INTRODUCCION

HISTORIA
Junto al oro y la plata fue utilizado desde finales del
Neolítico (6500-5500 a.C), golpeándolo, hasta dejar una
lámina. Después, como consecuencia del
perfeccionamiento de las técnicas cerámicas.
Se aprendió a fundirlo en hornos y vaciarlo en moldes, lo
que permitió fabricar mejores herramientas y en mayor
cantidad.
Las primeras fundiciones conocidas empezaron en China
en el siglo I a. C., pero no llegaron a Europa hasta el siglo
XIII, cuando aparecieron los primeros altos hornos.
En la costa norte del Perú Los hornos metalúrgicos del
sitio Inca de Curamba (Perú)
Hornos de fundición de minerales de cobre de la cultura
Sicán (750-1375 d. C.).
El horno tradicional era un recinto formado por una
fábrica de tapial o adobes, que acababa convirtiéndose en
un bloque de material de alfarería por la cocción por calor.
Tenían forma de pequeña bóveda sobre una base plana y
una sola abertura, la entrada. Se calentaba mediante un
fuego de leña, que se dejaba consumir.
 HORNO
METALURGICO
DEFINICION:
Un horno es un
dispositivo que
genera calor y que
lo mantiene dentro
de un
compartimiento
cerrado. Se utiliza
tanto en la cocina
para preparar,
calentar o secar
alimentos, como en
la industria. La energía calorífica utilizada para alimentar
un horno puede obtenerse directamente,
por combustión (leña, gas u
otro combustible), radiación (luz solar), o indirectamente,
por medio de electricidad (horno eléctrico).
HORNO EN LA REFINERIA DEL
PETROLEO
La energía necesaria para destilar el petróleo y permitir
que los productos se distribuyan en la torre de destilación
es suministrada por la combustión de  gas natural. El
petróleo para calentar circula dentro de tubos dispuestos
en serpentines a lo largo de las paredes del horno de
combustión.
En los hornos se encuentra una zona de radiación donde el
fuego pega directamente sobre los tubos horizontales o
verticales (hornos de tipo rectangular) o sobre
un serpentín helicoidal (hornos de tipo circular). Por
encima se encuentra una zona de convección que
aprovecha el calor de los gases de combustión que suben
desde la sección de radiación y calienta algún producto
intermedio.
El combustible que se usa en los hornos sale por la
chimenea, se combina con el aire y genera contaminantes
sólidos (cenizas) y gaseosos (monóxido de carbono,
compuestos sulfurosos, gases ácidos).
TIPOS DE HORNO
 HORNO ELÉCTRICO
El primitivo desarrollo del acero eléctrico y la aplicación
de los hornos eléctricos a la metalurgia del acero fue
principalmente estimulada por el deseo de obtener un
producto que compitiera con el acero al crisol, bastante
caro. El horno eléctrico obtuvo gran éxito. La idea de la
construcción de hornos eléctricos comenzó a tomar forma
a mitad del siglo XVIII. Su utilización efectiva a escala
industrial se inició solamente después de 1900(Siglo XX),
es también utilizado para la fabricación de importantes
cantidades de acero de calidad corriente.

Los varios tipos de hornos eléctricos usados actualmente

en las industrias metalúrgicas pueden clasificarse como
sigue:
1. Hornos de arco eléctrico: Es un horno que se calienta
por medio de un arco eléctrico.
Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la
tonelada de capacidad (utilizado en fundiciones) hasta las
400 toneladas de capacidad utilizado en la
industria metalúrgica. Además, existen hornos de
laboratorio y usados por dentistas que tienen una
capacidad de apenas doce gramos.
La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico
puede alcanzar los 3800 grados Celsius.

2. Hornos de inducción: Es un horno eléctrico en el que

el calor es generado por la inducción eléctrica de un
medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del
cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.El
principio de calentamiento de un metal por medio de la
inducción fue descubierto por Michael Faraday en 1831
mientras se encontraba experimentando en su
laboratorio.
Una ventaja del horno de inducción es que es limpio,
eficiente desde el punto de vista energético, y es un
proceso de fundición y de tratamiento de metales más
controlable que con la mayoría de los demás modos de
calentamiento.

3. Hornos de resistencia: Que son aquellos que obtienen

la energía eléctrica  a través de resistencias
eléctricas que se calientan por el efecto Joule. Las
resistencias transferirán el calor a la carga a través de la
radiación. Este tipo de hornos de calentamiento por
radiación suelen alcanzar temperaturas de hasta 1200ºC.
En su interior podemos encontrar resistencias eléctricas
de hilo bobinado tipo Kanthal.

HORNOS: Sin contacto entre combustible, materiales

y productos de la combustión.

HORNO DE CRISOL
Es un depósito en forma de tronco cónica en el cual el
metal está completamente aislado del combustible, y es su
principal característica la de que presenta un envase con la
parte superior descubierta, lo cual permite la eliminación
de los gases y la obtención del metal líquido. Una de las
ventajas de fundir metales no ferrosos con crisol es que se
tiene una aleación más limpia, los tiempos de
mantenimiento son más rápidos y el control de energía es
más preciso. Se cuenta con diferentes formas, como tipo
barril, jofaina y con pico, entre otros.
En los hornos de crisol propiamente dichos, los crisoles
están totalmente dentro de la cámara del horno y se
extraen de ella para coser el metal.
Existen 2 tipos de horno crisol:
 Horno de crisol fijo no basculable.
 Horno de crisol fijo basculable.

