INTRODUCCIÓN

Aplicado a los procesos productivos se entiende como; en la mayoría de situaciones de

trabajo unas cuantas causas de las posibles, representan la causal de la mayor parte de
problemas. Esta ley, tiene por nombre la Ley de Pareto, en honor del economista italiano V.
Pareto, quien a finales del siglo XIX analizó cómo los ingresos que percibían las gentes eran
muy desiguales, es decir, en muy pocas manos quedaba la mayor parte del dinero.
Posteriormente, se le llevo a la forma de representación gráfica para convertirse en un
Diagrama que relaciona las consecuencias con su número de ocurrencia para identificar los
problemas de mayor relevancia y así llegar a las causas vitales que originan dichos problemas
de producción o bien, los fenómenos no deseados que se presentan en los negocios, por lo
que es una herramienta muy útil para la mejora de la calidad, debido a que si se controlan
estas pocas causas vitales, se resolverán la mayoría de los problemas que en materia de
calidad estén ocurriendo.
Marco teórico:
Ley de Pareto: “La ley 80 – 20, es decir, el 20 % de las causas ocasionan el 80 % de los
fenómenos”.
Por otra parte, el diagrama de Pareto es una herramienta que sirve para tratar no
conformidades, identificar puntos de mejora y definir qué planes de acción deben ser
atacados primero en lo que se refiere a la prioridad. De acuerdo a la metodología
implementada, los problemas respecto a la calidad de productos y procesos, que significan
pérdidas, pueden ser clasificados así:
Pocos vitales: Representan pocos problemas que resultan en grandes pérdidas.
Muchos triviales: Representan muchos problemas que resultan en pocas pérdidas.
Luego de la clasificación se procede a elaborar un gráfico de barras que permite determinar,
qué problemas se deben resolver primero, esto a través de las frecuencias de ocurrencia, de
la mayor a la menor, es posible visualizar que, la mayoría de las veces, hay muchos problemas
menores ante otros más graves, que representan mayor índice de preocupación y mayores
pérdidas para la empresa.
Cómo hacer el diagrama de Pareto
1. Determinar el tipo de pérdida o problema que desea investigar.
2. Especificar el aspecto de interés del tipo de pérdida que desea investigar.
3. Organizar una hoja de verificación con las categorías del aspecto que usted ha
decidido investigar.
4. Diligenciar la hoja de verificación.
5. Contar y organizar las categorías en orden decreciente de frecuencia, agrupe
aquellas que ocurren con baja frecuencia bajo denominación “otros” y calcule el
total.
6. Calcule las frecuencias relativas y las frecuencias acumuladas.
7. Interpretar los resultados.
El diagrama de Pareto forma parte de las siete herramientas de calidad y permite una fácil
visualización e identificación de las causas o problemas más importantes, posibilitando la
concentración de esfuerzos para sanarlos.
Ejemplo 1
En la fabricación de envases de plástico se presentan varios defectos, de los cuales se muestra
una relación estadística en la tabla siguiente, obtenida de un lote de 6500 envases producidos
en un turno de 8 horas.

Defecto fi
RAYADURAS 21
DEFORME 11
INCOMPLETO 9
AGUJEREADO 6
ADHERENCIAS 4
POROSO 3
SUCIO 2
Total general 56

Elabore el Diagrama de Pareto correspondiente.

Solución:
Lo primero será hacer una nueva tabla que incluya las columnas de los acumulados y los
porcentajes, la cual será la siguiente:

Defecto fi hi Fi Hi
RAYADURAS 21 37,50% 21 37,50%
DEFORME 11 19,64% 32 57,14%
INCOMPLETO 9 16,07% 41 73,21%
AGUJEREADO 6 10,71% 47 83,93%
ADHERENCIAS 4 7,14% 51 91,07%
POROSO 3 5,36% 54 96,43%
SUCIO 2 3,57% 56 100,00%
Total general 56 100,00%

De aquí pasamos al diagrama,

Con estos ejemplos nos damos cuenta claramente que esta herramienta nos ayuda a
concentrar nuestras energías en los pocos vitales, que aun cuando sean un bajo porcentaje del
total, su solución nos significa una mejora sustancial de la calidad.
Vamos a suponer que se reúne al equipo operativo (Círculo de Calidad) y con esta
información en mano se les explica que debemos disminuir nuestras partes por millón de
defectivo, el cual es impactado en mayor medida por las rayaduras y las deformidades y en
tercer término por el envase incompleto. Se realiza una lluvia de ideas para determinar
algunos cursos de acción, deberá existir algún responsable de cada acción, así como una fecha
de compromiso para su cumplimiento. Al momento de realizarse la siguiente reunión
observamos los resultados en una muestra similar:

Defecto fi
RAYADURAS 9
DEFORME 6
INCOMPLETO 5
AGUJEREADO 4
ADHERENCIAS 4
POROSO 3
SUCIO 2
Total general 33

Nuevo listado de frecuencias de los defectos y sus acumulados y porcentajes

Defecto fi hi Fi Hi
RAYADURAS 9 27,27% 9 27,27%
DEFORME 6 18,18% 15 45,45%
INCOMPLETO 5 15,15% 20 60,61%
AGUJEREADO 4 12,12% 24 72,73%
ADHERENCIAS 4 12,12% 28 84,85%
POROSO 3 9,09% 31 93,94%
SUCIO 2 6,06% 33 100,00%
Total general 33 100,00%

El defectivo bajó de 56 a 33 piezas. Hubo una mejora que quedará muy objetiva y clara
para los participantes si lo mostramos nuevamente sobre el diagrama.
 Porcentaje de mejora = (22/56)*100 = 41.07 %
Para concluir, se puede afirmar que se obtuvo una mejora del 41.07% sobre el total de piezas
defectuosas por turno con la acción de mejora que se llevó a cabo atacando las causas de las
rayaduras y las deformaciones, representadas en la reducción de 22 piezas defectuosas con
respecto al otro periodo de estudio.
Ejemplo 2
Una empresa fabrica y entrega sus productos a varias tiendas al por menor y quiere disminuir
el número de devoluciones. Para ello, investigó el número de ocurrencias generadoras de
devolución de la entrega en el último semestre, conforme presentado en la tabla abajo:

RAZONES fi
ATRASO EN EL TRANSP. 125
ATRASO EN LA ENTREGA 140
FACTURACIÓN INCORRECTA 60
OTROS 15
PEDIDO ERRADO 30
PRECIO ERRADO 20
PRODUCTO DAÑADO 65
SEPARACIÓN INCORRECTA 45
Total general 500
Paso 1: Rehacer la hoja de verificación ordenando los valores en orden decreciente de
tamaño.
RAZONES fi
ATRASO EN LA ENTREGA 140
ATRASO EN EL TRANSP. 125
PRODUCTO DAÑADO 65
FACTURACIÓN INCORRECTA 60
SEPARACIÓN INCORRECTA 45
PEDIDO ERRADO 30
PRECIO ERRADO 20
OTROS 15
Total general 500

Paso 2: Construir la tabla de frecuencias, sus acumulados y porcentajes

RAZONES fi hi Fi Hi
ATRASO EN LA ENTREGA 140 28,00% 140 28,00%
ATRASO EN EL TRANSP. 125 25,00% 265 53,00%
PRODUCTO DAÑADO 65 13,00% 330 66,00%
FACTURACIÓN INCORRECTA 60 12,00% 390 78,00%
SEPARACIÓN INCORRECTA 45 9,00% 435 87,00%
PEDIDO ERRADO 30 6,00% 465 93,00%
PRECIO ERRADO 20 4,00% 485 97,00%
OTROS 15 3,00% 500 100,00%
Total general 500 100%

Paso 3: Con estos datos se puede construir el gráfico de Pareto, presentado a continuación:

Como se muestra en el gráfico anterior, para disminuir el problema de devolución de

productos será necesario crear un programa de acción para la empresa disminuir los retrasos
de entrega de la fábrica y del transportista. Con eso, el 53% del problema será resuelto.
 Referencias
Freivalds, A. & Niebel, B. (2009). Ingeniería industrial: Métodos, estándares y diseño del
trabajo. 12ma edición. México D.F: McGRAW-HILL/INTERAMERICANA EDITORES,
S.A. DE C.V.
Izar, Juan & González, Jorge. (2004). CAPÍTULO IV 4.1 Diagrama de Pareto. Extraido de:
https://www.researchgate.net/publication/303876853_CAPITULO_IV_41_Diagrama_de_P
areto
Jeison & Meire. (2018). Diagrama de Pareto. Extraido de:
https://blogdelacalidad.com/diagrama-de-pareto/