UNIVERSIDAD AUTONOMA GABRIEL

RENE MORENO

Fusión de Metales No Ferrosos en un Horno de

Crisol Basculante

Autor: Jairo Andres Zuñiga Velasquez

Asignatura: Materiales y esp. y Normas
Docente: Judith Brañez Ugarteche

Santa Cruz de la Sierra, 2018

 Índice

1. Introducción
2. Antecedentes
3. Planteamiento del Problema
3.1 Situación Problemática
4. Situación deseada
5. Justificación
6. Objetivos
6.1 Objetivo general
6.2 Objetivos específicos
7. Marco teórico
8. Diagnostico
9. Conclusiones
10. Recomendaciones
11. Bibliografías
12. Anexos
1. INTRODUCCION

En metalurgia, un metal no ferroso es un metal, incluyendo aleaciones, que no

contiene hierro en cantidades apreciables. Importantes metales no ferrosos incluyen
aluminio, cobre, plomo, níquel, estaño, titanio y zinc y aleaciones como el latón. Los
metales precisos tales como oro, plata y platino y metales exóticos o pocos
comunes, tales como cobalto, mercurio, berilio y bismuto.

En un horno para fusión de metales como: aluminio, cobre y aleaciones bronce y

otros metales cuyo punto de fusión este por debajo de los 1300 °C. El horno,
básicamente, consiste de una estructura exterior cilíndrica que bascula, en cuya
parte interior central posee una cavidad cilíndrica de menor dimensión, este horno
tiene una pared que consta de tres partes: una refractaria, otra aislante y todo esto
cubierto por una plancha de acero de 1/16 pulgadas, que sirve como estructura de
sostenimiento.

Los hornos de crisoles se construyen para el caldeo de un solo crisol, cuya parte
superior sobresale del horno. Si los hornos son fijos se extrae el caldo con cuchara,
pero también se construyen hornos de crisol basculantes. En los que la colada
resulta más cómoda. La ventaja de los hornos de crisol, tanto fijos como
basculantes, es que la carga queda totalmente aislada, y por tanto, no se altera su
composición por efecto de los gases producidos en la combustión.

Debido a lo puntos mencionados, en este proyecto el enfoque se entorna en un

Horno de crisol Basculante, la cual opere una función de proceso en fundir los
Metales No Ferrosos, tal como en estudio se hará para el aluminio y el Bronce,
obteniendo su productividad y su consumo en abarcado de la alimentación.
2. ANTECEDENTES

Actualmente se tienen en el mercado hornos para la fusión, cuyo costo de adquisición

es considerable, y generalmente funcionan en base a la energía eléctrica, por lo que
los costos de operación son altos. En el ámbito de la fusión a pequeña escala (1 a 50
kg de material), no se dieron innovaciones significativas hace un buen tiempo, en
nuestro ámbito existen básicamente tres principales sectores que usan el mismo tipo
de hornos, estos tres grandes campos son: el metal mecánico, la artesanía- joyería y
la minería. En cuanto a la metal mecánica existen de dos tipos, Metal mecánica
mediana y pequeña, cuya principal diferencia son los volúmenes de producción, las
mismas usan principalmente hornos de fosa de diferentes tamaños de acuerdo a los
requerimientos particulares de cada empresa, dichos hornos son agujeros de forma
cilíndrica en el suelo revestido generalmente de ladrillos refractarios hechos a base
de alúmina, estos hornos usan como combustible petróleo o aceite (Aceite quemado
de los motores), dependiendo del poder calorífico que desean que tenga de acuerdo
al material a fundir, este combustible es alimentado por medio de una tubería metálica
conectada a una turbina de aire, esta unión es denominada tobera y es donde se hace
la mescla del combustible con el oxígeno antes de que dicha mezcla ingrese a la
cámara de combustión, los porcentajes de oxígeno y combustible son controlados por
medio de llaves de paso y son calculados de manera empírica. En la artesanía la
mayoría de artesanos del departamento no usan hornos de ningún tipo, usan solo
fuelles o sopletes a gas sobre crisoles cerámicos improvisados y aquellos que usan
hornos usan hornos eléctricos como el horno de joyería mariden mod.MD 128/4, cuyo
costo ronda los 1500 dólares, y además tiene un alto consumo de electricidad al
momento del funcionamiento Y por último, en la minería artesanal, muchos de los
mineros tienen que recurrir a terceros para poder fundir sus materiales, ya que, por el
alto costo de los hornos les impide adquirirlos, del mismo modo alguno de estos usan
también usa hornos de fosa o improvisados hornos pendulantes.
3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
3.1. Situación Problemática
En nuestro país el incremento de explotación a los materiales sea o no un metal
ferroso o no, es cada vez considerable, tal que su importancia se releva a la
reutilización y también a mejor producto que el que compramos. Los hornos que
normalmente se utilizan en santa cruz son eléctricos tal que propuesta deriva a
este proyecto es el uso de Horno de Crisol basculante de escala media o pequeña,
considerando un punto de mejor eficiencia y mejor producto.

