Horno casero para fundir metales

Contenido del artculo

Primero la seguridad Cuestiones generales

Para los que sentimos la necesidad de Crisol moldear y fundir nuestras propias Urna piezas metlicas en casa, ya sea por Calentador inters artstico o prctico, la mayor limitante es un horno apropiado que Haciendo el horno alcance las elevadas temperaturas Herramientas necesarias requeridas para fundir una buena parte de los metales y sus aleaciones. Construccin del quemador En este artculo describimos la forma Construccin del soplador de lograrlo en casa para la fundicin Construccin del cuerpo del horno a pequea escala de la mayor parte Notas adicionales de los metales comunes y sus Otros factores importantes aleaciones. El "hornito" presentado puede ser utilizado para trabajar a temperaturas de hasta 1500C, ya que a los 1600C comienzan a reblandecerse los materiales refractarios utilizados. Esta temperatura de trabajo nos permite moldear piezas de plata, oro, cobre, y sus aleaciones tales como el bronce y el latn. Evidentemente tambin sirve para metales de bajo punto de fusin como el estao, el plomo y el zinc pero estos ltimos se pueden fundir de forma simple directamente en la llama de la estufa de gas de la casa.

Primero la seguridad
Antes de iniciar el trabajo con metales fundidos hay que estar consciente de que esa es una operacin peligrosa que entraa ciertos riesgos, principalmente por la posibilidad de una explosin cuando se usan combustibles gaseosos (como en el proyecto que presentaremos), y segundo porque la alta temperatura del metal fundido, del interior del horno y de los recipientes de manipulacin del material lquido pueden producir graves quemaduras en la piel o en los ojos si no se toman las medidas de seguridad adecuadas. Las principales cuestiones que se deben tener en cuenta, aparte de las que dicte el sentido comn, son: Relacionados con gas combustible 1. Los escapes de combustible gaseoso, aunque sean pequeos, pueden generar el peligro de una explosin al mezclarse con el aire ambiental, por lo que las llaves de los conductos y los balones deben permanecer cerradas cuando no estn en uso.

2. Se debe chequear con agua de jabn todas las uniones de los conductos a fin de detectar salideros de gas antes de empezar a operar con el combustible. 3. Siempre que se intente encender un quemador de gas, hay que colocar con antelacin una llama delante de la salida del quemador antes de abrir el gas. Si se hace al contrario puede haberse acumulado suficiente gas en los alrededores del quemador como para producir una llama muy extendida que puede producir quemaduras. 4. Si falla un intento de encender el gas por cualquier razn, cerrar la llave de gas y reiniciar el intento despus de transcurrido cierto tiempo. 5. Nunca alimentar el quemador directamente del baln de gas, debe mediar entre ellos un regulador de presin. 6. Durante la quema del combustible se producen gases txicos o no respirables, nunca trabaje en un local cerrado. 7. La botella o baln con el gas debe estar lejos de fuentes de calor, de estar cerca, la presin interior puede subir en exceso y explotar. 8. Cuando se produce una llama no deseada, por ejemplo, en un salidero o en un conducto averiado o desconectado lo primero que hay que hacer siempre es cerrar la llave del baln. Relacionado con el metal fundido 1. Los recipientes que contienen metal fundido deben manipularse con aditamentos de mangos largos y estos aditamentos deben sostener el recipiente con gran seguridad . 2. Cuando se manipule un recipiente con metal caliente los movimientos deben hacerse lo ms cerca del suelo posible, de esta forma, si por alguna razn se cae el recipiente del aditamento de transporte, las salpicaduras de metal incandescente sern mucho menores. 3. Nunca se puede verter metal fundido en un recipiente mojado, la violenta ebullicin del agua presente, produce salpicaduras peligrosas. Por el mismo motivo si se va a hacer una colada en un molde, este debe estar perfectamente seco antes de hacerlo. 4. Siempre vista camisas de mangas largas y pantalones largos con botas de cuero o similares. Nunca trabaje metales fundidos sin espejuelos de seguridad y sin guantes apropiados. Evite el pelo largo suelto. 5. Nunca deje el horno de fundicin desatendido y funcionando, se pueden producir averas inesperadas y peligrosas.

Cuestiones generales

En general para fundir metales de alto punto de fusin se necesitan tres cosas bsicas (vea la figura 1 a la derecha): 1. Un recipiente adecuado para fundir y manipular el metal y que se le llama crisol. 2. Un cmara refractaria semi cerrada donde se coloca el crisol para calentarlo y que llamaremos urna. 3. Un aparato calentador de la urna y el crisol hasta la temperatura necesaria.

Figura 1. Esquema del horno de fundicin

Crisol
La naturaleza del crisol depender del metal o aleacin a fundir, de la temperatura que se desea alcanzar y del presupuesto disponible, y su volumen debe estar en correspondencia con la cantidad de metal fundido que necesitamos para formar la pieza deseada en una sola colada. Cuando se trata de temperaturas relativamente bajas como las necesarias para el aluminio (algo mas de 700 C) o del latn (algo mas de Figura 2. Una pinza de fcil construccin 900C) se puede utilizar un crisol barato manipulando un crisol de cermica. de acero o hierro fundido que son materiales que se funden a ms de 1600C. La durabilidad de tales crisoles no es mucha debido a la elevada corrosin a alta temperatura y se arruinan despus de algunas pocas fundiciones, sin embargo, se pueden fabricar fcilmente partiendo de aparatos que nos rodean tales como los extintores de fuego porttiles, siempre que tengan las paredes del grueso suficiente. Otra ventaja es que se les pueden soldar agarraderas que facilitan la manipulacin del pesado y caliente crisol lleno de metal fundido. Para temperaturas elevadas como las necesarias para el cobre, la plata y el oro que estn por encima de los 1100C resultar imprescindible utilizar un crisol refractario. Estos crisoles de alta temperatura estn hechos de cermicas especiales o de grafito, son mas caros, frgiles y difciles de manipular, pero tienen una larga vida til si se utilizan adecuadamente. Adicionalmente, no contaminan el material fundido con metales "extraos" como puede suceder con el crisol de acero. Para manipular los crisoles refractarios, dada su temperatura y relativa fragilidad, lo mejor es utilizar unas pinzas apropiadas como las que se muestran en la figura 2.

Urna

La urna de calentamiento es una oquedad, generalmente cilndrica, elaborada dentro de un cuerpo de material refractario, si observa la figura 1, ver que en el fondo de la urna se coloca el crisol y que est cerrada por una tapa superior provista de un agujero que sirve como chimenea para la salida de los gases quemados cuando el aparato calentador es un quemador. En el esquema mostrado, la llama procedente del quemador rodea y calienta el crisol, y los gases calientes producto de la combustin abandonan el horno por la chimenea calentando toda la urna. El cuerpo del horno, que define la urna en su interior, se construye de algn material refractario ligero y poroso, de esta forma se convierte en un aislante trmico que reduce las prdidas de calor por las paredes del horno haciendo a este ms eficiente.

