MANTENIMIENTO ELECTIVO 7P

Propósitos del Curso:

a) Examinar los conceptos de confiabilidad y de fallas en sistemas técnicos;

b) Estudiar las técnicas de análisis de fallas: diagnóstico y localización; y,

c) Plantear métodos de mantención y procedimientos de aseguramiento de la

disponibilidad.

Su aplicación a instrumentación de procesos.

Unidades Programáticas:

1. Confiabilidad de componentes y sistemas, distribución de fallas, mantenibilidad y

mantenimiento.

2. Análisis de fallas, cualitativo y cuantitativo, métodos e instrumentos de

evaluación, detección y conexión de fallas.

3. Procedimientos de aseguramiento de la disponibilidad, técnicas de mantención,

organización de un sistema de mantención.

1
1.1 INTRODUCCION

En la industria existe una inquietud creciente por la confiabilidad y la seguridad, de sus

métodos de producción y control, lo que ha dado lugar a la búsqueda de modelos
capaces de analizar e interpretar dicha confiabilidad.

Los complejos industriales pueden considerarse como una serie de sistemas,

entendiendo por sistema una entidad formada por elementos discretos que interaccionan
entre sí.

Para determinar la confiabilidad de un sistema, es conveniente distinguir el entorno

externo al sistema del entorno interno. El entorno externo establece claramente la
pertenencia de determinados elementos (componentes) al sistema y la no pertenencia
de los restantes. Por ejemplo, en un sistema formado por una caldera deben definirse
qué elementos están en la caldera (sistema) y los que no lo están. Así, pertenecen al
sistema: la bomba del circuito de agua de alimentación, los inyectores y quemadores,
el hogar de la caldera, y la válvula de seguridad que impide la sobrepresión por
calentamiento excesivo. En cambio, no pertenece al sistema, por ejemplo, la red de
suministro de agua de la compañía contratada para alimentar la empresa.

El entorno interno, por otro lado, permite establecer el nivel de detalle (resolución) con
que se definen los elementos constitutivos del sistema. Por ejemplo, un estudio de
fallas de un secador, en lugar de terminar a nivel del bloque de la válvula de control
(considerando una falla en el cierre) puede continuar hasta el nivel siguiente, de más
detalle de las causas que dan lugar a la falla: introducción de objeto extraño entre el
obturador y el asiento, o bien, entrabamiento del vástago de la válvula por
deformación. Lógicamente, cuanto mayor sea la resolución, tanto más complejo es el
análisis del sistema.

Este análisis puede realizarse de forma cualitativa, lo que indicará el tipo y clase de
fallas que van a presentarse en los componentes del sistema, o bien efectuarse de un
modo cuantitativo, proporcionando las probabilidades numéricas correspondientes.

Ambos análisis pueden efectuarse de modo inductivo o deductivo. El estudio

“inductivo” engloba los eventos (o sucesos) que pueden presentarse en los elementos
del sistema, y comprende las consecuencias que provocan en otros elementos o en el
propio sistema. La pregunta que representa esta análisis es ¿qué pasaría si......?

El estudio “deductivo” abarca algunos eventos del sistema e investiga las causas que
los producen llegando a otros elementos del sistema. Este análisis viene representado
por la pregunta ¿porqué?

Las consecuencias de fallas de un sistema obligan a conocer las características de

confiabilidad de cada componente y cuantificarlas para ver su influencia en el conjunto.

2
1.2 CONFIABILIDAD

El concepto de confiablidad se difundió después de 1943, en la industria militar y

aeronáutica, donde las fallas destacan por su dramatismo y espectacularidad. Así
mismo la confiablidad es de mucho interés en la industria nuclear, donde no pueden
admitirse fallas.

Desde el punto de vista de una misión (o servicio de operación) donde no existe la

posibilidad de recuperación – mediante reparación- la confiabilidad es la probabilidad de
que un componente (aparato, equipo o dispositivo) trabaje correctamente durante un
tiempo determinado, en las condiciones de servicio que encuentre (Por ejemplo:
durante el recorrido de un avión entre Santiago y Arica).

Este concepto de confiabilidad se identifica con un conocimiento del estado del sistema.
Por ejemplo: considerando un vuelo espacial, se desconoce a priori la ignición de un
cohete, y solo después de la maniobra correspondientes se sabrá si existe o no el fallo.