El efecto que reside en este proyecto, trae en si un interés a cuanto de producción

de obtiene utilizando como ingredientes piezas para destacar lo propio por medio
de balances que determinen variables de muestras significativas.

4. SITUACION DESEADA
Se espera que con el presente proyecto, pueda verificarse y analizarse los datos de
producidos y también consumidos por el horno, tal que se pueda apreciar lo producido
y lo consumido por el Horno crisol basculante. También se desea demostrar el uso de
los metales no ferrosos, en un proceso de fusión para llegar a ser un producto de uso
comercial o implemento en áreas de corte, joyería y otros.

5. JUSTIFICACION
En nuestro país, región cruceña dentro del sector de metal- mecánica se tienen un
buen número de talleres dedicados a esta actividad, produciendo, poleas, ejes, tubos
tuercas y otros. Se sabe, que en los años venideros, esta actividad deberá
incrementar sus niveles de producción. Esto se traduce en mayores volúmenes de
producción puesto que, además, se apertura el TLC con EE.UU y posteriormente con
otros países. En la actualidad los fundidores utilizan una tecnología insipiente , tal es
así que para fundir los metales utilizan , en su materia , hornos de fosa o fraguas ,
usando diesel y carbón como fuente energética , lo cual, provoca elevados costos de
operación , perdidas de calor , condiciones inseguras de trabajo y apreciables
contaminación del medio ambiente.

El interés de este proyecto se fundamenta en la falta de producción interna de muchas

piezas o materiales que derivan de la fundición de estos dos metales no ferrosos, que
son importante en la construcción, fábrica y elementos secundarios para procesos
avanzados.

6. OBJETIVOS
6.1. Objetivo General
Analizar e interpretar la Fusión de los materiales no ferrosos, tal como aluminio y
bronce por medio de un Horno crisol basculante de conexión de GLP

6.2. Objetivos Específicos

 Fundamentar la aplicación de los metales no ferrosos en el área de
fundición y procesado
 Determinar por Balances de materia y energía el proceso en fundición para
gestionar y analizar su producto.

7. MARCO TEORICO
 Crisoles

Utilizan un recipiente o crisol, hecho de material refractario (arcilla y grafito) o de

acero aleado a alta temperatura para contener la carga a fundir.
La fuente de energía es el calor de una llama, generalmente producto de la
combustión de un aceite, gas o carbón pulverizado.
Se utilizan para la fundición de aleaciones no ferrosas tales como latón, bronce,
aleaciones de zinc y aluminio.

Los crisoles son recipientes de arcilla mezclada con grafito y otras substancias,
provistos de tapa para cierre hermético, que una vez cargados y cerrados se
caldean en los denominados hornos de crisoles, utilizando como elemento
calefactor gas, gasoil o electricidad. La fusión en crisoles es uno de los
procedimientos más antiguos y sencillos para elaborar metales, y todavía se
emplea, y probablemente se empleara siempre por la economía de su instalación
sobre todo para fundir pequeñas cantidades. Los hornos de crisoles se construyen
para el caldeo de un solo crisol, cuya parte superior sobresale del horno. Si los
hornos son fijos se extrae el caldo con cuchara, pero también se construyen
hornos de crisol basculantes. En los que la colada resulta más cómoda. La ventaja
de los hornos de crisol, tanto fijos como basculantes, es que la carga queda
totalmente aislada, y por tanto, no se altera su composición por efecto de los gases
producidos en la combustión.

