PROCESOS DE FABRICACIÓN:

PROYECTO FINAL

MIGUEL REALES
ELKIN RODRÍGUEZ
VALENTINA SULVARÁN
CARLOS TESILLO

BRIDA ASME B16.5-1996

DOCENTES:
VENTURA MUÑOZ
ALBERTO PALACIOS

UNIVERSIDAD DEL NORTE

BARRANQUILLA, COLOMBIA
2019
 CONTENIDO

INTRODUCCIÓN

OBJETIVOS
Objetivo general:
Objetivos específicos:

1. Marco teórico

2. Diseño del modelo

2.1 Material.
2.2 Evaluación de alternativas de modelo.
2.3 Planos del modelo general y detalles.

3. Diseño del molde y la mazarota.

3.1 Evaluación y diseño mazarotas.
3.2 Diseño general del molde.
3.3 Análisis de la mezcla arena-aglutinante​.

4. Material de Fundición
4.1 Propiedades físicas del material empleado.
4.2 Cantidad de material
4.3 Análisis visual y defectología después de solidificar
4.4 Densidad real del aluminio utilizado

5. Mecanizado
5.1 Análisis y evaluación de los requerimientos de mecanizado y la metodología a emplear.
5.2 Materiales y herramientas empleados para mecanizar.
5.3 Cálculo de tiempos y parámetros de mecanizado.
5.4 Análisis visual y defectología después de mecanizado.

6. Metrología
6.1 Dimensiones finales de la pieza.

7. Costos totales
7.1 Análisis de costos del modelo.
7.2 Análisis de costos del molde.
7.3 Análisis de costos de la fundición.
7.4 Análisis de costos del mecanizado.
7.5 Consideraciones para altas producciones

8. Conclusiones

9. Referencias
INTRODUCCIÓN:
Los procesos de manufactura cumplen un papel fundamental en el desarrollo de la
humanidad con respecto a cualquier ámbito del que se esté hablando; esto se debe a que
garantizan un impacto positivo en nuestras vidas, facilitando así la calidad de vida de las
personas. Uno de los procesos de manufactura más empleados en la industria es la
fundición, la cual, se encarga de llevar a un punto de fusión, el metal con el que se desee
trabajar, permitiéndole adoptar con mayor facilidad una forma específica mediante la ayuda
de un molde. Posteriormente, este se solidifica tomando por completo, la forma del molde
usado.

Para la realización de este proyecto, se utilizó como pieza a fundir, una brida ASME
modelo B16.5-1996.

OBJETIVOS:
- Diseñar y fabricar una pieza mediante la fundición de un metal y diferentes
procesos de mecanizado.
- Realizar un análisis de los resultados obtenidos, una vez realizada la fundición
- Realizar los procesos de maquinado respectivos (en caso de ser necesarios). Entre
estos, se pueden destacar los procesos de torneado, fresado y taladrado.
- Realizar una relación costo-beneficio con respecto a los materiales utilizados para
esta práctica.
 1. MARCO TEÓRICO
La fundición o colado, es la producción de una forma determinada mediante la introducción
de un metal en estado líquido, en una cavidad también conocida como molde, previamente
preparada, donde dicho metal se solidifica. Una fundición con molde de arena, consta de
varias características que lo diferencian de otros procesos, es por tal motivo que la
escogencia de este tipo de fundición posee ciertas ventajas o beneficios, entre los cuales, se
pueden destacar:

- El uso de moldes desechables, ya que además de ser más económicos (siempre y

cuando no se esté hablando de producción en masa), permiten la utilización de
cualquier aleación metálica, y permiten realizar incontables formas complejas con
ayuda de mezclas entre la arena, el agua y aglutinantes, que proporcionan
características de plasticidad en dicha arena.
- No se requiere de largos lapsos de tiempo para realizar la fundición en el molde
desechable.

Todo proceso de manufactura, y en general, cualquier proceso, posee ciertas desventajas que
deben de tenerse muy en cuenta al momento de la escogencia del tipo de proceso más adecuado
para la necesidad que se desee solventar, en el caso específico de la fundición, se pueden
mencionar:

- Se presenta una variedad de defectos, esto como consecuencia a los errores

cometidos al momento de diseñar el modelo, y por ende, el molde. Dichos errores se
ven reflejados en el acabado superficial de la pieza fundida; por colocar un ejemplo,
el factor humedad del molde influye significativamente en la calidad de la pieza,
debido a que es complicado controlarla, sobre todo si la realización del molde se
hace al aire libre.