Calentador
El aparato calentador ms frecuentemente utilizado para los hornos de fundicin a pequea escala es un quemador de combustible gaseoso o lquido (figura 4). Para que la llama tenga Figura 4. Esquema del quemador la potencia y la temperatura requeridas usualmente el quemador se alimenta con una corriente de aire forzada por un soplador elctrico, de esta forma se puede utilizar un mayor flujo de combustible, y con ello aumentar notablemente la fuerza de la llama. Aunque se puede utilizar un combustible lquido (por ejemplo, un derivado poco voltil del petrleo) lo ms prctico para el horno casero es usar gas del tipo LPG (el que se utiliza en las estufas domsticas), debido a que no requiere precalentamiento (gasificacin) y se mezcla perfectamente con el aire, dado su estado fsico gaseoso. Es muy importante que el aire y el combustible se mezclen ntimamente antes de la ignicin de la mezcla, de esta forma la combustin es ms eficiente y el calor generado es superior. Note que en el esquema del quemador mostrado en la figura 4 se provee una zona relativamente grande para que tanto el combustible como el aire se puedan mezclar profusamente antes de salir por la boca del quemador y producir la llama. Otro factor muy importante es tener la posibilidad de regular los flujos tanto de aire como de gas. Esta necesidad se debe a que la proporcin de gas/aire debe ser un valor definido para obtener la mxima temperatura de la llama. Si hay aire en exceso se pierde calor de la llama calentando el aire sobrante, si lo que existe es muy poco aire la combustin ser entonces incompleta y la temperatura de la llama cae drsticamente (la llama se torna de color amarillo). La regulacin de la cantidad de gas es muy fcil con solo utilizar una llave de paso en el conducto que transporta el gas al quemador, con ella, ms abierta o ms cerrada, se suministra un flujo variable a voluntad para alimentar el quemador. Un poco ms complejo es regular la entrada de aire y se puede hacer por tres vas: 1. Cambiando el rea a travs de la cual se alimenta el soplador desde la atmsfera, dndole mas o menos abertura al conducto o ventana de alimentacin. Este

mtodo se puede utilizar cuando el soplador tiene un motor elctrico de velocidad fija. 2. Modificando la posibilidad de entada de aire al quemador desde el soplador, ya sea separando la boca de salida del soplador de la boca de entrada al quemador dejando una zona intermedia entre ambos por donde se pierde parte de la corriente de aire a la atmsfera, o bien interponiendo una compuerta en el paso del aire para reducir o ampliar el flujo segn sea su posicin ms cerrada o ms abierta. 3. Modificando la velocidad de giro del motor elctrico del soplador con el uso de un atenuador de la corriente elctrica de alimentacin. Conocidos los elementos bsicos que son importantes para tener xito en el proyecto vamos ahora con una propuesta concreta que usted podr fabricar en casa

Haciendo el horno.
El proyecto de horno que presentaremos a continuacin est armado en el interior de un baln vaco de gas LPG de los pequeos de 15 libras, pero evidentemente usted puede utilizar cualquier otro recipiente cilndrico metlico siempre que tenga las mismas dimensiones o muy cercanas, y adaptar las instrucciones que se brindan al nuevo recipiente. El aspecto general del horno terminado se muestra en la figura 5 a la derecha.

Herramientas necesarias
Como en cualquier proyecto, tener las Figura 5. El horno terminado herramientas adecuadas facilita mucho el trabajo y evita con frecuencia los fracasos en la fabricacin de las piezas requeridas. El proyecto lo llevaremos a cabo sin la utilizacin de herramientas caras o especializadas y se usarn preferentemente aquellas de tipo manual al alcance de todos. Necesitamos: 1. Una sierra manual del tipo "pasaportodo" que se utilizan para cortar perfiles curvos. Una caladora elctrica o una sierra sin fin se pueden utilizar si se dispone de alguna de ellas. 2. Una esmeriladora angular con disco de cortar metal. 3. Una taladradora elctrica y un juego de brocas para metal. 4. Algunas herramientas manuales "clsicas" como martillo, destornilladores, alicates, llaves para tuercas etc. 5. Espejuelos de seguridad para evitar la entrada de materiales extraos a los ojos durante el trabajo.

6. Si dispone de una mquina de soldar por arco, esto facilitar bastante el trabajo, pero no es imprescindible. Materiales necesarios: 1. Un baln de gas LPG vaco de los de 15 libras. 2. 10 ladrillos refractarios ligeros y porosos. Las dimensiones del ladrillo son largo 9" (230 mm); ancho 4" (115 mm); altura 2" (64 mm). 3. 45 cm de tubo de acero de 1" (25 mm) de paredes finas, o bien negro o bien galvanizado. 4. Un niple de tubo metlico de 1/8", roscado en ambos extremos, y con 3" (75 mm) de longitud. O bien su equivalente en medida mtrica, puede ser de acero o de latn. 5. Un tapn roscado para el tubo de 1/8. 6. Una llave de paso de 1/8 para acoplar al tubo, preferentemente de aguja. 7. Resina epoxi del tipo utilizada para "soldar" metales. 8. Medio kilogramo de cemento refractario (lo mejor) pero puede utilizar cemento Portland estndar. 9. Un trozo de tubo de acero de paredes finas de los que se usan en las instalaciones elctricas de 1/2" (12 mm) para fabricar las agarraderas de la tapa del horno (vea la figura 5). 10. Algunas piezas de ferretera, escuadras, tornillos, tuercas etc. para montar las patas del horno y las agarraderas de acuerdo a como usted decida hacerlas. Si dispone de una mquina de soldar por arco todo el montaje de estas piezas se facilita soldndolas. 11. Un soplador de aire (preferentemente radial) o en su defecto una secadora de pelo. 12. Un atenuador elctrico para modificar la velocidad de giro del motor del soplador. Se venden comnmente para cambiar la velocidad de los motores de los ventiladores de techo. Una vez con las partes y las herramientas a disposicin comencemos a hacer el horno.

Construccin del quemador.

La figura 6 a continuacin, la que se explica por s sola, muestra el plano del quemador.

Figura 6. Plano del quemador

Una vista del quemador terminado aparece a la derecha en la figura 7 a la derecha. Note que: 1. Ambos tubos, el de 1/8" y el de 1", se han fijado juntos usando resina epoxi, pero pudieron haber sido soldados. Es muy importante asegurar ambos tubos de forma que el agujero de 2 mm para la salida del gas, hecho en el centro del tubo de 1/8", quede "mirando" hacia la parte larga del tubo de 1" (vea el plano de la figura 6). 2. Se ha usado una llave de paso de 1/8" del tipo de aguja, lo que permite una regulacin ms precisa de la entrada de gas. La llave de paso tiene la toma para la entrada de gas lateralmente, ah se conecta el conducto de alimentacin de combustible, lo que debe hacerse preferiblemente usando

Figura 7. Quemador terminado

una manguera flexible para facilitar la manipulacin del quemador. 3. El lado mas corto del tubo de 1" va a acoplarse al soplador mientras el ms largo sirve como cmara de mezcla aire/combustible al mismo tiempo que permite su introduccin dentro del cuerpo del horno hasta la urna de calentamiento.