 Hornos de Crisol

Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de sustentación. La ventaja

aparente que otorga el horno de crisol basculante es la capacidad que tiene este
de extraer el metal fundido con mayor facilidad sin la necesidad de exponer a los
operarios al calor proveniente de la cámara del horno. Sin embargo, se requiere la
fabricación de una base especial, lo suficientemente resistente para soportar el
peso del crisol y un sistema que permita el control del giro del horno. Usualmente
se les utiliza cuando es necesaria una producción relativamente grande de una
aleación determinada. El metal es transferido a los moldes en una cuchara o un
crisol precalentado, con la excepción de casos 9 especiales en que es vaciado
directamente en los moldes. Un tipo de horno basculante, con capacidades de 70
a 750 kg de latón, bascula en torno a un eje central (ver Fig. 1.5a). Su desventaja
es que el punto de descarga acompaña el movimiento basculante. Para superar
este inconveniente se desarrolló un horno basculante de eje en la piquera, con
capacidad de 200 a 750 kg de latón, y el modelo moderno es basculado por
pistones hidráulicos, otorgando la ventaja de un mayor control en la operación de
vaciado.
 Hornos de Crisol Basculante

El horno de crisol basculante es una opción bastante práctica, son hornos móviles
apoyados sobre un sistema de sustentación el cual se inclina alrededor de un eje
horizontal para efectuar la colada sin tener que extraer el crisol de la carcasa
metálica, simplificando así el trabajo del operador, el metal es transferido a los
moldes con una cuchara, con la excepción de casos especiales en que es vaciado
directamente. Comúnmente se les utiliza cuando es necesaria una producción
relativamente grande (que exceda los 100kg) de aleación determinada. El cilindro
metálico está recubierto en su interior por capas sucesivas de ladrillo refractario,
el cual ayuda a controlar las pérdidas de calor al exterior, utiliza un crisol fijo que
reposa sobre el comportamiento basculante del horno, que el fuego realice una
trayectoria en espiral alrededor de toda la superficie exterior del crisol y que pueda
mantener el calor durante la colada.

El crisol debe precalentarse en llama corta hasta que el crisol se ponga rojo, este
es el momento justo para cargarlo manteniéndolo de forma vertical. La carga se
agrega en pedazos (precalentados para evitar la oxidación)

La desventaja de este horno es que el punto de descarga acompañe el movimiento

basculante complicando dicho proceso, es de vital importancia realizarlo con la
debida precaución para evitar posibles accidentes gracias a los humos y el metal
líquido contenido dentro del crisol.

 Aluminio

El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13. Se trata

de un metal no ferro magnético. Es el tercer elemento más común encontrado en
la corteza terrestre. Los compuestos de aluminio forman el 8% de la corteza de la
tierra y se encuentran presentes en la mayoría de las rocas, de la vegetación y de
los animales. En 30 estado natural se encuentra en muchos silicatos como son
feldespatos, plagioclasas y micas. Como metal se extrae únicamente del mineral
conocido con el nombre de bauxita, por transformación primero en alúmina
 mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio metálico mediante
electrólisis. Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy
útil en ingeniería mecánica, tales como su baja densidad y su alta resistencia a la
corrosión. Es buen conductor de la electricidad y del calor, se mecaniza con
facilidad y es relativamente barato. El principal inconveniente para su obtención
reside en la elevada cantidad de energía eléctrica que requiere su producción.
Este problema se compensa por su bajo costo de reciclado, su dilatada vida útil y
la estabilidad de su precio

Constantes Físicas del Aluminio.

