UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE PROCESOS

TEMA:
DISEÑO DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE
FORMALDEHIDO
INTEGRANTES:
ALBAN CARLOS
HIDALGO DARIO
ORDOÑEZ VANESSA
PULLAS LUIS
VENEGAS JOSEPH

ING: HUGO SOLIS

QUITO-ECUADOR
1. BASES Y CRITERIOS DE DISEÑO

Este presente proyecto se centra en el diseño de un proceso de obtención de formaldehido

a partir de metanol.
Para ello se procede a especificar las bases y criterios de diseño de cada uno de los equipos
que conforma la planta como tal.

DISEÑO DE LA COLUMNA DE DESTILACIÓN

1. Reflujo Total: Ecuación de Fenske
Fenske (1932) dedujo una solución rigurosa para destilación binaria y de varios
componentes a reflujo total. En la deducción se supone que las etapas son de equilibrio.
Se considera un condensador total y un vaporizador parcial.
Figura 1. Columna con condensador total y vaporizador parcial

La alimentación estará conformada por la corriente de producto líquido de la unidad de

absorción, con un flujo másico de 275 toneladas por día con una composición de:
Tabla 1. Composición de ingreso a la unidad de destilación

Componente Fracción Molar (zi)

Agua 0.7191
Metanol 1.721E-5
Formaldehído 0.2805
Aire 0.0003

Y se desea que se recupere el 45% de formaldehído de alimentación en el producto pesado y

84% de agua en producto destilado, con la finalidad de cumplir requisitos de especificación
de formaldehído como producto de venta.
Los datos de equilibrio se consideran constantes:
 Tabla 2. Datos de equilibrio

Componente Ki αAB
Agua 1.98 0.108970831
Metanol 0.9 0.049532196
Formaldehído 1.7 0.093560815
Aire 18.17 1
(𝐹𝑅𝐴 )𝑑𝑒𝑠𝑡 (𝐹𝑅𝐵 )𝑐𝑜𝑙𝑎
ln ( )
[1 − (𝐹𝑅𝐴 )𝑑𝑒𝑠𝑡 ][1 − (𝐹𝑅𝐵 )𝑐𝑜𝑙𝑎 ]
𝑁𝑚𝑖𝑛 = (1)
ln 𝛼𝐴𝐵
(0.84)(0.45)
ln ( )
[1 − 0.84][1 − 0.45]
𝑁𝑚𝑖𝑛 =
0.108970831
ln ( )
0.093560815
𝑁𝑚𝑖𝑛 = 9.56 ≈ 10
Se requieren 10 Etapas mínimas para la separación deseada.
2. Reflujo mínimo: Ecuaciones de Underwood
Se obtiene que 𝜑 = 0.07515
𝑐
𝛼𝑖 (𝐷𝑥𝑖,𝑑𝑒𝑠𝑡 )
𝑉𝑚í𝑛 = ∑ ( ) (2)
𝛼𝑖 − 𝜑
𝑖=1

Tabla 3. Determinación de Vmín

Alimentación Destilado Producto

D
Vmín
Componente zi yi xi Ki αAB
(kmol/h)
(kmol/h)
Agua 0.71913765 0.80 0.46 1.98 0.108970831 991.979 307.915
Metanol 1.72E-05 0.00 0.00 0.9 0.049532196 0.000 0.000
Formaldehído 0.28052295 0.20 0.54 1.7 0.093560815 152.772 30.069
Aire 3.22E-04 0.00 0.00 18.17 1 0.000 0.000

Tabla 4. Resultados

Vmin (kmol/h) 1144.75033

D (kmol/h) 337.984119
Lmin (kmol/h) 806.766213
(L/D) min 2.38699444
M
(Recomendación) 1.55
(L/D) ope 3.69984138

Se adopta entonces una relación de reflujo de operación de 3.7

3. Correlación de Gilliland para la cantidad de etapas a relación de reflujo infinita
Usando la gráfica de Gilliland, 1968

Fuente: Correlación de Gilliland Modificada por Liddle (1968); reimpreso con autorización
de CHEM. ENG., 75 (23), 137 (1968), Copyright 1968, McGraw-Hill
(𝐿/𝐷)𝑜𝑝𝑒 − (𝐿/𝐷)𝑚í𝑛
𝐴𝑏𝑠𝑐𝑖𝑠𝑎 = (3)
(𝐿/𝐷)𝑜𝑝𝑒 + 1
3.7 − 2.39
𝐴𝑏𝑠𝑐𝑖𝑠𝑎 = = 0.26
3.7 + 1
𝑁 − 𝑁𝑚í𝑛
𝑂𝑟𝑑𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎 = (4)
𝑁+1
𝑁 − 𝑁𝑚í𝑛
0.4 =
𝑁+1
𝑁 = 17.4 ≈ 18
Se adopta entonces una columna con 18 etapas ideales considerando una etapa a un
condensador total y una asociada al recalentador.
Para determinar la etapa de alimentación líquida se la realizará en el tope de la columna.
DISEÑO DEL CONDENSADOR
Se toma en cuenta un diseño:

PARTE TIPO DESCRIPCIÓN

Tipo de Cabeza B Casquete (cubierta integral)
Tipo de Casco E Casco de un solo paso
Tipo de Cabezal M Placa de tubos fija

Dada la ecuación de Diseño:

𝑄 = 𝑈 ∙ 𝐴 ∙ 𝐿𝑀𝐷𝑇 (5)

𝐿𝑀𝐷𝑇 = 𝑇𝑡𝑜𝑝𝑒 − 𝑇𝑑𝑒𝑠𝑡𝑖𝑙𝑎𝑑𝑜 (6)

𝑄
𝐴=
𝑈 ∙ 𝐿𝑀𝐷𝑇
 U=12000 W/m2°C valor recomendado para condensadores de tope en una columna de
destilación.
2.033 × 107 𝑊
𝐴=
(120000 𝑊 ⁄𝑚2 °𝐶 ) ∙ (107.7 − 75.46 °𝐶)
𝐴 = 5.21 𝑚2

DISEÑO DEL REBOILER

Se toma en cuenta un diseño:

PARTE TIPO DESCRIPCIÓN

Tipo de Cabeza A Canal y cubierta desmontable
Tipo de Casco K Rehervidor de marmita
Tipo de Cabezal T Cabezal flotante de haz sacado

Dada la ecuación de Diseño:

𝑄 = 𝑈 ∙ 𝐴 ∙ 𝐿𝑀𝐷𝑇 (7)
𝐿𝑀𝐷𝑇 = 𝑇𝑝𝑟𝑜𝑑 − 𝑇𝑓𝑜𝑛𝑑𝑜 (8)
𝑄
𝐴=
𝑈 ∙ 𝐿𝑀𝐷𝑇
U=100000 W/m2°C valor recomendado para condensadores de tope en una columna de
destilación.
7.248 × 107 𝑊
𝐴=
(100000 𝑊 ⁄𝑚2 °𝐶 ) ∙ (55 °𝐶)

𝐴 = 13.2 𝑚2

DISEÑO DEL COMPRESOR

1. Elección de un compresor
El aire debe ser comprimido y precalentado para poder mezclarse con la corriente de
metanol y así poder ingresar al reactor.
La alimentación de aire atmosférico al compresor, tendrá las siguientes especificaciones:
Tabla. Parámetros del aire de alimentación al compresor
Parámetro Valor
Presión, KPa 101.3
Temperatura, °C 25 °C
Flujo molar, Kmol/h 145.5
Flujo volumétrico, m3/h 3559
Fracción de vapor 1.00
Pies cúbicos por minuto actuales, acfm 2095
Con estos parámetros podemos mediante recomendaciones del gas processor suppliers
association estimar el compresor más idóneo al diseño de la planta.
“Las presiones de descarga para una máquina de una sola etapa son de hasta 130 bar con
caudales bajos o 3 bar con caudales altos” (Robin-Smith, 2005, p.272)
Para manejar un flujo de 145.5 kmol/h será necesario una presión de descarga de 300
Kpa, mediante la figura 1, se puede observar que el compresor que mejor se ajusta para
este proceso es un compresor centrifugo de una sola etapa de compresión.
Figura. Tabla de cobertura de compresores

Fuente: Gas processor suppliers association (GPSA), 2004

2. Eficiencia politrópica: Ecuación de Robin-Smith
Una primera estimación de la eficiencia politrópica de un compresor centrífugo se puede
obtener de:
𝒏𝒑 = 𝟎. 𝟎𝟏𝟕 𝒍𝒏 𝑭 + 𝟎. 𝟕
Donde F = caudal de entrada de gas (m3/s)
El flujo de entrada del aire es de 3559 m3/h, transformado se tiene un valor de 0.9886
m3/s, reemplazando en la ecuación, se obtiene una eficiencia politrópica de:
np = 0.017 ln (0.9886) + 0.7 = 0.699 ≈ 0.7

3. The polytropic head: Ecuación tomada de Gas processor suppliers association

(GPSA)
Es una expresión utilizada para los compresores dinámicos para denotar las libras de
trabajo que se requieren por libra de gas. Eso es todo lo que representa la Cabeza
Politrópica.
𝟏𝟓𝟒𝟓 ∗ 𝒁𝒂𝒗𝒈 ∗ 𝑻𝟏 𝒏−𝟏
𝑯𝒑 = ∗ [(𝑷𝟐/𝑷𝟏) 𝒏 − 𝟏]
𝑴𝑾 ∗ (𝒏 − 𝟏)/𝒏
Donde:
Zavg = factor de compresibilidad media
MW= peso molecular, lb/lb mol
n= exponente politrópico
P= presión, psia
T= temperatura absoluta, °R
Hp= cabeza, ft