Construccin del soplador

Bueno, la elaboracin del soplador es muy difcil de establecer como una receta que sirva para todos, en mi caso dispona de un pequeo soplador radial que fue adaptado para acoplar al quemador (vea la figura 8 a la Figura 8. Conjunto ventilador-quemador derecha). La regulacin de la cantidad de aire se hizo por medio de un atenuador de los que se usan para regular la velocidad de los ventiladores de techo. La diferencia entre la mayor potencia del ventilador de techo y la menor del ventilador del que disponamos hizo que el atenuador no funcionara correctamente. El asunto se resolvi colocando en paralelo con el pequeo motor, una resistencia elctrica de 1 k y 100 w. Este aumento de la carga fue suficiente para que el atenuador funcionara correctamente con el pequeo soplador radial regulando su velocidad de giro en un rango amplio. Note en la figura 8, que se construy un cono de lmina de aluminio como elemento adaptador de dimensiones entre el ventilador y el quemador, y que el acople final se hizo con trozos de tubo de goma ajustados con abrazaderas de apriete. Si no dispone de algn soplador adaptable puede utilizar una secadora de pelo usando la opcin de aire fro que normalmente tienen, si la secadora que dispone no tiene esta opcin en los mandos, debe desconectar la resistencia de calentamiento, o de otro modo la carga elctrica elevada que produce (ms de 1000 w) arruinar rpidamente el atenuador.

Construccin del cuerpo del horno.

Para comenzar a construir el cuerpo del horno debemos cortar el baln de gas, y este corte, que se har con la esmeriladora angular, produce muchas chispas, de modo que lo

primero que hay que hacer es asegurarse de que el baln de gas est completamente vaco. Para saber que el baln est vaco no resulta suficiente con abrir a la atmsfera su llave de salida, ya que muchos de ellos tienen un sistema de cierre automtico cuando se les retira el regulador de presin, y aunque abra la vlvula de salida no sale gas alguno. Lo mas fcil para vaciar el baln es abrir su vlvula de seguridad desenroscando completamente el tornillo de regulacin y dejar escapar el gas hasta el final. Otra forma es acoplarle el regulador de presin con la salida de este abierta a la atmsfera el tiempo suficiente para que se vace completamente. Una vez con la seguridad de que no hay gas a presin dentro del baln, lo que sigue es retirarle la llave que est montada de forma roscada. Si el baln est realmente vaco no sentir escape de gas alguno a medida que desenrosca la vlvula. Ya sin la vlvula, y para mayor seguridad, el baln se llena con agua, de esta forma no quedar nada de gas dentro del recipiente, luego el agua se desecha. El baln se corta exactamente por el hombro superior teniendo cuidado de hacer un buen trazo antes de comenzar el corte, y tambin se retira la base circular que trae, as como el cuerpo semi-circular superior de proteccin para la vlvula. Si se fija en la figura 5 arriba, ver que solo se ha utilizado el cuerpo cilndrico del baln. En la parte inferior, despus de cortado por el hombro ser donde se confecciona la urna, y en la parte superior donde se construya la tapa. Haciendo la urna

Figura 9. Construccin de la urna

Para hacer la urna auxliese de la figura 9. Primero se preparan los ladrillos como se muestra en la figura usando la sierra caladora manual y se recuperan todos las piezas cortadas as como la arenilla que sale de los cortes. Los ladrillos se van colocando dentro del cuerpo del baln en el orden en que aparecen en la figura 9. A la capa inferior, que es de ladrillos enteros, hay que redondearles los bordes para Figura 10. Vista superior del horno destapado que se adapten a la forma hemisfrica del fondo del baln. Una vez asentados los ladrillos del fondo de la urna se calcula bien el punto donde debe hacerse el agujero al cilindro de metal del baln para la introduccin del quemador, el que debe quedar verticalmente en el centro de la segunda fila de ladrillos como se muestra en la figura 9. Haga el agujero en el baln de suficiente dimetro para que pase el quemador holgadamente. Note que el agujero para el quemador se dirige de forma que el borde del tubo del quemador salga al interior de la urna tangencial a la superficie interna. Al tratar de colocar los ladrillos dentro del baln se dar cuenta que debe recortarse una pequea parte de la esquina exterior (vea la figura 10). Una vez colocados todos los ladrillos necesarios para hacer la urna (8 de los 10), la superficie superior de la ltima fila debe sobresalir unos pocos milmetros por encima del cuerpo metlico del baln. A continuacin, con todos los ladrillos en su lugar, estos se aseguran en su sitio colocando los trozos resultantes de los cortes entre estos y el cuerpo metlico del baln para luego asegurar los trozos con una mezcla de cemento y la arenilla recuperada anteriormente. Vea como queda la urna terminada en la figura 10 abajo. De la misma forma se construye la tapa del horno usando los dos ladrillos restantes, pero antes de colocar los ladrillos en la tapa se debe realizar el corte de un agujero de unos 120 mm en la parte superior central del metal de la tapa, y un corte semicircular a los ladrillos en su centro para formar un agujero de 100 mm cuando se junten y coloquen dentro de la parte hemisfrica de la tapa. Ver que ahora tambin resultar necesario recortar las esquinas de los ladrillos para que se ajusten bien en su lugar.

Notas adicionales
Adems de las cuestiones tratadas hasta aqu, resulta conveniente fabricar otro par de piezas adicionales que servirn para tapar los orificios de comunicacin del horno al exterior una vez terminada la colada estas son: 1. Una cubierta para el orificio superior de 100 mm de la tapa del horno, la que se hace uniendo y apretando con una cinta metlica dos de las medialunas que resultaron del corte de los ladrillos que formaron la urna. 2. Un trozo de tubo del mismo tipo con el que se construy el quemador lleno interiormente con cemento y arena.

Ambas piezas se sitan en los orificios correspondientes cuando se termina la colada y retirado el quemador, y con el crisol caliente en el interior de la urna, para que el horno en su conjunto se enfre los ms lento posible, de esta forma la vida del horno y del crisol se alarga.

Otros factores importantes

Existen otras cuestiones no tratadas aun pero que tienen importancia relevante para tener xito en el trabajo de fundicin de metales. Algunas de ellas son: 1. Coloque las piezas de materia prima a fundir dentro del crisol ya caliente dentro del horno, de esta forma el tiempo hasta que se fundan es menor y con ello se producen menores prdida por oxidacin. Tenga presente que la oxidacin a elevada temperatura es muy rpida por lo que si coloca las piezas en el crisol fro y luego lo carga al horno el tiempo a alta temperatura se extiende considerablemente. 2. Asegrese de haber cargado al crisol suficiente material para colar la pieza en una sola operacin, despus que el metal solidifica, si agrega nuevo metal lquido las dos partes quedan separadas. 3. Nunca deje material sobrante en el crisol, recuerde que los metales se dilatan ms que la cermica, lo que puede traer la rotura de esta durante el posterior calentamiento para fundir nuevamente.

Fabricacin de piezas por moldeo.

Para fabricar una pieza puede utilizarse el mtodo de verter el material constitutivo de la futura pieza en forma lquida dentro de un molde hueco, cuya oquedad corresponda a la forma de la pieza y esperar a que solidifique. Este mtodo se conoce como moldeo. De esta forma el moldeo puede clasificarse en: 1. Moldeo en fro: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde mezclas lquidas o semi-lquidas de sustancias que luego endurecen como un slido rgido. Ejemplos: Resinas plsticas y Epoxi, Concretos y morteros, Yeso etc. 2. Moldeo en caliente: Corresponde a aquellas en las cuales se vierten en el molde materiales licuados por fundicin. Ejemplos: Metales, Ceras, Caramelos etc. En general durante el proceso de fabricacin de la pieza se siguen los pasos siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. Diseo de la pieza. Fabricacin del molde con la forma y materiales adecuados. Vertido del material lquido y posterior endurecimiento. Extraccin de la pieza del molde. Limpieza.