Por otro lado, la confiabilidad no es una predicción, sino que es la probabilidad de la

actuación incorrecta de un dispositivo. Es posible que el dispositivo falle
inmediatamente después de su puesta en servicio, o bien lo haga incluso más allá de su
período definido como vida útil. Puede afirmarse que el valor de la confiabilidad cambia
con el conocimiento del funcionamiento del sistema. Es así como, el fabricante no
garantiza en absoluto que el dispositivo trabaje durante “n” horas, sino que solo da la
probabilidad de su funcionamiento correcto durante las “n” horas.

Desde un punto de vista técnico, la confiabilidad es la probabilidad de que un aparato

dispositivo, o una persona, desarrolle una determinada función bajo condiciones
prefijadas durante un período de tiempo determinado.

Resulta necesario especificar exactamente lo que ha de entenderse por función a

desarrollar por el dispositivo. Ejemplo, el trabajo de un procesador en una oficina es
distinto a su funcionamiento en una industria controlando un proceso. En este último, se
podría profundizar en el ambiente de trabajo, desde el de la fabricación de
microcomponentes electrónicos donde el aire está tratado, hasta el caso de una
fundición.

La confiabilidad (reliability) de un equipo, se representa por la letra R, situando entre

paréntesis el tiempo. De esta forma, R(0) representa la confiabilidad del equipo en el
instante t=0, es decir, al inicio de su vida útil. En este caso, R(0) vale 1 y cuando
después de un tiempo t ha fallado, R(t) vale 0.

Si se considera un conjunto de componentes N que empiezan a funcionar en el

instante t=0, al cabo de un cierto tiempo t, el número de componentes N(t) que continúa
funcionando correctamente será menor. En este caso, la confiabilidad será:

3
 N (o )
R(t ) 
N (t )

Ejemplo: En el seguimiento de averías efectuado en el microprocesador de una marca

de computadores se sabe que de 400 unidades se ha averiado uno al cabo de un año
de servicio. La confiabilidad, a un año, será de

399
 0,9975
400

Para aumentar la confiabilidad de un sistema, una vez descritos y comprendidos todos

los elementos que forman un sistema, se puede tomar algunas de las siguientes
medidas:

- Reducir la complejidad del sistema. La experiencia indica que la protección exagerada

de un sistema sencillo presenta menos confiabilidad que la del propio sistema original.

- Aumentar la confiabilidad de los componentes del sistema.

- Acoplar elementos redundantes, en puntos críticos del sistema; tal es el caso de dos
bombas hidráulicas funcionando en paralelo, si una de ellas falla, continuará pasando
caudal por la tubería de impulsión al seguir funcionando la otra.

- Montaje en reserva de elementos redundantes, que son conmutados al sistema

cuando el elemento principal falla.

- Recuperación del componente que ha fallado, con lo que idealmente el sistema vuelve
a estar en condiciones óptimas de servicio.

- Sustitución del componente, en virtud de su tiempo en servicio (de acuerdo a

instrucciones del fabricante), o por síntomas detectados (mantención sintomática).

1.3 PROBABILIDAD DE FALLA

Si el dispositivo, aparato o componente, no desarrolla su función al cabo de un tiempo t

determinado, es decir falla, se define entonces, la probabilidad de falla F(t) como:

F (t )  1  R(t )

4
Es preciso especificar con qué tipo de falla se especifica dicha probabilidad, esto es,
para:

-Falla en operación, a su vez, bajo demanda o previa a la demanda, o posterior a la

demanda.

Resulta interesante a estas alturas del tratamiento encontrar una función que represente
probabilísticamente la historia de fallas de un componente, esto es, la tasa de fallas en
el tiempo; y, luego, su relación con la confiabilidad.

Otra manera de expresar esta tasa sería la de concebirla como la frecuencia con que
se presentan las fallas en los componentes.

Si  (t) representa la tasa de fallas, para un t dado, entonces, de acuerdo a

experiencias, es posible construir la siguiente gráfica para un componente dado:

La representación típica mostrada tiene tres etapas diferenciadas: Fallas iniciales,

operación normal, y fallas de desgaste o envejecimiento.