El exponente politrópico se puede determinar mediante:

𝛾𝑛𝑃 1.4 ∗ 0.7
𝑛= = = 1.69
𝛾𝑛𝑃 − 𝛾 + 1 1.4 ∗ 0.7 − 1.4 + 1

1545 ∗ 0.98 ∗ 536.67 1.69−1

Hp = ∗ [(43.51/14.7) 1.69 − 1]
28.95 ∗ (1.69 − 1)/1.69
Hp = 38322.42 𝑓𝑡 = 3.83 ∗ 104 𝑓

4. Gas horsepower: Ecuación tomada de Gas processor suppliers association

(GPSA)
Potencia total consumida
𝒘 ∗ 𝑯𝒑
𝑮𝒉𝒑 =
𝒏𝑷 ∗ 𝟑𝟑𝟎𝟎𝟎

Donde:
w= flujo másico, lb/min
np= eficiencia politrópica
4
5154.73 ∗ 3.83 ∗ 10
𝐺ℎ𝑝 = = 256 𝑏ℎ𝑝
0.7 ∗ 33000
Con estos criterios de diseño, los parámetros de salida del aire del compresor son los que
se muestran a continuación
Tabla. Parámetros del aire a la salida del compresor
Parámetro Valor
Presión, Kpa 300
Temperatura, °C 180 °C
Flujo molar, Kmol/h 145.5
Fracción de vapor 1.00
DISEÑO DEL TAMBOR DE REFLUJO
Un tambor de reflujo se utiliza para recibir el vapor condensado del tope de la columna
para que el líquido (reflujo) pueda reciclarse a la columna. El diseño del separador sigue
el siguiente algoritmo:
1. Cálculo de la velocidad máxima de vapor
En la corriente de reflujo se tiene la siguiente composición
Composición Fracción molar
Agua 0.7994
Formaldehido 0.2001
Aire 0.0004
Por lo que el agua saldrá casi en su totalidad por la parte superior de la columna.
La velocidad máxima del vapor está relacionada con la diferencia en las densidades del
líquido y del vapor. La ecuación estándar es:
𝝆𝑳 − 𝝆𝑽 𝟎.𝟓
𝑼𝒎𝒂𝒙 = 𝒌 ∗ ( )
𝝆𝑽
Donde:
U= Velocidad, ft/s
ρ= Densidad del líquido o del vapor en lb/ft3
K= Constante del sistema

53.83 − 0.24 0.5

Umax = 0.046 ∗ ( ) = 0.68 ft/s
0.24

2. Cálculo del área mínima de vapor requerida

𝑄𝑣
𝐴𝑚𝑖𝑛 =
𝑈𝑚𝑎𝑥
Donde:
Qv= flujo de vapor, ft3/s
0.38
𝐴𝑚𝑖𝑛 = = 0.558 𝑓𝑡 2
0.68
3. Cálculo del diámetro mínimo del separador
La altura mínima del espacio libre para vapor, arriba del nivel del líquido es de un 20%
del diámetro del tanque.
𝑨𝒗𝒎𝒊𝒏
𝑨𝒕𝒎𝒊𝒏 = = 𝟐. 𝟖 𝒇𝒕𝟐
𝟎. 𝟐

𝟒 ∗ 𝑨𝒕𝒎𝒊𝒏 𝟒 ∗ 𝟐. 𝟖
𝑫𝒎𝒊𝒏 = √ =√ = 𝟏. 𝟖𝟖 𝒇
𝝅 𝝅
El diámetro calculado es el mínimo que debe presentar el separador, se escoge un
diámetro de 5 ft y posteriormente se comprobara con el rango permisible de L/D.
4. Cálculo de la longitud del separador horizontal
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝐿𝑇 =
0.25 ∗ 𝜋 ∗ 𝐷2
Se comprueba si 5<L/D<3 o se debe volver a calcular
1200 𝑡𝑓 3
𝐿𝑇 = = 27.16 𝑓𝑡
0.25 ∗ 𝜋 ∗ (7.5 𝑓𝑡)2
La relación de L/D= 3.6 por lo que el valor asumido es correcto

DISEÑO DE LA TORRE DE ABSORCIÓN T-801

El absorbedor T-801 está destinado a ser el equipo donde se produzca el paso del
formaldehido gas a estar disuelto en agua. Este equipo es fundamental debido a que el
formaldehido se comercializa disuelto en agua en diferentes proporciones. Es un
absorbedor con reacción
química ya que el formaldehido, en contacto con el agua, reacciona formando
metilenglicol, que un es un compuesto muy soluble en agua. Como la reacción es
reversible, fácilmente el metilenglicol se puede transformar en formaldehido para cuando
sea necesario.

CALCULO DEL NUMERO DE PLATOS TEORICOS

Calcularemos mediante método analítico por ser más exacto.
Para ello se usan las ecuaciones

𝑌𝑛
𝑋𝑛 =
(𝑚 − 1) ∗ 𝑌𝑛 + 𝑚

𝐿𝑠
𝑌𝑛+1 = (𝑋 − 𝑋0 ) + 𝑌1
𝐺𝑠 𝑛

Para nuestro proceso

𝒀𝒏
𝑿𝒏 =
𝟏𝟏. 𝟖𝟕 ∗ 𝒀𝒏 + 𝟏𝟐. 𝟖𝟕

𝟎. 𝟑𝟗𝟐
𝒀𝒏+𝟏 = ∗ 𝑿𝒏 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟏𝟑𝟓
𝟎. 𝟎𝟐𝟖𝟗𝟖𝟔

Construimos nuestra tabla

 𝒏 𝒀𝒏 𝑿𝒏
1 Y1 = 0.000135 0.0000105
NP(H) = 2 0.00027684 0.0000215
NP+1(H) = 3 0.00042583 0.0000331
NP+2(H) = 4 0.00058228 0.0000452

Hallamos la fracción:

NP+2
(XNP+1(H);YNP+2(H))
(XNP;YNP+1)

NP+1
(XNP(H);YNP+1(H))
(XNP;YNP+1(H)) (XNP+1(H);YNP+1(H))

NP

𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑝𝑒𝑞𝑢𝑒ñ𝑜

𝑓=
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑖𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑔𝑟𝑎𝑛𝑑𝑒

[𝑌𝑁𝑃+1 − 𝑌𝑁𝑃+1(𝐻) ] ∗ [𝑋𝑁𝑃 − 𝑋𝑁𝑃(𝐻) ]

𝑓=
[𝑌𝑁𝑃+2(𝐻) − 𝑌𝑁𝑃+1(𝐻) ] ∗ [𝑋𝑁𝑃+1(𝐻) − 𝑋𝑁𝑃(𝐻) ]

[0.00045 − 0.00042583] ∗ [0.0000233 − 0.0000215]

𝑓=
[0.00058228 − 0.00042583] ∗ [0.0000331 − 0.0000215]

4.3506 ∗ 10−11
𝒇= = 𝟎. 𝟐𝟑𝟗𝟕
1.81482 ∗ 10−9

El número de platos teóricos es:

#𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑡𝑒𝑜𝑟𝑖𝑐𝑜𝑠 = 2 + 0.2397

#𝒑𝒍𝒂𝒕𝒐𝒔 𝒕𝒆𝒐𝒓𝒊𝒄𝒐𝒔 = 𝟐. 𝟐𝟑𝟗𝟕

CALCULO DEL NUMERO DE PLATOS REALES

Hallamos la eficiencia:
 𝑁𝑡
𝜀0 = ∗ 100 = 19.2 − 57.81 ∗ 𝑙𝑜𝑔(μ𝐿 )μ𝐿 = 0.849 𝑐𝑝
𝑁𝑟

𝜀0 = 19.2 − 57.81 ∗ 𝑙𝑜𝑔(0.849) = 23.3098

2.2397
𝑁𝑟 = = 19.22
0.1165

#𝒑𝒍𝒂𝒕𝒐𝒔 𝒓𝒆𝒂𝒍𝒆𝒔 ≅ 𝟐𝟎

CALCULO DEL DIAMETRO DE LA TORRE

Hallamos 𝐺´ 𝑦 𝐿´

𝑘𝑚𝑜𝑙 30 𝑘𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 2.205 𝑙𝑏 𝑙𝑏

𝐺´ = 2.42 ∗ ∗ ∗ = 9604.98
𝑚𝑖𝑛 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑘𝑔 ℎ
𝑘𝑚𝑜𝑙 32.04 𝑘𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 2.205 𝑙𝑏 𝑙𝑏
𝐿´ = 1.28 ∗ ∗ ∗ = 5425.78
𝑚𝑖𝑛 1 𝑘𝑚𝑜𝑙 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 1 𝑘𝑔 ℎ

Cálculo de 𝛼:
𝐿´ 𝜌𝐺 0.5 5425.78 0.7918 0.5
𝛼= ( ) = ( ) = 0.06
𝐺´ 𝜌𝐿 9604.98 62.113
Para un espaciamiento 𝑡 = 20 𝑝𝑢𝑙𝑔

Calculo de 𝑉𝐹 :
𝜌𝐿 − 𝜌𝐺 0.5 𝜎 0.2
𝑉𝐹 = 𝐶𝐹 ( ) ( )
𝜌𝐺 20
Calculo de 𝐶𝐹 :