Metal Temperatura de Calor Especifico Calor Especifico Calor Latente de
Fusión °C. del Solido C 1 del Solido C 2 Fusión C 3

Kcal/Kg. °C Kcal/Kg. °C Kcal/Kg

Aluminio 657 0.23 0.39 85

Tabla 2.2. Constantes Físicas del Aluminio (Temperaturas de fusión, calores específicos
medios y calores latentes de fusión del aluminio.)
FUENTE: Propiedades del Aluminio
(http://www.lenntech.es/periodica/elementos/, 2000)

Características mecánicas.
 Material blando.
 Bastante dúctil, permite la fabricación de cables eléctricos
 Muy maleable, permite la producción de láminas muy delgadas.
 De fácil mecanizado.
 Material que forma aleaciones con otros metales para mejorar las
propiedades mecánicas.
 Permite la fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión.
 Material soldable.
Características físicas.
 Es un metal ligero, cuya densidad es de 2.700 kg/m3.
 Tiene un punto de fusión bajo: 660 °C (933 °K).
 El peso atómico Del aluminio es de 26, 9815 g/mol.
 Es de color blanco brillante, con buenas propiedades ópticas y un alto
poder de reflexión de radiaciones luminosas y térmicas.
 Tiene una elevada conductividad eléctrica comprendida entre 34 y 38 m/Ω
mm². y una elevada conductividad térmica 80 a 230 W/m°K.

Aplicaciones y usos
Aplicaciones principales en los sectores de la construcción y la
industria

Utilización del aluminio en la construcción.

Aquí se puede dividir el aluminio utilizado en función de si se trata de material plano
(chapa, bobina) o material extruido (perfilaría). En la construcción de viviendas es
frecuente la construcción de ventanas, marcos, puertas, mosquiteras y otros en
perfiles de aluminio. Techos perfiles pueden ser lacados en diferentes colores o
anodizados, para protegerlos mejor contra la corrosión. También se utiliza aluminio
o aleaciones de aluminio extruido para la fabricación de canales y bajantes para el
desagüe de aguas pluviales. Cada fabricante dispone de su propio catálogo de
productos extruidos -perfiles-, donde ha potenciado ciertas características del
mismo como pueden ser facilidad de anclaje, resistencia u otras. En cuanto al
material plano, podemos destacar el uso de chapa de aluminio lacada para el
recubrimiento de fachadas vistas y también para cubiertas. Existen multitud de
nombres comerciales pues cada fabricante ha desarrollado su propia marca, pero
en todos los casos se trata de paneles de aluminio formados con dos láminas de
aluminio y entre ambas una capa de polietileno.

Utilización del aluminio en la industria.

La industria mecánica desarrolla piezas de aluminio para multitud de aplicaciones,
para lo que utiliza diferentes procesos de fabricación. Se va a enumerar unos
cuantos; a partir de bobina de aluminio estirada, la industria fabrica piezas por
estampación para la industria automotriz (bastidores, rejillas, molduras, llantas,
conductos de aire acondicionado y paneles en la carrocería), para la aviación
(partes del fuselaje del avión, transmisiones, trenes de aterrizaje). Mediante
procesos de embutición del aluminio, se pueden fabricar elementos de menaje tales
como ollas, sartenes y diversos artículos de cocina, artículos de decoración como
luminarias, pantallas de aluminio y otras. Mediante maquinaria especial de
doblado y conformado, empresas especialistas utilizan chapas y recubrimiento
de tuberías y maquinaria mediante fibra de vidrio y aluminio para tratar de disminuir
las fugas térmicas (tanto de frío como de calor). El sector de la industria automotriz
utiliza plancha de aluminio para la fabricación de sus remolques, chasis, atracciones
de feria y otros.

 Bronce
El bronce es una aleación de cobre y estaño, en diversas proporciones, con un
mínimo de 75% de cobre, pero no puede pasar de ciertos límites porque se vuelve
frágil. El estaño trasmite al cobre la resistencia y dureza. Con un 6% no se puede
trabajar en frío, alcanzándose con un 17% la máxima resistencia a la tracción. Fue la
primera aleación de importancia fabricada conscientemente por el hombre. Consistía
en mezclar el mineral de cobre (calcopirita, malaquita, etc.) y el de estaño (casiterita)
en un horno alimentado con carbón vegetal. El anhídrido carbónico resultante reducía
los minerales a metales: cobre y estaño que se fundían y aleaban entre un 5 y un 10%
en peso de estaño. Cabe destacar entre sus aplicaciones actuales su uso en partes
mecánicas resistentes al roce y a la corrosión, en instrumentos musicales de buena
calidad como campanas, gongs, platillos de acompañamiento, saxofones, y en la
fabricación de cuerdas de arpas, guitarras y pianos.