La primera etapa de fallas iniciales o tempranas (a) corresponde generalmente a la

existencia de dispositivos defectuosos, con una tasa de falla alta pero decreciente.
Esta alta tasa de fallas puede ser por un diseño incorrecto, un deficiente control de
calidad, por instalación incorrecta, por periodo de rodaje mal realizado... (y también pro
mala suerte), como ejemplos pueden citarse, soldaduras de mala calidad en circuitos
integrados, rodaje defectuoso en rodamientos de un motor, grietas en metales, etc.

En los aparatos electrónicos las dos causas que más contribuyen a la falla son: la
temperatura y la tensión eléctrica excesiva, y otras son la humedad, variaciones de
temperatura, vibración, choque térmico o mecánico (golpes) y cambios en altitud.

La segunda etapa de operación normal o de fallos constantes, (b) también llamada de

fallas aleatorias, es debida usualmente a operaciones con solicitaciones superiores a las
proyectadas. Durante esta etapa la tasa de fallas se establece a un valor casi
constante, y los fallos que se presentan ocurren en forma aleatoria, y casi
inesperadamente.

Por ejemplo, una termocupla tipo J (hierro-constantan) instalada en un proceso cuya

temperatura ascienda por sobre los 1000ºC podrá envejecer rápidamente y perder sus
características, o bien cortarse y perder la continuidad del circuito; una sonda de
resistencia instalada en puntos con vibración mecánica se cortará en los puntos de
empalme con los bornes de conexión de la propia sonda, etc.

La tercera etapa, denominada de fallos de desgaste o de envejecimiento ( c ) se debe a

la superación de la vida prevista del componente, cuando empiezan a ocurrir fallos de
degradación como consecuencia del desgaste o envejecimiento. Se caracteriza por un
aumento en la tasa de fallas de modo creciente transcurre el tiempo en servicio. A
modo de ejemplo: en el caso de una termocupla equivaldría a la desviación fuera de

5
los límites de calibración al haber transcurrido más de un año en servicio; en circuitos
electrónicos no dispuestos para ambientes duros, los fenómenos de corrosión u
oxidación no esperados pueden causar su destrucción; fatiga y rotura de cables, etc.

Algunos gráficos de tasa de fallas en componentes de sistemas.

(t)
(t) Hardware

Mecánicos

Electrónicos

Software

Equipos
Computadores

Para retardar la aparición de la tercera etapa, puede acudirse a la sustitución de los

componentes del dispositivo o del equipo, antes de entrar en dicha fase, con planes de
carácter preventivo; o, a reducir los niveles de esfuerzo a los cuales está sometido el
dispositivo, mediante programas modernos de operación combinado con una mayor
frecuencia de inspección.

(La vida humana puede asimilarse con bastante aproximación a la curva señalada)

Es importante recordar que las líneas trazadas en los gráficos de (t) corresponden a
valores medios de los ensayos de comportamiento de un lote de dispositivos de
similares características, por lo tanto hay desviaciones en torno a esta línea dada por la
confianza de la muestra.

Así por ejemplo, a una misma tasa media de falla, en un instante determinado, puede
darse que la desviación en un lote sea mayor que en otro, y ello estaría indicando que
el nivel de confianza es bajo en el primero de los casos respecto al segundo.

(t)
(t)

o o

Lote 2
Lote 1

to to

Baja dispersión en torno o

Alta dispersión en torno o
6
En el diseño de un equipo, es importante considerar lo anteriormente señalado, al
seleccionar componentes que teniendo una similar tasa de fallas presentan una menor
dispersión, y por tanto mayor nivel de confianza. Igual explicación al momento de
sustituir componentes. En materia de selección de proveedores esto es esencial, a
partir de los registros históricos que se levanten para estos efectos.

En camino a encontrar la relación entre confiabilidad y tasa de fallas.....

Previo a ello definiremos la función densidad de falla, esto es, la velocidad con la que
varía la no confiabilidad , esto es:

Así, la tasa de fallas puede interpretarse también como:

f (t )
 (t ) 
R(t )

Reordenando la expresión se obtiene:

dR(t )
 (t )dt  
R(t )
Integrando entre o y t , resulta

t
   (t ).dt  LnR (t )o , siR (o)  1
1

Entonces
t


  ( t ) dt
R(t )  e o

que es la expresión general matemática de la fiabilidad en función de la distribución de

fallas específicas.

