UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE TAMAULIPAS NORTE

TRASNFORMACIÓN DE PRODUCTOS PLÁSTICOS

MANUAL U1: SECADO DE MATERIALES

Solis Martínez Kevin Osiel

ING. Patricia Linares Gomez
MPIP 5°A

Reynosa, Tamps. 07/05/21

 UNIDAD I: SECADO DE MATERIALES
TEMA I: HORNOS
Entendemos por hornos industriales los equipos o dispositivos utilizados en la
industria, en los que se calientan las piezas o elementos colocados en su interior
por encima de la temperatura ambiente. El objeto de este calentamiento puede ser
muy variado, por ejemplo:

 Fundir.
 Ablandar para una operación de conformación posterior.
 Tratar térmicamente para impartir determinadas propiedades.
 Recubrir las piezas con otros elementos, operación que se facilita
frecuentemente operando a temperatura superior a la del ambiente.
 Arcas de recocer en la industria del vidrio.
 Incineradores, equipos destinados a la combustión y/o eliminación de residuos.

Reservamos el término “Estufas”, para hornos que operen a baja temperatura,

normalmente hasta 500 - 600 ºC. Por otro lado, se sigue denominando horno de
revenido a un equipo que realiza este tratamiento aunque sea a 180 ºC. (Muy
frecuente en piezas cementadas y/o templadas) y aunque su diseño sea idéntico
al tradicional de una estufa.

Secaderos o estufas de secado. La temperatura de secado puede ser elevada y

adaptar una técnica de construcción similar a la de los hornos.

Únicamente consideramos los hornos industriales, es decir, los utilizados en

industrias de todo tipo, como hornos y sistemas para cerámica, metal, dental,
laboratorio, tratamiento térmico, plásticos, hornos de laboratorio, hornos de fusión,
hornos de templado, hornos de cámara, baño para enfriamiento, hornos de
revenido, hornos continuos, hornos de esmaltado, hornos de desaglomerado,
hornos de fusing, hornos a gas, hornos de recocido, hornos de gradiente, hornos
de temple, hornos de campana, hornos de solera calentada, hornos de vagoneta,
hornos de alta temperatura, hornos crisol basculante, horno mufla, horno raku,
horno retorta, horno tubular, horno de baño salino, hornos de envejecimiento,
hornos de cocción rápida, hornos gas protector, hornos de sinterización, hornos
especiales, hornos de crisol, estufas, secaderos, hornos de aire circulante, hornos
de vacío, hornos de incineración, hornos de precalentamiento, hornos de fusión a
la cera perdida, hornos para tratamientos térmicos, etc.

La energía calorífica requerida para el calentamiento de los hornos puede

proceder de:

 Gases calientes producidos en la combustión de combustibles sólidos, líquidos

o gaseosos que calientan las piezas por contacto directo entre ambos o
indirectamente a través de tubos radiantes o intercambiadores en general.

Energía eléctrica en diversas formas:

 Arco voltaico de corriente alterna o continua.

 Inducción electromagnética
 Alta frecuencia en forma de dielectricidad o microondas
 Resistencia óhmica directa de las piezas
 Resistencias eléctricas dispuestas en el horno que se calientan por efecto
Joule y ceden calor a la carga por las diversas formas de transmisión de calor.
A los hornos industriales que se calientan por este medio se denominan hornos
de resistencias.

Construcción:

Su construcción es metálica en hierro, acero inoxidable o acero refractario, siendo

su rango normal de trabajo hasta los 550 °C. A partir de estas temperaturas se
construyen con materiales refractarios y fibras cerámicas.

Según las necesidades del tratamiento, estas instalaciones se suministran para

procesos continuos o intermitentes, y con sistemas de calefacción eléctricos, a
combustión, por convección o por radiación. Con seguridades antiexplosivas y con
rigurosos controles de temperatura y consumo de energía.
 Estas son las principales características de los hornos:
 Solidez estructural. Los hornos industriales están diseñados para trabar
en ciclo continuo resistiendo largo plazo a los esfuerzos y los golpes indeseados
durante las fases de carga y descarga.
 Aislamiento Térmico. La construcción está diseñada sin puentes térmicos
y está adecuadamente aislada, lo que garantiza: dispersiones mínimas,
intercambio térmico eficiente y el consiguiente ahorro de energía.
 Materiales. La construcción estándar consta de:
 El cuerpo horno exterior de acero al carbono pintado.
 La cámara interior es de acero galvanizado.