𝑡 𝐶𝐹

0.25 24 pulg
x 20 pulg
0.19 18 pulg

𝑥 = 𝐶𝐹 (20 𝑝𝑢𝑙𝑔) = 0.21

62.113 − 0.7918 0.5 72 0.2
𝑉𝐹 = 0.21 ( ) ( )
0.7918 20
𝑝𝑖𝑒
𝑉𝐹 = 0.6492
𝑠
Calculo de 𝑉:
Para un sistema conocido no espumante a la presión atmosférica
𝑉 = 0.9𝑉𝐹 = 0.9 ∗ 7.668
𝑝𝑖𝑒
𝑉 = 0.5842
𝑠

Calculo de 𝐴𝑛
𝑊
𝐴𝑛 =
𝑉 ∗ 𝜌𝐺
𝑙𝑏 1ℎ 𝑙𝑏
𝑊 = 115.101 ∗ = 0.0319
ℎ 3600 𝑠 𝑠
0.0319
𝐴𝑛 =
0.5842 ∗ 0.07766
𝐴𝑛 = 0.7031 𝑝𝑖𝑒 2
Calculo de 𝐴𝑇
𝐴𝑛
𝐴𝑇 =
(1 − 𝛽)
Donde
𝛼 − 0.1
𝛽 = 0.1 + , 0.1 < 𝛼 ≤ 1
9
0.3 − 0.1
𝛽 = 0.1 + = 0.122
9
0.7031
𝐴𝑇 =
(1 − 0.122)
𝐴𝑇 = 0.800 𝑝𝑖𝑒 2
Calculo de 𝐷
4 ∗ 𝐴𝑇 0.5
𝐷=( )
𝜋
4 ∗ 0.800 0.5
𝐷=( )
𝜋
𝐷 = 1.009 𝑝𝑖𝑒
Para un 𝑡 = 20 𝑝𝑢𝑙𝑔 se cumple 𝐷 ≤ 4 𝑝𝑖𝑒𝑠

𝑫 = 𝟏. 𝟎𝟎𝟗 𝒑𝒊𝒆 = 𝟎. 𝟎𝟐𝟓𝟔 𝒎

CALCULO DE LA ALTURA DE LA TORRE

𝐻 = (#𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑒𝑠 − 1) ∗ 𝑡
𝐻 = (20 − 1) ∗ 20 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝑯 = 𝟑𝟖𝟎 𝒑𝒖𝒍𝒈 = 𝟗. 𝟔𝟓 𝒎
DISEÑO DEL PRECALENTADOR E-801
El metanol fresco y reciclado se bombea y precalienta para poder mezclarse con el aire
que de igual manera es comprimido y precalentado, siendo esta mezcla la alimentación
para el reactor.
Tabla: Parámetros del metanol al precalentador
Parámetro Entrada del Metanol Salida del Metanol
Temperatura, °C 65.62 150
Presión, KPa 300 260
Flujo Molar, Kgmol/h 482.4 482.4
Flujo Másico, Kg/h 1.075e+004 1.075e+004
Flujo de Calor, KJ/h -1.202e+008 -1.008e+008

De acuerdo al desempeño requerido de transferencia de calor, caída de presión, resistencia

a altas temperaturas, mantención, efectos de la corrosión y las posibles fugas existentes,
se selecciona el intercambiador que cumpla con estos requerimientos.
Siendo el intercambiador de calor de tubo y carcasa el precalentador idóneo para para el
diseño de la planta.
La construcción de los intercambiadores de calor está determinada y normalizada por
T.E.M.A. (Tubular Exchangers Manufacturers Association).
De acuerdo con T.E.M.A. la construcción de los intercambiadores de calor se identifica
con tres letras, seguida del diámetro de la carcasa y la longitud nominal de los tubos los
dos últimos expresados en pulgadas.
La primera letra indica el tipo de cabezal fijo o estacionario, la segunda letra indica el
tipo de carcasa y por último la tercera letra indica el tipo de cabezal del extremo trasero.

Tabla : Materiales más usados para intercambiadores de calor, con sus respectivas
características:
Materiales de Construcción Resistencia a la corrosión Usos
Acero al Carbono Baja Estructurales.
Acero inoxidable serie 300 Excelente Altas temperaturas,
industria
alimenticia.
Acero inoxidable serie 400 Excelente Altas temperaturas,
industria
alimenticia.
Niquel Excelente Vapor, altas temperaturas.
Monel Excelente Vapor, altas temperaturas.
 Aleaciones de Cobre Buena Agua, vapor a bajas
presiones
Aluminio Buena Industria alimenticia

Consideraciones de Diseño
El diseño completo de un intercambiador de calor puede dividirse en tres fases
principales:
1. Diseño térmico: se preocupa principalmente en determinar el área de la superficie para
transferir calor a una velocidad específica a determinados niveles dados de flujos y
temperatura de los fluidos.
2. Diseño mecánico preliminar: considera las temperaturas y presiones de operación, las
características de corrosión de uno o de ambos fluidos, las expansiones térmicas relativas
y los esfuerzos térmicos que la acompañan.
3. Diseño final: se considera las características y dimensiones físicas para construir una
unidad de proceso de bajo costo. Es preciso hacer la selección de materiales, acabados y
cubiertos, elegir el dispositivo mecánico óptimo y especificar los procedimientos de
fabricación.
Diseño térmico:

1. Condiciones de proceso requeridas: temperaturas de fluidos (caliente y frío), flujos

másicos (m1, m2), RDo, RDi valores tabulados de factor de ensuciamiento, diferencia de
presiones permitidas, propiedades fisicoquímicas de los fluidos; (Calor específico (Cp),
viscosidad (μ), gravedad específica (S) y conductividad térmica (K)).
2. Determinación de propiedades físicoquímicas de acuerdo a las respectivas
temperaturas medias o calóricas:
𝑇1 + 𝑇2
𝑇𝑚 =
2

𝑡1 + 𝑡2
𝑡𝑚 =
2

3. Balance de energía
𝑄 = 𝐴 ∗ 𝑈𝐷 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷
Q: Calor a transferir [BTU/h]
A: Área requerid a de transferencia de calor [pie^2]
𝑈𝐷 : Coeficiente Global de transferencia de calor
LMTD: Diferencia de temperatura media logarítmica

4. Chequear balance térmico:

𝑄 = 𝑚1 ∗ 𝐶𝑝1 ∗ ∆𝑇1 =̇ 𝑚2 ∗ 𝐶𝑝2 ∗ ∆𝑇2

𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 113925560,0
ℎ
 ̇ , 𝑚2
𝑚1 ̇ : Flujos másicos
Cp1, Cp2: Calores específicos de los fluidos
∆𝑇1, ∆𝑇2: Diferencia de Temperaturas

5. Para el diseño del precalentador se considera un valor de 𝑈𝐷 mediante la siguiente tabla

que permite obtener un valor aproximado del coeficiente global de transferencia de calor
para el diseño.
Tabla 2: Coeficientes de transferencia de calor

6. Cálculo LMTD
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
𝑇 −𝑡
𝐿𝑛 𝑇1 − 𝑡2
2 1

𝐿𝑀𝑇𝐷 = 86.03 °𝐹
T1 y T2: Temperaturas fluido caliente
t1 y t2: Temperaturas fluidos fríos.

7. Obtener el factor de corrección de temperatura para intercambiador de calor 1-2.

𝑇1 − 𝑇2
𝑅=
𝑡1 − 𝑡2

𝑡2 − 𝑡1
𝑆=
𝑇1 − 𝑡1

R=4
S=0.15
Ft= 0.96
LMTD corregido= 82.59°F

R, S: Factores adimensionales
Restricción de diseño: Ft > 0.75 // Si Ft < 0.75 cambiar configuración de
intercambiador.
 Figura 1: Factor de correlación de LMTD

8. Calcular LMTD corregido:

∆𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐹𝑇 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷

9. Calcular Área estimada

𝑄
𝐴𝑒 =
𝑈𝐷 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷
𝐵𝑇𝑈
𝑈𝐷 = 50
ℎ 𝑓𝑡°𝐹
𝐴𝑒 = 894.78 [𝑓𝑡 2 ]

10. Determinar disposición de los fluidos.

Reglas generales para la disposición de flujos por los tubos.

a. Fluido corrosivo, evita dañar todo el intercambiador.
b. Fluido sucio.
c. Fluido menos viscoso.
d. Mayor presión por los tubos.
e. Fluido más caliente (radiación, convección)
f. Flujo más pequeño.

11. Calcular Número de tubos y aproximar el resultado al entero superior.

𝐴𝑒
𝑁=
𝐿 ∗ 𝑎𝐹
Dónde:
N: Número de tubos
L: Largo de tubo

Con el numero de tubos obtenido, seleccionar de la tabla, el tipo de intercambiador que

cumpla con los requerimientos.
Tabla 3: Disposición de los espejos de tubos. Arreglo cuadrado.

Tabla 4: Disposición de los espejos de tubos. Arreglo Triangular.