En el caso que la tasa de fallas sea constantes se obtendría

7
 R(t )  e t

que es una función exponencial de interés. La inversa de  (1/) sería el tiempo

medio entre fallas.
Respecto a este término es conveniente discriminar su uso. Usaremos TMDF cuando
sea aplicado a componentes que son reemplazados (no reparados), tales como
transistores y rodamientos, y TPEF a componentes que son reparados; como ejes y
alabes, etc.
De un modo más general se entenderá por tiempo medio entre fallas a:

Correspondiendo al valor medio de los tiempos entre fallas consecutivas, calculado

como la razón entre el tiempo total acumulado observado al total de números de fallas,
por ello fue necesario integrar todo desde R (o) = 1 a
R ()=0, aún cuando la falla hubiese ocurrido para un tiempo menor al limite teórico
superior.

En la siguiente figura se muestran las representaciones gráficas de los parámetros

expuestos para un caso general.

Convendría ahora examinar la confiabilidad de sistemas más complejos, teniendo en

cuenta que existen dos grupos de sistemas: en serie y en paralelo.

Los sistemas en serie se caracterizan porque sólo están en operación si todos y cada
uno de sus componentes operan:

C1 C2 C3

De la condición de independencia (es decir, la probabilidad de que se presente un

evento, que depende de que ocurren todos los eventos es el producto de
probabilidades de dichos eventos componentes) se deriva que su confiabilidad es el
producto de la confiabilidad de sus componentes, con lo cual la confiabilidad del
sistema será menor que la de cada uno de sus componentes
i=n

R = R1 . R2 . R3 .... Rn o R =  Ri
I=1
En el caso de que todos los componentes tengan una distribución exponencial, siendo

R  e  ( 1  2  3....... n )t
Ejemplo: Sean dos válvulas solenoide (a y b) en serie en un circuito, con
probabilidades individuales de falla/año de 0,05, la probabilidad del conjunto es:

8
 (conjunto) = a +b = 0,1/año

R ( 1 año) = e- .t = e-0,1=0,905

Los sistemas en paralelo se caracterizan porque el sistema falla si todos los

componentes fallan:

C1

C2

C3

9
De la condición de independencia (es decir, la probabilidad que se presente un evento,
es el producto de probabilidades de los eventos componentes) se deriva que su no
confiabilidad es el producto de sus no confiabilidades de sus componentes,

F = F1 . F2 . F3 ........ Fn

Si los componentes son redundantes, y la redundancia es extrema, puede conseguirse

una altísima confiabilidad en componentes de fiabilidad moderada.

Ejemplo: Sean dos válvulas de solenoide en paralelo en un circuito, con probabilidades

individuales de falla/año de 0,05. Para que el sistema funcione con éxito, basta que
cualquiera o ambas válvulas operen correctamente.

La no confiabilidad del conjunto es:

F(conjunto año) = Fa . Fb = (1 – e-0,05) . (1 – e-0,05) = 0,00238

Y la confiabilidad

R (1 año) = 1 – 0,00238 > 0,9976

Un sistema en reserva es uno que está en estado desactivado y en paralelo con otro en
operación, aguardando a entrar en servicio a que el sistema básico operativo falle. En estas
condiciones, el sistema en reserva queda conmutado en sustitución del sistema básico.
Operativo
C1

C2
En espera

En términos de definición, la confiabilidad de un sistema en reserva formado por dos

componentes, el operativo y el de reserva o espera, es la probabilidad de que la unidad
operativa funcione correctamente durante el tiempo t, o bien, que habiendo fallado en t 1
(confiabilidad =1) y que la unidad en reserva no falle al entrar en servicio y que continúe
operando con éxito hasta que ha transcurrido el tiempo que falta entre t 1 y t . De este modo:

R(t) = R1 (t) + F1 (t1) . R2 (t – t1), donde:

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R(t) : confiabilidad del sistema (conjunto)
R1(t) : confiabilidad de la unidad operativa básica
F1(t1) : probabilidad de falla de la unidad operacional en t1
R2(t-t1) : confiabilidad de la unidad de reserva en el tiempo t - t1

Considerando para un caso particular de una tasa de falla 1 (operativo) = 2 (reserva),

con una sola falla tolerable, la expresión de la confiabilidad es:

R(t )  e  t (1  .t )

Ejemplo: El circuito de agua de alimentación de una caldera de vapor dispone, para una
mayor seguridad de dos bombas en paralelo, de las cuales una está en funcionamiento
y la otra en reserva, (tasa de fallas 0,1 Fallas/año). La conmutación de una a otra se
hará de forma manual o automática, desde el panel de control. Se supone que dicha
operación es instantánea y sin falla. Determinar la confiabilidad durante dos años

R(2años)  e 0,12 (1  0,1  2)  0,9824

Y si se supone que la conmutación puede fallar y que su confiabilidad es de 0,002

resulta.