6. Terminacin.

Diseo de la pieza.
La forma y dimensiones de la pieza a fabricar depender, como es evidente, de muchos factores de acuerdo a su futura aplicacin lo que no corresponden con el inters de esta pgina. Este diseo, lo mas comn es que salga de un especialista en forma de uno o mas planos de dibujo con suficiente detalle como para poder ser fabricada la oquedad en el molde.

Fabricacin del molde.

Factores a tener en cuenta
Para fabricar el molde es necesario tener en cuenta gran diversidad de factores involucrados algunos de los cuales son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. Temperatura del material lquido a la hora del vertido. ndices de contraccin o dilatacin del material cuando solidifica. Complejidad de la pieza a elaborar. Fluidez del material lquido. Cantidad de piezas a fabricar. Exactitud dimensional y de acabado superficial requerida para pieza fundida. Tipo de tratamiento de terminacin posterior a la fundicin. Tamao. Otros.

Veamos algunos detalles sobre los puntos anteriores. Temperatura del material lquido. Resulta evidente que el molde debe soportar sin deterioro la carga lquida hasta que esta solidifique. Si se trata de fundicin en fro o de sustancias de bajo punto de fusin como la parafina, podrn utilizarse materiales comunes para la fabricacin del molde, tales como plsticos, yeso etc., pero si el lquido a verter corresponde a metales fundidos, estos materiales comunes no podrn utilizarse y en su lugar se recurre a moldes metlicos para metales de bajo punto de fusin, o moldes de arena de slice compactada para aquellos de alto punto de fusin. ndices de contraccin o dilatacin. Todos los materiales cambian sus dimensiones cuando se enfran o solidifican, la gran mayora se contraen como los metales y sus aleaciones, ceras, etc., pero algunos se expanden como el yeso. De este cambio se deduce que las dimensiones de la oquedad del molde debe tener muy en cuenta esta contraccin o dilatacin para que cuando solidifique, la pieza tenga las dimensiones adecuadas.

Complejidad. Para el moldeo de piezas de forma compleja, en ocasiones ser necesario utilizar un molde de mltiples partes acopladas, diversos canales de llenado simultneo, fabricacin de canales de comunicacin internos que tendrn que ser cortados y desechados despus de desmoldeada la pieza, canales de salida mltiples para el aire del interior del molde y otros. En piezas de forma simple estos elementos pueden no ser necesarios. Fluidez del material. No todos los materiales utilizados en el moldeo de piezas fluyen con la misma facilidad, algunos "corren" bien por los canales del molde y lo llenan completamente, otros no, as que el molde tendr que ser fabricado teniendo en cuenta este factor. Cantidad de piezas. Las caractersticas del molde dependen en mucho de la cantidad de piezas a fabricar, de este modo si son muy pocas piezas, el molde podr ser fabricado manualmente de materiales de poca duracin o desechables, mientras que si el lote de piezas a fabricar es grande lo mejor es utilizar moldes de mltiples usos, por ejemplo metlicos (de ser posible). Exactitud dimensional y de acabado superficial. Cuando se requieren piezas muy exactas en dimensiones y/o de buen acabado superficial, estas caractersticas tendrn que tenerse en cuenta al fabricar el molde, en algunos casos ser preciso un mecanizado muy exacto de las dimensiones y superficie de la oquedad interna (moldes metlicos o plsticos) o el recubrimiento interior con materiales que "alisan" la superficie (moldes de arena y yeso). Tipo de tratamiento de terminacin posterior. Ciertos materiales como el hierro fundido, se endurecen mucho si se enfran rpidamente, por lo que la mecanizacin posterior ser un tanto menos que imposible, en estos casos los moldes deben construirse de manera que sean "un abrigo" al material fundido para que se enfre lentamente o habr que recurrir al enfriamiento en horno. En otros casos es todo lo contrario, la pieza debe salir del molde sumamente dura, como en las ruedas de triturado de los molinos, en estos casos el molde se fabrica para que se enfre rpidamente. Tamao Para piezas menudas, los moldes pueden ser pequeos y manejables, hasta se puede elaborar un molde de mltiples piezas en un solo cuerpo, pero en el caso de piezas de grandes dimensiones, habr que recurrir incluso a la fabricacin del molde en el terreno como una oquedad subterrnea.

Como se logra la oquedad

Para lograr la oquedad interna del molde se pueden utilizar diversos mtodos en concordancia con los factores involucrados mencionados arriba. Estos moldes pueden estar constituidos por una sola pieza o varias acopladas. En todos los casos los moldes deben permitir la extraccin de la pieza endurecida sin grandes esfuerzos y sin afectar el molde apreciablemente si se pretende su uso en mltiples ocasiones. Veamos algunos de los mtodos utilizados: Oquedad mecanizada. Cuando se producen moldes para la fabricacin de piezas de grandes partidas, se recurre, siempre que las temperaturas de trabajo lo permitan, a los moldes metlicos, que pueden ser reutilizables muchas veces. En dependencia de la complejidad de la pieza pueden ser de dos o mas partes acopladas. La parte interior del molde que corresponder a la forma y dimensiones de la pieza a fabricar se hace mediante el uso de mtodos de mecanizado, ya sea por arranque de virutas en mquinas herramientas o por conformacin. Utilicemos las figuras que siguen para describir de manera elemental como sera un tpico proceso de fabricacin del molde por maquinado. Observe la figura 1, en ella se representan dos bloques metlicos, por ejemplo de acero. Estos bloques sern utilizados para construir nuestro molde. Las superficies enfrentadas de los bloques han sido cuidadosamente rectificadas y maquinadas hasta un buen acabado superficial. En la figura 2, ambos bloques se han juntado para formar uno solo, como las superficies son planas y de buen acabado, el conjunto se constituye como Figura 1 un solo cuerpo divisible por el centro. En la unin de los dos bloques comenzaremos a construir la oquedad de tamao y forma adecuados que servir para llenar con el material lquido que formar la futura pieza. Esta divisin del molde en dos partes separables resulta necesaria para poder extraer la pieza endurecida del interior. Ahora enfoquemos en las figuras 3 y 4, note que se taladran unos agujeros cerca de los bordes de los bloques y por fuera de la futura oquedad a construir, estos agujeros servirn para introducir unas espigas de gua que garantizan la exacta Figura 2 coincidencia de ambas partes, sin movimiento relativo, de forma que cada vez que el molde se arme, siempre coincidan de manera precisa ambas partes. Las espigas se montan de forma que estn firmemente apretadas en uno de los bloques pero se deslicen fcilmente y sin holgura en el otro para facilitar la apertura del molde.

Una vez armado el conjunto sin movimiento lateral relativo, ambos bloque se aprietan firmemente con algn mtodo mecnico (no representado), por ejemplo unas mordazas y se comienza el maquinado, en este caso representado por la broca superior de la figura 5. Si la pieza a construir es del tipo de cuerpo de revolucin, esto es, cilndrica, cnica o la combinacin de ambos, el maquinado puede hacerse con facilidad con el conjunto armado utilizando un torno o taladradora. El agujero inicial hecho con broca podr servir en el futuro como bebedero de llenado. Si la forma del molde interior es de otro tipo, ser necesario maquinar cada parte del molde por separado tallando la mitad de la pieza en cada lado y garantizando la perfecta geometra y coincidencia de cada una, para cuando se cierre el molde de nuevo antes del vertido del material lquido. En este caso se ha supuesto un cuerpo simple de revolucin con dos cilindros de diferente seccin, uno de los cuales es a su vez el bebedero, como se aprecia en la figura 6. En esta figura solo se ha representado la mitad de la oquedad en un solo bloque, pero salta a la vista que esta debe existir por igual en los dos. Finalmente de ser necesario, se procede a dar un buen acabado a ambas superficies interiores del molde con este abierto. Hay que aclarar aqu que si el molde se utilizar para fundir materiales de bajo punto de fusin (velas), o para la fundicin en fro de resinas, el material de los bloques puede ser plstico, lo que por supuesto facilita el maquinado.