Selección de Geometría

Tabla 5: Características del intercambiador de Calor

12. Recalcular el área, obteniendo el área real de transferencia de calor.

𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐿 ∗ 𝑎𝐹 ∗ 𝑁
𝑓𝑡 2
𝑎𝐹 = 0.32710 [𝑓𝑡 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙]

Área real= 910.65 𝑓𝑡 2

13. Por último se realiza el cálculo del coeficiente Global de transferencia de calor.
𝑄
𝑈𝐷 =
𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 ∗ ∆𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙
UD = 49,13 [BTU/ h pie °F]

UD calculado < UD tabulado

DISEÑO DEL PRECALENTADOR E-802

El aire es comprimido y precalentado, siendo esta mezcla del aire con el metanol la
alimentación para el reactor.
Tabla: Parámetros del metanol al precalentador
Parámetro Entrada del Aire Salida del Aire
Temperatura, °C 180 200
Presión, KPa 300 260
Flujo Molar, Kgmol/h 145.5 145.5
Flujo Másico, Kg/h 4211 4211
Flujo de Calor, KJ/h 6.564e+005 7.425e+005

De acuerdo al desempeño requerido de transferencia de calor, caída de presión, resistencia

a altas temperaturas, mantención, efectos de la corrosión y las posibles fugas existentes,
se selecciona el intercambiador que cumpla con estos requerimientos.
Siendo el intercambiador de calor de tubo y carcasa el precalentador idóneo para para el
diseño de la planta.
La construcción de los intercambiadores de calor está determinada y normalizada por
T.E.M.A. (Tubular Exchangers Manufacturers Association).
De acuerdo con T.E.M.A. la construcción de los intercambiadores de calor se identifica
con tres letras, seguida del diámetro de la carcasa y la longitud nominal de los tubos los
dos últimos expresados en pulgadas.
La primera letra indica el tipo de cabezal fijo o estacionario, la segunda letra indica el
tipo de carcasa y por último la tercera letra indica el tipo de cabezal del extremo trasero.

Tabla 1: Materiales más usados para intercambiadores de calor, con sus respectivas
características:
Materiales de Construcción Resistencia a la corrosión Usos
Acero al Carbono Baja Estructurales.
Acero inoxidable serie 300 Excelente Altas temperaturas,
industria
alimenticia.
Acero inoxidable serie 400 Excelente Altas temperaturas,
industria
alimenticia.
Niquel Excelente Vapor, altas temperaturas.
Monel Excelente Vapor, altas temperaturas.
Aleaciones de Cobre Buena Agua, vapor a bajas
presiones
Aluminio Buena Industria alimenticia

Consideraciones de Diseño
El diseño completo de un intercambiador de calor puede dividirse en tres fases
principales:
1. Diseño térmico: se preocupa principalmente en determinar el área de la superficie para
transferir calor a una velocidad específica a determinados niveles dados de flujos y
temperatura de los fluidos.
2. Diseño mecánico preliminar: considera las temperaturas y presiones de operación, las
características de corrosión de uno o de ambos fluidos, las expansiones térmicas relativas
y los esfuerzos térmicos que la acompañan.
3. Diseño final: se considera las características y dimensiones físicas para construir una
unidad de proceso de bajo costo. Es preciso hacer la selección de materiales, acabados y
cubiertos, elegir el dispositivo mecánico óptimo y especificar los procedimientos de
fabricación.
Diseño térmico:

1. Condiciones de proceso requeridas: temperaturas de fluidos (caliente y frío), flujos

másicos (m1, m2), RDo, RDi valores tabulados de factor de ensuciamiento, diferencia de
presiones permitidas, propiedades fisicoquímicas de los fluidos; (Calor específico (Cp),
viscosidad (μ), gravedad específica (S) y conductividad térmica (K)).
2. Determinación de propiedades físicoquímicas de acuerdo a las respectivas
temperaturas medias o calóricas:
 𝑇1 + 𝑇2
𝑇𝑚 =
2

𝑡1 + 𝑡2
𝑡𝑚 =
2

3. Balance de energía
𝑄 = 𝐴 ∗ 𝑈𝐷 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷
Q: Calor a transferir [BTU/h]
A: Área requerid a de transferencia de calor [pie^2]
𝑈𝐷 : Coeficiente Global de transferencia de calor
LMTD: Diferencia de temperatura media logarítmica

4. Chequear balance térmico:

𝑄 = 𝑚1 ∗ 𝐶𝑝1 ∗ ∆𝑇1 =̇ 𝑚2 ∗ 𝐶𝑝2 ∗ ∆𝑇2

𝐵𝑇𝑈
𝑄 = 622135,92
ℎ
̇ , 𝑚2
𝑚1 ̇ : Flujos másicos
Cp1, Cp2: Calores específicos de los fluidos
∆𝑇1, ∆𝑇2: Diferencia de Temperaturas

5. Para el diseño del precalentador se considera un valor de 𝑈𝐷 mediante la siguiente tabla

que permite obtener un valor aproximado del coeficiente global de transferencia de calor
para el diseño.
Tabla 2: Coeficientes de transferencia de calor

6. Cálculo LMTD
(𝑇1 − 𝑡2 ) − (𝑇2 − 𝑡1 )
𝐿𝑀𝑇𝐷 =
𝑇 −𝑡
𝐿𝑛 𝑇1 − 𝑡2
2 1
 𝐿𝑀𝑇𝐷 = 80.02 °𝐹
T1 y T2: Temperaturas fluido caliente
t1 y t2: Temperaturas fluidos fríos.

7. Obtener el factor de corrección de temperatura para intercambiador de calor 1-2.

𝑇1 − 𝑇2
𝑅=
𝑡1 − 𝑡2

𝑡2 − 𝑡1
𝑆=
𝑇1 − 𝑡1

R=4
S=0.20
Ft= 0.94
LMTD corregido= 78.61°F

R, S: Factores adimensionales
Restricción de diseño: Ft > 0.75 // Si Ft < 0.75 cambiar configuración de
intercambiador.

Figura 1: Factor de correlación de LMTD

8. Calcular LMTD corregido:

∆𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐹𝑇 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷

9. Calcular Área estimada

𝑄
𝐴𝑒 =
𝑈𝐷 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷
𝐵𝑇𝑈
𝑈𝐷 = 50
ℎ 𝑓𝑡°𝐹
𝐴𝑒 = 600.32 [𝑓𝑡 2 ]
10. Determinar disposición de los fluidos.

Reglas generales para la disposición de flujos por los tubos.

a. Fluido corrosivo, evita dañar todo el intercambiador.
b. Fluido sucio.
c. Fluido menos viscoso.
d. Mayor presión por los tubos.
e. Fluido más caliente (radiación, convección)
f. Flujo más pequeño.

11. Calcular Número de tubos y aproximar el resultado al entero superior.

𝐴𝑒
𝑁=
𝐿 ∗ 𝑎𝐹
Dónde:
N: Número de tubos
L: Largo de tubo

Con el numero de tubos obtenido, seleccionar de la tabla, el tipo de intercambiador que

cumpla con los requerimientos.

Tabla 3: Disposición de los espejos de tubos. Arreglo cuadrado.

 Tabla 4: Disposición de los espejos de tubos. Arreglo Triangular.

Selección de Geometría
 Tabla 5: Características del intercambiador de Calor

12. Recalcular el área, obteniendo el área real de transferencia de calor.

𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐿 ∗ 𝑎𝐹 ∗ 𝑁
𝑓𝑡 2
𝑎𝐹 = 0.31079 [𝑓𝑡 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙]

Área real= 901.01 𝑓𝑡 2

13. Por último se realiza el cálculo del coeficiente Global de transferencia de calor.
𝑄
𝑈𝐷 =
𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 ∗ ∆𝑇𝑟𝑒𝑎𝑙
UD = 30,89 [BTU/ h pie °F]

UD calculado < UD tabulado

DISEÑO DEL REACTOR R-801

El reactor R-801 trabaja a una presión de 2.6 bar y a una temperatura de 150ºC. Con los
calculados mostrados a continuación se hace una simulación más precisa de las
condiciones reales de reacción.

Ley de Velocidad de Reacción

1
𝐶𝐻3 𝑂𝐻 + 𝑂2 → 𝐶𝐻2 𝑂 + 𝐻2 𝑂
2

1
𝐶𝐻2 𝑂 + 𝑂2 → 𝐶𝑂 + 𝐻2 𝑂
2

Estas reacciones son reconocidas por seguir un mecanismo redox. La cinética de la

reacción ha sido determinada por Deshmukh et. al (2005), para un rango de temperatura
entre 130-160ºC, sobre una amplia gama de concentraciones de oxígeno y metanol. Las
cinéticas fueron descritas con la cinética Langmuir–Hinshelwood, asumiendo dos
diferentes sitios activos de oxidación.

𝑘𝐶𝐻30𝐻 𝑃𝐶𝐻3𝑂𝐻
𝜃𝐶𝐻3𝑂𝐻 =
1 + 𝑘𝐶𝐻3𝑂𝐻 𝑃𝐶𝐻3𝑂𝐻 + 𝑘𝐻2𝑂 𝑃𝐻2𝑂

1/2
𝑘𝑂2 𝑃𝑂2
𝜃𝑂2 = 1/2
1 + 𝑘𝑂2 𝑃𝑂2

Los coeficientes de las velocidades de reacción, siguen el comportamiento de la

ecuación de Arrhenius. Los parámetros son reportados en la tabla 1

Tabla 1. Constantes de velocidad de reacción (constantes pre-exponenciales y energías

de activación

Cálculo del volumen de reactor necesario

Para efectuar este cálculo se necesitan los valores experimentales de la conversión en
función de la cinética de reacción de la reacción de formación de formaldehido, los
siguientes se obtuvieron a partir de la bibliografía:

XA 0 0.2 0.4 0.5 0.7

rA 0.667 0.2703 0.1623 0.0778 0.0357
1/rA 1.5 3.7 6.16 12.85 28

Ecuacion Reactor PFR

𝑋
𝑑𝑥
𝑉 = 𝐹𝐴𝑜 ∫
0 −𝑟𝐴

Método de Resolución Regla de Simpson 1/3

 𝑋
∆𝑥
∫ 𝑓(𝑋)𝑑𝑥 = (𝐹𝑜 + 4𝐹1 + 2𝐹2 + 4𝐹3 + 𝐹4)
0 3

𝑋𝑓 − 𝑋𝑜
∆𝑋 =
𝑛

Si n= 4

Conversión de 70%

0.7 − 0
∆𝑋 = = 0.175
4

X F(X)
0 1.5
0.175 3.7
0.35 6.16
0.5 12.85
0.7 28

𝑋
0.175
∫ 𝑓(𝑋)𝑑𝑥 = (1.5 + 4 ∗ 3.7 + 2 ∗ 6.16 + 4 ∗ 12.85 + 28)
0 3

𝑔𝑚𝑜𝑙 𝑚3
𝑉 = 2.25 ∗ 6.3 = 14.2𝑚3
𝑠 𝑔𝑚𝑜𝑙
𝑠

El reactor se sobredimensiona un 20% para poder llegar a cubrir producciones o

demandas más elevadas.