R(2años)  e 0,12 (1  0,002.0,1.2)  0,8190

Ahora, si un sistema admite reparación, su confiabilidad aumenta. Aún cuando los

tiempos de reparación pueden corresponder a varios tipos de distribuciones, se asume
normalmente que dicha función es una exponencial, de tasa de reparación cte  ( o
de tiempo medio de reparación TMR : m ). Si el tiempo de reparación de un
componente del sistema es tr, es decir, el tiempo que transcurre entre la detección de
la falla hasta su puesta en servicio (o la sustitución) resulta:

1
 tr
f r (t r )  .e m

11
En los sistemas en paralelo con reparación que continúan en operación, ello significa
que al menos uno de ellos, de tasa de falla y de reparación  y  respectivamente,
sobrevive. Su confiabilidad es:

R
1
[(3    r1 e r1t  (3    r2 )e r2t 
r1  r2

Con

 (3   )  3   2  82

r1 , r2 
2
2

r1  r2  3    2
 8 2

En los sistemas en reserva con reparación, ambos componentes tienen la misma tasa
de fallas en operación, la tasa de falla del componente en reserva es cero, la
conmutación es perfecta y existe reparación. Su confiabilidad es entonces:

[2     r1 )e r1t  (2    r2 )e r2t

1
R
r1  r2

Con

 (2   )  (2   ) 2  42

r1 , r2 
2

 Influencia de la tasa de reparación  en la confiabilidad.

R
(
R = 1 _ 1 e 1t 1 e  2 t )( )
1

0,66 ,  =

0,60
=0

TM t = 1/
En paralelo con reparación

12
 R R=e-t (1+t) en reserva,  = 0

1
0,94 ,  = 

0,78

t
Tm* T = 1/
En reserva con reparación

Al fallar un dispositivo, es conveniente ponerlo de nuevo en estado de funcionamiento,

para que continúe dando servicio. Desde el punto de vista de la confiabilidad, estas
actividades de recuperación permiten aumentar la probabilidad de que el sistema
continúe en uso trabajando de modo eficiente.

Al respecto hay varias definiciones de la mantenibilidad, una de las más difundidas es la

siguiente:

“La mantenibilidad de un sistema es la probabilidad de que un aparato en falla sea

restaurado completamente a su nivel operacional dentro de un periodo de tiempo dado,
cuando la acción de recuperación se efectúa de acuerdo con procedimientos
preestablecidos”.

Así, la función mantenibilidad desde un punto de vista probabilístico se definiría como

M  1  e  t

Donde M: mantenibilidad
 : número promedio de operaciones de mantenimiento en un tiempo
dado.
t : tiempo máximo de reparación disponible.

Otra definición de la mantenibilidad está basada en la distribución normal de los tiempos

de reparación, de modo que la distribución quedará fijada por el tiempo medio de
reparación y la desviación estándar..

De este modo, la mantenibilidad sería el tiempo total bajo el que puede esperarse que
se reparen un porcentaje fijo de fallas. Según ésta definición, la mantenibilidad sería:

13
 1
M 
tmr

Tmr : tiempo medio de reparación

La representación gráfica de la mantenibilidad –en función del tiempo- presenta

similares características a la de tasa de fallas, esto es, constante durante la mayor
parte de la vida útil (gracias al entrenamiento de los operarios), aumentando al final por
desgaste de los componentes.

En sistemas complejos, donde los tiempos de reparación pueden ser diferentes según
la parte que se avería, y donde, a veces, no es posible disponer de todos los
recambios o de equipos humanos preparados, se define la mantenibilidad como “el
tiempo medio de reparación o tiempo medio de mantenimiento por hora de servicio, bajo
el que puede esperarse que se reparen un porcentaje de tipos de fallas”. El tiempo de
mantenimiento por hora de servicio representa el número de horas-hombre trabajadas
necesarias para cada hora de servicio del sistema. Ejemplo: En un helicóptero de
transporte, la mantenibilidad es de 1 hora-hombre por hora de vuelo, mientras en un
helicóptero de combate, la mantenibilidad es de 7,7 horas-hombre por cada hora de
vuelo.