Figura 3

Figura 4

Figura 5

Figura 7

Figura 6

La figura 7 muestra un molde metlico real para la fabricacin de suelas de zapatos.

Oquedad creada con plantilla.

En una buena parte de los casos la oquedad interior del molde se produce como consecuencia de la extraccin de su interior de una plantilla. Esta plantilla es un modelo de la pieza que quiere fundirse y que ha sido elaborada especialmente para ese propsito. El proceso para la fabricacin del molde por este mtodo, de forma esquemtica, simplificada y para piezas no huecas es como sigue: Para la confeccin del molde es comn que se parta de dos cajas sin fondo ni tapa como las que se muestran en la figura 8. Varias espigas empotradas fijas en una de las cajas, y deslizantes en los agujeros respectivos en la otra (no representadas), garantizan el montaje seguro y preciso de ambas. Las cajas pueden ser plsticas, de madera o de metal ya que solo serviran para conformar el molde y no tendrn contacto con el material lquido. Figura 8 Para fabricar el molde se siguen los pasos siguientes: 1. Primer paso: Se muestra en la figura 9, lo que se hace es colocar una de las cajas sobre el piso y llenarla completamente con el material con que se confeccionar el cuerpo del molde aplanando la superficie con una regla recta. Este material puede ser arena de slice especial humedecida y compactada mientras se vierte, bien sola o bien mezclada con algn aglutinante, cuando se trata de moldes para la fundicin de metales de alto punto de fusin, o mezcla de yeso y agua para la fundicin de materiales de bajo punto de fusin o la fundicin en fro. 2. Segundo paso: Se coloca la plantilla con la forma de la pieza objetivo del molde (figura 10) parcialmente enterrada; generalmente hasta la mitad, en la arena de la caja de abajo y se rectifica con cuidado la superficie para eliminar el abultamiento generado por la plantilla al desplazar el material, sin retirarla. De esta forma cuando se termine el moldeado, la mitad de la oquedad para formar la pieza corresponder a la caja inferior. La plantilla debe cumplir ciertos requisitos que podr conocer mas adelante. 3. Tercer paso: Se recubre la superficie del material de la caja inferior con una sustancia que evite la adherencia con el material de la caja superior (figura 11), este

Figura 9

Figura 10

material generalmente en polvo, puede ser xido de cinc, talco, etc. 4. Cuarto paso: Se coloca la caja superior sobre la inferior conteniendo la plantilla (figura 12), y se rellena con el material de formacin del molde tal y como se hizo anteriormente con la parte de abajo. Al mismo tiempo se coloca en esta caja, en un lugar adecuado para que tenga contacto con la plantilla una pieza tubular terminada en forma de embudo (no representado) que servir como bebedero del molde. En ocasiones el bebedero est incorporado como parte de la propia plantilla. 5. Quinto paso: Por ltimo se separan las cajas y se retiran la plantilla y el bebedero (figura 13), de esta forma cuando se vuelvan a unir las cajas, queda dentro del molde el espacio adecuado para fundir la pieza as como el conducto para el llenado.

Figura 11

Figura 12

Para el caso de las piezas huecas se hace necesario el uso de los llamados "machos", algunos detalles sobre este tipo de moldeo se darn mas adelante. Vea el punto Moldeo de piezas huecas.

Figura 13

La plantilla
Hay dos tipos bsicos de plantillas: 1. Plantillas extrables: Son aquellas que al extraerla del molde mantiene su integridad por lo que pueden ser reutilizables. El caso mostrado en el ejemplo simplificado de elaboracin del molde de arriba usa una de estas plantillas. 2. Plantillas desechables. Estas plantillas, confeccionadas de un material de bajo punto de fusin como la parafina, se extraen del molde por calentamiento, es decir, el molde se calienta y la parafina se funde y sale al exterior con lo que queda el espacio correspondiente a su forma formando la oquedad. Evidentemente la plantilla solo puede utilizarse una vez. Cuando de usa una plantilla desechable, el molde puede ser de una sola caja y el bebedero est elaborado en la propia plantilla y sale al exterior a travs de un orificio en el cuerpo de la caja. Este orificio sirve a su vez para la salida del material fundido de la plantilla Materiales de las plantillas. En principio, la plantilla puede construirse de cualquier material que tenga suficiente resistencia para soportar la manipulacin a la hora de formar el molde, de tal suerte que

se utilizan plantillas metlicas, de madera, plsticas y hasta de parafina para las plantillas desechables. La resistencia mecnica de la plantilla depender de la vida til esperada para ella de acuerdo a la frecuencia de uso, as, si esta se utilizar muy frecuentemente y por largo tiempo, lo mejor (de ser posible), es usar una plantilla metlica pero en caso contrario puede usarse, por ejemplo, una de yeso. Es muy comn que se usen para la fabricacin de las plantillas, las maderas mas estables en el tiempo en cuanto a forma y dimensiones y que al mismo tiempo sean fciles de trabajar, adquieran buen pulimento, y sean moderadamente duras. Estas maderas deben estar desprovistas de nudos, ser del corazn del rbol y no tener las fibras entrecruzadas. Caractersticas de la plantilla. La confeccin de una plantilla no es cosa de improvisadores, en ello hay que tener en cuenta diversos factores que hacen la diferencia entre una plantilla de mala calidad y una buena. Veamos: Lo primero que debe tenerse en cuenta es que la plantilla debe poder extraerse del molde si romperlo, por ello: 1. Todas las superficies deben tener buen acabado para evitar que se arrastre el material del molde, por ejemplo la arena, al sacarlo. 2. La forma de la plantilla debe ser tal que la parte mas ancha de su seccin corresponda a la zona de divisin de las cajas de moldeo, de esta forma puede ser extrada sin mucha dificultad. Si este precepto no se cumple, y la dimensin mayor est soterrada en la arena, necesariamente se romper el molde al extraer la plantilla. Cuando las piezas son muy complejas hay que acudir a plantillas de mltiples piezas, algunas de las cuales (llamadas corazones), solo sirven como cuas de separacin entre las partes y deben ser sacadas primero para que la plantilla disminuya sus dimensiones y pueda ser extrada. 3. Las plantillas deben estar cortadas simtricamente para que cada una de las mitades se quede en el material de la respectiva caja cuando estas se separen para extraer la plantilla. Tenga en cuenta que ambas cajas estn aseguradas con espigas gua, de manera que el movimiento relativo entre ellas es solo de separacin y debido a la adherencia natural de la plantilla con el material del molde es mejor que la plantilla se separe en dos antes de que arrastre material afectando el molde. 4. Si la pieza a fabricar es una pieza hueca y por ello se colocarn machos en el molde, la plantilla debe propiciar las zonas donde se har la posterior colocacin de los soportes del macho. Otro grupo de factores que deben tenerse en cuenta estn relacionados con las dimensiones y tolerancias de las plantillas: 1. Tolerancia para la contraccin. Se debe tener en consideracin que las sustancias al enfriarse o fraguar cambian sus dimensiones, as que dependiendo del tipo de material que se est utilizando, las medidas de las plantillas debern ser consecuentemente mas grandes o pequeas que las medidas finales que se esperan obtener en la pieza terminada.