𝑉𝑇𝑅 = 14.2 ∗ 1.2 = 17.04𝑚3

Estimación del dimensionado

Para hacer una primera aproximación del dimensionado de los reactores se supone el
reactor como un cilindro perfecto. Tomaremos la consideración de que la altura de
reactor tiene que tener la relación: h/D=13.5. Esta relación ha sido escogida a partir de
un rango bibliográfico.

ℎ = 13.5𝐷
 𝜋 2
𝑉𝑇𝑅 = 𝐷 ℎ
4
𝜋 2
𝑉𝑇𝑅 = 𝐷 13.5𝐷
4

3 4
𝐷=√ ∗𝑉
13.5 ∗ 𝜋 𝑇𝑅

3 4
𝐷=√ ∗ 14.2𝑚3 = 0.45𝑚
13.5 ∗ 𝜋

ℎ = 13.5 ∗ 0.45𝑚 = 6𝑚

DISEÑO DE LA BOMBA

Las bombas son maquinas hidráulicas donde se transfiere energía del rotor al fluido,
produciendo una conversión de energía cinética de presión. Las bombas se pueden
clasificar de la siguiente manera:
Bombas de desplazamiento positivo: Rotatorias (alabe, cavidad progresiva,
tornillo, paleta, engranaje) y reciprocantes (pistón, inmersión, diafragma).
Bombas Cinéticas: Flujo Radial, Flujo Axial, Flujo Mixto.
De propulsión o tipo eyector.
Datos:

Caudal, gpm 44.69

Densidad, lb/ft3 49.24
Viscosidad, cP 0.59
Presion de Vapor, psi 17.186

Variable Succion Descarga

Ds 3 pulg cedula 40 1 ½ pulg cedula 40
Ds,ft 0.256 0.134
A, ft2 0.0515 0.0141
v, ft/s 2.5437 9.291

Calculo del Cabezal de Succión

𝑃1
ℎ𝑠 = + 𝑍1 − ℎ𝐿
𝛾
 𝑉2
𝑠
ℎ𝐿 = 𝐾 ∗ 2𝑔 ’; 𝐾𝑇 = 𝐾𝑡𝑢𝑏 + 𝐾𝑐𝑜𝑑𝑜 + 𝐾𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

𝐿 2000𝑝𝑖𝑒
𝐾𝑡𝑢𝑏 = 𝑓 = 𝑓𝐴 ∗
𝐷 0.256𝑝𝑖𝑒

𝐾𝐶𝑂𝐷𝑂 = 30𝑓𝐴

𝑓𝐴
𝐾𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 0.5
𝑓𝑇

𝜌∗𝑉∗𝐷
𝑁𝑅𝑒 = 124 ∗
𝜇

49.24𝑙𝑏 2.5437𝑓𝑡
∗ ∗ 3𝑖𝑛
𝑓𝑡 3 𝑠
𝑁𝑅𝑒 = 124 ∗ = 2.08𝑥105
0.59

En el Diagrama de Moody con NRe= 2.08𝑥105 y D= 3 in, el factor de friccion es

fA=0.0193, fT=0.018
Sustituyendo en KT=152.487

(2.54𝑓𝑡/𝑠)2
ℎ𝐿 = 152.487 ∗ = 15.231𝑓𝑡
32.2𝑓𝑡
2∗
𝑠2

17.186𝑝𝑠𝑖 ∗ 144
ℎ𝑠 = + 5.91𝑓𝑡 − 15.231𝑓𝑡 = 32.103𝑓𝑡
49.24𝑙𝑏/𝑓𝑡 3

2.544𝑓𝑡 2
(
𝑃𝑠 𝑠 )
= 32.103𝑓𝑡 −
𝛾 2 ∗ 32.2𝑓𝑡/𝑠 2

PS=13.248psia
En la curva característica tal como se indica en la figura anterior se lee el cabezal total

HT= 32.5 ft 62.419

hD= 32.5 ft + 32.103 ft = 64.603 ft

𝑃𝑑 𝑉𝐷2
ℎ𝑑 = + = 64.603 𝑓𝑡
𝛾 2𝑔

2.544𝑓𝑡 2
𝑃𝑑 ( 𝑠 )
= 64.603𝑓𝑡 − = 62.622 𝑓𝑡
𝛾 32.2𝑓𝑡
2∗
𝑠2

Pd=26.189 psi

Cabeza de Succión Positiva Neta

2.31(𝑃𝑠 − 𝑃𝑣)
𝑁𝑃𝑆𝐻 =
𝑠𝑔

Ps = Presión de succión de la bomba (psia)

Pv= Presion del Vapor del fluido (psia)
Sg= Gravedad Especifica del Fluido
 2.31(17.186 − 13.248)
𝑁𝑃𝑆𝐻 = = 11.531𝑓𝑡
0.7888

TDH Cabezal Total

2.31 ∗ (𝑃𝐷 − 𝑃𝑆 )
𝑇𝐷𝐻 =
𝑠𝑔

TDH= Cabezal Total (ft)

PD= Presión de descarga de la bomba (psi)
PS= Presión de succión de la bomba (psi)
sg= Gravedad especifica del fluido

2.31 ∗ (26.189 − 13.248)

𝑇𝐷𝐻 =
0.788

2.31 ∗ (26.189 − 13.248)

𝑇𝐷𝐻 = = 37.936𝑓𝑡
0.788

Potencia de la Bomba

𝑄 ∗ 𝑇𝐷𝐻 ∗ 𝑠𝑔
𝐵𝐻𝑃 =
3960 ∗ 𝑛

BHP: Potencia de la bomba (hp)

Q: Caudal (gpm)
TDH: Cabezal Total (ft)
Sg: Gravedad especifica del fluido
n : eficiencia de la bomba

44.69 ∗ 37.936 ∗ 0.788

𝐵𝐻𝑃 =
3960 ∗ 0.68

𝐵𝐻𝑃 = 1.5
DISEÑO COOLER E-806
Datos de la corriente:
Flujo másico: 3099.6739 kg/h
Temperatura corriente 15: 114.0199 ºC
Temperatura corriente 16: 35 ºC
Fracción de Vapor: 0
Fracciones molares:

 Agua: 0.4594
 Metanol: 9.15e-31
 Formaldehido: 0.5406
 Aire: 1e-30
Peso molecular de la mezcla: 24.508 g/mol
Para diseñar el Cooler o intercambiador de calor E-806, tomamos en cuenta los datos
proporcionados por el simulador; teniendo como un valor fijo la temperatura de salida hacia el
almacenamiento que debe ser de 35ºC, por recomendaciones de seguridad, conocemos el calor
requerido por el fluido de trabajo para reducir su temperatura:

𝑄𝑟𝑒𝑞 = 𝑚𝐶𝑝∆𝑇

El valor del Cp va a tender al de las sustancias de mayor composición, en este caso, agua y
formaldehido, ya que por concepto eso es el formalin. Por lo tanto, como en la corriente 15 se
tiene un Cp de 118.9 kJ/kmol K, conocemos que, a menores temperaturas, bajará el Cp de la
mezcla; asumimos un Cp a la salida o tomamos el valor del simulador, de 82.05 kJ/kmol K. Luego
obtenemos el valor medio, que será de 100.48 kJ/kmol K, con lo cual:
𝑘𝑔 1ℎ 𝑘𝐽 𝑘𝑚𝑜𝑙
𝑄𝑟𝑒𝑞 = (3099.6739 ∗ ) (100.48 ∗ ) (114.0199 − 35)𝐾
ℎ 3600 𝑠 𝑘𝑚𝑜𝑙 𝐾 24.508 𝑘𝑔
𝑄𝑟𝑒𝑞 = 278.9470 𝑘𝑊

Usamos como líquido refrigerante agua a 18ºC, con lo cual podemos conocer la cantidad de agua
requerida para obtener dicha refrigeración mediante la fórmula:

𝑄𝑟𝑒𝑞 = 𝑄𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜
278.9470 𝑘𝑊 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ ∆𝑇

Conocemos que el Cp del agua a esta temperatura es 4.186 J/g K y expresamos la ecuación de la
siguiente forma:
𝐽
278.9470 𝑘𝑊 = 𝑚𝑎𝑔𝑢𝑎 ∗ (4.186 ) ∗ (𝑇𝑠𝑎 − 18)º𝐶
𝑔 º𝐶

Como tenemos dos incógnitas, planteamos la ecuación de diseño para el enfriador, tomando en
cuenta un U de 900 W/m2K recomendado para sistemas con estas características:

𝑄 = 𝑈𝐴 (𝑀𝐿𝐷𝑇)
 𝑊 114.0199 − 𝑇𝑠𝑎 − (35 − 18)º𝐶
278.9470 𝑘𝑊 = (900 )𝐴( )
2
𝑚 𝐾 114.0199 − 𝑇𝑠𝑎
ln ( )
35 − 18
Se realiza una optimización con las siguientes restricciones: la temperatura de salida T_sa debe
ser mayor de 70ºC, el área de transferencia menor a 12 m2. Para lo cual se obtienen los siguientes
resultados.

