TALLER DE PROCESOS INDUSTRIALES

Taller de procesos de laminado y forjado

Yancarlos Gutierrez Duran
Asly Onayith Moreno Peña
Sergio Andres Osorio

Objetivos:

1. Por medio de la teoría y el uso de las diferentes fórmulas sobre sistemas neumáticos,
se solucionaran ejercicios los cuales involucran cilindros de doble efecto equilibrados
y no equilibrados. Además comprender cómo afectan el área, longitud de carrera,
presión, entre otras al sistema.

2. Comprendes y observar las diferencias cilindros de doble efecto equilibrados y no

equilibrados, esto se a través de la comparación de los resultados,

Ejercicios
I.
A) ¿Cuál es la diferencia entre una placa y una lámina?
La diferencia entre placa y lámina son las siguientes:
 Las placas tienen un espesor de más de 6mm hasta 300 mm y se utilizan en
aplicaciones estructurales, como cascos de barcos, calderas, puentes, maquinaria y
recipientes nucleares.
 Las láminas tienen un espesor de menos de 6 mm y es común que se entreguen en
forma de rollos a las compañías manufactureras, éstas suelen utilizarse para
carrocerías de automóviles y aviones, aparatos eléctricos, contenedores de alimentos
y bebidas, así como en equipo de cocina y oficina.

B) Defina: espacio de laminación, punto neutro y reducción.

 Espacio de laminación. Es la parte en la cual la lámina de metal reduce el espesor

promedio de rodillos giratorios.
 Punto Neutro. Punto a lo largo de la longitud de contacto (conocido como punto
neutral o punto no deslizante), donde la velocidad de la cinta es la misma que la del
rodillo.
 Reducción. Se define como la diferencia entre los espesores inicial y final de la cinta
(cuanto más alta sea la fricción y más grande el radio del rodillo, mayor será la
reducción máxima posible).

C) ¿Qué factores cree usted que contribuyen al ensanchado en el laminado plano?

Algunos de los factores que contribuyen son:
 La disminución de la relación de anchura a espesor de la cinta de entrada (debido a la
reducción en la restricción de la anchura)
 Aumento de la fricción
 La disminución de la relación del radio del rodillo al espesor de la cinta.
D) Indique tres partes que se puedan fabricar mediante laminado de formas y tres partes
mediante laminado de roscas.

 Laminado de formas: Canales, vigas I y rieles de vías férreas

 Laminado de roscas: Tornillos, pernos y roscas especiales (engranajes)

E) ¿Cómo se producen los tubos sin costura, explique su proceso?

Tubos sin costura: son tubos los cuales, por medio de procesos como el laminado frío o
laminado caliente, como su nombre lo indica para su fabricación no hay ninguna costura
(soldadura) en el cuerpo de dicho tubo.

Proceso de fabricación:

Normalmente se utilizan materiales como el acero esto debido a sus propiedades mecánicas
a la hora de realizar dicho proceso.

El proceso empieza con el calentamiento del bloque, esto con el fin de mejorar su ductilidad,
lo cual influirá en el proceso de fabricación más adelante. Los bloques de acero pierden su
forma original al pasar por un proceso de laminado, esto con el fin de obtener una se
reducción del espesor de dicho metal. La sección del bloque se reduce de una forma muy
significativa (puede ser hasta 160 veces menor) a la sección del tubo

Luego se procede a cortar los bloques utilizando una cizalla hidráulica o una cierra
circular para poder tener la longitud requerida. Los tochos obtenidos se pasan a través un
horno para obtener una temperatura indicada para pasar a otro proceso de laminado. Después
pasa a un proceso de perforado, esto con el fin de que se convierta en una pieza moldeada
circular.

La siguiente etapa es el alargamiento, para ello la pieza moldeada pasa por una barra
mandrino a través de un alargador y un banco de empuje, todo esto con el fin de que la pieza
pueda alargarse (en un rango de 20 veces su longitud original).

Luego dicha pieza es sometida a un segundo estiramiento a través de un tren reductor -

estirador, dicho estiramiento se hace con el fin de que el tubo obtenga las dimensiones
requerida. Por último, la pieza se somete un proceso de enfriamiento y de eliminación de
impurezas.

F) En qué consisten los defectos de alma torcida, pliegues y grietas internas.

En los procesos de forjado se pueden producir varios defectos de los cuales podemos
observar en la figura de más adelante la causa de ellos, que a continuación serán explicados
Estos se pueden deber por el patrón del flujo del material en la matriz, el cual debido a la
falta de material no se alcanza a llenar la cavidad de la matriz, esto produce un alma torcida
durante el forjado, y en consecuencia produce pliegues en la pieza además de posibles grietas
internas.
En cuanto al defecto de las grietas internas si el alma es muy gruesa genera que el exceso de
material fluya sobre la pieza ya conformada desarrollando grietas internas, en este caso
también influyen los radios de la cavidad de la matriz de forjado.