HORNOS: Contacto entre combustible, material y

productos de la combustión.

HORNO DE CUBILOTE
Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de
aproximadamente 6 metros de alto que lleva los metales
en él colocados hasta el estado líquido, y permite su
colado. Puede utilizarse para la fabricación de casi todas
las aleaciones de hierro, y tiene ventilación forzada
por toberas, ubicadas en la parte inferior.
Principalmente se usa para fundir fundición gris y con la
ayuda de metales añadidos al momento del sangrado
denominados inoculantes se puede obtener fundición
nodular. El combustible más utilizado en estas unidades
es: el coque de fundición, metal y caliza.

HORNO BESSEMER.
Fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió para
la fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de buena
calidad y con poco coste a partir del arrabio. Este procedimiento
fue llamado así en honor de Henry Bessemer, quien obtuvo
la patente en 1856 y la utilizó a través de la Henry Bessemer and
Company, sociedad implantada en Sheffield, ciudad del Norte de
Inglaterra.
El procedimiento fue descubierto de forma independiente en 1851
por William Kelly.12 El mismo también había sido usado fuera de
Europa durante cientos de años, pero no a una escala industrial.3
El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante
la oxidaciónproducida por el insuflado de aire en el hierro
fundido. La oxidación causa la elevación de la temperatura de la
masa de hierro y lo mantiene fundido.

HORNOS: Contacto entre materiales y productos de la

combustión, pero no con los combustibles.
HORNO REVERBERO
Es un tipo de horno generalmente rectangular, cubierto por
una bóveda de ladrillo refractario y con chimenea, que refleja (o
reverbera) el calor producido en un sitio independiente del hogar
donde se hace la lumbre. Es utilizado para realizar la fusión del
concentrado de cobre y separar la escoria, así como para la
fundición de mineral y el refinado o la fusión de metales de bajo
punto de fusión como el aluminio.
Tales hornos se usan en la producción de cobre, estaño y níquel,
en la producción de ciertos hormigones y cementos y en el
reciclado del aluminio. Los hornos de reverbero se utilizan para la
fundición tanto de metales férreos como de metales no férreos,
como cobre latón, bronce y aluminio.

 HORNO SIMER – MARTIN ( HORNO DE HOGAR

ABIERTO)
Es uno de los hornos más populares en los procesos de
producción del acero. Un horno de este tipo puede contener entre
10 y 540 toneladas de metal en su interior.
Tiene un fondo poco profundo y la flama da directamente sobre la
carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su
combustible puede ser gas, brea o petróleo, por lo regular estos
hornos tienen chimeneas laterales las que además de expulsar los
gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se
consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular
son de línea básica sin embargo existen también los de línea ácida
((ladrillos con sílice y paredes de arcilla).
Las ventajas de una línea básica de refractario, sobre una ácida
son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fósforo,
el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la línea ácida
sólo se puede controlar al carbono. El costo de la línea básica es
mayor que el de la ácida.

 HORNO MUFLA
Se llama horno de copela o de mufla a un tipo de horno de
reverbero. Se emplea este horno en la fundición en copela de los
metales desde la antigüedad. Con el proceso de copelación o
copelado se consigue la purificación de los metales de sus
impurezas, separar varios metales que podrían aparecer
mezclados en sus menas.
El horno de copela tiene sección ovalada. En su laboratorio hay
una pequeña pieza de forma semicilíndrica que se abre al exterior
y que se llama mufla. En esta mufla se coloca el cuerpo que hay
que calentar y de este modo se halla fuera del contacto de los
productos de la combustión y expuesto, por el contrario, a la
acción oxidante del aire.
Pequeños agujeros practicados en la mufla producen una
aspiración continua del aire exterior, lo que asegura una corriente
constante alrededor de los objetos que contiene.

 HORNO DE FUSIÓN POR PLASMA

Una modernísima tecnología de plasma nos permite recuperar sus
metales preciosos de forma sostenible y eficiente. El tratamiento
pirometalúrgico del material se efectúa en distintos hornos de
fundición, mediante plasma, de nuestras empresas asociadas.
Debido a las diferentes composiciones de la materia prima de
catalizadores cerámicos, filtros de partículas diésel o catalizadores
de metal, es necesario aplicar un proceso de fundición adaptado.
La cerámica molida en todos los casos se somete a un proceso de
fundición de alta temperatura, a fin de separar el metal colector
con metales preciosos (platino, paladio y rodio) de la escoria. En
este proceso se recicla casi por completo el material de partida.
Mientras que el metal colector, que contiene metales preciosos,
pasa a un proceso de refinación, la escoria que surge se lleva a
una nueva utilización. Los hornos funcionan con energía eléctrica
y, por consiguiente, son particularmente respetuosos del medio
ambiente.

HORNO ELÉCTRICO DE BAJA Y ALTA FRECUENCIA