TIPOS DE HORNOS INDUSTRIALES

Existen diferentes tipos de hornos industriales, generalmente segmentados según
su tipo de energía y su forma de procesarla.

1. HORNOS DE REVERBERO

Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición de piezas de grandes

dimensiones, tanto de metales férreos como de metales no férreos, como cobre
latón, bronce y aluminio.

Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de los
extremos se encuentra el hogar donde se quema el combustible, y en el extremo
opuesto la chimenea. Las llamas y productos de la combustión atraviesan el horno
y son dirigidos, por la bóveda de forma adecuada hacia la solera del horno, donde
está situada la carga del metal que se desea fundir. Esta carga se calienta, no solo
por su contacto con las llamas y gases calientes sino también por el calor de
radiación de la bóveda del horno de reverbero.
Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor que la de la
parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150 a 300cm. y una longitud
de 450 a 1500cm. La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y
oscila entre los 45
Kg a los 1000 Kg que
tienen los empleados
para la fusión de
metales no férreos,
hasta las 80 Tm que
tienen los mayores
empleados
para la fusión.

2. HORNOS ROTATIVOS

Los hornos rotativos están formados por una envoltura cilíndrica de acero, de eje
sensiblemente horizontal, que termina con dos estructuras, una en cada extremo.
En uno de los extremos está situado el quemador y en el otro la salida de los
gases quemados, que generalmente pasan por un sistema de recuperación de
calor para precalentar el aire de soplado antes de ser evacuados por la chimenea.
Todo el interior del horno está revestido con un material refractario. El combustible
puede ser gas, gasoil o carbón pulverizado.
 Los hornos

rotativos se han considerado como hornos de reverbero perfeccionados, ya que

además de calentarse la carga por el contacto de las llamas y gases y por la
radiación de a bóveda caliente, se calienta también por el contacto directo con la
parte superior del horno, que al girar queda bajo la carga. Con esto se consigue un
notable acortamiento del tiempo de fusión, pues se logra evitar el efecto aislante
de la capa de escorias, que flota sobre el baño, que en los hornos de reverbero
ordinarios dificulta el calentamiento de la masa del metal.

La capacidad de los hornos rotativos para la fusión de los metales varía

ordinariamente entre los 50 Kg y las 5 Tm aunque se han llegado a construir
hornos para la fabricación del acero de hasta 100 Tm. También se construyen
hornos oscilantes que no llegan a girar, sino solamente oscilar de un lado a otro.

Los hornos rotativos se emplean para fundir toda clase de metales y aleaciones,
como cobre, bronce, latón, aluminio, fundiciones, maleables, aceros, etc., y para la
incineración o calcinación.

3. HORNOS DE CRISOL

Los hornos de crisol, son usados ampliamente para la fundición en lotes de

aleaciones no ferrosas como aquellas de aluminio, cobre, zinc y magnesio. En un
horno de crisol, el metal fundido es mantenido en una estructura con forma de
marmita (crisol). Los calentadores generalmente a combustible fuera de esta
estructura, generan el calor que pasa a través del crisol hasta el metal fundido. En
muchas operaciones de fundición, se acumula escoria en el revestimiento de la
superficie metálica, mientras que en el fondo se acumulan lodo pesado no fundido.
Ambos reducen la vida útil del crisol y deben ser retirados para ser reciclados o
tratados como residuos.
El proceso de fundir los metales en crisol es uno de los más antiguos y sencillos.
Se emplea todavía mucho en la fundiciones modernas, y probablemente se
seguirá usando porque el costo inicial es barato y el metal se funde fuera del
contacto con el combustible.

4. HORNOS DE LLAMA
DIRECTA

Un horno de llama directa es

esencialmente un tipo de horno
de hogar abierto. La unidad es calentada solamente en un extremo usando un
combustible apropiado. El aire para la combustión puede ser precalentado en
regeneradores como el caso del horno Siemens- Martin. El combustible,
generalmente carbón bituminoso, es pulverizado por un triturador rotativo y
soplado al horno como polvo fino, aunque también se puede usar petróleo diesel o
residual. Los productos de combustión y la llama pasan sobre la carga metálica y
los gases son extraídos a través de una chimenea.
 5. HORNO ELÉCTRICO DE RESISTENCIA CENTRAL IRRADIANTE

La fuente de calentamiento es una resistencia de grafito en forma de barra

horizontal como se ilustra en la figura 8. El horno es cilíndrico y revestido
internamente con material refractario4. La resistencia distribuye el calor irradiado
permitiendo que el metal tome calor del material refractario. Este tipo de horno ha
sido usado para fusión y sobrecalentamiento, especialmente de fierros fundidos
pero también es apropiado para fusión de bronce y otras aleaciones de cobre.