Área del intercambiador: 10.91 m2

Temperatura de salida del refrigerante: 70ºC

Flujo másico del refrigerante: 4613.406 kg/h

El costo de un intercambiador con dichas características tiene el costo presentado como “Cooler”
en la tabla de análisis económico de las alternativas.

2. ANÁLISIS DE LAS POSIBLES ALTERNATIVAS

2.1. DIAGRAMA DE FLUJO Y BALANCES DE MASA ALTERNATIVA 1

 Stream 1 2 3 4 5 6 7 8
Aire de
Producto de
Metanol de Mezcla a Mezcla a Mezcla a alimentación Aire a Aire a
Description Reacción a
alimentación bomba Calentador Reactor a Calentador Reactor
Enfriador
compresión
Vapour
Frac 0 2.26E-04 0 1 1 1 1 1
Temperature (°C) 30 65.5011789 65.6150975 150 25 180.00269 200 599.232938
Pressure (kPa) 120 120 300 260 101.324997 300 260 190
Molar Flow (kgmol/h) 76.9305176 482.410638 482.410638 482.4106382 145.457682 145.457682 145.457682 662.372574
Mass Flow (kg/h) 2465 10746.2815 10746.2815 10746.28154 4211 4211 4211 14957.2816
Std LiqVol Flow
(USGPM) 13.639283 53.6847779 53.6847779 53.68477793 21.0788905 21.0788905 21.0788905 74.4950759
StdGas_Flow (MMSCFD) 1.5416757 9.66743473 9.66743473 9.667434728 2.91494949 2.91494949 2.91494949 13.2738441
Density (kg/m3) 780.81013 699.717837 838.994433 1.646241726 1.18332388 2.30514706 1.91335849 0.59152081
Molar Weight 32.0419006 22.2762118 22.2762118 22.27621178 28.9500008 28.9500008 28.9500008 22.5813721
Mole Fractions
Water 0 0.67196365 0.67196365 0.671963647 0 0 0 0.60535058
Methanol 1 0.15948955 0.15948955 0.15948955 0 0 0 2.03E-04
Formaldehyde 0 0.16819184 0.16819184 0.168191842 0 0 0 0.23256457
Air 0 3.55E-04 3.55E-04 3.55E-04 1 1 1 0.16188218
 Stream 9 10 11 12 13 14 15 16
Producto de Gases de
Agua a
Reacción a Salida de la Producto de
Columna A Producto a Formaldehído
Description Columna Columna Reflujo Fondo a
de Rectificación Enfriador Producto
de de Bomba
Absorción
Absorción Absorción
Vapour
Frac 0.48093971 0 1 0 0 0 0 0
Temperature (°C) 100 30 94.9593874 99.95333064 75.460734 113.959932 114.019932 35
Pressure (kPa) 150 150 140 150 130 150 315 275
Molar Flow (kgmol/h) 662.372574 143 269.759636 535.6129383 409.136414 126.476521 126.476521 126.476521
Mass Flow (kg/h) 14957.2816 2576.15937 6077.67531 11455.76562 8356.09163 3099.67388 3099.67388 3099.67388
Std LiqVol Flow
(USGPM) 74.4950759 11.3653586 28.8222984 57.03813615 40.4076856 16.6304501 16.6304501 16.6304501
StdGas_Flow (MMSCFD) 13.2738441 2.86569793 5.40594146 10.73360061 8.19903058 2.53456995 2.53456995 2.53456995
Density (kg/m3) 2.26690005 1003.58192 1.03058279 800.4958963 862.31726 674.194811 674.095789 781.608899
Molar Weight 22.5813721 18.0151005 22.5299656 21.38814207 20.42373 24.5078997 24.5078997 24.5078997
Mole Fractions
Water 0.60535058 1 0.58862844 0.719137649 0.7994257 0.45941543 0.45941543 0.45941543
Methanol 2.03E-04 0 4.63E-04 1.72E-05 2.25E-05 9.15E-31 9.15E-31 9.15E-31
Formaldehyde 0.23256457 0 1.41E-02 0.280522954 0.20012999 0.54058457 0.54058457 0.54058457
Air 0.16188218 0 0.39684864 3.22E-04 4.22E-04 1.00E-30 1.00E-30 1.00E-30
2.2. DIAGRAMA DE FLUJO Y BALANCES DE MASA ALTERNATIVA 2

Stream 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Aire de
Producto de
Metanol de Mezcla a Mezcla a Mezcla a alimentación Aire a Aire a Producto de
Description Reacción 2
alimentación bomba Calentador Reactor a Calentador Reactor Reacción 1
a enfriador
compresión
Vapour
0 1.76E-04 0 1 1 1 1 1 1
Frac
Temperature (°C) 30 46.5439392 46.666363 150 25 180.0026895 200 1021.0192 756.368349
Pressure (kPa) 120 120 320 280 101.324997 300 260 190 60
Molar Flow (kgmol/h) 76.9305176 139.482705 139.482705 139.482705 145.457682 145.4576818 145.457682 319.498072 382.050819
Mass Flow (kg/h) 2465 3846.57441 3846.57441 3846.57441 4211 4211 4211 8057.57433 9439.14876
Std LiqVol Flow
13.639283 20.6503297 20.6503297 20.6503297 21.0788905 21.07889046 21.0788905 41.4602113 48.4712537
(USGPM)
StdGas_Flow (MMSCFD) 1.5416757 2.79521188 2.79521188 2.79521188 2.91494949 2.914949492 2.91494949 6.40269205 7.65623944
Density (kg/m3) 780.81013 707.215948 785.626705 2.19477865 1.18332388 2.305147061 1.91335849 0.44531968 0.17318175
Molar Weight 32.0419006 27.5774291 27.5774291 27.5774291 28.9500008 28.95000076 28.9500008 25.2194772 24.7065267
Mole Fractions
Water 0 0.29640859 0.29640859 0.29640859 0 0 0 0.3701682 0.41777987
Methanol 1 0.55154168 0.55154168 0.55154168 0 0 0 1.99E-05 1.34E-05
Formaldehyde 0 0.15180804 0.15180804 0.15180804 0 0 0 0.29481981 0.3019759
Air 0 2.42E-04 2.42E-04 2.42E-04 1 1 1 0.33499206 0.2802308
 Stream 10 11 12 13 14 14-2 14-3 15 16 17
Producto de Gases de
Agua a Reflujo a
Reacción a Salida de la Producto de
Columna A Reflujo a entrada del Producto a Formaldehído
Description Columna Columna Reflujo Fondo a
de Rectificación Alimentación reactor Enfriador Producto
de de Bomba
Absorción PFR-801B
Absorción Absorción
Vapour
1 0 1 0 0 1.65E-06 1.65E-06 0 0 0
Frac
Temperature (°C) 100 30 97.543783 103.073569 75.4519625 75.4359836 75.4359836 115.414382 115.481791 35
Pressure (kPa) 20 150 140 150 130 130 130 150 315 275
Molar Flow (kgmol/h) 382.050819 120 314.02449 188.026329 125.598277 62.55218743 62.5521874 62.4280516 62.4280516 62.4280516
Mass Flow (kg/h) 9439.14876 2161.81206 7171.20683 4429.75399 2774.28148 1381.574405 1381.57441 1655.47249 1655.47249 1655.47249
Std LiqVol Flow
48.4712537 9.53736387 34.715389 23.2932286 14.0792489 7.011046689 7.01104669 9.2139796 9.2139796 9.2139796
(USGPM)
StdGas_Flow (MMSCFD) 7.65623944 2.40478148 6.2930023 3.76801862 2.51697008 1.253536181 1.25353618 1.25104852 1.25104852 1.25104852
Density (kg/m3) 0.15926909 1003.58192 1.03732474 721.43467 803.435956 802.4383325 802.438333 605.746611 605.6055 736.405913
Molar Weight 24.7065267 18.0151005 22.8364572 23.5592218 22.0885313 22.08674808 22.0867481 26.5180868 26.5180868 26.5180868
Mole Fractions
Water 0.41777987 1 0.56806249 0.53836933 0.6608017 0.660950066 0.66095007 0.29204907 0.29204907 0.29204907
Methanol 1.34E-05 0 1.63E-05 8.19E-08 1.23E-07 1.26E-07 1.26E-07 9.87E-31 9.87E-31 9.87E-31
Formaldehyde 0.3019759 0 9.12E-02 0.46127135 0.3386604 0.338510882 0.33851088 0.70795093 0.70795093 0.70795093
Air 0.2802308 0 0.34072139 3.59E-04 5.38E-04 5.39E-04 5.39E-04 9.64E-31 9.64E-31 9.64E-31
2.3.ANÁLISIS ECONÓMICO DE LAS ALTERNATIVAS

2.3.1. Antecedentes
El 28 de junio del 2019 se culmina la fase de diseño de la planta de producción
de formaldehido. Esta planta se ubicará en la provincia de Manabí en las
antiguas instalaciones de la refinería del pacífico. Entre las coordenadas -
1.062447,-80.77869, como se muestra en la figura 1.