Características físicas
Datos para una aleación promedio con 89 % de cobre y 11 % de estaño:
 Su Densidad es de 8,90 g/cm³.
 Punto de fusión es de 830 a 1020 °C
 Punto de ebullición esta entre de 2230 a 2420 °C
 Coeficiente de temperatura tiene como dato 0,0006 K-1
 Resistividad eléctrica es de 14 a 16 µΩ/cm
 Coeficiente de expansión térmica esta entre 20 y 100 °C → 17,00 x 10-6 K-1
 Conductividad térmica a 23 °C: de 42 a 50 Wm-1

Caracteristicas mecánicas

 Elongación: <65 %
 Dureza Brinell: de 70 a 200
 Módulo de elasticidad: de 80 a 115 GPa
 Resistencia a la cizalla: de 230 a 490 MPa
 Resistencia a la tracción: de 300 a 900 MPa

Chatarra de Bronce

El latón y el bronce pueden ser reciclados en chatarrerías o gestores de residuos

autorizados como es el caso de una empresa que recaude. Pueden comprarse en
diferentes formatos como se describen a continuación. El precio por kilo de latón o del
bronce depende del mercado bursátil de los metales, entre otros factores. El destino
final del reciclado del latón y del bronce es su fundición en hornos. El material en
estado líquido se convertirá en nuevos artículos. La chatarra bronce y la chatarra de
latón son recicladas por empresas pequeñas de reciclaje. Los proveedores traen la
chatarra a nuestras instalaciones o bien, según el tonelaje, vamos nosotros a recogerlo
a sus instalaciones o domicilios. El precio de la chatarra depende de múltiples factores,
consúltenos y le informaremos con todo detalle.

La chatarra de bronce se puede encontrar en los siguientes formatos

 Bronce viruta: se trata de virutas de bronce libres de taladrinas y aceites.

  Bronce chatarra comercial: se trata de chatarras de bronces de distintas
aleaciones comerciales utilizadas con diferentes fines (válvulas,
cojinetes, otras piezas de maquinarias, etc.

 Tipos de Calentamiento

Dependiendo de la calidad que se exija a la masa fundida, la productividad y la

eficiencia energética, se pueden usar distintos tipos de calentamiento. En principio,
pueden usarse hornos con calentamiento eléctrico o por gas. En este contexto y
desde el punto de vista de los costes, los niveles locales de precios son
determinantes para el tipo de energía elegido. Pero en este proyecto se
mencionara el calentamiento por gas.

Calentamiento por gas

Los hornos con calentamiento por gas son idóneos para el servicio de fundición
previa, especialmente cuando cuentan con evacuación de gases de escape a
través del borde del crisol. Cuando se persigue una alta calidad de la masa
fundida, es aconsejable usar una evacuación lateral de los gases de escape. No
obstante, la calidad de la masa fundida aumenta en proporción inversa a la
eficiencia energética, porque el horno de fusión con calentamiento por combustible
y evacuación lateral de los gases de escape consume un 20-25 % más de energía
que un horno con canalización por gases a través del borde del crisol.

Los hornos de fusión con calentamiento por combustible, con sistemas de

quemadores que incluyen recuperación del calor mediante recuperadores
permiten un óptimo aprovechamiento de la energía además de la máxima calidad
de la masa fundida. Con los gases de escape calientes del horno se precalienta el
aire de combustión para los quemadores a través de un intercambiador de calor.
El sistema genera un ahorro de hasta el 25 % en comparación con los hornos de
fusión ordinarios con calentamiento por combustible y salida lateral de los gases.

