1.

INTRODUCCIÓN
El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de fundición como el acero y el
níquel. El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación del modelo de la pieza
a fundir, luego este modelo se coloca entre la arena para generar una cavidad negativa y se ubican los
sistemas de alimentación que guiaran el metal fundido hacia las cavidades del molde. Una vez el metal
se solidifica al interior de la cavidad, se destruye el molde y se extrae la pieza terminada; si se requiere
se puede realizar el proceso de tratamiento térmico a la pieza fundida o realizar los procesos
adicionales de acabados y controles necesarios. Los modelos para fundición en arena serán los
encargados de generar la cavidad en la arena para posteriormente fundir el metal en ella. El tamaño de
los modelos debe contemplar los valores de contracción del metal fundido y los excesos de material
para procesos de maquinados posteriores. La selección del material para el modelo dependerá de
factores como: tamaño y forma de la fundición, precisión dimensional y la cantidad de ciclos que se
quiera utilizar el modelo. La superficie del modelo puede ser recubierta por agentes separadores que
permitan un fácil desmolde del modelo en la arena. [1]

Clasificación de los Modelos para fundición en arena.

 Modelos de una sola pieza

También llamados modelos sólidos, tienen la misma forma que el producto y un extra de material
para contrarrestar la contracción del material y los procesos de maquinados posteriores. Se utilizan para
piezas simples y producción de bajas cantidades. [1]
 Modelos divididos.
Son modelos en dos piezas donde cada una de las piezas forman cada una de las mitades de la
cavidad. El plano donde se parten las piezas del modelo coincide con el plano de partición del molde
usado para la fundición. Se obtienen formas más complejas, menores tiempos para el moldeo y
mayores cantidades de producción. [1]
 Placas Modelo.
Este procedimiento se utiliza para volúmenes de producción mayores. En este los modelos partidos
se adhieren a una placa de acoplamiento; la placa cuenta con guías para lograr hacer coincidir las
mitades que harán las cavidades en la arena. En ocasiones las placas modelo cuentan con partes como
los sistemas de vaciado, canales o mazarotas. [1]
 Arena.
Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a su economía y
resistencia a altas temperaturas. Uno de los factores más importantes en la selección de la arena es el
tamaño del grano. Los granos finos permiten un mejor acabado superficial de la cavidad y así de la
pieza; sin embargo los granos finos reducen la permeabilidad del molde. Para lograr una forma estable
y mejorar la resistencia del molde la arena se mezcla de forma homogénea con bentonita la cual
funciona como aglutinante. Durante el proceso se tamiza la arena, de tal forma que la arena más fina es
la que entra en contacto con el modelo y la arena más gruesa da el cuerpo al molde y permite la salida
de gases. También se pueden agregar resinas o aglutinantes orgánicos o inorgánicos a la arena para
darle mayor resistencia durante el proceso de fundición. [1]
 El molde.

Los componentes principales de un molde para fundición en arena son el molde esta soportado por una caja
de moldeo: existe un molde superior e inferior, y la unión entre los dos forma la línea de partición. El bebedero
es el conducto que recibe el metal y lo lleva hacia el interior del molde; el extremo del bebedero tiene forma de
cono para facilitar el proceso de verter el metal fundido. La mazarota es una cavidad que se llena de metal
fundido y suministra el metal adicional necesario para contrarrestar el proceso de contracción durante la
solidificación del metal Los canales de llenado llevan el metal fundido desde la mazarota hasta la cavidad del
molde. Los insertos hechos en arena que permiten generar cavidades huecas dentro de la pieza fundida reciben el
nombre de corazones. En ocasiones requieren de sujetadores para permanecer en la posición adecuada durante el
proceso de verter el metal líquido. Los respiraderos tiene como función permitir el flujo hacia el exterior del aíre
y gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde. Permiten que se realice un
buen proceso de llenado de la cavidad. [1]

2. OBJETIVOS
Objetivos Generales:
 Comprender el proceso de fundición en arena.
 Elaborar una pieza a través del proceso de fundición en arena.

Objetivos Específicos:

 Definir y establecer la técnica de fundiciones en arena como metodología experimental para la

obtención de piezas metálicas. Iriza Castro[2]
 Reconocer los diferentes elementos necesarios para la elaboración de un molde para fundiciones en
arena [2]
 Reconocer las diferentes características de las arenas para moldes y arenas para noyos. [2]
 Obtener una pieza por fundición en arena y evaluar sus características de acabado en función a las
propiedades del molde. [2]
3. LISTA DE MATERIALES Y EQUIPOS

Materiales:

 Arena para fundición formulada.

