UNIDAD 4

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
4.1. INTRODUCCION
El Mantenimiento Preventivo o Mantención Preventiva es un sistema de
actividades predefinidas y repetitivas de mantenimiento, destinado a evitar o reducir
fallas en los equipos y a mejorar su confiabilidad y la calidad de producción.

Entre las principales actividades del Mantenimiento Preventivo, se encuentran las

siguientes:

a) Mantenimiento de Rutina ( Altamente repetitivo)

b) Mantenimiento Preventivo Global
c) Reacondicionamiento de los equipos

El Mantenimiento Preventivo de rutina es la forma sistemática de hacer:

 Limpieza
 Lubricación
 Inspección y pruebas
 Ajustes, Calibraciones y Reemplazo de Componentes

El Mantenimiento de Rutina requiere normalmente poco tiempo al día y en él pueden

participar los operadores.

El Mantenimiento Preventivo Global, en cambio, generalmente involucra:

 Desmantelamiento parcial del equipo

 Reemplazo de piezas y componentes
 Empleo de diversas herramientas
 Mayor nivel de habilidad
 Mucho más tiempo que el PM de rutina
 Tiempo muerto programado de los equipos
 Participación del planificador

El reacondicionamiento de equipos, usualmente involucra:

 Retiro del lugar de producción (de ser posible)

 Desmantelamiento total del equipo
 Mejoramiento del equipo
 Reemplazo de muchas piezas
 Alto nivel de habilidad
 Participación del proveedor
 Recalibración y funcionamiento de prueba
 Gran cantidad de tiempo
 Reinstalación en el lugar de producción.

4.2. SISTEMA DE IMPORTANCIA CRITICA

El sistema de importancia crítica clasifica a los equipos, de acuerdo a su
importancia en la planta, o en caso de fallar, según los posibles daños o accidentes que
pudiera ocasionar.

El nivel de importancia crítica lo determina el área de operaciones. El Departamento de

Mantenimiento y la Gerencia, determinarán la clasificación de prioridades para PM y
PDM.

4.2.1. Importancia Crítica 1

Corresponde a:

Un equipo que no debe fallar. Si ese equipo falla, habría que cerrar la Planta,
parte de la Planta, o una línea de producción, y ello ocasionaría una gran pérdida
económica.

Un equipo cuya falla ocasionaría daños corporales (accidentes) a los empleados,

tales como calderas, grúas, elevadores, montacargas.

Un equipo cuya falla ocasionaría importantes daños ambientales (aceite,

derramamiento de productos químicos, etc.)

4.2.2. Importancia Crítica 2

Corresponde a:

Un equipo que no debería fallar, continúa siendo un equipo importante, pero una
avería en esa máquina no tendrá un fuerte impacto en la Planta (Equipo redundante
disponible; una avería de poca duración tiene poco impacto sobre la producción).

4.2.3. Importancia Crítica 3

Todo el Resto.

Equipos que no se utilizan con frecuencia, etc.

 La mayor parte de las empresas, incluso aquellas que cuentan con un buen
sistema de PM, no logran efectuar todas las actividades de PM todo el tiempo.

Un sistema de importancia crítica permite llevar a cabo las tareas correctas de

PM.

Meta : Una meta altamente desable es:

100% Cumplimiento de PM para Equipos de Importancia Crítica 1

90% Cumplimiento de PM para Equipos de Importancia Crítica 2
80% Cumplimiento de PM para Equipos de Importancia Crítica 3

Muchas tareas de PM, tales como :

 Limpieza
 Inspecciones
 Ajustes
 Lubricación
 Etc.

Son bastantes simples y de corta duración.

La participación del operador en las actividades de PM permite realizar el doble de

PM, con muy poco costo adicional. Sin embargo, debe considerarse las condiciones de
seguridad y el tiempo disponible de los operadores.

4.3. TAREAS DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO
Para el desarrollo de un sistema de mantenimiento preventivo es importante
contar con la información de los fabricantes de los equipos. En la figura 4.1, se muestra
una hoja típica de Datos de Equipos. Sin embargo, la frecuencia de las tareas de
mantención preventiva sugerida por los fabricantes puede ser mayor que la
efectivamente requerida.

La experiencia del personal de mantenimiento es normalmente un factor clave

para determinar que tareas deben realizarse y con que frecuencia.
4.3.1. Limpieza de equipos

Es una de las actividades más sencillas y económicas del Mantenimiento

Preventivo. Debe determinarse que hay que limpiar, con que frecuencia, que materiales
y herramientas se emplearán y quien realizará la actividad.

4.3.2. Lubricación
Esta es una actividad muy importante en el Mantenimiento Preventivo. Debe
determinarse que lubricar, con que frecuencia, que lubricantes usar y quien realizará la
actividad.

Los indicadores de niveles de presión y temperatura de los lubricantes así como

los odómetros deben revisarse periódicamente de acuerdo a una ruta de inspección y
lubricación. Esta información debe ser registrada para su análisis y procesamiento
posterior.