8. DIAGNOSTICO
  Fusión del Aluminio

La fusión es un proceso físico que consiste en el cambio de estado de la materia

del estado sólido al estado líquido por la acción del calor. Cuando se calienta un
sólido, se transfiere calor a los átomos que vibran con más rapidez a medida que
gana energía. La fusión del aluminio es un proceso que se realiza mediante la
adición de energía usando hornos de diferentes características, los cuales pueden
ser muchos en cuanto a tipo y diseño, pero de acuerdo al tipo de suministro de
energía, los hornos de fusión se clasifican en hornos de combustión, eléctricos y
mixtos. En nuestro medio la fusión se la efectúa casi exclusivamente en hornos de
combustible. Si bien es cierto que el aluminio tiene un punto de fusión de 660 °C,
relativamente bajo en comparación con el bronce 900 °C o hierro 1508°C, sin
embargo se precisa un 80% más de calor latente para fundir aluminio que para
fundir bronce. Para obtener éxito en el proceso de fusión es necesario poder medir
y/o regular la temperatura del caldo puesto que una vez que toda la carga se ha
fundido, la temperatura comenzara a elevarse con suma rapidez si es que seguimos
con el mismo suministro de calor ya que el requerimiento calórico será menor
y mientras mayor sea el recalentamiento a que somete el caldo mayores serán los
problemas y menor la calidad de la aleación. Un proceso inadecuado produce en el
metal un estado de deterioro causado por oxidación y por disolución de hidrogeno.

En estado líquido la formación de óxidos se debe por lo general a la reacción del

vapor de agua con el metal. Esta capa de óxido que se forma en la superficie
del metal liquido toma el nombre de escoria cuando se torna demasiado gruesa,
pero si el metal se encuentra en estado de reposo, esta es la mejor protección
que se puede brindar al baño, si por cualquier circunstancia la capa se rompe es
inmediatamente sustituida por otra.

Requerimientos básicos para fundición de Aluminio.

Las consideraciones de fusión dadas a continuación permiten establecer las

características necesarias para obtener fundiciones de calidad minimizando
recursos y tiempo:

 El control de la temperatura de fusión y colado debe ser adecuado.

 La fusión del metal debe realizarse en el menor tiempo posible.

Por lo tanto de acuerdo con las condiciones iniciales del horno, y según los
requerimientos del proceso de fundición de aluminio se caracterizan algunas
variables debido a que se debe tomar en cuenta algunos parámetros los que
dependen:

 De la forma Del horno, los mismos que se describen en el diseño.

 De la cantidad de materia a fundir.
 De la temperatura.
 Del tiempo necesario para fundir el metal.
 La eficiencia Del horno la misma que se basa en la cantidad de calor útil.
 La cantidad de pérdida de calor.

Resumen de Balance de Materia de la Fundición de Aluminio

Entrada (g) Salida (g)

Al = 1 000 Tocho Al = 995

NaCl = 10 Cl2 = 6.102

O2 requerido = 2 537.211 CO2 = 2 109.655

O2 exceso = 507.442 O2 exceso = 507.442

GLP = 700 Escoria: Al2O3 9.444 + Na2O 5.254
N2 = 10 078.851 N2 = 10 078.851
vapor de agua = 161.481 vapor de agua: 1 121.756 +161.481
total = 14 994.985 total = 14 994.985
 Resumen de Balance de energía para la fundición del Aluminio

Producidos (kcal.) Consumidos (kcal.)

Propano = -2 321.760 Calentamiento: 12.5 -25ºc=48. 088 °C
Butano = -2 438.800 fusión del aluminio = 94.028
Aluminio = -39.220 Calentamiento: 25 – 750ºc = 2 634. 445
Cloruro de Sodio = -169.960 Total = 2 776.561
Total = -4 969.740 Rendimiento = 55.869%
pérdidas = 2 193.179

 Fusión de la Chatarra del Bronce

La fundición de la chatarra del Bronce se da desde el año 1973, esta se puede realizar
de varias maneras, como puede ser fundición en tierra, fundición cera perdida o con
moldes metálicos. Una vez fundido el bronce procederemos al llenado de los moldes
conformando así la pieza a realizar. La utilización de este material es principalmente
para realizar escultura de bronce, aunque también se utiliza en el sector de la
automoción y maquinaria para realizar casquillos.

Principalmente compuesto de estaño y cobre, las aleaciones de bronce se unen y se

calientan. Una vez fundido, el metal se vierte en la cavidad de la arcilla endurecida al
fuego. El metal se enfría y el escultor golpea la arcilla del metal.