PRINCIPALES HORNOS DE FUSIÓN PARA ALEACIONES FERROSAS

1. HORNO CUBILOTE

Utiliza el principio de combustión entre las materias primas para lograr la fusiónc.
Son utilizados comúnmente para las fundiciones grises y trabajan a temperaturas
de hasta 1200 ºC. Se cargan con metal (chatarra), coque y fundente. El cubilote es
un horno de torre vertical, consiste en una en vuelta cilíndrica de acero que reposa
verticalmente sobre una placa base sostenida usualmente por 4 columnas o vigas
de acero (figura 9). La mayoría de los modernos se pueden abrir por el fondo,
llevan compuertas centradas en la placa base que pueden abrirse hacia abajo
después de un ciclo de funcionamiento para vaciar todos los residuos acumulados.

2. HORNOS ELÉCTRICOS DE ARCO DIRECTO

Son usados principalmente por grandes fundiciones y plantas siderúrgicas. Se
suministra calor mediante un arco
eléctrico formado en base a tres
electrodos de carbón o grafito. El horno
es revestido con refractarios que
se deterioran durante el proceso de
fusión, lo que genera escoria. Se
forman capas de escoria protectora en el
horno mediante la adición intencional de
sílice y cal. Puede añadirse fundentes como fluoruro de calcio para hacer que la
escoria sea más fluido y más fácil de retirar. La escoria protege al metal derretido
del aire y extrae ciertas impurezas.
Se añaden a la carga del horno residuos de metal, chatarras y retornos de
fabricaciones anteriores y cal o piedra caliza. El equipo de recolección de polvo y
humos controla las emisiones al aire del horno de arco eléctrico.
3. HORNO DE ARCO INDIRECTO
El arco salta entre dos electrodos de carbón completamente separados e
independientes de la carga, que se calienta solo por radiación. Consiste en una
envoltura revestida con refractarios, con dos electrodos montados
horizontalmente, el arco salta entre ellos en el centro de la cámara formada por el
revestimiento refractario.

4. HORNO ELÉCTRICO DE
INDUCCIÓN
Funciona en base a un campo
magnético, producido por la
circulación de corriente alterna por las bobinas que envuelven el manto del horno.
Este campo magnético cambiante produce que el metal se caliente y se funda.
 5. HORNOS DE INDUCCIÓN A CANAL

En la figura se muestra una variante de este tipo de horno donde el canal

secundario tiene forma de V y el baño metálico principal esta encima de este.
Gran parte del calor es generado en la sección en V, con rápida circulación del
metal causada por efecto térmico y eléctrico. Es necesario en este caso mantener
al menos un tercio de pie de baño para continuar añadiendo carga sólida. Este tipo
de horno ha sido usado ampliamente para fusión de latones, de aleaciones de
aluminio para colada en coquillas y de fierros fundidos.

6. EL HORNO DE INDUCCIÓN CON NÚCLEO

El horno de inducción con núcleo es la más eficiente de las unidades de fusión por
inducción. La bobina de inducción esta esencialmente sumergida en el baño
metálico. La inducción electromagnética bombea metal líquido a través de los
canales alrededor del núcleo. Este horno requiere carga metálica liquida de
arranque por lo que no es apro- piado para producción intermitente. Se usa
preferentemente para fusión de aleaciones no ferrosas donde se requieran largos
periodos de operación continua.
BIBLIOGRAFÍA

 Barta, C. (2021, 25 abril). Tipos de hornos industriales. CarboSystem.

https://carbosystem.com/tipos-de-hornos-industriales/

 Hornos industriales. (s. f.). Emisión. Recuperado 6 de mayo de 2021, de

https://www.emison.com/hornos%20industriales.htm

 S. Calvo (2015, 01 de septiembre) Hornos utilizados en aleaciones, de

file:///C:/Users/Usuario/Downloads/388-Texto%20del%20art%C3%ADculo-786-1-

10-20161123.pdf