4.3.3. Inspección de Equipos

La inspección es una tarea básica del mantenimiento preventivo. Esta se realiza

mediante el uso de los sentidos y con herramientas e instrumentos. En muchas
empresas, se ha incorporado al personal de operadores en las tareas de inspección, de
forma planificada y programada con excelentes resultados.

A través de la vista, puede detectarse suciedad, herrumbre, falta de lubricación,

bajo nivel de aceite, piezas rotas, faltantes o gastadas, piezas y sujetadores sueltos,
mala alineación, items de seguridad rotos, inservibles o faltantes (como por ejemplo:
protectores), pérdidas hidráulicas, cables, correas o tendido eléctrico deshilachados,
acumulación de virutas o briznas metálicas, indicadores o medidores descompuestos,
lectura anormal de indicadores o medidores, lámparas indicadoras faltantes o rotas,
acumulación de

A través del oído, puede detectarse exceso de ruido, chirridos y golpeteos,

pérdidas neumáticas (aire), sonidos extraños, sonidos adicionales (que indican que algo
ha cambiado), funcionamiento lento (tiempo de ciclo, R.P.M. ) y mucho más.

A través del olfato, puede detectarse fricción(componente funcionando en seco),

excesivo calor (lubricación, aislación eléctrica), rotura de productos (líquidos) y otros.

A través del tacto, puede detectarse exceso de vibración (cojinetes, motores,

ventiladores, cajas de engranajes, correas en v, componentes giratorios, etc.). Piezas
sueltas o rotas no visibles, calor excesivo, terminación de la superficie y más.

Las herramientas e instrumentos utilizados en las inspecciones sirven para

verificar alineación, medir temperaturas, vibraciones etc.
4.3.4 Ajustes de los Equipos

Los ajustes deben llevarse a cabo sobre la base de mediciones o lecturales, tales
como el desgaste de las herramientas, el desgaste de un componente, el
mantenimiento de la temperatura o de la presión, mediciones/tolerancias del producto
(piezas), análisis del producto (composición, como por ejemplo en la fabricación de
acero, de productos químicos, etc.), calidad del producto, etc.

La necesidad de realizar demasiados ajustes puede ser un indicio de las

necesidades de mejoramiento de un equipo.

4.4. ETAPAS UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO
Un sistema de PM efectivo y eficaz debe ser adecuadamente planificado.

El análisis de los equipos, el desarrollo de las tareas de PM, la confección de

listas de verificación y programaciones, la iniciación de un buen registro histórico de los
equipos y la creación de informes útiles son todas actividades que deben ser
planificadas y desarrolladas cuidadosamente.

Las etapas que normalmente comprende un efectivo sistema de PM, son las
siguientes:

1. Registro de datos de los equipos (inventario de equipos)

. Tipo de Equipo
. Descripción, fabricante
. Ubicación
. Datos de placa (HP, Voltaje, etc.)
. Actuaciones o cambios efectuados
. Referencia a la lista de repuestos y a los planos
. Referencia a los manuales

2. Definición de tipo de PM e importancia crítica

 Inclusión en PM llevado a cabo por el operador (¿Ahora o más adelante ?)

 PM exclusivamente de mantenimiento
 Inclusión en mantenimiento
 Mantenimiento Predictivo (PDM)
 ¿Importancia crítica 1, 2 ó 3 ?.
3. Confección de listas de verificación de PM (sin repuestos ni materiales)

 Por número de equipo

 Lista de tareas standard
 Incluir frecuencia (D,S,M,T, etc. o basado en las lecturas de medidores o
contadores).
 Incluir el tiempo estimado requerido
 Asignación al operador o al especialista
 Funcionamiento/detención de los equipos

Este tipo de PM es el apropiado para los operadores.

4. Generación de órdenes de trabajo de PM (materiales, herramientas requeridos)

 Por número de equipo

 Lista de tareas
 Lista de materiales, piezas
 Asignar Frecuencia
 Planificación y programación
 Asignación a Especialistas
 Tiempo estimado necesario

5. Rutas de PM

 Organización de listas de verificación u órdenes de trabajo de PM por área, tipo de

equipo y trabajadores especializados.
 Rutas diferentes para equipos en funcionamiento o cuando es necesario parar los
equipos.
 Incorporación de la frecuencia en la hoja de ruta (S,M, etc.).
 Incorporación del tiempo estimado total para cada ruta.

6. Programación del PM

 La programación anual es estática, (predeterminada) a menos que el PM sea

activado por las horas de funcionamiento o por otro contador.
 La programación debe considerar la emisión diaria o semanal de listas de verificación
y de órdenes de trabajo de PM.
 Nivelación de la carga de trabajo (la misma cantidad de horas por día) para permitir
una dotación de personal uniforme.
 Combinación en un solo formulario (hoja de cálculo) la lista de verificación y la
programación de PM.
7. Registro histórico de los equipos

 Por cada máquina y por número de equipo

 Costo de mano de obra, piezas, costo total y acumulativo
 Incorporación de la información de todo el mantenimiento, el acondicionamiento, las
reparaciones y las tareas realizadas de PM/PDM
 Retroalimentación para ajustar el PM y el PDM y a fin de poder determinar los
mejoramientos que requieren los equipos.

Un buen registro histórico de los equipos es vital para manejar, mantener y mejorar
las máquinas. Dicho registro permite:
 Evaluar a través del tiempo el rendimiento de los equipos
 Detectar fallas repetitivas
 Determinar el costo anual total de reparación y compararlo con el costo de recambio
 Determinar la efectividad (ROI) de los programas de PM
 Adaptar los esfuerzos de PM

8. Código de Barras

 Un buen sistema de identificación de las órdenes de trabajo, los elementos de PM y

todos los demás documentos es el código de barras
 Las credenciales del personal y de todos los equipos también pueden ser
identificadas de la misma forma.

9. Informes de PM

 Los informes de Mantenimiento para distintos niveles de la organización deben ser

adecuadamente diseñados, de modo que no contengan información innecesaria, o
carezcan de datos fundamentales.
 Los informes deben permitir conocer el grado de cumplimiento de PM (trabajos
programados versus realizados)

( META : 100% de Imp. Crítica 1

90% de Imp. Crítica 2
80% de Imp. Crítica3)

 Costos de PM

-Por equipo
-P M Total (por operadores y mantenimiento)
-Costo versus presupuesto
 Horas de tiempo muerto (por equipo y todo el departamento o la planta)
 Tendencia de tiempo muerto (por equipo y todo el departamento o la planta)
 MTBF (Tiempo Medio entre Fallas)

10. Organización del PM

 Es altamente recomendable contar con personal dedicado (especialistas de PM que

realicen exclusivamente PM durante períodos bien establecidos).

 Determinación de la estructura y el personal requerido para las actividades de PM.

4.5. RESULTADOS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Una adecuada medición de los resultados del PM es el mejoramiento de la OEE
(Efectividad Global de los Equipos) de la máquina y se refleja en en el incremento de
productividad. Un eficiente sistema de PM debiera significar:

-Menor número de fallas

-Período de inactividad/paradas menores más corto
-Mayor velocidad
-Mejor calidad del producto
-Mayor producción

Otro factor para medir los resultados del PM es la reducción del costo
mantenimiento (los costos de PM se incrementaran, pero los costos globales de
mantenimiento deben reducirse después de un tiempo)

La comparación entre los resultados actuales y los datos de referencia inicial

demuestra cuáles han sido los mejoramientos (o ahorros) en cada categoría

Finalmente, la mejor demostración de los resultados es el ROI (Costos Globales

de PM versus Beneficios Globales).
4.6. CUESTIONARIO
Marcar la opción correcta de acuerdo a cada aseveración:

1.- Un aspecto importante para un eficiente sistema de mantención preventiva es

contar con fuentes de información confiables. A continuación, se mencionan las
fuentes más importantes, en bloques de a cuatro. Seleccione el bloque correcto:

a.- Fabricante del equipo, operadores, mantenimiento e informes de condición de

equipos.
b.- Operadores, órdenes de trabajo, informes de gestión y lubricadores.
c.- Fabricantes del equipo, personal de mantención externo,ingeniería de planta e
informes de condición de equipos

2.- Las tareas más relevantes de la mantención preventiva de rutina son:

a.- Limpieza, reparaciones menores, reemplazo de componentes y

reacondicionamiento de equipos.
b.- Limpieza, lubricación, inspección, reemplazo de componentes y reparaciones
menores.
c.- Inspección, pruebas y ajustes, desmantelamiento de equipos y reparaciones
menores.

3.- La importancia crítica clasifica a los equipos de acuerdo a:

a.- Su importancia en la producción ante paros imprevistos.

b.- La gravedad de los daños que ocasionaría ante una falla
c.- Su importancia ante pérdidas de producción y daños o accidentes que pudiera
ocasionar, en caso de falla.

4.- La importancia de contar con un buen registro histórico del equipo, radica en
poder:

a.- Detectar fallas repetitivas.

b.- Evaluar el rendimiento del equipo.
c.- Mejorar la efectividad de los programas de mantención preventiva.
5.- Los datos contenidos en un informe correspondiente a un trabajo específico
de mantención son: Horas planificadas = 6; Total horas utilizadas = 9 horas;
Tiempo de espera = 3 horas. La productividad del equipo de mantención en la
realización de dicho trabajo es:

a.- 100%
b.- 75%
c.- 50%

6.- Para el cálculo de la efectividad de los equipos(OEE), se emplea la siguientew

expresión: Producción real/Producción Teórica en tanto por ciento. En la
siguiente situación, se entregan datos de un proceso sin mantenimiento
preventivo:
Capacidad Teórica = 100 piezas/ton/hora; Ciclo diario = 8 horas/turno
Informe de producción = 480 piezas/ton promedio por turno.
El mismo proceso con mantenimiento preventivo entrega un informe de
producción = 640 piezas/ton promedio por turno.
El cambio observado en la OEE entre ambas situaciones es de:

a.- 33%
b.- 20%
C.- ningún cambio.