Desde el punto de vista del Mantenimiento, defina y explique los siguientes términos:

Frecuencia, Especialidad, Duración, Defecto y Falla

a) Frecuencia: En cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos formas para fijarla:
 Siguiendo periodicidad fijas
 Determinándola a partir de las horas de funcionamiento.
b) Especialidad: En la elaboración del plan de mantenimiento es conveniente diferencia las
tareas que realizan unos profesionales u otros de forma que al generar las órdenes de trabajo
correspondientes no se envíe al especialista eléctrico lo que debe realizar el especialista
mecánico y viceversa.
Operación, Campo Solar, Mecánica, Electricidad, Instrumentación, Predictivo,
Mantenimiento Lega, Limpieza Técnica, Obra Civil.
c) Duración: La estimación de la duración de las tareas es una información
complementaria del plan de mantenimiento. Siempre se realiza de forma aproximada, y
se asume que esta estimación lleva implícito un error por exceso o por defecto.
d) Defecto: Ocurrencia en un ítem que no impide su funcionamiento, sin embargo, puede a
corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad
e) Falla: Ocurrencia en un ítem que impide su funcionamiento.
f) La mantenibilidad es la propiedad de un sistema que representa la cantidad de esfuerzo
requerida para conservar su funcionamiento normal o para restituirlo una vez se ha presentado un
evento de falla. Se dirá que un sistema es Altamente mantenible cuando el esfuerzo asociado a la
restitución sea bajo. Sistemas poco mantenibles o de Baja mantenibilidad requieren de grandes
esfuerzos para sostenerse o restituirse.
g) gestión del mantenimiento como todas las actividades de gestión que determinan los
objetivos del mantenimiento, las estrategias y las responsabilidades, y se realizan por medio de la
planificación, control, supervisión del mantenimiento y mejora de los métodos en la organización
incluyendo los aspectos económicos.
DIAPO
Conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor
tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.
Es una compleja actividad técnico – económica que tiene por finalidad la conservación de los
activos de la empresa, maximizando la disponibilidad de los equipos productivos, tratando que su
gestión se realice al menor costo posible.