El horno debe ser lo suficientemente grande como para contener el crisol y los
materiales que generarán una gran cantidad de calor. El bronce tiene un punto de
fundición de 871 grados Celsius.

Requerimientos básicos para la Fundición de la Chatarra del Bronce

Reúne y limpia el bronce. Para fundir cualquier metal con seguridad, debes quitar
cualquier pieza no metálica. Saca todos los pedazos de cristal, plástico, tela y todo lo
demás. Lava y seca el bronce para asegurarte de quitar todo resto químico. Cualquier
material o elemento químico que quede en el bronce y se ponga en el crisol puede
provocar un incendio accidental.

Escoge un crisol y verifica su capacidad. El crisol tiene que ser suficientemente grande
para contener el bronce pero lo suficientemente pequeño para caber en el horno. Lee
el envoltorio para asegurarte de que sea capaz de soportar temperaturas
suficientemente altas como para que se funda el bronce. Además elige tenazas de
metal que se adapten al crisol.

Calienta el horno. Ubícalo en un lugar abierto, bien ventilado, preferentemente en el

exterior. Despoja la zona alrededor del horno de todo material inflamable. Sigue las
instrucciones provistas con el horno. Con un horno casero, considera probar el horno
un par de veces antes de tratar de fundir el bronce. Ten un extintor de fuego a mano,
pero no lo pongas directamente frente a la llama.

Resumen de Balance de materia en la Fundición de Bronce

Entrada (g) Salida (g)

Chatarra de Bronce = 1 500 Tocho bronce = 1 300

O2 requerido = 14 465.204 CO2 = 12 055.172

O2 exceso = 2 893.041 O2 exceso = 2 893.041

SIO2 = 10

GLP= 4 000 Escoria= 210

N2 = 57 461.777 N2 = 57 461.777

vapor de agua = 920.637 Vapor de agua: 6 410.032 + 920.637 = 7 330.669

total = 81 250.659 total = 81 250.659

 Resumen del Balance de Energía en la fundición del Bron

Producidos (kcal.) Consumidos (kcal.)

Propano = -13 267.200 Calentamiento: 12.5 -25ºc = 260.344

Butano = -13 936 Fusión del bronce = 51.424

Calentamiento:25 – 1 150ºc = 22 044.578

Total = 22 356.346

Rendimiento = 82.183%.

total = -27 203.200 Pérdidas = 4 846.854

El horno consta de dos conductos, uno de aire y otro de Gas, estos se unen en un tubo,
llamado tobera y este a su vez está conectado al horno por su parte inferior; por este
conducto sale una mezcla de aire y gas en calculadas proporciones, esto con la finalidad
de obtener una llama lo más poderosa posible. Dicha llama será posteriormente
canalizada por una espiral alrededor de toda la cámara de combustión, para evitar al
extinción de la llama a lo largo del recorrido posee pequeños ductos (chimeneas) a
intervalos definidos, para que así, gracias al efecto Venturi, absorba aire del medio, al
llegar al final del espiral, que se encuentra en la tapa, este dirigirá la flama al interior del
crisol, aumentando así, considerablemente, la temperatura, mejorando también la quema
del combustible y por lo tanto disminuyendo el tiempo de fusión y los costos de operación.
Tanto para operación que restablece etapas, en tanto a mejora de proceso. Se pasa a
hacer el vaciado de manera lenta y controlada, para contenerlas y llevarlas a unos
moldes de alta resistencia y poner en trabajo los respectivos procedimientos a los
líquidos o productos obtenidos.

9. CONCLUSIONES
Se tiene que saber que el proyecto está basado en un horno de tipo especial, como
referencia es un horno de crisol basculante de producción continúa y que proporciona
mayor eficacia a la vez de fundir. La fuente de combustible que proporciona este horno,
de GLP, tal cual que se adecuo para tener un porte de menos contaminante por su gases
de chimeneas en otras expulsiones que se denotan en otros hornos. Pero a fin de estudio
se pudo concluir de una derivación bastante frecuente o bastante limitada al momento
de producir, tal que existen defectos como el echado del producto o el vaciado del crisol
a los moldes. Esto se ve cuando no se usa el respectivo cuidado o las respectivas
herramientas.