Figura 1. Ubicación de la planta de producción de formaldehido

2.3.2. Justificación
Se ha visto conveniente incrementar la capacidad de la planta mediante la
adición de otro Packed bed reactor. La planta diseñada en condiciones
normales trabaja con un flujo masico de aire de 4211 Kg/h y un flujo de
metanol de 10750 Kg/h, para incrementar la capacidad de la planta se
propone la adición de otro reactor PBR para aumentar la producción de
formaldehido.

2.3.3. Objetivo
Incrementar la capacidad de producción de formaldehido mediante la
adición de un segundo Packed bed reactor.

2.3.4. Estudios de alternativas

Opción 1: Operación de la planta de producción de formaldehido con un solo
Packed bed reactor.
 Figura 2. Opción 1 para la producción de formaldehido

Opción 1: Operación de la planta de producción de formaldehido con un solo Packed bed

reactor.
Figura 3. Opción 2 para la producción de formaldehido
 2.3.5. Precios referenciales de los equipos
Opción 1

Valor Unitario
Proceso Equipos Cantidad Valor Total 2014 Valor Total 2018
2014

Mezclador (4000 Gallons) 1 $ 78,300.00 $ 78,300.00 $ 75,184.26

Bomba centrífuga de alimentación 1 $ 9,200.00 $ 9,200.00 $ 8,833.91
Intercambiador de Calor Tubo
Tratamiento del 1
Carcaza $ 18,100.00 $ 18,100.00 $ 17,379.76
metanol
Medidor de Flujo 1 $ 1,500.00 $ 1,500.00 $ 1,440.31
Tubería y Accesorios 1 $ 16,000.00 $ 16,000.00 $ 15,363.32
Equipos de Instrumentación y Control 1 $ 40,365.00 $ 40,365.00 $ 38,758.78
Electrical System 1 $ 175,000.00 $ 175,000.00 $ 168,036.33
Automatic System 1 $ 67,500.00 $ 67,500.00 $ 64,814.01
Módulos Auxiliares 1 $ 120,000.00 $ 120,000.00 $ 115,224.91
Aislamiento térmico 1 $ 98,000.00 $ 98,000.00 $ 94,100.35
Sistema de enfriamiento a la salida
Reactor 1
del reactor $ 110,700.00 $ 110,700.00 $ 106,294.98
Reactor Tipo PFR 1 $ 85,200.00 $ 85,200.00 $ 81,809.69
Equipos de Instrumentación y Control 1 $ 360,000.00 $ 360,000.00 $ 345,674.74
Equipos Eléctricos 1 $ 182,250.00 $ 182,250.00 $ 174,997.84
Starting Air and Instrument System 1 $ 101,250.00 $ 101,250.00 $ 97,221.02
Compresor 1 $ 77,300.00 $ 77,300.00 $ 74,224.05
Tratamiento del aire
Filtro de aire 1 $ 796,400.00 $ 796,400.00 $ 764,709.34
 Calentador Eléctrico 1 $ 48,750.00 $ 48,750.00 $ 46,810.12
Skid de Válvulas de control y venteo 1 $ 25,000.00 $ 25,000.00 $ 24,005.19
Equipos de Instrumentación y Control 1 $ 25,237.50 $ 25,237.50 $ 24,233.24
Equipos Eléctricos 1 $ 12,187.50 $ 12,187.50 $ 11,702.53
Torre de absorción 1 $ 31,500.00 $ 31,500.00 $ 30,246.54
Sistema de Intercambiador de Calor Tubo
1
Absorción Carcaza $ 18,100.00 $ 18,100.00 $ 17,379.76
Sistema de Alivio y Venteo 1 $ 12,000.00 $ 12,000.00 $ 11,522.49
Columna de destilación 1 $ 986,900.00 $ 986,900.00 $ 947,628.89
Tambor de reciclo 1 $ 97,700.00 $ 97,700.00 $ 93,812.28
Sistema de Condensador 1 $ 21,600.00 $ 21,600.00 $ 20,740.48
Destilación 1
Reboiler $ 19,300.00 $ 19,300.00 $ 18,532.01
Sistema de Alivio 1 $ 15,000.00 $ 15,000.00 $ 14,403.11
Equipos de Instrumentación y Control 1 $ 17,500.00 $ 17,500.00 $ 16,803.63
Bomba de descarga 1 $ 9,200.00 $ 9,200.00 $ 8,833.91
Cooler 1 $ 9,700.00 $ 9,700.00 $ 9,314.01
Sistema de
Medidor de Flujo 1 $ 1,500.00 $ 1,500.00 $ 1,440.31
Almacenamiento
Tubería y Accesorios 1 $ 6,500.00 $ 6,500.00 $ 6,241.35
Equipos de Instrumentación y Control 1 $ 560.00 $ 560.00 $ 537.72

IPEX 2014 578

IPEX 2018 555

Valor 2014 Valor 2018

Tratamiento del metanol
Reactor
Tratamiento del aire
Sistema de Absorción
Sistema de Destilación
Sistema de Almacenamiento
TOTAL
$ 163,465.00 $ 156,960.34
$ 1,299,900.00 $ 1,248,173.88
$ 984,875.00 $ 945,684.47
$ 61,600.00 $ 59,148.79
$ 1,158,000.00 $ 1,111,920.42
$ 27,460.00 $ 26,367.30
$ 3,695,300.00 $ 3,548,255.19

Opción 2

Valor Unitario Valor Total Valor Total

Proceso Equipos Cantidad
2014 2014 2018

Mezclador (4000 Gallons) 1 $ 78,300.00 $ 78,300.00 $ 75,184.26

Bomba centrífuga de alimentación 1 $ 9,200.00 $ 9,200.00 $ 8,833.91
Tratamiento del Intercambiador de Calor Tubo Carcaza 1 $ 18,100.00 $ 18,100.00 $ 17,379.76
metanol 1
Medidor de Flujo $ 1,500.00 $ 1,500.00 $ 1,440.31
Tubería y Accesorios 1 $ 16,000.00 $ 16,000.00 $ 15,363.32
Equipos de Instrumentación y Control 1 $ 40,365.00 $ 40,365.00 $ 38,758.78
 Electrical System 2 $ 175,000.00 $ 350,000.00 $336,072.66
Automatic System 2 $ 67,500.00 $ 135,000.00 $129,628.03
Modulos Auxiliares 2 $ 120,000.00 $ 240,000.00 $230,449.83
Aislamiento térmico 2 $ 98,000.00 $ 196,000.00 $188,200.69
Sistema de enfriamiento a la salida del
Reactor 2
reactor $ 110,700.00 $ 221,400.00 $212,589.97
Reactor Tipo PFR 2 $ 85,200.00 $ 170,400.00 $163,619.38
Equipos de Instrumentación y Control 2 $ 360,000.00 $ 720,000.00 $691,349.48
Equipos Eléctricos 2 $ 182,250.00 $ 364,500.00 $349,995.67
Starting Air and Instrument System 2 $ 101,250.00 $ 202,500.00 $194,442.04
Compresor 1 $ 77,300.00 $ 77,300.00 $ 74,224.05
Filtro de aire 1 $ 796,400.00 $ 796,400.00 $764,709.34
Tratamiento del Calentador Eléctrico 1 $ 48,750.00 $ 48,750.00 $ 46,810.12
aire 1
Skid de Válvulas de control y venteo $ 25,000.00 $ 25,000.00 $ 24,005.19
Equipos de Instrumentación y Control 1 $ 25,237.50 $ 25,237.50 $ 24,233.24
Equipos Eléctricos 1 $ 12,187.50 $ 12,187.50 $ 11,702.53
Torre de absorción 1 $ 31,500.00 $ 31,500.00 $ 30,246.54
Sistema de
Intercambiador de Calor Tubo Carcaza 1 $ 18,100.00 $ 18,100.00 $ 17,379.76
Absorción
Sistema de Alivio y Venteo 1 $ 12,000.00 $ 12,000.00 $ 11,522.49
Columna de destilación 1 $ 986,900.00 $ 986,900.00 $947,628.89
Tambor de reciclo 1 $ 97,700.00 $ 97,700.00 $ 93,812.28
Sistema de Condensador 1 $ 21,600.00 $ 21,600.00 $ 20,740.48
Destilación 1
Reboiler $ 19,300.00 $ 19,300.00 $ 18,532.01
Sistema de Alivio 1 $ 15,000.00 $ 15,000.00 $ 14,403.11
Equipos de Instrumentación y Control 1 $ 17,500.00 $ 17,500.00 $ 16,803.63
Bomba de descarga 1 $ 9,200.00 $ 9,200.00 $ 8,833.91
Cooler 1 $ 9,700.00 $ 9,700.00 $ 9,314.01
Sistema de
Medidor de Flujo 1 $ 1,500.00 $ 1,500.00 $ 1,440.31
Almacenamiento
Tubería y Accesorios 1 $ 6,500.00 $ 6,500.00 $ 6,241.35
Equipos de Instrumentación y Control 1 $ 560.00 $ 560.00 $ 537.72

Valor 2014 Valor 2018

Tratamiento del metanol $ 163,465.00 $ 156,960.34
Reactor $ 2,599,800.00 $ 2,496,347.75
Tratamiento del aire $ 984,875.00 $ 945,684.47
Sistema de Absorción $ 61,600.00 $ 59,148.79
Sistema de Destilación $ 1,158,000.00 $ 1,111,920.42
Sistema de Almacenamiento $ 27,460.00 $ 26,367.30
TOTAL $ 4,995,200.00 $ 4,796,429.07