2. Tolerancia para la extraccin. Cuando se tiene una plantilla que se va a extraer es necesario moverla ligeramente para "despegarla" del material del molde, al fabricarla se debe considerar en sus dimensiones la holgura por extraccin. 3. Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en ocasiones resulta necesario realizar algn trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algn material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en la plantilla esta rebaja de material. 4. Tolerancia de distorsin. Cuando una pieza es de espesor irregular, su enfriamiento tambin es irregular, y con ello su contraccin. Esta contraccin irregular genera la distorsin de la pieza, estos efectos debern ser tomados en consideracin en el diseo de las plantillas. En la figura 14 puede verse una plantilla de madera en plena construccin, para la fundicin de una bomba e agua. Moldeo de piezas huecas. Hasta ahora hemos descrito de forma elemental como se construyen los moldes para piezas rellenas; cuando se quieren fabricar piezas huecas se recurre al empleo de los llamados machos. Los machos son partes con la forma de la oquedad de la pieza a construir, que se colocan convenientemente dentro del molde pata evitar que el material lquido vertido ocupe ese espacio, de esta forma, cuando se desmoldee la pieza y se extraiga el macho, habremos logrado el espacio vaco necesario dentro de ella. Hay que tener en cuenta a la hora de fabricar los machos lo siguiente: 1. Debe tener la forma de la oquedad deseada en la pieza a fundir con sus debidas tolerancias. 2. Debe poder extraerse de la pieza fundida sin grandes dificultades. 3. Debe tener incorporado los salientes apropiados

Figura 14

para poderse colocar y fijar en el molde y as ocupe la posicin adecuada. 4. Debe soportar sin rotura o deformacin, el empuje del material lquido cuando corre por el interior del molde. 5. No puede adherirse al material vertido. 6. No puede fundirse o quemarse en contacto con los lquidos calientes a moldear. Los machos pueden fabricarse de diferentes materiales, pero como estarn en el interior de la pieza, la posible contraccin de esta al enfriarse, tiende a apretar muy fuertemente el macho en su interior. De lo anterior se desprende, que si el macho se construye de un material slido, por ejemplo de acero, necesariamente tendr que ser de mas de una pieza. En estos casos los machos se construyen divididos al centro y con un corazn central en forma de cua para facilitar su extraccin. A la hora de retirar el macho, primero se saca el corazn, esto libera el resto de las piezas, las que podrn juntarse y extraerse con facilidad. Es muy usual que los machos se construyan de arena de fundicin compactada y mezclada con algn aglutinante ligero para darle mas resistencia, y tambin que con el mismo fin, se coloque en su interior de manera centrada algn alma metlica como varillas o alambres. En muchos casos los machos de arena ya conformados se

hornean para que seque y el aglutinante adquiera mas consistencia. Como aglutinante se usan muchas sustancias, pero esta puede ser tan simple como disoluciones de melaza de caa de azcar. Los machos de materiales slidos se construyen tambin por maquinado, por lo que valen los mismos argumentos explicados para la fabricacin de las plantillas. Elaboracin de machos de arena. Los machos de arena se fabrican en moldes divididos por el centro a los que se les ha tallado en cada lado la mitad de la forma del macho con sus correspondiente salientes de fijacin, estos moldes se conocen como cajas para machos. El procedimiento para la construccin de las cajas para machos es muy similar al explicado en la fabricacin de moldes con la oquedad mecanizada. Es muy comn que las cajas para machos se construyan de madera por la facilidad de mecanizado. Los pasos para la terminacin del macho pueden ser: 1. Se hace la mezcla humedecida de la arena de fundicin y se le agrega el aglutinante. 2. Se espolvorea la superficie interior de la caja para el macho con algn componente que impida la adherencia de la arena con la caja. 3. Se va rellenado y compactando la arena en ambos lados de la caja abierta hasta que estn completamente llenas. 4. Se coloca, de ser preciso, el alma metlica en una de las cajas en el centro del semi-macho. 5. Se humedece la superficie de del, o los semi-machos para facilitar la unin de la arena de ambas, y se coloca una sobre la otra de forma que las superficies de arena de los semi-machos se aprieten y adhieran. 6. Se coloca en el horno o se deja secar para que los semi-machos se unan y adquiera consistencia la unin. 7. Una vez seco se abre la caja y se retira el macho para ser utilizado.

En la figuras 15 a la 17 se muestran esquemas que sirven para comprender como se hacen las plantillas y machos para fundir una pieza hueca. Observe la figura 15, ah se representa la plantilla, esta pieza al ser moldeada en cajas tal y como se describi arriba, dejara una oquedad en forma de cruz dentro de la caja que podra ser ocupado por el material lquido vertido. Fjese que en cada extremo tiene tallado un cilindro de menor dimetro, este

Figura 15

espacio tambin quedar vaco en el molde pero en este caso, servir para colocar y asegurar mas tarde el macho de la figura 16 dentro del mismo molde. Note que la parte mas gruesa del macho es de menor dimetro que la misma parte de la plantilla. En la figura 17, se observa como quedara el espacio dentro de la caja con el macho apoyado en los canales dejados por la plantilla. Solo una zona estrecha quedar vaca y ser luego ocupada por el lquido vertido, resultando en una pieza en cruz de forma tubular. Como el macho es de arena, podr sacarse fcilmente del interior rompindolo con algn objeto punzante.

Figura 16

Vertido del material lquido

Las cuestiones a tener en cuenta a la hora del llenado del molde depender de la naturaleza y la temperatura del lquido vertido, para la mejor comprensin dividiremos estos materiales en dos grupos: 1. Vertido de materiales fros que solidifican por polimerizacin, fraguado o secado. 2. Vertido de materiales fundidos y calientes.

Figura 17

Materiales fros.
Para estos materiales no hay muchos requerimientos a la hora de llenar el molde, pero se pueden enumerar los siguientes: 1. El material a verter y el del molde no deben ser adherentes, pues la extraccin posterior sera algo menos que imposible. Esta posibilidad existe con frecuencia cuando se funden piezas de resinas de polister, epoxi u otras. Se puede resolver cubriendo el molde con un material apropiado como grasas, lminas plsticas etc. 2. El tiempo de endurecimiento del material vertido debe ser lo suficientemente largo como para que el lquido pueda llenar por completo el molde antes de solidificar. 3. La fluidez del lquido vertido debe ser suficiente como para que pueda moverse en los conductos internos del molde y llegar a todas sus partes, especialmente en piezas complejas o de secciones muy estrechas. Puede ser necesario en ciertos casos, la utilizacin de disolventes en las resinas plsticas, y la adicin de agua o el vibrado del molde para los yesos y morteros.

Materiales calientes.