Como se mencionó antes, el proceso de fundición en arena utiliza moldes desechables,

donde se pueden crear piezas con formas complejas en diferentes tipos de aleación.
Asimismo este proceso consta del uso de hornos, metales y modelos. En ciertos casos,
también se utiliza lo que se conoce como corazón, esto en caso de que la figura posea
agujeros internos o cavidades. Entonces, es cuando se funde el metal en un horno, y se
vierte en el molde. Para este procesos deben de tenerse en cuenta ciertas cosas de vital
importancia para garantizar una fundición exitosa, como por ejemplo, el factor contracción,
característica importante de los metales en su proceso de solidificación.
Las piezas luego de la fundición no siempre salen perfectas, por tal motivo, se procede al
uso de ciertas máquinas especiales, que permiten generar un mejor acabado superficial en
dicha pieza, además de realizar ciertas cavidades complicadas de hacer mediante la
fundición. Entre estas, las más comunes son:
● Fresado: ​Proceso por el cual se remueve parte del material de la pieza, mediante
una broca que gira a altas velocidades en direcciones paralelas a los ejes X, Y o Z.
● Taladrado: ​Proceso de maquinado en el cual se produce un agujero axialmente en
cierta parte de la pieza, forzando una broca contra ésta, en este proceso también hay
remoción de material.

2. DISEÑO DEL MODELO

La fundición se realizó en arena, por lo tanto, se debe de tener en cuenta que se
necesita un modelo para que le permita a esta tomar su forma; dicho modelo debe
poseer las dimensiones originales de la pieza, más cierta cantidad de
sobredimensionamiento debido al factor contracción de los metales, ángulos de
ahusamiento para mayor facilidad de deslizamiento entre el molde y el modelo.
Existen diferentes tipos de modelo: modelos sueltos, placa modelo, especiales, o
con caja de corazones.

2.1 Material

La escogencia del material para el cual se realizó el modelo, no fue una decisión
sencilla de tomar, ya que es necesario tener en cuenta muchos factores importantes.
Sin embargo, teniendo en cuenta las recomendaciones y sugerencias de las tablas,
además de lo dicho en las clases, llegamos a la conclusión de que la mejor opción
para el tipo de material para el modelo, sería el plástico; que a pesar de no ser el
más económico, si posee un precio asequible, además de brindar y proporcionar
excelentes características que garantizaran el éxito en la fundición, entre las cuales
se pueden mencionar: una muy buena resistencia a la corrosión y al hinchamiento;
lo cual, es un punto a considerar bastante importante, ya que este proceso requiere
del uso de aglutinantes y agua; lo que significa un ambiente de trabajo húmedo, algo
muy poco conveniente para un material con baja resistencia al hinchamiento.
También se puede mencionar que el plástico posee una excelente precisión
dimensional; ya que al ser hecho mediante una impresora 3D, la diferencia entre las
dimensiones nominales y reales, es mínima.
Se decidió hacer el modelo en 3D, a base de PLA, un polímero constituido por moléculas
de ácido láctico que se obtiene a partir de almidón de maíz; se eligió este y no madera que
seria mas economico ya que en comparación con el de madera, este tendría mejores
dimensiones. Similar al plástico ABS, este dependiendo de características como el grosor
de las capas y densidad de relleno proporciona una buena precisión y resistencia (capaz de
0.3mm y densidad de relleno de 15% en este caso).

Características Calificación
Material PLA
Maquinabilidad P
Resistencia al desgaste G
Resistencia mecánica G
Peso E
Facilidad de reparación F
Resistencia a:
-Corrosión G
-Hinchamiento G
Tabla 3. Características del PLA. G good, P poor, E excellent, F fine.
2.2 Evaluación de alternativas de modelo

Posterior a la selección del material se debe elegir el tipo de modelo dentro de las
primeras consideraciones a tener en cuenta, ya fuese modelo sólido, modelo deslizante,
de placas ajustadas o modelos de capucha y base, esto acorde a lo que se necesitase
alcanzar, analizando las ventajas y desventajas de cada uno de estos para llevar a cabo su
escogencia.

