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PRÁCTICAS DE LABORARATORIO DE PROCESOS

DE MANUFACTURA

PRÁCTICA DE LABORATORIO 2:
FUNDICIÓN

Mayo 2019.

Prof. José Pilataxi


FUNDICIÓN
1. OBJETIVOS

1.1 Objetivo General


Familiarizar al estudiante para fabricar piezas fundidas con zinc o aluminio, utilizando dos
distintos tipos de molde para el proceso de fundición.

1.2 Objetivos específicos

1.2.1 Desarrollar destrezas y habilidades básicas para la realización de una fundición.


1.2.2 Identificar las características macroscópicas y defectos superficiales que se pueden
presentar en una pieza fundida.

2. INTRODUCCIÓN

Fundición es el proceso de fabricación de piezas metálicas o plásticas de diversas formas,


previamente consiste en elevar la temperatura de un material hasta su temperatura de fusión para
que pase de su fase sólida a fase líquida[1], con el fin de que el metal fluya por gravedad u otra
fuerza dentro de un molde donde se solidifica y toma la forma de la cavidad del molde. El término
fundición se aplica también a la parte resultante de este proceso[2].

Los procesos de fundición se pueden clasificar según el tipo de molde que utilicen: moldes
permanentes o moldes desechables.

Molde desechable significa que el molde en que se solidifica el metal derretido debe destruirse
para retirar el fundido. Estos moldes están hechos de arena[3], yeso o materiales similares, cuya
forma se mantiene con el uso de aglutinantes de varias clases. La fundición con arena es el
ejemplo más destacado de los procesos con moldes desechables[3]–[6]. En la fundición con arena,
se vierte metal derretido en un molde de arena. Una vez que el metal se endurece, debe destruirse
el molde a fin de recuperar el fundido.
Lo que hace de este un proceso con velocidades de producción bajas. Gran parte del tiempo de
fabricación se destina a realizar el molde y el tiempo de fundición es relativamente bajo en
comparación con el de moldeo.
Los moldes de arena verde están elaborados con una mezcla de arena, arcilla y agua; la palabra
verde se refiere al hecho de que el molde contiene humedad en el momento del vertido. Los
moldes de arena verde tienen resistencia suficiente para la mayoría de aplicaciones, buenas
colapsabilidad, permeabilidad y posibilidades de reuso, y son los menos caros de todos los
moldes. Son el tipo de molde que más se emplea, pero no carecen de problemas. La humedad de
la arena ocasiona defectos a ciertos fundidos, lo que depende del metal y forma de la pieza[7].
Ventajas
Económico: es un proceso más barato que el resto de otro tipo de fundición.
Resistencia a altas temperaturas.
Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones.
Acabado uniforme y semi-liso.
Se trata de un proceso flexible con costos de materiales bajos.

Desventajas
No se trata de un proceso recomendado para piezas de gran tamaño.
Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes.
No es el proceso más adecuado para la realización de piezas de geometría compleja.
Los acabados superficiales que se obtienen no son los mejores.

Figura 1. Esquema de un molde de arena

Molde permanente es el que se utiliza una vez y otra para producir muchos fundidos. Está hecho
de metal (o de un material refractario cerámico, lo que es menos común) que soporte las
temperaturas elevadas de la operación de fundido. En la fundición con molde permanente, éste
consiste en dos o más secciones que se abren para permitir el retiro de la pieza terminada., lo que
permite utilizar el molde varias veces, haciendo que el tiempo de producción sea más bajo que en
los procesos de molde desechable.

Con los procesos de molde desechable por lo general son posibles formas más intrincadas para el
fundido. En los procesos con molde permanente las formas de la pieza están limitadas por la
necesidad de abrir el molde. Por otro lado, algunos de los procesos con molde permanente tienen
ciertas ventajas económicas en operaciones de producción elevada.

3. DESARROLLO DE LA PRÁCTICA DE LABORATORIO


3.1 Consideraciones de seguridad
 Utilizar los elementos de seguridad: guantes o carnaza largos para proteger los brazos,
overol o pechera de cuero, gafas de seguridad, careta, botas de seguridad.
 Riesgos relacionados con el manejo del horno eléctrico: Utilizar los elementos de
protección para temperatura, evitar cualquier contacto con los terminales eléctricos de
las resistencias del horno o cualquiera de sus partes. Durante el proceso de fundición
del metal mantener el crisol en una posición estable para evitar derramar metal sobre las
resistencias del horno.
 Riesgos relacionados con metal fundido: La temperatura para fundir el zinc es de 419,5
grados Celsius, por lo que el metal fundido deberá manipularse con mucho cuidado
evitando derramar el material; al preparar la arena se deberá controlar la humedad para
evitar que al verter el metal fundido se generen borboteos fuera del molde que puedan
quemar al operario; evitar inhalar los vapores emanados durante el proceso de fundición.
 Riesgos durante el proceso de moldeo: Al manipular las cajas de moldeo con arena se
debe mantener posturas adecuadas para evitar lesiones por desplazamientos de cargas.

3.2 Materiales y equipos

 Zinc
 Molde de hierro fundido
 Molde de arena
 Microdurómetro
 Horno de resistencia eléctrica
 Crisol
 Tenazas
3.2.1 Condiciones ambientales de la muestra
 Temperatura de la muestra, y laboratorio.
 Humedad relativa

3.3 Procedimiento
Para llevar a cabo el proceso de fundición de zinc se deben realizar básicamente los siguientes
pasos según el siguiente esquema:

Una vez terminada la fundición y el moldeo mediremos su dureza con respecto a una fundición
que fue moldeada por un molde de arena previamente.
3.4. Post-laboratorio

1.- ¿Cuáles son las partes de un molde de hierro fundido y explique para que sirven?
2.- Identifique las partes de molde de hierro fundido

3.-¿Cuáles son las impurezas que se presentan en el zinc y cuál fue la temperatura que se
utilizó para fundir este material en la práctica? 4.-¿ Por qué existen poros al finalizar la
fundición?

Referencias consultadas
[1] U. A. Dabade and R. C. Bhedasgaonkar, “Casting defect analysis using design of
experiments (DoE) and computer aided casting simulation technique,” Procedia CIRP,
vol. 7, pp. 616–621, 2013.
[2] K. Geels, Metallographic and materialographic specimen preparation, light microscopy,
image analysis, and hardness testing. 2007.
[3] L. Senčekova, M. Palm, J. Pešička, and J. Veselý, “Microstructures, mechanical properties
and oxidation behaviour of single-phase Fe3Al (D03) and two-phase α-Fe,Al (A2) +
Fe3Al (D03) Fe-Al-V alloys,” Intermetallics, vol. 73, pp. 58–66, 2016.
[4] G. S. Frankel, “Corrosion: Fundamentals, Testing, and Protection,” ASM Handb., vol.
13A, pp. 44073–0002, 2003.
[5] Y. Categories, Metallographic Etching. 2007.
[6] J. Biscarat, C. Charmette, J. Sanchez, and C. Pochat-Bohatier, “Preparation of dense
gelatin membranes by combining temperature induced gelation and dry-casting,” J. Memb.
Sci., vol. 473, pp. 45–53, 2014.
[7] P. R. Roberge and R. Pierre, “Handbook of Corrosion Engineering Library of Congress
Cataloging-in-Publication Data.”