De este modo, el tiempo medio invertido en las operaciones de mantenimiento es el

siguiente:

 fm.tm
T
 . fm

Siendo fm : frecuencia de las operaciones de mantenimiento

tm :duración de las operaciones de mantenimiento.

Para un elevado número de operaciones, el valor T se aproxima a un valor constante.

Ejemplo: Sea el intercambiador de calor de la figura siguiente:

c
T.T. TIC

14
Se trata de determinar el tiempo medio invertido en una operación de mantenimiento, y
el número probable de componentes en los que podría realizarse una operación de
mantenimiento dentro de un tiempo máximo de 60 minutos.

En la tabla se indican las operaciones de mantenimiento A,B,C,D y E que se realizan en

el sistema, junto con su frecuencia y duración, por un período de 5 años.

Operación Frecuencia Duración

A Desmontaje y limpieza 1 10 horas
intercambiador
B Transmisor electrónico de 10 0,2 horas
temperatura
C Controlador electrónico de 5 0,2 horas
temperatura
D Posicionador electroneumático 10 0,5 horas
E Válvula de control 10 0,1 hora

El tiempo medio invertido en una operación de mantenimiento es:

10  10 x0,2  5 x0,2  10 x0,5  10 x0,1

T  0,53horas
1  10  5  10  10

Y el número de operaciones de mantenimiento por unidad de tiempo es:

1
  1,9
0,53

Y el número probable de aparatos a los que puede realizarse una operación de

mantenimiento dentro de un tiempo máximo de 1 hora es de:

M  1  e ut  1  e 1,91  0,85

Es decir, que el número de equipos que podrán recuperarse en 1 hora será de 6 de un

total de 6. (0,85 x 6 = 5)

La mantenibilidad M(t) puede relacionarse con la confiabilidad R(t) [o en su defecto con

F(t)] cuando se desea averiguar el porcentaje de unidades que, habiendo hallado en un
tiempo T, pueden entrar en servicio al cabo de un tiempo t. De este modo, siendo:.

15
 M (t )  1  e  t yF (t )  1  e t

Como las probabilidades de Falla del equipo (o equipos) en un tiempo T, y la de su

reparación en un tiempo t, puede considerarse equivalentes a dos eventos en serie,
resuelta:

M (T , t )  F (T )M (t )  (1  e  t )(1  e t )

Ejemplo: En el intercambiador de calor del ejemplo anterior, que incorpore cuatro

instrumentos (termocupla, transmisor de temperatura, controlador y válvula de control),
si consideramos que la tasa de fallas anual de los instrumentos, es del mismo orden e
igual a  = 0,2 fallas/año, se desea averiguar el número de instrumentos que pueden
fallar en un período de 5 años, y los que se pueden poner de nuevo en servicio dentro
del tiempo máximo de una hora.

F (5años)  1  e 0, 2 x5  0,632

Por lo que los instrumentos que pueden fallar serían: 4 x 0,632 = 3 ins.

Los instrumentos que pueden ponerse en servicio nuevamente:

M (1hora)  1  e 0,5.1  0,393

M (T , t )  F (T ).M (t ) 

M (T , t )  0,25

4 x 0,25 = 1 instrumento

Es decir, que el período de 5 años es demasiado largo para asegurar la reparación de

la totalidad de los instrumentos, ya que solo es posible reponer uno de los tres que
pueden haber fallado en el período, en un tiempo máximo de una hora.

16
La disponibilidad de un sistema, es la probabilidad de estar en condiciones de uso en el
tiempo de servicio. El sistema no debe haber tenido fallas o bien, de haberlas sufrido,
debe haber sido reparado en un tiempo menor que el máximo permitido para su
recuperación.