. ¿Por qué debemos gestionar la función

mantenimiento?
a) Porque la competencia obliga a rebajar costos. Por lo tanto, es necesario optimizar
el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es imprescindible
Estudiar el modelo de organización que mejor se adapta a las características
de cada planta
 Analizar la influencia que tiene c/u de los equipos en los resultados de la empresa.
 Estudiar el consumo y stock de materiales que se emplean en mantenimiento
 Aumentar la disponibilidad de los equipos, no hasta el máximo posible, sino hasta
el punto en que la indisponibilidad no interfiera en el Plan de Producción.
b) Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar, para estudiar si su
implantación supondría una mejor en los resultados de la empresa y para estudiar
también cómo desarrollarlas, en el caso de que pudieran ser de aplicación.
Algunas técnica son: TPM, RCM, Sistemas GMAO y diversas técnicas de
Mantenimiento Predictivo (análisis vibracional, termográficas, detección de fugas por
ultrasonidos, análisis amperimétricos,etc.)
c) Porque los departamentos necesitan estrategia, directrices a aplicar, que sean acordes
con los objetivos planteados por la dirección.
METODOLOGÍA PARA ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DE
MANTENIMIENTO
1. Elaboración de un cuestionario que servirá como guía para desarrollo de los trabajos de
análisis.
2. Visitas a las instalaciones, talleres y oficinas de las áreas de actuación del
mantenimiento, para conocimiento de las actividades desarrolladas por cada una.
3. Reuniones y debates con los profesionales directa o indirectamente incluidos en el
proceso de análisis.
4. Consultas a la documentación en uso y determinación del flujo de información existente.
5. Consulta a los usuarios de los servicios de mantenimiento (clientes).
6. Recolección y análisis de normas y procedimientos de informatización de la empresa.
7. Análisis de los problemas a ser administrados.
8. Reuniones con los coordinadores de cada área para la discusión de las informaciones y
elaboración del informe de diagnóstico.
TERMINOLOGÍA ESTÁNDAR
Pieza - Todo y cualquier elemento físico no divisible de un mecanismo. Es la parte del
equipo donde, de una manera general, serán desarrollados los cambios y eventualmente,
en casos más específicos, las reparaciones.
Componente - Ingenio esencial para el funcionamiento de una actividad mecánica,
eléctrica o de otra naturaleza física, que, conjugado a otro (s) crea (n) el potencial de
realizar un trabajo.
Equipo - Conjunto de Componentes interconectados con que se realiza materialmente
una actividad de una instalación.
Sistema Operacional - Conjunto de equipos para ejecutar una función de una instalación.
Unidad de Proceso o Servicio - Conjunto de Sistemas Operacionales para la generación
de un producto o servicio.
"Familia" de equipos - Equipos con iguales características de construcción (mismo
fabricante, mismo tipo, mismo modelo).
Item de Mantenimiento (o simplemente "Item") - Equipo, Obra o Instalación.
Defecto - Ocurrencia en un ítem que no impide su funcionamiento, sin embargo, puede a
corto o largo plazo, acarrear su indisponibilidad.
Falla - Ocurrencia en un ítem que impide su funcionamiento.
Mantenimiento - Todas las acciones necesarias para que un ítem sea conservado o
restaurado de modo que permanezca de acuerdo con una condición especificada.
Mantenimiento Preventivo - Todos los servicios de inspecciones sistemáticas,ajustes,
conservación y eliminación de defectos, buscando evitar fallas.
Mantenimiento Correctivo - Todos los servicios ejecutados en los equipos confalla.
Clase - Importancia del equipo en el proceso (o servicio) dividiéndose en:
Clase A - Equipo cuya parada interrumpe el proceso (o servicio), llevando a lafacturación
cesante;
Clase B - Equipo que participa del proceso (o servicio) pero que su parada por algún
tiempo no interrumpe la producción;
Clase C - Equipo que no participa del proceso (o servicio);
Prioridad - Intervalo de tiempo que debe transcurrir entre la constatación de la necesidad
de una intervención de mantenimiento y el inicio de la misma.
Mantenibilidad - Facilidad de un ítem en ser mantenido..
PLAN DE MANTENIMIENTO
• Un plan de mantenimiento es el conjunto de tareas de mantenimiento programado,
agrupadas o no siguiendo algún tipo de criterio.
• Incluye a una serie de equipos de la planta, que habitualmente no son todos.
• Hay todo un conjunto de equipos que se consideran no mantenibles desde un
punto de vista preventivo, y en los cuales en mucho más económico aplicar una
política puramente correctiva (en inglés se denomina run to failure, o ‘utilizar hasta
que falle’).
• El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:
• Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente
las lleva a cabo el equipo de operación.
• Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
• Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.
• Las tareas de mantenimiento son, como ya se ha dicho, la base de un plan de
mantenimiento.
• Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones
referentes a ella: frecuencia, especialidad, duración, necesidad de permiso de
trabajo especial y necesidad de parar la máquina para efectuarla.
FRECUENCIA
En cuanto a la frecuencia de una tarea, existen dos formas para fijarla:
• Siguiendo periodicidades fijas
• Determinándola a partir de las horas de funcionamiento
ESPECIALIDAD
En la elaboración del plan de mantenimiento es conveniente diferenciar las tareas
que realizan unos profesionales u otros, de forma que al generar las órdenes de
trabajo correspondientes no se envíe al especialista eléctrico lo que debe realizar el
especialista mecánico y viceversa.
DURACIÓN
La estimación de la duración de las tareas es una información complementaria del
plan de mantenimiento. Siempre se realiza de forma aproximada, y se asume que
esta estimación lleva implícito un error por exceso o por defecto.
PERMISO DE TRABAJO
Determinadas tareas requieren de un permiso especial para llevarlas a cabo.
Así, las tareas de corte y soldadura, las que requieren la entrada en espacios
confinados, las que suponen un riesgo eléctrico, etc., requieren normalmente de un
permiso de trabajo especial.
Resulta útil que en el plan de mantenimiento esté contenida esta información, de
manera que estén diferenciados aquellos trabajos que requieren de un permiso, de
aquellos que se realizan simplemente con una orden de trabajo.
MÁQUINA PARADA O EN MARCHA
Para llevar a cabo una tarea de terminada puede ser conveniente que el equipo, el
sistema al que pertenece o incluso toda la planta estén paradas o en macha.
Resulta útil que este extremo esté indicado en el plan de mantenimiento, ya que
facilita su programación.
PROTOCOLO DE MANTENIMIENTO
• Un protocolo de mantenimiento es un listado de tareas a realizar en un tipo
concreto de equipo.
• En el protocolo de mantenimiento de un equipo tipo debe incluirse al menos la
siguiente información para cada tarea incluida en el protocolo:
• Especialidad del trabajo.
• Frecuencia con la que debe realizarse.
• Duración estimada de la realización de la tarea.
• Necesidad de un permiso de trabajo especial.
• Si el equipo debe estar parado o en marcha para la realización de la
tarea
El primer trabajo para elaborar un protocolo de mantenimiento de un equipo tipo es
determinar el conjunto de tareas a llevar a cabo en él:
• Inspecciones sensoriales.
• Lecturas y anotación de parámetros de funcionamiento.
• Tareas de lubricación.
• Verificaciones mecánicas.
• Verificaciones eléctricas,.
• Análisis y mediciones de variables con instrumentos externos.
• Limpiezas.
El primer trabajo para elaborar un protocolo de mantenimiento de un equipo tipo es
determinar el conjunto de tareas a llevar a cabo en él:
• Configuración.
• Verificación del correcto funcionamiento de equipos de medida
• Calibración de instrumentos de medida.
• Chequeo de lazos de control.
El primer trabajo para elaborar un protocolo de mantenimiento de un equipo tipo es
determinar el conjunto de tareas a llevar a cabo en él:
• Sustitución o reacondicionamiento condicional de piezas sujetas o
propensas al desgaste.
• Sustitución o reacondicionamiento sistemático de piezas sujetas o
propensas al desgaste.
• Si el equipo debe estar parado o en marcha para la realización de la
tarea.