resumen

El proceso de laminado en chapa o skin-pass ha sido utilizado en la industria del acero y

estudiado a lo largo de bastantes décadas. Varios modelos matemáticos (von Karman,
Orowan, Bland y Ford) y posteriormente, modelos de elementos finitos (Krimpelstätter,
Kainz, Mori), se han propuesto a lo largo de muchos años.
El proceso de Skin-pass
es un proceso industrial bien conocido para la obtención de chapa de acero de espesor
pequeño y de planitud controlada. El proceso consta de 2 rodillos laminadores que giran
en diferente dirección, separados una distancia, y por la que pasa la chapa que se quiera
reducir de espesor o aplanar. En la mayoría de los procesos, la chapa va precargada con
valores de σ2 (tensión a la salida) y de σ1 (tensión a la entrada), el espesor de la chapa
en la entrada del rodillo se denomina t y el espesor a la salida t(1-r) siendo r el % de
reducción del espesor de la chapa. Para que la chapa pase a través de los rodillos y se
pueda reducir su espesor, hay que aplicar una fuerza f sobre los rodillos de manera que
sea capaz de mantener la distancia entre éstos, un par τ para girarlos y que éstos
arrastren por fricción la chapa a través del hueco que queda entre ellos (montes, 2003)
Proceso de decapado

En la figura se representa esquemáticamente una línea de decapado en la que se

eliminan la cascarilla y demás impurezas adheridas a la piel. Ésta se desenrolla; su
cabeza se orta perpendicularmente al avance y se suelda a la cola de la anterior
(“enhebrado”). Es un roceso continuo que obliga a prever unos acumuladores de banda
(“carros de bucles”) horizontales o verticales que sirven de pulmón compensador de las
retenciones y acumulaciones que como es lógico han de producirse. Después la banda
pasa por unos baños de ácido diluído y caliente que disuelve los óxidos, se lava y
acondiciona. Finalmente se despunta, rebordea y arrolla. (rondan, 2018)
En muchas plantas se aplica una película de aceite que hace un doble papel anticorrosivo
y lubricador. En la misma línea o en otra posterior se cortan los bordes de laminación en
caliente evitando defectos y mejorando la tolerancia en anchura. Es la operación de
“rebordeado”. (rondan, 2018)

Figure 1 proceso de decapado

Influencia del proceso de decapado sobre las superficies de los aceros

Se tomaron muestras de acero SAE 1006 con la finalidad de tratar de revisar el efecto del
proceso de decapado con ácido clorhídrico (HCI) que sufren los aceros. El experimento
consistió en simular las condiciones de este proceso mediante la preparación de una
solución que contenía 50 mi de HCI diluidos en 100 mi de agua y que fue llevado hasta un
intervalo de temperatura de entre 75 y 85°C. Las muestras fueron pulidas hasta obtener
un acabado superficial espejo. Antes de exponer las muestras al medio acuoso, se obtuvo
su peso y también después del tiempo de exposición de la muestra en el medio, esto con
la finalidad de evaluar la perdida en peso, Ato, debido al proceso corrosivo. Técnicas de
microscopía electrónica de barrido en la región de electrones secundarios y de fuerza
atómica en un tamaño de barrido (x,y) de 10|im x 10fxm fueron empleadas para evaluar
las condiciones de las muestras después del ataque. Los tiempos de exposición para las
muestras pulidas fueron de 1,2 y 3 minutos mientras que la muestra con óxido en la
superficie estuvo durante 3 minutos en la solución. (rondan, 2018)

Figure 2 esquema tipico del proceso skin-pass

Existen varias formas de modelar el proceso de Skin-pass (modelos teóricos, modelos de

elementos finitos, modelos de inteligencia artificial…) siendo cada uno de ellos totalmente
válido en la actualidad pero con ciertas ventajas e inconvenientes La mayoría de los
modelos estudiados, calculan las siguientes variables:

• τ: Par de giro sobre los rodillos para que arrastren la chapa

• p: Potencia necesaria para comunicar ese par

• f: fuerza necesaria para mantener los rodillos la distancia de separación requerida

MODELOS MATEMÁTICOS

Modelo de Von Karman

El modelo matemático como referencia fue el obtenido por Von Karman en 1925, las
características fundamentales son: se considera un proceso en deformación plana, rodillo
rígido, sin endurecimiento del material de la chapa, sin tener en cuenta la velocidad a la
que pasa la chapa y con el factor de fricción constante. (Lorza, 2008)

Es el primer estudio teórico que se conoce del proceso de skin-pass en el que se trata el
problema en 2D problema de deformación plana), y no tienen en cuenta lo que ocurre en
los bordes de la chapa, además de no tener en cuenta la velocidad de giro de los rodillos
ni la de desplazamiento de la chapa (problema estático)