De este modo, si la disponibilidad en régimen estable se designa por D, entonces:

Tiempo total en condiciones de servicio

D=
Tiempo total en condiciones de servicio + tiempo de parada

Siendo:

TMEF : tiempo medio entre fallas

TMR : tiempo medio de reparación
K : número de ciclos-reparación
 : tasa de reparación
 : tasa de falla

La disponibilidad instantánea en el tiempo t , es decir, la probabilidad de que el sistema

esté disponible en el instante t sería:

 
Dt   e    t
  

Y la no disponibilidad

IDt  1  Dt 


IDt 


1 e      t


En el caso que el mantenimiento sea programado, el equipo puede estar parado y

sujeto a las actividades de mantenimiento, sin que hubiese presentado ninguna falla,
por lo que la disponibilidad cambia a:

TMEF
D
TMEF  Tm 17
Donde Tm : horas totales de paro por mantenimiento programado

A modo de conocer y facilitar los cálculos de disponibilidad se presenta a continuación

una tabla que da las disponibilidades de un sistema de acuerdo con el número de
componentes y su diagrama de confiabilidad.

Sistema Nº de componentes Nº operarios de Disponibilidad

mantenimiento

Analizando la expresión de disponibilidad en régimen estable es posible concluir:

1. Si la tasa de fallas es finita y la tasa de reparación es infinita, entonces la

Disponibilidad tiende a 1 , esto es, el equipo está siempre disponible.

2. Si  tiende a infinito, o bien  tiende a cero, la disponibilidad tiende a cero.

3. Si  y  tuviesen el mismo valor, entonces la disponibilidad es 0,5. En otras

palabras, cualquier cambio que se haga en mantenimiento, si su resultado continúa
siendo la equivalencia entre magnitudes de  y , no tendrán ningún efecto en la
disponibilidad. Así, para mejorar la disponibilidad de un equipo, es necesario
disminuir el cuociente (/), bien disminuyendo  o aumento , o disponiendo que
los tiempos medios de recuperación sean pequeños.

Ejemplo : Sea una línea de fabricación de cátodos a la que se le aplica periódicamente

un mantenimiento, de tal modo que el tiempo pasado de la última actividad es de 1000
horas. El tiempo destinado a cada actividad es de 60 minutos, y el tiempo promedio
invertido en cada operación de mantenimiento es de 30 minutos.

Determinar la disponibilidad de la línea, sabiendo que la tasa de fallos media es de

0,001 /hora.

1
  2h
0,5

 2
D   0,9995
  2  0,001

Y la disponibilidad a las 100 horas es:

18
  
Dt    e    t
  

2 0,001 0,001 2.100

Dt   e
2  0' ,001 2  0,001

Dt=0,9995

¿Qué pasaría si el tiempo medio de mantenimiento fuese igual al destinado?.

1
  1
1

1
D  0,9990
1  0.001

Y ¿Si la tasa de falla media se incrementará a  = 0,005/hora?

 1

1
D  0,995
1  0,005

 0,001
(note que en el planteamiento del problema la relación   0,0005
 2

El mantenimiento preventivo consiste en la inspección rutinaria del aparato o dispositivo

y su reparación y sustitución, incluso aunque no muestre signos de mal funcionamiento.
De este modo se intenta conseguir que la tasa de fallas se mantenga constante en la
etapa de operación normal (período de vida útil), antes de la entrada a la etapa final de
desgaste o envejecimiento.

El mantenimiento de carácter preventivo puede llevarse a cabo de tres maneras:

-Potencial fijo de revisión de componentes con intervalos de tiempos iguales entre

revisiones, donde el componente se restaura a su condición como antes de haber
fallado. Es el tipo de mantenimiento normal en sistemas de alto rendimiento y

19
confiabilidad.

-Según condición de los componentes de acuerdo a inyección periódica. Se revisan

cuando exceden los límites de operación (en el próximo capítulo se verán dichos límites)

-Control de actuaciones donde se realizan operaciones de desmontaje de componentes

para su examen. Se utiliza en sistemas complejos, o en aquellos equipos donde
predecir fallas es difícil.

Algunos parámetros interesantes del mantenimiento preventivo son:

-Tiempo medio entre fallas (TMEF). Es función de la vida media del componente, del
tiempo entre intervenciones de mantenimiento y de la confiabilidad alcanzada en la
última de ellas. Es la inversa de la tasa de fallas con mantenimiento preventivo ( mp)
cuando el tiempo tiende a infinito.

1
 (=con matenimiento preventivo)
lim t   mp

La tasa de fallas con mantenimiento preventivo es

1
lim t   mp  , R Tiempo entre inspecciones o
R( R )
TS  R intervenciones
1  R( R )

siendo
R 
1
1  R( R ) 0
TS  t. f (t )dt

TS : Tiempo medio entre sustituciones

-Tiempo medio entre revisiones (TMER). Las revisiones de los componentes se

efectúan a intervalos regulares especificados, o bien aprovechando el desmontaje del
equipo, ya que resulta económico efectuarlas en dicho momento.