Al tratarse de un horno funcional, se han realizado diferentes tipos de pruebas, Primero

se realizaron fundiciones de diversos materiales comparando los tiempos con otros
hornos obteniéndose menores tiempos de fusión como para un kilo de aluminio demora
el tiempo de 10min y 400gr de glp y para un kilo de bronce ,40 min de tiempo y 1.5 kilos.
Se realizaron pruebas de resistencia de los materiales que componen el horno, ensayos
mecánicos y demás, obteniéndose un tiempo de vida útil del horno de fundición. Se
realizaron balances de materia y energía obteniéndose una eficiencia de un 72%,
superior en un 20% más que otros hornos convencionales.

10. RECOMENDACIONES
. Tradicionalmente los metales y materiales de fundición más usados han sido: el hierro,
el aluminio, el acero, el latón y el bronce. El proceso de fundición se inicia con la
construcción de un modelo, que se ajusta a la forma externa de la pieza de fundición
deseada, y la de una caja de moldes que producirá los machos adecuados, que darán
lugar a la configuración interna del producto final. Los metales o aleaciones se funden y
se preparan en un horno, con la calidad requerida, para introducirlos en el molde
ensamblado, mediante una cuchara de colada o bien directamente. Cuando el metal se
ha enfriado se quita el molde y, si existiera, el material del macho, para más tarde limpiar
la pieza y desbastarla. Para satisfacer los requisitos de fusión y refino del metal, los
hornos son cargados por su parte superior con coque, arrabio (material fundido que se
obtiene en el alto horno mediante la reducción del mineral de hierro), piedra caliza y
chatarra de hierro o acero. Todos estos materiales deben introducirse en el horno y,
existe el riesgo de caída de objetos pesados por la irregularidad misma de la carga
o bien al rebosar ésta por exceso de carga. Tanto para reducir la chatarra a un tamaño
que resulte manejable, como para cargar el horno y llenar las tolvas de carga, suelen
utilizarse mazas rompedoras y grúas con grandes electroimanes. La cabina de la grúa
debe estar protegida y los operadores convenientemente formados. El uso de
guantes de cuero es obligatorio en aquellos casos en los que se requiera de una
manipulación manual de la materia prima. Además deberá hacerse uso de las botas
de seguridad y de casco. Si la plataforma de carga de los hornos está por encima del
nivel del suelo será preciso, a fin de evitar posibles caídas, disponer de una superficie
antideslizante y de fuertes barandillas a su alrededor. El cubilote genera grandes
cantidades de monóxido de carbono que puede escapar por las compuertas de las bocas
de carga y salir impulsado hacia atrás por las corrientes de aire. Se dispondrá, por si
fuera necesario, de un equipo de respiración y reanimación, cuyo funcionamiento deberá
ser conocido por los operarios. Será obligatorio el trabajo por parejas cuando se lleve
a cabo una tarea de emergencia.

Al verter el metal en el molde, se pueden desprender cantidades visibles de vapor o

escaparse de los moldes el metal fundido; por ello, es preciso utilizar equipos de
protección individual adecuados y mantener una distancia de seguridad.

 Recuerda que la limpieza y la supervisión de los apilamientos de materia prima

son medidas eficientes para evitar accidentes.

 El monóxido de carbono es incoloro e inodoro, y puede alcanzar niveles tóxicos

en el ambiente con gran rapidez. No olvides que se debe realizar una vigilancia
continua y puntual de los niveles de exposición.

11. BIBLIOGRAFIAS

 www.asociacionmetal.com
 www.nabertherm.es
 www.reciclajesamarquez.es
 www.fundicionartistica.es
 www.aleametal.com
 es.slideshare.net
 www.quiminet.com
12. ANEXOS

Horno de Crisol Basculante.

Fuente: materialesind.com

Fundición del Aluminio en el

Horno de Crisol Basculante.
Fuente: materialesind.com
Puesta de líquido fundido
(Aluminio) en los moldes
Fuente: microindustrias.com

Puesta de líquido fundido (Bronce)

en los moldes.
Fuente: microindustrias.com