Encuentra una formula matemática para calcular la potencia consumida en el proceso de

skin-pass (función de la velocidad angular de los rodillos)

Figure 3distribucion de presiones segun Von Karman

Von Karman analizó el elemento diferencial de la figura del proceso de laminación tomado
las siguientes condiciones:

a) Se considera el arco de contacto circular.

b) El coeficiente de fricción y. es constante en todo el arco de contacto.

c) No hay ensanchamiento lateral de la pieza de trabajo.

d) La velocidad periférica de los rodillos es constante.

e) Se sigue el criterio de energía de distorsión para deformación plana:

𝜎1 − 𝜎3 =𝜎 ´

𝜎1 =Tensión principal máxima.

𝜎3 =Tensi0n principal mínima.

𝜎 ´ =Fluencia de deformación plana.

Figure 4 esfueros actuados en una laminacion diferenial fuente UANL

Efectuando el balance de fuerzas en el elemento diferencial se tiene que:

𝜎𝑥 + 𝑑𝜎𝑥(+𝑑ℎ) + 2𝜇 Pr 𝑐𝑜𝑠 𝜃 − 𝜎𝑥ℎ − 2 Pr 𝑠𝑒𝑛𝜃𝑑𝜃 = 0

Simplificando:

𝑑𝜎𝑥ℎ
= 2Pr(𝑠𝑒𝑛𝜃 ± 𝜇𝑐𝑜𝑠𝜃)
𝑑𝜃

Esta ecuación es conocida como la ecuación de Von-Karman, el signo ± se debe al

cambio de dirección de la fuerza de fricción en el punto neutro.

modelo de Ekelund:

Se trata de una ecuación arbitraria, basada en un análisis simplificado de esfuerzos.

1.6𝜇𝐿′ 𝑝 − 1.2∆ℎ
𝑃0 = 𝜎0 𝑏𝐿′ 𝑝 (1 + )
ℎ0 + ℎ𝑓

Donde:
𝐿′ 𝑝 = √𝑅 ′ . ∆ℎ

Para el laminado en caliente de aceros, el coeficiente de fricción puede ser evaluado

aproximadamente con las siguientes expresiones:

𝜇 = 1.05 − 0.0005𝑇 … para cilindros de fundición gris y/o acero

Donde T es la temperatura en °C.

“Estas ecuaciones son empleadas para la práctica industrial, cuando el coeficiente de

fricción no es bien conocido”. (rondan, 2018)
es el primer estudio teórico que se conoce del proceso de skin-pass en el que se trata el
problema en 2D (problema de deformación plana), y no tienen en cuenta lo que ocurre en
los bordes de la chapa, además de no tener en cuenta la velocidad de giro de los rodillos
ni la de desplazamiento de la chapa (problema estático)

Encuentra una formula matemática para calcular la potencia consumida en el proceso de

skin-pass (función de la velocidad angular de los rodillos)

𝑝 = 𝑘. 𝑟. 𝜔(ℎ1 − ℎ2 ) + 𝜔 ∫ 𝑝 𝑠/𝑟𝜕𝑥
0

COMPARACIÓN CON LOS MODELOS MATEMÁTICOS

Se una comparación con diferentes modelos matemático de manera que se comprueban

las principales limitaciones de estos modelos, hay que tener en cuenta que estos modelos
fueron utilizados a lo largo de muchos años, con las limitaciones y con las ventajas que
podrían tener La variable comparada es la distribución de presiones a lo largo de la zona
de contacto, y los modelos matemáticos comparados, son los de Von Karman, Orowan y
Roberts frente al de elementos finitos planteados con Abaqus (Lorza, 2008)

Figure 5comparacion de diferentes modelos matematicos

VENTAJAS E INCONVENIENTES:

Los modelos matemáticos, son modelos muy simples, que en el caso de la distribución de
tensiones, la expresan de forma muy aproximada, sin tener en cuenta parámetros como
son la velocidad de rotación de los rodillos, o la recuperación elástica de la chapa (la
zona de contacto en este caso, sale inferior que en el caso FEM) e incluso, modelos muy
antiguos como el de Von Karman y el de Orowan, no tienen ni tan siquiera encuenta la
deformación del rodillo, considerándolo éste como si fuera rígido Pero son válidos para
dar una ligera idea de por cómo puede ser la zona de contacto entre rodillo y chapa, y
sobre que valores va a rondar la presión de contacto (Lorza, 2008)

𝑑𝜎𝑥ℎ
= 2Pr(𝑠𝑒𝑛𝜃 ± 𝜇𝑐𝑜𝑠𝜃)
𝑑𝜃

A la expresión anterior se le conoce como ecuación de Von Karman, por haber sido el
primero en desarrollarla (1925)