2.3 PLANOS DEL MODELO

3. DISEÑO DEL MOLDE Y MAZAROTA
3.1 Evaluación y diseño de mazarota
La mazarotas es como se le conoce en fundición y metalurgia a los depósitos de metal
fundido que se colocan en los sitios del molde que son críticos y aportan material para
evitar una posible falta de material en la pieza. Es posible calcular con relativa precisión la
posición de dicha mazarota mediante tablas, y el volumen de ésta, con la ayuda de la
ecuación de Chvorinov. El módulo de una sección es la relación entre su volumen y su
superficie de enfriamiento: Mc=V/S. La mazarota se eliminará después del desmolde por
medio de tenazas o limado; y en caso de ser muy pequeña, se puede optar por no utilizarla
al momento de hacer el molde.
Para hallar el volumen y el área superficial de la brida, optamos por realizar cálculos
simples descomponiendo la pieza en figuras con volúmenes y áreas ya especificadas, y
posteriormente, sumando cada componente para encontrar un volumen y área total. Además
de esto, tuvimos en cuenta, el volumen proporcionado por la herramienta SolidWorks, que
es con la cual, decidimos realizar los planos tanto de la brida, como de su modelo y su caja
de moldeo respectivamente. Al ser valores muy parecidos, garantizamos que los valores
obtenidos eran correctos. Una vez realizado este procedimiento, el siguiente paso fue
aplicar la ecuación de Chvorinov para el cálculo de la mazarota.

Vol. pieza= 249862,9446 mm^3

Área Superficial pieza= 48111,327mm^2
Mazarota → r
3V
r= A*√1.5
3
3*249862,944mm
r=
48111,327mmˆ2 *√1.5
r = 12, 7212mm

Al realizar los cálculos respectivos de la mazarota, pudimos apreciar que no había

necesidad de agregarla en nuestra caja de moldeo, ya que dio un valor relativamente
pequeño, por consiguiente, no se agregó la mazarota al proyecto.
3.2 Diseño general del molde
En primer lugar, se construyó una caja de madera de 200 mm x 200 mm x 200 mm
siguiendo el diseño de los planos realizados mediante la herramienta SolidWorks, los
cuales, hacen referencia a la estructura del molde, además de la posición del modelo, los
canales por los que pasaría el metal fundido, el vertedero y respiradero.

Luego de diseñar la caja de moldeo, se procedió a diseñar lo que es el vertedero,

respiradero, canales y molde de la pieza. El respiradero se diseñó con una forma cilíndrica
de ¾ de pulgada de diámetro y 100 milímetros de altura (altura de media caja) y se ubicó en
la parte superior del molde de la pieza para mayor flujo de ventilación, el vertedero se
diseñó con forma de cilindro de ½ de pulgada, más un embudo en la parte superior, para
mayor facilidad de vertido del metal fundido.
Además de esto, el modelo se mandó a fabricar de PLA en una impresora 3D, a la cual, se
le suministraron los datos y planos realizados para este fin. Se diseñó un corazón, el cual, se
introdujo en el centro interior de la caja de moldeo, para poder realizar el agujero en dicho
centro.

3.3 Evaluación de la arena y aglutinante

Para la fabricación del molde, se utilizó una mezcla de arena con aglutinante y agua con el
propósito de generar un tipo de arena compacta y firme que no se destruye fácilmente al
momento tanto de realizar el molde, como del proceso de fundición.
Se utilizaron 12 kg de arena, de la cual, se utilizó únicamente un 10% de arena pura,
mezclada con el 90% restante de arena utilizada en otras fundiciones. Con la ayuda del
colador, se removieron los diferentes grumos que se formaron como consecuencia de la
mezcla. Con fines de generar una arena más compacta, se mezclaro​n 2 kg de aglutinante
con 900 gramos de agua; sin embargo, por motivo de clima, se fue añadiendo a la mezcla
gotas de agua para evitar que la temperatura secara completamente la arena y que ésta,
permaneciera con un 20% de humedad.