Adems de los requerimientos listados para los materiales fros, en el caso del vertido de lquidos calientes y en especial en los metales fundidos se pueden citar los siguientes: 1. El molde debe estar suficientemente seco, la presencia de agua en el interior o en la arena, y su posterior ebullicin al contacto con el metal fundido generar burbujas de vapor que pueden ser retenidas en el material o la superficie de la pieza empeorando su calidad. En casos extremos puede crearse elevadas presiones dentro del molde que pueden abrirlo y expulsar gotas del material caliente a alta velocidad en todas direcciones, con el consecuente peligro de quemaduras para el personal. 2. La temperatura y conduccin de calor del material del molde deben evitar la rpida prdida de temperatura del lquido caliente vertido, o de lo contrario este podr solidificar en los pasadizos estrechos impidiendo el paso de mas material lquido, con lo que el molde se llenara de forma incompleta. 3. La temperatura del lquido vertido debe ser lo suficientemente alta como para que fluya y llene el molde antes de comenzar a solidificar. 4. Durante el enfriamiento y solidificacin del vertido se puede producir una considerable contraccin en volumen del material, esta contraccin, puede incluso dejar zonas vacas en la pieza terminada. Para solventar este problema la posicin y volumen del bebedero juegan un papel muy importante. Debe ubicarse el bebedero en la zona mas alta del molde y con un volumen de material fundido considerable, de esta forma se convierte en la ltima parte del material que solidifica y por gravedad va compensando la contraccin del material interno que formar parte de la pieza terminada.

Extraccin y limpieza de la pieza fundida.

Si el molde y el proceso de vertido se han hecho de manera correcta, el desmoldeo no presentar dificultades, en la prctica lo nico que hay que tener en cuenta es que debe darse suficiente tiempo al material vertido dentro del molde como para que se haya producido la completa solidificacin y/o enfriamiento antes de desmoldear. Ciertos materiales son frgiles si aun estn calientes, por eso la mejor prctica es dejarlos enfriar completamente dentro del molde. Cuando se extrae la pieza del molde, trae consigo el, o los bebederos, por lo que resulta necesario su eliminacin por corte. Tambin puede estar contaminada exteriormente con los aditivos anti-adherencia usados en el molde o la arena, as que debe ser sometida a un proceso de limpieza.

Tratamientos trmicos del acero.

Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos trmicos, que cambian su micro estructura. En general hay cuatro tipos bsicos de tratamiento trmico: 1. 2. 3. 4. Temple. Revenido. Recocido. Normalizacin.

Todos los tratamientos trmicos tiene una ruta obligatoria:

Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada. Permanencia a esa temperatura cierto tiempo. Enfriamiento mas o menos rpido.

El hierro tiene una temperatura de fusin de 1539 oC, y en estado slido presenta el fenmeno de la alotropa o polimorfismo. En la mayora de los casos, el calentamiento del acero para el temple, normalizacin y recocido se hace unos 30-50 oC Figura 1 por encima de la temperatura de cambio alotrpico. Las temperaturas mayores, si no son necesarias para un uso especial, no son deseables para evitar un crecimiento excesivo del grano. En la figura 1 se muestra un grfico esquemtico de como se desarrolla el proceso para cada tipo de tratamiento trmico. El carcter de la transformacin del acero depende de la velocidad de enfriamiento. Durante un enfriamiento lento en el horno se verifica el recocido; si el enfriamiento se realiza al aire libre, tal recocido se denomina normalizacin. El temple se hace utilizando un enfriamiento rpido en agua o en aceite. Despus del temple, obligatoriamente, se ejecuta el revenido, cuyo objetivo es disminuir en algo la uniformidad de la estructura y, de tal modo, quitar las tensiones internas de la pieza. El revenido siempre se realiza a una temperatura menor a la de la transformacin del material.

El acero y su temperatura.
Para comprender mejor la influencia del tratamiento trmico en el acero, primero hay que conocer los cambios estructurales de este a diferentes temperatura. Estos cambios tienen bastante complejidad y dependen de la cantidad de carbono presente y otros factores, que en la metalurgia se establecen con precisin en el llamado diagrama de equilibrio hierro-carbono. En este artculo vamos a describir de manera muy simplificada, las estructuras del acero a diferentes temperaturas. A temperaturas menores de 910 oC y por encima de 1400 oC el hierro tiene una red espacial cubica centrada. En el primer caso se le llama hierro alfa y en el segundo hierro gamma, entre las temperaturas de 910-1400 oC el hierro tiene la red cbica centrada en las caras y se le llama hierro delta.

Solubilidad del carbono en hierro.

Los hierros alfa y gamma disuelven muy poco carbono (entre 0,025 y 0.1%), y a esas soluciones se les denomina ferrita. La ferrita es muy blanda y plstica segn el tamao de sus granos; por debajo de 768 oC tiene propiedades ferromagnticas muy acentuadas. La solubilidad del carbono en el hierro delta es mucho mayor, y puede alcanzar el 2% en peso a 1130 oC. Esta solucin se llama austenita y existe comnmente por encima de 723 oC (por mtodos especiales puede obtenerse austenita a temperaturas menores). La austenita es blanda y plstica, no es magntica y peor conductor del calor que la ferrita.

Compuestos del hierro y el carbono.

El hierro forma con el carbono el carburo de hierro, Fe3C, que se denomina cementita y contiene 6.67 % de carbono en peso. La cementita es frgil y muy dura; a temperaturas superiores a 210 oC no tiene propiedades magnticas. La cementita pura no es estable, especialmente a altas temperaturas, y se desintegra en grafito y solucin slida: ferrita o austenita, segn la temperatura. Sin embargo, en las aleaciones de bajo contenido de carbono la cementita existente es estable hasta altas temperaturas y por eso se le puede considerar como un componente autnomo dentro de la masa del acero. La cementita en el acero puede tener tres orgenes y se llaman: 1. Primaria: Segregada a partir de la reaccin del hierro y el carbono en la solucin lquida. 2. Secundaria: La que se precipita de la austenita al enfriarse. 3. Terciaria: La que se desprende de la ferrita al enfriarse por debajo de 910 oC. La cementita puede mezclarse mecnicamente con la austenita desde la solucin lquida, la mezcla eutctica de cementita y austenita se denomina ledeburita. De la misma forma la cementita puede mezclarse desde la solucin slida con la ferrita procedente de la desintegracin de la austenita a menos de 723 oC y concentracin de carbono de 0.8 %. La mezcla eutectoide* de ferrita y cementita se llama perlita. Con estos elementos examinemos ahora el carcter de las formaciones estructurales de los aceros en el proceso de enfriamiento, desde el estado lquido hasta las temperaturas

normales. Este proceso es reversible por lo que los procesos son vlidos tambin durante el calentamiento. * Se le denomina eutectoide porque se produce en la solucin slida y no en la lquida como en el caso de
una mezcla eutctica.

El enfriamiento o calentamiento del acero.

En la figura 2 se muestra el sector izquierdo del diagrama Fe-C (hierro carbono). En l, se han marcado las lneas correspondientes a las soluciones de 0.6, 0.8, y 1.2 % de carbono. La linea G-H corresponde a los 723 oC temperatura lmite de existencia de la austenita. Observemos que para los tres casos, de la solucin lquida al enfriarse comienzan a formarse cristales de austenita, los que conviven en equilibrio con la solucin lquida entre las lneas A-B y C-D. Al bajar de la temperatura de solidificacin (linea C-D), toda la solucin se convierte en austenita. Con el ulterior enfriamiento y en dependencia del contenido de carbono se van formando estructuras

Figura 2

diferentes, a saber: 1.- Para el acero de 0.6 % de carbono o menos, al alcanzar la linea F-E comienza a desprenderse ferrita y hay una zona (entre F-E y G-H) donde conviven ambas formas estructurales. La formacin de la ferrita con muy poco carbono disuelto hace que el resto de la austenita pase a ser mas rica en carbono, con lo que se alcanza el 0.8 % necesario para la formacin de la cementita, con ello se puede producir la mezcla mecnica de ferrita y cementita que ya hemos visto se denomina perlita. El resultado final de esta aleacin cuando llega a la temperatura normal es una mezcla de ferrita y perlita. 2.- Para el acero de 0.8 % de carbono, como tiene la composicin adecuada para la reaccin de formacin de cementita (0.8 % de carbono) el final del proceso de enfriamiento conduce a perlita en casi toda la masa slida. 3.- Para el acero de

1.2 % de carbono o mas, una vez que se alcanza la linea ED comienza a segregarse la cementita secundaria por la sobresaturacin de la austenita con carbono, con el enfriamiento posterior y al sobrepasar la linea G-H se produce cierta cantidad de ferrita que junto a la cementita forma la perlita. Finalmente queda una mezcla de perlita y cementita secundaria.

Temple y revenido.
El temple y el revenido se utilizan ampliamente para mejorar las propiedades de resistencia de los aceros de construccin e importarles dureza y altas propiedades cortantes a los aceros de herramientas. Por temple se comprende la fijacin de las estructuras, a temperatura normal, que son propias de temperaturas altas. Por eso las estructuras

templadas son inestables o, como dicen los fsicos metaestables. Si el acero se enfra rpidamente desde la zona de austenita (figura 2) el carbono no puede desprenderse, y como es imposible detener la transformacin de hierro gamma a hierro alfa con capacidades de disolucin de carbono muy diferentes, se produce una solucin slida sobresaturada de carbono en hierro alfa que se conoce como martensita. La estructura de la martensita es inestable, con una gran dureza y fragilidad considerable. La dureza de la martensita es tanto mayor, cuanto mas cantidad de carbono est disuelto en esta, y se explica por el fenmeno de que su red cristalina est muy deformada por los tomos de carbono. Esto hace que el cristal elemental de la red cristalina de la martensita nos sea cbico sino tetragonal. Lo que a su vez dificulta su deformacin

plstica. El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene mas del 0.3% de carbono. El enfriamiento para el proceso de templado puede efectuarse a diferentes velocidades de acuerdo a los fines perseguidos y del tipo de acero (cantidad de carbono y otros elementos aleantes) los mas usados son:

Agua. Aceite. Sales fundidas. Soluciones salinas. Y hasta el aire para ciertos aceros aleados.

Si tomamos la capacidad refrigerante del agua a temperatura de 20 oC como la unidad, entonces, la capacidad refrigerante relativa de la solucin acuosa de cloruro de sodio al 10% ser de 1.23; del aceite mineral 0.20 y del aire ambiente 0,03. Despus del temple se efecta el revenido, cuyo fin es el aumento de la plasticidad (disminucin de la fragilidad) del acero con una disminucin mnima de la resistencia o la dureza adquiridas durante el temple. La temperatura del revenido se escoge de acuerdo a la posterior utilizacin de la pieza, pero nunca llegar a la temperatura de transformacin (linea G-H de la figura 2). Se distinguen tres tipos de revenido: 1. Revenido de bajas temperaturas (entre 180 y 220oC); Con l se reducen las tensiones internas pero se conserva la estructura martestica. Se usa en el revenido de herramientas de corte, en las que debe mantenerse la dureza y resistencia al desgaste. 2. Revenido a medias temperaturas (entre 300-400 oC); A estas temperaturas la martensita se modifica y se transforma en lo que se conoce como troostita y se aplica en los muelles o matrices. 3. Revenido de altas temperaturas (500-550 oC); A estas temperaturas la troostita se convierte en otra forma llamada sorbita, se aplica fundamentalmente para el acero de construccin. La troostita y la sorbita obtenidas durante el revenido de la martensita, sobrepasan por su tenacidad, las estructuras anlogas que se obtienen durante el enfriamiento directamente a partir de la austenita.

Recocido.
El recocido tiene diferentes objetivos en el tratamiento trmico del acero y generalmente suele ser de dos clases: 1. Recocido de primera clase o subcrtico: Se aplica para eliminar tensiones residuales, acritud, y cambiar forma de la cementita a cementita esferoidal en los aceros de alto carbono para poder trabajarlos mejor. Por lo comn mientras mas alta es la temperatura, tanto mas corto puede ser el tiempo de permanencia, pero, de todos modos, para la esferoidizacin se requiere un permanencia larga. El recocido para eliminar la acritud se efecta despus de la deformacin plstica en fro; con ello no solo se reducen las tensiones, sino tambin la recristalizacin de la estructura, por eso se le denomina recocido de recristalizacin. 2. Recocido de segunda clase o supercrtico: Tiene como objeto diferentes finalidades, y exactamente:

Disminucin del grano: El recocido de los aceros de bajo y medio carbono se efecta por calentamiento s unos 20-50 oC por encima de la temperatura de transformacin, es decir por encima de la lnea F-E (figura 2). Bajo estas temperaturas se verifica la transformacin del hierro alfa a hierro gamma y la formacin de una gran cantidad de granos pequeos de austenita, independientemente del tamao original de los granos de ferrita o perlita. El enfriamiento ulterior de piezas con grano pequeo de austenita conduce a la formacin de granos pequeos de ferrita y perlita. Un calentamiento considerable por encima de la lnea F-E, produce no disminucin, sino aumento del tamao del grano. Obtencin de una estructura equilibrada y mas blanda. Modificacin de la estructura en piezas fundidas: Las estructuras fundidas, muy a menudo suelen ser de grano grueso y la fase sobrante, por ejemplo, la ferrita en el acero de bajo carbono y la cementita secundaria en los de alto carbono, se distribuyen en granos, formando la armazn alrededor de la cual se solidifica la masa restante. Tal estructura se denomina de Widmastatten y tiene una tenacidad menor en comparacin con la estructura normal. Durante el recocido no solo se efecta la disminucin del grano, sino tambin la liquidacin de la estructura de Widmastatten. Eliminacin de las segregaciones dendrticas: El recocido para eliminar la segregacin dendrtica que surge durante la solidificacin de los lingotes, se denomina recocido de homogenizacin. Generalmente este recocido se logra durante el calentamiento de los lingotes para su tratamiento por presin en la fabricacin de piezas en caliente. La homogenizacin exige una temperatura muy alta (unos 1000-1100 oC) y una permanencia larga (15 o mas horas). Durante este recocido es inevitable el crecimiento del grano, la disminucin de este se realiza despus por medio de un recocido de recristalizacin.

Normalizacin.
La estructura que surge despus del calentamiento hasta las temperaturas que corresponden a la zona de austenita y enfriamiento en el aire, se considera como normal

en el acero. Por eso la normalizacin corresponde a un recocido supercrtico con enfriamiento al aire. La cantidad de ferrita o cementita sobrante, despus del normalizado, es menor que despus del recocido y la perlita est mas dispersa. Por eso el acero normalizado tiene resistencia y tenacidad un poco mas altas y una maquinabilidad mas baja que el acero recocido. En la figura 3 se muestra un grfico en el que se destacan las zonas de temperatura utilizadas mas comnmente para la realizacin de los diferentes tratamientos trmicos.

http://www.sabelotodo.org/metalurgia/tratatermacero.html