De este modo, siendo K la proporción del número de desmontajes prematuros

efectuados por razones económicas, resulta:

20
 
 TER  m     
 
1 m
TMEF  
TMER  1  e 
1  K 1  e  
TMEF TEMF
K 
    


En la figura siguiente se ilustra las curvas de la función densidad de fallas f(t) en función
del tiempo entre revisiones.

Los resultados del mantenimiento preventivo resultan espectaculares, aumentando la

vida útil del componente, dependiendo de la confiabilidad que se desea alcanzar, la que
depende del tiempo que se define entre revisiones.

El mantenimiento correctivo estriba en reparar un componente solo cuando su falla es

catastrófica o cuando su costo de servicio es extremadamente alto, es decir, cuando
está en su fase de desgaste. El mantenimiento correctivo se aplica en sistemas en
extremo complejos, donde no es posible, por falta de antecedentes, predecir las fallas.
En todo caso la falla se hace evidente al operador, es decir, no queda oculta.

La sustitución de un componente averiado restaura la curva de densidad de fallas del


mantenimiento correctivo a otro valor *
f mc (t )   f (t ) , que depende del número de
j 1

veces (j) que se haya sustituido el componente.

El tiempo medio entre fallas correspondiente al Mantenimiento correctivo – resultado de

cálculos matemáticos es:

* = j 

CONCLUSIONES

En las plantas, la mantenibilidad mejora mucho si se duplican los equipos, ya que se

dispone de válvulas de aislamiento que permiten reparar el equipo averiado mientras el
otro está trabajando, y, por lo tanto, sin detener la planta.

Por ejemplo, la disponibilidad de una bomba centrífuga, (TMEF = 1800, y TMR =10
horas) que se duplica colocando las válvulas de aislamiento para poder trabajar con
una mientras la otra se está reparando, es:

Caso de una sola bomba centrífuga:

21
 1 / 10 180
D   0,994475
1 / 10  1 / 1800 181

Caso dos bombas centrífugas

2
180 1  180 
D  2. .    0,999969
181 181  181 

Lo que ha representado una mejora en la mantenibilidad.

Por consiguiente, entre las medidas que pueden llevarse a cabo en las plantas para
mejorar la disponibilidad estarían aumentar la confiabilidad de instrumentos y equipos y
reducir los tiempos de reparación, facilitando los tiempos de acceso, adoptar una
estandarización en equipos, etc.

Ahora, al comparar el mantenimiento preventivo con el correctivo, el primero resulta más

efectivo, en cuanto a su incidencia en la tasa de fallas, como se ha visto.

22
CUESTIONARIO PROPUESTO

fallas
1. Si un dispositivo tiene una tasa de fallas   5 x10 6
hora
¿Cuál es su confiabilidad para un tiempo de operación de 100 horas?

2. ¿Qué es tiempo medio entre fallas?

3. ¿Cuál es la confiabilidad para un tiempo operacional igual a TMEF?

4. ¿Cuál es la probabilidad de sobrevida en las próximas 100 horas, dado que el

dispositivo ha sobrevivido 99.900 horas?

5. Si bien un equipo en reserva aumenta la confiabilidad del sistema, general costos por
inversión y mantención. Discuta las ventajas de un sistema con reserva y sus
limitaciones.

6. A partir de un sistema serie, y sabiendo que la confiabilidad es menor que la menor

de sus componentes ¿qué solución daría a Ud. Para mejorar la confiabilidad?

7. Los fabricantes que tienen estandarizados sus procesos proporcionan los valores de
tasa de falla de sus equipos o componentes, e incluso recomiendan –en base a
ellos- ciertas tareas de mantenimiento. Cree Ud. Posible, cómo y porqué, introducir
cambios en dichas prácticas sugeridas.
8. ¿De qué forma influye el mantenimiento en la confiabilidad de un equipo?

9. ¿Qué diferencia haría usted entre mantenimiento y mantenibilidad?

10. Cuál sería para usted la combinación óptima, el punto de equilibrio, entre
mantenimiento preventivo y correctivo ideal.

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