2.3.6. Análisis del Valor Actual Neto (VAN)

 Opción 1

Costo Equipos $ 3,548,255.19

Ingeniería $ 35,482.55
Bases y Obras Civiles $ 354,825.52
Montaje Electromecánico $ 354,825.52
Comisionado y Puesta en Marcha $ 70,965.10
TOTAL $ 4,364,353.88

Costo de operación mes

0.04 --
($/kW_h mes)
Costo de operación anual
0.48 --
($/kW_h año)
Costo del formaldehido en
4 $/L
Ecuador
Fabricación total de
3100 Kg/h
Formaldehido en 8H

AÑO 2019 2020 2021 2022

Inversión Inicial $ (4,364,353.88)

Costo Operación
Mensual $ (17,280.00) $ (17,280.00) $ (17,280.00)
Costo Operación Anual $ (207,360.00) $ (207,360.00) $ (207,360.00)

Costo formaldehido $ (126,919.14) $ (126,919.14) $ (126,919.14) $ (126,919.14)

Costo Crudo Anual $ (46,325,486.18) $ (46,325,486.18) $ (46,325,486.18) $ (46,325,486.18)

Flujo $ (50,689,840.07) $ (46,532,846.18) $ (46,532,846.18) $ (46,532,846.18)

F Acumulado $ (50,689,840.07) $ (97,222,686.25) $ (143,755,532.43) $ (190,288,378.61)

VAN $ (145,048,111.63)
Tasa de Descuento 12.00%

Opción 2

Costo Equipos $ 4,796,429.07

Ingeniería $ 47,964.29
Bases y Obras Civiles $ 479,642.91
Montaje Electromecánico $ 479,642.91
Comisionado y Puesta en Marcha $ 95,928.58
TOTAL $ 5,899,607.75
 Costo de operación mes
($/kW_h mes) 0.04 --
Costo de operación anual
($/kW_h año) 0.48 --
Costo del formaldehido en
Ecuador 4 $/L
Fabricación total de
Formaldehido en 8H 1655 Kg/h

AÑO 2019 2020 2021 2022

Inversión Inicial $ (5,899,607.75)

Costo Operación Mensual $ (34,560.00) $ (34,560.00) $ (34,560.00)

Costo Operación Anual $ (414,720.00) $ (414,720.00) $ (414,720.00)

Costo formaldehido $ (67,758.44) $ (67,758.44) $ (67,758.44) $ (67,758.44)

Costo Crudo Anual $ (24,731,832.14) $ (24,731,832.14) $ (24,731,832.14) $ (24,731,832.14)

Flujo $ (30,631,439.89) $ (25,146,552.14) $ (25,146,552.14) $ (25,146,552.14)

F Acumulado $ (30,631,439.89) $ (55,777,992.03) $ (80,924,544.17) $ (106,071,096.31)

VAN $ (81,276,084.92)
Tasa de Descuento 12.00%

Al trabajar con dos reactores se produce un aumento en la inversión inicial además del
consumo de catalizador. Además, se observa que con la opción 2 la producción de
formaldehido disminuye, esto ocasiona que la opción 1 sea la más viable, esto es
corroborado mediante el análisis del valor neto actual, donde el VAN de la opción 1 es
mayor al de la Opción 2.
3. DIAGRAMA P&ID DEL SISTEMA DEL SISTEMA SELECCIONADO
4. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El aire es comprimido y precalentado, el metanol fresco y reciclado se bombea y
precalienta, y estas dos corrientes se mezclan para proporcionar alimentación al
reactor. La mezcla de alimentación es de aproximadamente 39% en moles de
metanol en el aire, que es mayor que el límite superior de inflamabilidad para el
metanol. (Para metanol, UFL = 36% en moles; LFL = 6% en moles). En el reactor,
ocurren las siguientes dos reacciones
El reactor es una configuración única, en la que el catalizador de plata tiene la
forma de una gasa de alambre, suspendida sobre un banco de tubos del
intercambiador de calor. Debido a que la reacción neta es muy exotérmica, el calor
generado en la sección del reactor adiabático debe eliminarse rápidamente, de ahí
la proximidad de los tubos del intercambiador de calor. El intercambiador de calor
se asemeja a una caldera de piscina, con una piscina de agua en el lado de la
carcasa. Si la temperatura del efluente es demasiado alta, el punto de ajuste en la
línea de presión de vapor se reduce para aumentar la vaporización del agua de
alimentación de la caldera (BFW). En general, el controlador de nivel de líquido
en el BFW se ajusta para mantener el haz de tubos completamente sumergido. El
efluente del reactor ingresa a un absorbente en el que la mayor parte del metanol
y el formaldehído se absorben en agua, y la mayoría de los gases ligeros restantes
se purgan en la corriente de gases de escape. El metanol, el formaldehído y el agua
entran en una columna de destilación, en la cual se recicla la sobrecarga de
metanol; El producto del fondo es una mezcla de formaldehído / agua que contiene
≤ 1% en peso de metanol como inhibidor. Esta mezcla se enfría y se envía a un
tanque de almacenamiento, que se dimensiona a la capacidad de cuatro días. Este
tanque de almacenamiento es esencial, porque algunos de los procesos posteriores
son por lotes. La composición en el tanque de almacenamiento supera el 37% en
peso de formaldehído, por lo que se agrega la cantidad apropiada de agua cuando
el proceso posterior se extrae del tanque de almacenamiento. Esto no se muestra
en el PFD.
El almacenamiento de mezclas de formaldehído / agua es complicado. A altas
temperaturas, se inhibe la polimerización indeseable de formaldehído, pero se
favorece la formación de ácido fórmico. A bajas temperaturas, la formación de
ácido se inhibe, pero se favorece la polimerización. Hay estabilizadores que
inhiben la polimerización, pero son incompatibles con la formación de resina. El
metanol, en concentraciones entre el 5% en peso y el 15% en peso, también puede
inhibir la polimerización, pero actualmente no existe un equipo de separación para
el metanol en el sitio, y el metanol superior al 1% en peso también causa la
producción de resina defectuosa. Con ≤ 1% en peso de metanol, el contenido del
tanque de almacenamiento debe mantenerse entre 35 ° C y 45 ° C
4.1. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN Y CONTROL

En todo proceso industrial es imprescindible controlar una serie de variables para

el correcto funcionamiento de los equipos. Si esto no se lleva a cabo puede
ocurrir desde que los equipos operen mal o que el producto final no posea las
características deseadas, hasta llegar a provocar accidentes. Por ello es un parte
fundamental del diseño de plantas industriales.
Existen multitud de definiciones que intentan describir que es el control de
procesos, aquí se expondrán algunas de ellas:
“La sustitución o ayuda del esfuerzo mental del hombre en la fabricación de un
producto” (Thomas, 1969)
“Control automático de la fabricación de un producto a través de varias etapas
con el uso libre de maquinaria para ahorrar trabajo manual y esfuerzo mental”
(Diccionario ingles de Oxford)
El objetivo fundamental del control de procesos es mantener una variable en un
valor fijo establecido modificando otras variables del proceso. Existen variables
imposibles de modificar que se denominan perturbaciones (como la temperatura
y la presión ambiental, las
vibraciones del suelo, etc.), pero existen otras, denominadas variables
manipulables, las cuales pueden ser modificadas.
Conforme ha pasado el tiempo el control de procesos se ha ido perfeccionando
y
modernizando debido a los avances tecnológicos y al aumento de la oferta de los
dispositivos de control. Así se ha pasado del control manual a control distribuido
y otra serie de controles más innovadores.
El empleo del control de procesos se usa con una serie de objetivos:
 Mejorar la productividad generando productos competitivos y de alto
rendimiento.
 Mantener la calidad tanto del proceso como de los productos dentro de
las especificaciones de fabricación.
 Cumplir las expectativas de producción disponiendo de las cantidades
necesarias en el momento preciso.
 Aumentar la flexibilidad del sistema productivo, adaptándolo a los
cambios en la producción, e intentar que la influencia a los agentes
externos sobre el proceso sea mínima.
 Asegurar la estabilidad del proceso químico y optimizarlo. El empleo de
un control de proceso en una planta aporta una serie de ventajas:
 Ahorro energético

Parte 2: Diseño del proceso de obtención de formaldehido a partir de metanol

· Control de calidad
· Seguridad
· Optimización del proceso
· Mejoras medioambientales
· No requiere supervisión
· Optimización de las materias primas
 5. MEMORIA DE CÁLCULO Y HOJAS DE DATOS DE LOS EQUIPOS.

Equipo Condición de Diseño Nomenclatura

Torre de Destilación Alimentación 275 ton/día
Plato de Alimentación Tope N°1
T-802
Platos Teóricos 16
Reflujo 3.7
Condensador de Área (m2) 5.21
E-805
Tope de Columna Tipo BEM
Rehervidor Área (m2) 13.2
E-804
Tipo AKT
Alimentación 3559 m3/h
Compresor Eficiencia politrópica 0.7
C-801
centrífugo Gas horsepower 256 bhp

velocidad máxima del vapor 0.68 ft/s

Tambor de reflujo Área total mínima 2.8 ft2 V-801
Longitud del separador horizontal 27.16 ft
Número de platos teóricos 2.23

Número de platos reales 20

Torre de Absorción Área Total 0.8 𝑓𝑡 2 T-801

Diámetro 1.009 ft

Altura 9.65 m

Flujo de Calor 113e+06

BTU/h
Precalentador
Coeficiente Global de transferencia 49.13 BTU/h
E-801
de calor ft °F

Área 910.65 ft^2

Flujo de Calor 522135.92

BTU/h
Precalentador
Coeficiente Global de transferencia 30.98 BTU/h
E-802
de calor ft °F

Área 901.01 ft^2