 Aluminio.
 Silicato de sodio.
 Dióxido de carbono.
 Licopodio.
 Arena natural.

Equipos:

 Material de laboratorio (pinzas, crisol, etc). [2]

 Horno para fundición. [2]
 Pinzas para la colada. [2]
 Equipo para la elaboración de la caja o molde de arena: tarima, cernidor de arena, cajas del molde,
pizones de madera y metal, rasero. [2]
 Modelo. [2]
 Caja para la elaboración. [2]
4. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Se realizaron dos actividades en la segunda práctica de laboratorio de materiales, a continuación

una descripción detallada de cada actividad:

Actividad 1.

Esta actividad consistía en la realización y obtención del molde.

 Primero se prepara bien la fórmula de la arena de fundición.

 Luego se introduce en un tobo y se lleva al banco de trabajo.
 Se coloca en el banco de trabajo la Tarima y sobre ella una de las dos cajas de molde.
 Dentro de la primera caja se coloca la primera mitad del modelo en una posición que no esté
centrada preferiblemente del lado izquierdo.
 Se vierte la arena del tobo en el cernidor de arena y se agita de tal forma que las partículas de arena
caigan y cubran la primera mitad del modelo.
 Luego de estar cubierto la primera mitad del modelo se vierte la arena (no cernida) en la caja de
molde hasta llenarla.
 Se utilizan los pizones de metal para compactar la arena y por último el rasero para dejar la parte de
arriba al ras con el nivel superior de la caja molde.
 Se voltea la caja de molde y se coloca sobre ella la segunda caja, siendo las dos cajas aseguradas con
pernos.
 Dentro de la segunda caja se coloca la segunda mitad del modelo donde la misma va posicionada en
el mismo lugar donde se encuentra la primera parte.
 Y se realiza de nuevo el mismo proceso que se hizo con la primera mitad del modelo.
 Terminada la segunda mitad se retiran los pernos y se procede a voltear la segunda caja de molde
distanciando una caja con respecto a la otra.
 Luego con unos removedores especiales similares a la forma de una cuchara se realizan los canales
de alimentación.
 Actividad 2.

Esta actividad consistía en describir la pieza obtenida y sus defectos, mencionando las causas de
los mismos.

5. RESULTADOS OBTENIDOS

Actividad 1.
En la primera actividad obtuvimos el molde deseado aplicando a cabalidad el procedimiento antes
mencionado.

Actividad 2.
En la segunda actividad no obtuvimos la pieza que se requería, debido a que no pudimos utilizar el
horno y por ende no se pudo realizar el proceso de colada.

6. ANALISIS DE RESULTADOS

Actividad 1.

En esta actividad se logró observar muchos aspectos importantes en la elaboración del molde,
antes de empezar se debía preparar muy bien la mezcla de arena ya que si quedaba muy húmeda a la
hora de retirar el modelo la cavidad no iba a conservar la forma deseada y si quedaba muy seca la arena
no iba a compactar en el molde. Por otro lado la razón por la que el modelo se colocaba del lado
izquierdo dentro de la caja de molde, es debido a que había que dejar un cierto espacio para los canales
de alimentación, también hay que destacar que la razón por la cual el modelo se cubre primero con
arena cernida y luego con arena (no cernida), es debido a que después del proceso de colada hay una
liberación de gases interno lo cual la arena cernida ayuda a la evacuación de los gases con la finalidad
de que estos no afecten el acabado superficial de la pieza

Actividad 2.

En esta actividad no se pudo realizar un análisis debido a las razones antes explicadas en la parte
de RESULTADOS OBTENIDOS.

7. CONCLUSIONES

Actividad 1.

Culminada esta actividad podemos concluir que los métodos de fundición han ido mejorando con
el paso de los años, pero haciendo énfasis en el método de fundición en arena cabe destacar que hemos
aprendido a comprender como se trabaja este proceso y bajo que procedimientos se trabaja para la
obtención de una pieza de calidad.

Actividad 2.

En esta actividad no se pudo realizar una conclusión debido a las razones antes explicadas en la
parte de RESULTADOS OBTENIDOS.
 8. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA
[1] Curso de Procesos de Manufactura Edición 2008-2/ Escuela Colombiana de Ingeniería.
[2] Manual de Prácticas del Laboratorio de Materiales Prof. Militza J. Iriza Castro.