4. MATERIAL DE FUNDICIÓN
4.1 Propiedades físicas del material empleado

El material usado para la fabricación de la pieza fue una aleación de aluminio serie
3000. El principal aleante de esta serie es el manganeso (Mn) el cual puede ser añadido
de forma efectiva hasta un límite de 1.5%, es por esto que este tipo de aleaciones solo
tienen un 20% más de dureza que el aluminio común. Además, presenta una buena
trabajabilidad, resistencia mecánica y alta resistencia a la corrosión parecida a la del
aluminio puro, esta aleación es muy utilizada para embutición y extrusión en frío, a
causa de que presentan un muy buen comportamiento a bajas temperaturas además de
las características ya antes mencionadas. Es usada normalmente para la fabricación de
envases de bebidas, señales de tráfico, tejados y demás aplicaciones. Además, el
aluminio de por sí brinda otras características, por ejemplo es más liviano que el acero y
casi igual de resistente, y para equiparar se realizan mezclas como la que se manejó.
Sumado a todo esto, se puede decir que el aluminio también cumple funciones estéticas,
puesto que brinda acabados finos y tonalidades brillantes.

4.2 Cantidad de material

Para hallar la cantidad de aluminio que necesitamos, lo primero que debemos hacer es
calcular el volumen de toda la figura, es decir, el volumen del modelo, volumen del
respiradero y volumen del vertedero. y a este resultado, multiplicarlo con la densidad de
la aleación de aluminio Series 3000.

-Densidad teórica del aluminio 3000:

ρ=m/v
m=ρ*v
m=0.0002498629446m​3​*2770,95 kg/m​3
m=0.69kg (cantidad de aluminio necesario)

4.3 Análisis visual y defectología después de solidificar

Al terminar el proceso de solidificación, se extrajo la pieza de la caja de moldeo y

procedimos a realizar un análisis visual y buscar defectos en la pieza. Como primera
impresión, antes de remover la arena excedente de los alrededores, la pieza poseía una
estructura buena ya que no se apreciaban ningún tipo de rechupe ni defectos
relacionados a la estructura básica de la pieza, es decir, que la pieza había salido con la
forma deseada. Luego de retirar la arena sobrante se logró apreciar rugosidades en la
superficie de la pieza. Dichos defectos se mencionan a continuaciòn:
 Agujeros de pasador: Los ocasiona la liberación de gases durante el vertido y
consisten en muchas cavidades pequeñas por gases formadas en o ligeramente debajo
de la superficie del fundido.

​ enetración: se refiere a un defecto de la superficie que ocurre cuando la fluidez del

P
metal líquido es alta y penetra en el molde de arena o núcleo de arena. Una vez
solidificado, la superficie del fundido consiste en una mezcla de granos de arena y
metal. La compactación estrecha del molde de arena ayuda a disminuir esta condición.

Costras: son áreas rugosas en la superficie del fundido debido a incrustaciones de arena
y metal. Las ocasionan porciones de la superficie del molde que se desprenden durante
la solidificación y quedan incrustadas en la superficie del fundido.

4.4 Densidad real del aluminio utilizado

Para poder obtener la densidad real de nuestra pieza primero calculamos la masa de la pieza, luego
calculamos la fuerza de empuje mediante el volumen desplazado de agua en un recipiente de agua y
conociendo la densidad del agua que es de 1000 kg/m^3 aplicamos la siguiente fórmula:

ρ pieza = [(Masa de la pieza) / (Fuerza de empuje)] * ρ agua

ρ pieza = [(0,613kg) / (0,231 kg)] * 1000 kg/m^3

ρ pieza = 2676 kg/m^3

Figura 12. Masas obtenidas.

Al hallar la densidad ya podemos calcular el porcentaje de porosidad:

% Porosidad = [(ρ Aluminio − ρ Pieza) / ρ Aluminio] * 100%

% Porosidad = [(2700 kg/m^3 − 2676 kg/m^3) /2700 kg/m^3] * 100

% Porosidad = 0.8 %

5. MECANIZADO
5.1 Análisis y evaluación de los requerimientos de mecanizado y la metodología a
emplear
Una vez realizada la fundición, se procedió a mecanizar la pieza con el fin de hacerla lo
más parecida posible a los planos, además de acercarla en dimensión, a las medidas
nominales respectivas.
Para ello, se realizaron dos diferentes tipos de mecanizado:
- Fresado: ​Es un proceso en el cual, existe remoción del material con la ayuda de una
fresa, esta permite, además de la remoción, un mejor acabado superficial,
dependiendo de la velocidad con la que se trabajen los acabados.
- Taladrado:​Es un proceso en el cual, existe remoción del material con la ayuda de
un torno o taladro que permite realizar diferentes tipos de agujeros en la pieza,
dependiendo del diámetro del taladro y la forma que tenga éste.
Al momento de realizar estos procedimientos, se tomaron tiempos entre proceso y proceso,
además de mantener limpia la pieza con ayuda de una brocha; esto con el fin de mejorar el
acabado superficial. También pudimos observar, que la viruta desplazada por la pieza, era
continua, lo que nos indica que estábamos trabajando con un material dúctil.
5.2 Materiales y herramientas empleadas para el proceso de mecanizado
Entre las herramientas utilizadas, una de las más importantes, fue una broca de diámetro
16 mm, se utilizó con el fin de realizar tanto el proceso de fresado, como el de
taladrado, además de un calibrador Vernier, que se usó para tomar mediciones finales
de la pieza.
5.3 Cálculos de tiempo y trabajo de mecanizado
5.4 Análisis visual y defectología después de mecanizado
Una vez realizado el proceso de mecanizado, se pudo observar, que quedaron ciertos
defectos en cuestión de acabado, por motivos de manejo de la máquina, además del
defecto que ocasiona sobre la pieza, la viruta expulsada por la misma.
La pieza mostró ciertas marcas o huellas, generadas por la máquina, demuestran visiblemente el
recorrido de la broca a lo largo de la pieza.

6. METROLOGÍA
Para la ingeniería al igual que la metrología el estudio de los ajustes y tolerancias de las
piezas son de mucha importancia debido a que estos pueden generar grandes
consecuencias al no ser utilizados de forma adecuada. Un aspecto esencial de la
metrología en los procesos de manufactura es la tolerancia dimensional, esto es, la
variación permisible en las dimensiones de una parte. Las tolerancias son importantes
debido a su impacto en el funcionamiento apropiado de un producto y en los costos de
producción.
 6.1 Dimensiones finales de la pieza
Medidas originales: Medidas pieza fundida:

Medidas Medidas
Parte de la pieza (mm) Parte de la pieza (mm)

Diámetro interno 40.53 Diámetro interno 40.90

Diámetro medio 64.53 Diámetro medio 65,1

Diámetro mayor 128.46 Diámetro mayor 127

Grosor base 17.23 Grosor base 17.50

Altura 60.67 Altura 61.9

Tabla 12. Medidas deseadas.​ ​Tabla 13. Medidas obtenidas.

7. COSTOS TOTALES
7.1 Análisis de costos del modelo.

Ítem Cantidad Costo Costo total

utilizada unitario (COP)
(COP)

Modelo pieza 1 $ 80.000,00 $ 80.000,00

en PLA

Caja del 1 $ 15.000,00 $ 15.000,00

corazón en
madera

Total Modelo $ 95.000,00

y caja del
corazòn
7.2 Análisis de costos del molde​.

Ítem Cantida Tiempo Costo Costo (COP)

d (horas) unitario
utilizada (COP)

Caja de moldeo 1 unid NA $ 35.000,00 $ 35.000,00

Mezcla de arena 12 kg NA $ 600,00 $ 7.200,00

para fundición

Bentonita 2 kg NA $ 1.500,00 $ 3.000,00

Talco 0.05 kg NA $ 23,33 $ 1.166,50

Agua 0.0009 NA $ 6.06

m³ $ 6.729,00

Tubos PVC 2 unid NA $ 600,00

$ 300,00

Operario caja de 1 2 $ 3.255,18 $ 6.510,36

moldeo

Total Caja de $ 53.482,92

moldeo

7.3 Análisis de los costos de la fundición

En primer lugar, hallamos la energía que consumió el horno únicamente en nuestra pieza,
para esto primero hallamos el calor requerido para derretir el metal y así poderlo verter:

H= (0.4507 kg) {886 J/kg.​ºc​(657-27)​ºc+3.97x10^5 J/kg + 886 J/kg.ºc (760-657)ºc​}

H= 471629.6 J

La potencia del horno es de 8.9 KW a 760 ​º​c que fue la temperatura con la que se trabajó.
Con estos datos hallamos el tiempo

t= H/P

t= 471629.6 J/ 8.9 KW

t= 53 s

Luego la energía del horno:

Energía H. =8.9 KW (53 s)(1 h/ 3600 s)= 0.13 KWh

Si sabemos que en Colombia el costo del KWh está a $457.24 podemos hallar el costo de la
energía que se utilizó:

1 KWh → $457.24

0.13 KWh → X

X= $59.4412

En segundo lugar, calculamos el costo de la mano de obra requerida en el proceso de

fundición; para nuestra pieza nos dieron exactamente una hora para realizar la fundición, y
tomando el sueldo mensual del operario de $1´000000 calculamos este costo así:

240 horas (1 mes) → $1´000000

1 hora → X

X= $4166.66

Consideración Cantidad Costo

Energía horno 0.13 KWh $59.4412

2 trabajadores 1 hora $8333.32

Aluminio 0.69 $4320.87

 Total $12.713,64

7.4 Análisis de costos del mecanizado.

Ítem Cantidad Tiempo Precio Precio

(horas) por (COP)
unidad
(COP)

Operario 1 0,042 $3.255,18 $136,72

taladro

Operario 1 0,3 $3.255,18 $976,55

fresa

Operario 1 2 $3.255,18
lima y $6.510,36
segueta

Consumo 1,15 0,042 $276,00 $13,33

energético
(Taladro)

Consumo 1,15 0,3 $276,00 $95,22

energético
(Fresa)

Broca 1 NA $21.000,00 $21.000,00

Fresa 1 NA $47.062,00 $47.062,00

Set de limas 1 NA $45.900,00 $45.900,00

1 NA $22.900,00 $22.900,00
Segueta

Total $144.594,18
 Una pieza

Ítem Costo

Modelo y molde $ 95.000,00

Caja de moldeo $ 53.482,92

Fundición $ 12.713,64

Mecanizado $ 144.594,18

Total $ 305.790,74

7.5 ​CONSIDERACIONES PARA ALTAS PRODUCCIONES

Haciendo un análisis sobre el tipo de modelo a utilizar para la fabricación de las mil piezas
concluimos que nuestra mejor opción es utilizar un modelo por placas ajustadas debido a que nos
proporciona un muy buen acabado superficial, buena precisión y principalmente por el bajo costo
que nos proporciona para esta producción. Para este tipo de modelo utilizamos una caja de moldeo
maestra la cual se puede utilizar para altos volúmenes de producción. Tomando este criterio
decidimos utilizar 4 modelos y 4 cajas maestras.
Para este trabajo, se necesitará la implementación de 8 trabajadores los cuales laboren 8 horas
diarias como está estipulado en el salario mínimo, dichos trabajadores trabajaran de la siguiente
manera: 4 trabajadores se encargarán del moldeo de las piezas el cual se estima que trabajando 8
horas diarias termine este trabajo en 5.85 días aproximadamente, 2 trabajadores se encargaran de la
fundición y del cuidado del horno el cual se estima que el horno dura 1 hora precalentándose y 45
minutos fundiendo el metal; por otra parte el vertido del aluminio en la cavidad demora 5 minutos y
de 13-15 min de enfriamiento de la pieza. Todo este procesamiento se hace en simultáneo con el
modelo por lo que este tardará 6 días, ya que se adiciona el tiempo de precalentamiento de cada
horno antes de cada fundición.

Los días posteriores a la fundición, se darán los acabados finales de la pieza por lo que 2
trabajadores se encargarán del taladrado y fresado.
Se procedió a calcular la vida útil de la herramienta sabiendo el material de herramienta y de la
pieza:

1/n
T = ( Cv )

Donde C y n son constantes obtenidas de la literatura (Groover)

● Fresa: C=120 m/min, n=0.125

1
T = ( 120m/min
60m/min )
0.125
= 256 min

Se necesitarían 6 fresas para poder realizar el mecanizado. (tiempo total=15000 min)

● Broca: C=800, n=0.25

1
T = ( 800m/min
63m/min )
0.25
= 26001.5 min

Tan solo se necesita una broca para poder realizar el taladrado.

Con lo dicho anteriormente se procede a calcular el tiempo total de mecanizado:

Durante la operación de fresado podemos decir que por pieza el tiempo gastado fue de
aproximadamente 15 min al ser mil piezas serian 15000 min, donde el cambio de herramienta
duraría 1 minuto y al ser 6 cambios serian 6 min por cambio de herramienta; cambiando la pieza
nos demoraremos aproximadamente 1,7 min que serían 1700 min dando por fresado un total de
16706 min; por otra parte durante la operación de taladrado se llevó 1 minuto por pieza que en las
mil serian 1000 min, durante el cambio de posición y de pieza suponemos que sería alrededor de 4
minutos por lo que para las mil piezas serian 4000 minutos dando un total de 5000 min para
taladrado; teniendo en cuenta lo anterior el tiempo total de mecanizado sería de alrededor de 21706
min, lo que serían 361.76 horas, al ser dos trabajadores cada uno trabajaría 180.8833 horas lo que
serían 7.53 días hábiles

El tiempo total para la producción de mil piezas en el cual se tendrá en cuenta que para poder
mecanizar se debe tener realizado piezas por lo que la fase de mecanizado se realizará después del
cuarto día de fundición, es decir, la producción de mil piezas está programada para 14 días hábiles.

Con todas las consideraciones de precios donde se tuvieron en cuenta la mano de obra, los costos de
los materiales y los utensilios, tales como prensas, limas y brocas; el valor de la producción de las
mil piezas sale en un total de ​$53´454.192,14 ​, obteniendo así un valor unitario de ​$53.454,19214 .

Tabla de costos mil piezas

CARACTERÍSTICA CANTIDAD PRECIO PRECIO POR MIL
UNITARIO PIEZAS
Trabajadores 8 trabajadores/día 33.333,28 3733327,36
Modelos + caja 4 800000 3200000
Bebedero 4 10000 40000
Tamiz 6 30000 180000
Aluminio 34m 312375 10620750
Grafito 100 tarros 4200 420000
Aplanador 6 35900 215400
Agua 650 lt 1.96 1274
Arena de moldeo 4550 kg 33.44 152152
Bentonita 227.5kg 1.41 320,775
Pala 6 38000 228000
Seguetas 4 17400 69600
Taladro 1 7649560 7649560
Fresadora 1 22000000 22000000
Fresas 6 44000 264000
Brocas 1 18000 18000
Energía-Fresado 276 kw/h 431.5 119094
Energía-Taladrado 15kw/h 431.5 6472.5
Horno 1 3276714 3276714
Lima 10 19000 190000
Prensa 4 139000 556000
Calibrador 2 35000 70000
Balanza 1 450000 450000
Total 53´454192,14

8. CONCLUSIONES
Este trabajo nos permitió colocar en práctica los conocimientos adquiridos durante todo el
curso de procesos de manufactura, el principal objetivo fue la fabricación de una pieza y
para esto se llevó a cabo un proceso de fundición y otro de maquinado. Fue necesario
diseñar molde, modelo y calcular las contracciones lineales, entre otros. Además, durante la
realización de este no solo se tuvo en cuenta la parte individual, sino también el trabajo de
equipo como función primordial para la realización de este, cualidad requerida para nuestra
futura vida laboral.
Dentro de todo el proceso se encontraron aspectos importantes a destacar, uno de ellos es
que el Aluminio posee propiedades atractivas para el procedimiento de fundición, debido a
su poco peso, amplio rango de resistencia, su facilidad de maquinado y la economía.
También vimos que el proceso de fundición a pesar de lo económico y de buen uso, se
presentaron limitaciones ya que la fundición en arena hay que tener en cuenta muchas
variables y propiedades a la hora de diseñar, fabricar y realizar el proceso, porque cada fase
y cada factor de la fundición es importante para evitar a toda costa cualquier defecto que
implique una reducción de la calidad como la porosidad o errores de exactitud dimensional,
entre otros. pero a pesar de los errores o dificultades que se nos presentaron en el transcurso
del proceso de fundición y mecanizado, logramos conseguir una pieza sin ningún daño con
mucha importancia. Es por esto, que nuestro proceso de fundición y mecanizado se puede
decir que se desenvolvió de manera exitosa.

9. Referencias

Groover, M. P., Cordero, P, C. R., Enríquez, B. J., & Murrieta, M, J, E, (2007).

Fundamentos de manufactura moderna: Materiales, procesos y sistemas, México, DF:
McGraw –Hill.

Stoll, H. (2009). Casting design and performance. Retrieved from

https://ebookcentral.proquest.com

Campbell, J. (2011). Complete casting handbook : metal casting processes, techniques

and design. Retrieved from​ ​https://ebookcentral.proquest.com

https://jhovannasorianomoldesfundicion.weebly.com/fundicioacuten-con-molde-desechableperman
ente-y-semipermanente.html

https://www.radver.com/articulos-fundicion-metales/12-la-fundicion-de-metales/60-ventajas-de-fun
dici%C3%B3n-en-arena.html

https://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/421/avendanogarrido.pdf?sequence=1&isAllowed
=y

http://www.cofundi.com/es/impresion-en-3d-el-futuro-de-la-tecnologia