Schmid, S. (2002). Defectos del forjado [imagen]. Recuperado de

https://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/26144/Tesis%20final%

II. Calcule la fuerza de forjado, al final del recorrido de la matriz, de una pieza de trabajo
sólida, cilíndrica producida con un acero 304, que tiene 150 mm de diámetro y 100 mm de
altura. La altura se va a reducir en un 50%. Considere un coeficiente de fricción de 0.2 y
un radio final de 106 mm. La deformación real del acero está dada por = ln(hi/hf), hi =
altura inicial y hf = altura final.

La fuerza de forjado al final del recorrido se calcula mediante la ecuación

2𝜇𝑟
𝐹 = 𝑌𝑓 𝜋𝑟 2 (1 + )
3ℎ
En la que las dimensiones corresponden a las dimensiones finales de forjado

 𝑌𝑓 es el esfuerzo del flujo del metal

 𝜇: es el coeficiente de fricción entre la pieza de trabajo y la matriz (0.2)
 𝑟 radio de la pieza de trabajo (𝑟 = 106mm))
100
 ℎ altura de la pieza de trabajo (ℎ = 2 : 50𝑚𝑚)
La cantidad 𝑌𝑓 , que es el esfuerzo requerido para continuar con la deformación plástica de la
pieza de trabajo bajo una deformación real particular. El valor absoluto de la deformación
real a la que se encuentra dicha pieza al final del recorrido en esta operación es
100
𝜀 = ln ( ) = 0.69
50
Podemos determinar el esfuerzo de flujo a partir de gráfica, vemos que para el acero
inoxidable 304, a una deformación real de 0.69, el esfuerzo de flujo es de unos 1000
MPa. Con este último dato ya se puede calcular la fuerza de forjado,
𝑁 2(0.2)(0.106𝑚)
𝐹 = ((1000 ∗ 106 2
)(𝜋)(0.106𝑚)2 )(1 + )
𝑚 3(0.05𝑚)
𝐹 = 4.5 ∗ 107 𝑁

III. Usando internet como herramienta de búsqueda dibuje y explique el

funcionamiento de un laminador Sendzimir y uno Tándem.

 Laminador Sendzimir
Entre los laminadores de cilindros múltiples, el más conocido es el laminador Sendzimir,
también conocido como laminador de racimo, utilizado para el laminado de las tiras de acero,
utiliza un soporte en cascada que consiste en un par de cilindros de gran diámetro en cuya
circunferencia se ubican otros
cilindros de pequeño diámetro en el
centro a los que se les aplica la
fuerza(planetarios), que son los
rodillos de trabajo, su
funcionamiento permite la aplicación
de una presión de rodillo más alta sin
doblar los rodillos de trabajo, lo que
daría como resultado una mala
calidad del metal. Por lo tanto, se
pueden enrollar materiales muy duros
y elásticos.

Mediante el laminador Sendzimir es posible obtener, con un solo paso, reducciones de

sección muy altas comparables a las que se pueden lograr en un laminador dúo con 5 ÷ 6
pases.
 El laminador en tándem

Consta de varios soportes por los que pasa constantemente el material de trabajo. En cada
soporte, el grosor de la tira de trabajo se reduce una cierta cantidad. La reducción total entre
el primer y el último puesto puede ser significativa. Existen problemas técnicos asociados
con el rodamiento en tándem, causados particularmente por el hecho de que la velocidad del
material de trabajo aumenta a medida que pasa a través de cada soporte. En la práctica de
 fabricación, se utilizan varios
sistemas de control para mantener
sincronizada toda la operación.
Una vez que se superan los
problemas técnicos particulares y
la inversión de configuración
inicial, el laminado en tándem
puede proporcionar una gran
ventaja en el costo y la
productividad de un proceso
industrial de laminado de metales.
El rodamiento en tándem puede
ser aún más ventajoso cuando se
integra con colada continua.

IV. Usando internet como herramienta de búsqueda, dibuje y describa el proceso de

forjado de matriz cerrada y menciona tres elementos que se puedan producir por este
proceso.

El forjado con matriz o dado cerrado es ampliamente usado, el mazo y el yunque son
reemplazados por dados. Los dados están machihembrados y tienen una serie de ranuras y
cavidades labradas para que la pieza a fabricar adquiere la forma de los huecos o cavidades
al forjarse entre las dos matrices.

Para asegurar que la cavidad del dado se llena completamente, el volumen del lingote o trozo
inicial es mayor que el de la forja final. El exceso de metal aparece como rebaba la cual es
cortada posteriormente en una prensa y tiene un papel importante en el estampado ya que es
delgada, se enfría rápidamente y ejercer una resistencia al flujo del material gracias a la
fricción que existe entre la rebaba y la matriz.

Aunque en el forjado con matriz cerrado se obtienen piezas con buena precisión dimensional
se debe saber que este tipo de procesos tiene un gran coste. Debido a que la matriz o dados
deben estar impresos con un material que tenga una gran tenacidad, resistencia al choque
mecánico y térmico, resistencia a altas temperaturas entre otras.
Entre las piezas que se elaboran por medio de forja con matriz cerrada tenemos:

 Mangos:

 Piezas decorativas:

 Ganchos: