TEMA 3
LAMINACIÓN DE METALES
Introducción
Lalaminación es el proceso que consiste
en reducir el espesor o cambiar la sección
transversal de una pieza de trabajo larga
mediante fuerzas de compresión aplicadas
con un conjunto de rodillos.
El90% de los metales conformados utiliza
los procesos de laminación.
Introducción
Porlo general, las prácticas modernas
tanto de aceración como de fabricación de
diversos metales y aleaciones ferrosas y no
ferrosas combinan los procesos de colada
continua con los de laminación, lo que
mejora en gran medida la productividad y
disminuye los costos de producción,
Introducción
Los materiales no metálicos también se
laminan para reducir su espesor y mejorar
sus propiedades. Se aplican por lo común
en el laminado de plásticos, polvos
metálicos, lodo de cerámico y vidrio
caliente.
Introducción
Primero se efectúa la laminación a temperaturas
elevadas (laminación en caliente). Durante esta
fase, la estructura de grano grueso, quebradiza y
porosa del lingote se rompe en una estructura
maleable que tiene un tamaño de grano más fino y
propiedades mejoradas, como resistencia y dureza.
Con las operaciones de trabajo en caliente se
pueden lograr cambios significativos en la forma
de las piezas de trabajo.
Introducción
Posteriormente, se acostumbra realizar la
laminación en frío, en la que el producto
laminado adquiere más resistencia y
dureza mediante el endurecimiento por
deformación, y tiene u mejor acabado
superficial pero requiere mayor energía en
la operación de laminado.
Usos de los Productos Laminados
Lasplacas pueden tener espesores de hasta
300 mm para soportes estructurales grandes,
150 mm para recipientes de reactores y de 100
a 125 mm para buques y tanques de guerra.
Porlo general, las láminas tienen un espesor
de menos de 6 mm y se presentan en rollos
con pesos de hasta 30 ton, o como hojalata
para su posterior procesamiento en diversos
productos.
Usos de los Productos Laminados
Lasláminas suelen utilizarse para carrocerías
de automóviles y aviones, aparatos eléctricos,
contenedores de alimentos y bebidas, así
como en equipo de cocina y oficina.
Losfuselajes de aviones comerciales y las
carrocerías de los tracto camiones se fabrican
con láminas de aleación de aluminio cuyo
espesor es de al menos 1 mm.
Usos de los Productos Laminados
Laslatas de aluminio para bebidas se
fabrican con lámina de 0.28 mm de
espesor; después de producirse como
base de la lata, el cuerpo cilíndrico se
forma con un espesor de pared de 0.1 mm.
El
papel aluminio tiene un espesor de 0.008
mm, aunque también se pueden producir
hojas más delgadas, hasta de 0.003 mm
Proceso de Laminación Plana
En su forma más elemental, un laminador
está constituido por dos o más cilindros que
giran en sentidos contrarios entre sí.
Ladistancia entre las superficies cilíndricas
enfrentadas es siempre menor que el espesor
inicial del lingote, por lo que éste, al pasar
entre los dos cilindros se aplasta y se alarga
proporcionalmente a la reducción de sección
Esquema del Proceso de Laminación Plana
ho = Espesor Inicial de la Lámina.
hf = Espesor Final de la Lámina.
Vr = Velocidad de los rodillos.
Vo = Velocidad Inicial de la Lámina.
Vf = Velocidad de la Lámina a la salida
Wo = Ancho Inicial de la Lámina.
Wf = Ancho Final de la Lámina.
Fuerzas de Fricción que Actúan
sobre las Superficies de la Lámina..
Puesto que la velocidad de la superficie
del rodillo rígido es constante, existe un
deslizamiento relativo entre el rodillo y la
cinta a lo largo del arco de contacto en el
espacio de laminación, L.
En un punto a lo largo de la longitud de
contacto (punto neutral o punto no
deslizante), la velocidad de la cinta es la
misma que la del rodillo.
A la izquierda de este punto, el rodillo se
mueve más rápido que la lámina; a la
derecha, la lámina se mueve más rápido
que el rodillo.
Fuerzas de Laminado y Torque
que actúan sobre los Rodillos
Las fuerzas de fricción, que se oponen al
movimiento entre los dos cuerpos deslizantes,
actúan sobre la lámina como se muestra en la
figura.
Los rodillos jalan el material hacia el espacio de
laminación por medio de una fuerza de fricción
neta que se encuentra a la derecha del punto
neutral.
Proceso de Laminación Plana
De los anteriores gráficos podemos deducir que:
La reducción de la lámina será igual a h o-hf.
En el lado de la entrada del punto neutro la fuerza
de fricción tiene una dirección; en el otro lado,
tiene la dirección opuesta. Sin embargo, las dos
fuerzas no son iguales. La fuerza de fricción es
mayor en la entrada, de manera que la fuerza neta
jala el trabajo a través de los rodillos. El laminado
no sería posible sin estas diferencias.
Proceso de Laminación Plana
Se puede demostrar que, la reducción máxima
posible es una función del coeficiente de fricción
(µ) entre la lámina y el rodillo y el radio del rodillo
(R) mediante la siguiente relación:
ho-hf = µ2 R
Cuanto más alta sea la fricción y más grande el
radio del rodillo, mayor será la reducción máxima
posible.
Proceso de Laminación Plana
Elcoeficiente de fricción en el laminado depende
de varios factores, como lubricación, material de
trabajo y temperatura de trabajo.
En el laminado en frío el valor es alrededor de 0.1
En el trabajo en caliente debajo de la temperatura
de cristalización, un valor típico es alrededor de
0.2
Proceso de Laminación Plana
En el laminado en caliente (arriba de la T o de
cristalización) es alrededor de 0.4
Ellaminado en caliente se caracteriza
frecuentemente por una condición llamada
adherencia, en la cual la superficie caliente
del material de trabajo se pega a los rodillos
sobre el arco de contacto. Cuando ocurre
esto, µ es tan elevado como 0,7
Fuerza, Torque y Requerimientos de
Potencia del Laminado
Para comprender estas fuerzas, es
necesario volver al concepto de Fluencia, y
repasar el Esfuerzo de Fluencia Promedio
que es el valor promedio de los esfuerzos
sobre la curva esfuerzo deformación,
desde el comienzo de la deformación hasta
el valor final (máximo) que ocurre durante
este proceso.
Fuerza, Torque y Requerimientos de
Potencia del Laminado
Fuerza, Torque y Requerimientos de
Potencia del Laminado
Elesfuerzo de fluencia promedio se
determina integrando la ecuación de la curva
de fluencia entre cero y el valor final de
deformación que define el rango de interés.
:.
Donde: ∈ = máximo valor de deformación
Fuerza, Torque y Requerimientos de
Potencia del Laminado
Losrodillos aplican presión sobre la cinta plana
para reducir su espesor, lo que produce una
fuerza de laminado (F), que es perpendicular al
plano de la cinta y no a un ángulo.
Estose debe a que el arco de contacto es muy
pequeño en comparación con el radio del rodillo,
por lo que puede asumirse que la fuerza de
laminado es perpendicular al lugar de trabajo sin
provocar un error significativo en los cálculos.
Fuerza, Torque y Requerimientos de
Potencia del Laminado
Fuerza, Torque y Requerimientos de
Potencia del Laminado
Portanto la fuerza de laminado en la laminación
plana se puede obtener a partir de la fórmula:
F = LwYprom
Donde: “L” es la longitud de contacto entre el
rodillo y la lámina (mm), “w” el ancho de la
lámina (mm) (:. área de contacto mm 2), Yprom el
esfuerzo real promedio o el esfuerzo de fluencia
promedio en MPa.
Fuerza, Torque y Requerimientos de
Potencia del Laminado
Laanterior ecuación es para una condición
sin fricción; sin embargo, en la práctica,
puede obtenerse un estimado de la fuerza
real de laminado si se aumenta esta fuerza
alrededor de 20% para considerar el efecto
de la fricción.
Fuerza, Torque y Requerimientos de
Potencia del Laminado
La potencia requerida para mover cada rodillo es
el producto del momento de torsión y la
velocidad angular.
Lavelocidad angular es 2N, donde N = Velocidad
rotacional del rodillo.
Eltorque en la laminación es el producto de “F” y
la distancia “a”; y actúa con un brazo de palanca
de la mitad de la longitud de contacto “L”, por
tanto, T = 0,5FL
Fuerza, Torque y Requerimientos de
Potencia del Laminado
Entonces,la potencia total (para los dos rodillos)
en unidades del Sistema Internacional es:
Potencia = (2πFLN)/60.000kW
Donde“F” está en Newtons, “L” está en metros y
“N” son las revoluciones por minuto del rodillo.
L se obtiene por aproximación geométrica y es
igual a:
Problema 1.
Una lámina de cobre recocido con un
ancho 228 mm y un espesor de 25 mm ,
se lamina hasta un espesor de 20 mm en
un pase.
El
radio del rodillo es de 300 mm y los
rodillos giran a 100 rpm. Calcúlese la
fuerza de laminado y la potencia requerida
en esta operación.
De Tablas obtenemos
la siguiente información
para diferentes metales
y aleaciones.
Problema 2.
Una lámina con un ancho de 300 mm y 25 mm de espesor se
alimenta a través a un laminador con dos rodillos de 250 mm
de radio cada uno.
El
espesor de material de trabajo se reduce a 22 mm en un
paso, a una velocidad de rodillo de 50 rpm.
Elmaterial de trabajo tiene una curva de fluencia definida por
K= 275 MPa y n=0.15 y se supone que el coeficiente de
fricción entre los rodillos y el trabajo es de 0.12.
Determinesi la fricción es suficiente para realizar la
operación de laminado.
Sies así, calcule la fuerza de laminado, el momento de
torsión y la potencia en kW
Problema 3.
Unaplaca de 40 mm de espesor de acero bajo en
carbono se reduce a 30 mm en un paso de laminado.
A medida que el espesor se reduce, la placa aumenta
el ancho en 2%.
La velocidad de entrada de la placa es de 16.0 m/min.
El radio del rodillo es de 300 mm y la velocidad de
rotación es de 18,5 rpm.
Determinara) el coeficiente de fricción mínimo
requerido para la operación de laminado. b) la
velocidad de salida de la placa.
Reducción de la Fuerza de
Laminado
Elproceso de laminado plano parece
engañosamente simple, pero las fuerzas de
laminado pueden provocar deflexión significativa
y aplanamiento de los rodillos y que afectan esta
operación.
Además, las columnas de la caja de laminación
(incluyendo el bastidor, el calzo y los
rodamientos), como se muestra en la siguiente
figura se pueden flexionar debido a las altas
fuerzas imperantes.
Molino de laminación de
cuatro rodillos que muestra
diversas características. La
rigidez del bastidor, los
rodillos y los rodamientos
son importantes para
controlar y mantener el
espesor de la cinta laminada;
Reducción de la Fuerza de
Laminado
Las fuerzas de laminado se pueden reducir de la
siguiente manera:
1. Rebajando la fricción en la interfaz del rodillo y la pieza
de trabajo.
2. Utilizando rodillos de diámetro más pequeño para
reducir el área de contacto.
3. Aplicando reducciones menores por pase para disminuir
el área de contacto.
4. Laminando a temperaturas elevadas para aminorar la
resistencia del material.
5. Aplicando tensiones a la cinta, (Steckel Mill).
Consideraciones Geométricas
Los rodillos sufren cambios de forma
durante la laminación debido a las fuerzas
que actúan sobre ellos.
Las fuerzas de laminado tienden a doblar
los rodillos elásticamente durante la
laminación.
:.
cuanto mayor sea el módulo elástico del
material del rodillo, menor será su deflexión
Consideraciones Geométricas
Debido al doblado de los rodillos, la cinta
laminada tiende a ser más gruesa en el
centro que en los extremos.
Consideraciones Geométricas
El
método usual para evitar este problema
consiste en rectificar los rodillos de manera
que el diámetro en su centro sea un poco
más grande que en sus extremos (comba).
Consideraciones Geométricas
Lasfuerzas de laminado también tienden a
aplanar elásticamente los rodillos, produciendo
un efecto muy similar al aplanamiento que
sufren los neumáticos de los automóviles bajo
alguna carga.
Espoco deseable, ya que produce, un mayor
radio de laminado, un área de contacto más
grande, aumentando la fuerza de laminado para
la misma distancia entre rodillos.
Consideraciones Geométricas
Si
se quiere reducir los efectos de la
deflexión, los rodillos también pueden
someterse a doblado externo aplicando
momentos en sus rodamientos.
Losrodillos pueden adquirir una ligera
forma de barril (comba térmica) debido al
calor que genera la deformación plástica
durante la laminación.
Ensanchado de Láminas
En la laminación de placas y láminas con altas
relaciones de ancho a espesor, la anchura de la
cinta permanece efectivamente constante durante
la laminación.
Sinembargo, con relaciones más pequeñas (como
una cinta con una sección transversal cuadrada),
la anchura aumenta de manera significativa
conforme pasa a través de los rodillos.
Ensanchado de Láminas
A este incremento en el ancho se le conoce como
ensanchado.
El ensanchado aumenta con:
1. La disminución de la relación ancho a espesor de la
cinta de entrada.
2. El aumento de la fricción, y
3. La disminución de la relación del radio del rodillo al
espesor de la cinta.
Ensanchado de Láminas
Los últimos dos efectos se deben al aumento de
restricción longitudinal del flujo de material en el
espacio de laminación.
También puede evitarse el ensanchado mediante
rodillos adicionales (con ejes verticales) en
contacto con los extremos del producto
laminado en el espacio de laminación (molinos
de rebordeado), aportando así una restricción
física al ensanchado.
Incremento del Ancho de la
Cinta en el Proceso de
Laminado Plano
Configuraciones de los Molinos de
Laminado
A pesar de que el equipo para laminado en
caliente es básicamente el mismo que para
laminado en frío, existen importantes
diferencias en materiales de los rodillos,
parámetros de los procesos, lubricantes y
sistemas de enfriamiento.
Lasvelocidades de laminado pueden llegar
hasta 40 m/s. El ancho de los productos
laminados puede ser hasta de 5 m,
Configuraciones de los Molinos de
Laminado
Sedispone de varias configuraciones de
molinos de laminación que tienen una variedad
de aplicaciones y conllevan problemas técnicos
en los procesos de laminación.
El
molino de laminación básico consiste en dos
rodillos opuestos y se denomina molino de
laminación de dos rodillos cuyos diámetros
pueden variar de 0,6 a 1,4m
Configuraciones de los Molinos de
Laminado
La configuración de rodillos puede ser reversible
o no reversible.
En el molino no reversible los rodillos giran
siempre en la misma dirección, y el trabajo
siempre pasa a través del mismo lado.
El molino reversible permite la rotación de los
rodillos en ambas direcciones, de manera que el
trabajo puede pasar a través de cualquier
dirección
Configuraciones de los Molinos de
Laminado. Molinos Duo
Esto permite una serie de reducciones
que se hacen a través del mismo
juego de rodillos, pero la desventaja
es la cantidad significativa de
movimiento angular debido a la
rotación de grandes rodillos, y los
problemas técnicos asociados a la
reversibilidad de la dirección
Configuraciones de los Molinos de
Laminado. Molinos Trio.
En la configuración de tres rodillos
en columna, la dirección de
rotación de cada rodillo permanece
sin cambio.
El equipo en un molino de tres
rodillos se vuelve más complicado
debido al mecanismo elevador que
se necesita para elevar o bajar el
material de trabajo.
Configuraciones de los Molinos de
Laminado
Como vimos en la fundamentación teórica,
se tiene ventajas al reducir el diámetro de
los rodillos. La longitud de contacto entre
los rodillos y el trabajo se reduce con un
menor radio de los rodillos y esto conduce
a fuerza más bajas, menor momento de
torsión y menor potencia.
Configuraciones de los Molinos de
Laminado. Cuatro Rodillos.
Enlos molinos de cuatro rodillos se
usan dos rodillos de diámetro menor
para hacer contacto con el trabajo y
dos rodillos detrás como respaldo.
Debido a las altas fuerzas de
laminado, los rodillos menores
podrían desviarse elásticamente con
el paso de la laminación, si no fuera
por los rodillos más grandes de
respaldo que los soportan
Configuraciones de los Molinos de
Laminado. Racimo.
Otra configuración que permite el uso de
rodillos menores contra el trabajo es el
molino en conjunto o racimo.
Configuraciones de los Molinos de
Laminado. Configuración Sendizimir
Sebasan en el principio de que los rodillos de
diámetro pequeño reducen las fuerzas de laminado,
los requisitos de potencia y el ensanchado de la
lámina. Además, cuando se desgastan o rompen,
los rodillos pequeños se pueden reemplazar con un
costo inferior al de los grandes.
Como los rodillos pequeños se doblan más que los
grandes tienen que apoyarse en rodillos de
diámetro mayor como en los de 4 rodillos o de
conjunto.
Configuraciones de los Molinos de
Laminado. Configuración Sendizimir
Configuraciones de los Molinos de
Laminado
Para lograr altas velocidades de rendimiento en
los productos estándar se usa frecuentemente
un molino de rodillos en tándem.
Esta configuración consiste en una serie de
bastidores de rodillos, y que pueden tener hasta
una serie de 8 o 10 pares de rodillos; y cada uno
realiza una reducción en el espesor o un
refinamiento en la forma del material de trabajo
que pasa entre ellos.
Configuraciones de los Molinos de
Laminado
A cada paso de laminación se incrementa
la velocidad, haciendo significativo el
problema de sincronizar las velocidades de
los rodillos en cada etapa.
Laminación en Caliente
Laminación en Caliente
Se realiza por encima de la temperatura de
recristalización del metal con el objeto de mejorar y
romper la estructura de colada, que, suele ser
dendrítica e incluye granos gruesos y no uniformes;
por lo común, esta estructura es quebradiza y puede
ser porosa.
La laminación en caliente la convierte en una
estructura maleable con granos más finos y
ductilidad mejorada, que son producto de la ruptura
de límites frágiles de granos y el cierre de los
defectos internos (en especial la porosidad)
Laminación en Caliente
Laminación en Caliente
Losintervalos característicos de T o para la
laminación en caliente son de casi 450°C
para aleaciones de aluminio, hasta 1250°C
para aceros aleados y hasta 1650°C para
aleaciones refractarias.
Alproducto de la primera operación de
laminación en caliente se le conoce como
tocho (bloom) o planchón (slab).
Laminación en Caliente
Porlo común, un tocho tiene una sección
transversal cuadrada de al menos 150 mm
de lado; el planchón generalmente es de
sección transversal rectangular.
Lostochos se procesan luego mediante el
laminado de forma, para obtener perfiles
estructurales, como vigas I y rieles para
vías férreas.
Laminación en Caliente
Losplanchones se laminan como placas y
láminas.
Laspalanquillas son cuadradas (con un
área de sección transversal más pequeña
que la de los planchones) y después se
laminan adquiriendo diversas formas,
como barras redondas y de diferentes
secciones, mediante rodillos con perfiles.
Laminación en Caliente
El acero laminado en caliente se identifica por:
1. Una superficie rugosa.
2. Bordes y esquinas ligeramente redondeadas para
productos de barras y placas, debido a la
contracción del metal.
3. Distorsiones ligeras, donde el enfriamiento puede
resultar en formas ligeramente trapezoidales, a
diferencia de ángulos perfectamente cuadrados.
Laminación en Frio
Serealiza a temperatura ambiente y, en
comparación con la laminación en caliente,
produce láminas y cintas con mucho mejor
acabado superficial (por la ausencia de
cascarilla), tolerancias dimensionales y
propiedades mecánicas (debido al
endurecimiento por deformación).
Laminación en Frio
El laminado en conjunto es otra forma de laminado
plano en la que se laminan dos o más capas de metal
al mismo tiempo, mejorando así la productividad.
Por ejemplo, el papel aluminio se lamina en conjunto
en dos capas, de manera que sólo las capas
exteriores superior e inferior tocan los rodillos, por lo
que un lado de la hoja es mate y la otra brillante y
lustrosa, porque ha estado bajo esfuerzos elevados
de contacto con los rodillos pulidos durante el
laminado.
Laminación en Frio
El acero laminado en frío puede ser identificado
por las siguientes características:
1. Superficies mejores y más acabadas con
tolerancias estrechas.
2. Superficies lisas que con frecuencia son
grasosas al toque.
3. Las barras son cuadradas, y con frecuencia
tienen bordes y esquinas bien definidas.
4. Los tubos tienen mejor uniformidad concéntrica y
rectitud.
Defectos en Productos Laminados
Los defectos son indeseables no sólo porque
degradan la apariencia de la superficie, sino
también porque pueden dañar la resistencia,
formabilidad y otras características de
fabricación.
Puedentener como origen las inclusiones e
impurezas en el material fundido original, o
muchas otras condiciones relacionadas con la
preparación del material y la operación de
laminado
Defectos en Productos Laminados
Bordes Ondulados. Son
el resultado de la flexión
del rodillo. La cinta es
más delgada a lo largo
de su borde que en su
centro; por lo que los
bordes se estiran más
que el centro.
Defectos en Productos Laminados
Grietas.
Debido a la deficiente ductilidad
del material a la temperatura de laminación
Defectos en Productos Laminados
Hojeamiento o Acocodrilado. Es un fenómeno
complejo y por lo general se debe a la
deformación volumétrica no uniforme de la
palanquilla durante el laminado, o a la presencia
de defectos en el material original fundido.
Problemas Pre-Examen
1. En una prueba de tensión sobre un probeta
de metal, la deformación verdadera es de 0.08
con un esfuerzo de 265 MPa. Cuando el
esfuerzo verdadero es de 325 MPa, la
deformación verdadera es de 0.27. Determine
el coeficiente de resistencia y el exponente de
endurecimiento por deformación en la
ecuación de la curva de flujo.
Problemas Pre-Examen
2. Suponga que un material tiene una curva
esfuerzo real - deformación real dada por
la ecuación:
σ = 70.000∈0,5 psi
Calcule la Tensión máxima verdadera Ts
Problemas Pre-Examen
3. Un alambre de cobre de 0.80 mm de
diámetro, falla para un esfuerzo de
ingeniería de 248.2 MPa. Su ductilidad se
mide como el 75% de reducción del área.
Determine el esfuerzo verdadero y la
deformación verdadera en la falla.
Problemas Pre-Examen
4. Una placa de 250 mm de ancho y 25 mm de
espesor se reduce en un solo paso en un molino
de dos rodillos a un espesor de 20 mm. El rodillo
tiene un radio de 500 mm y su velocidad es de 30
m/min. El material de trabajo tiene un coeficiente
de resistencia de 240 MPa y un exponente de
endurecimiento por deformación de 0.2.
Determine a) la fuerza de laminación, b) el
momento de torsión de laminación y c) la
potencia requerida para realizar esta operación
Problemas Pre-Examen
5. Una operación de laminado de un solo paso reduce
una placa de 20 mm de grueso a 18 mm. La placa
inicial tiene un ancho de 200 mm. El radio del
rodillo es de 250 mm y la velocidad de rotación es
de 12 rev/min. El material de trabajo tiene un
coeficiente de resistencia de 600 MPa y un
exponente de endurecimiento por deformación de
0.22. Determine a) la fuerza de laminación, b) el
momento de torsión de laminación y c) la potencia
requerida para esta operación
Esfuerzos Residuales
Ladeformación no uniforme del material en el
espacio de laminación puede ocasionar que se
desarrollen esfuerzos residuales en las hojas
laminadas en frío.
Los rodillos de diámetro chico o las reducciones
por pase de espesor reducido, tienden a deformar
plásticamente el metal más en la superficie que en
el centro. Esta situación provoca esfuerzos
residuales de compresión en las superficies y
esfuerzos de tensión en el centro.
Esfuerzos Residuales
Porel contrario, los rodillos de diámetro
grande, o las altas reducciones por pase,
tienden a deformar el centro más que la
superficie.
Esto se debe a una restricción más elevada de
la fricción en las superficies a lo largo del arco
de contacto, lo que produce distribuciones de
esfuerzos residuales que se oponen a las de
los rodillos de diámetro pequeño
Esfuerzos Residuales
Estos esfuerzos afectan de manera directa a
las propiedades mecánicas tan importantes
como: la resistencia en columnas de acero, la
resistencia al desgaste, la resistencia a la
fatiga y la dureza entre otras.
El
estudio de los esfuerzos residuales, se
enfoca principalmente en el laminado en frio,
ya que en caliente los laminados tienen
propiedades isotrópicas y generalmente
carecen de tensiones residuales.
Materiales de los Rodillos
Los requisitos básicos de los materiales para los
rodillos son: la resistencia mecánica y la
resistencia al desgaste.
Los materiales más comunes son el hierro fundido,
acero fundido y acero forjado, aunque también se
utilizan carburos de tungsteno para rodillos de
diámetro pequeño.
Los rodillos de acero forjado son más costosos
que los rodillos fundidos, pero tienen mayor
resistencia, rigidez y tenacidad que los rodillos de
hierro fundido.
Materiales de los Rodillos
Los rodillos para laminado en frío se
rectifican para un acabado fino. También
se pulen para aplicaciones especiales.
Los rodillos fabricados para laminado en
frío no deben utilizarse para laminado en
caliente, ya que se pueden agrietar por los
ciclos térmicos.
Lubricantes.
La laminación en caliente de aleaciones
ferrosas se realiza sin lubricantes, aunque
se puede utilizar grafito. Se usan soluciones
a base de agua para enfriar los rodillos y
romper la cascarilla en el material laminado.
Las aleaciones no ferrosas se laminan en
caliente con varios aceites compuestos,
emulsiones y ácidos grasos.
Lubricantes.
El laminado en frío se efectúa con aceites
solubles en agua o lubricantes de baja
viscosidad, como los aceites minerales,
las emulsiones, queroseno y aceites
grasos.
Las sales residuales de los baños de sales
fundidas ofrecen asimismo lubricación
eficaz durante el laminado
Procesos de Laminación
1. Laminado de Formas. Las formas
estructurales rectas y largas (como canales,
vigas I, rieles de vías férreas y barras
sólidas) se forman a temperaturas elevadas
mediante laminado de formas (laminado de
perfiles), en el que los materiales pasan a
través de una serie de rodillos diseñados
especialmente para este efecto.
Procesos de Laminación
El
laminado de formas en frío también puede
realizarse con materiales iniciales en forma de
barras de diferentes secciones transversales.
Puesto que la sección transversal del material se
reduce sin uniformidad, se requiere el diseño de
una serie de rodillos (diseño de pases en rodillos)
para evitar defectos externos e internos, mantener
tolerancias dimensionales y reducir el desgaste
de los rodillos.
Procesos de Laminación
2. Laminado Oblicuo. Se utiliza generalmente
para hacer rodamientos de bolas. El alambrón
o la barra redonda se introducen en el
espacio de laminación y se forman de manera
continua piezas brutas casi esféricas por la
acción de los rodillos giratorios. Después se
rectifican las bolas y se pulen en máquinas
especiales.
Procesos de Laminación
3. Laminado de Anillos. El laminado de anillos es
un proceso de deformación que lamina las
paredes gruesas de un anillo para obtener
anillos de paredes más delgadas, pero de un
diámetro mayor. Conforme el anillo de paredes
gruesas se comprime, el material se alarga,
ocasionando que el diámetro del anillo se
agrande. Se aplican usualmente en procesos de
trabajo en caliente para anillos grandes y en
procesos de trabajo en frío para anillos
pequeños.
Procesos de Laminación
4. Laminación de Roscas. La laminación de
roscas es un proceso de formado en frío por
medio del cual se forman roscas rectas o
cónicas en barra redonda o alambrón, al
pasarlas entre dos matrices. Es el proceso
comercial más importante para producción
masiva de componentes con roscas externas
(pernos y tornillos, etc.). Las velocidades de
producción llegan a 80 piezas por segundo.
Procesos de Laminación
El proceso de laminación de roscas también
tiene la capacidad de generar otras formas,
como estrías y diversos engranes, y se utiliza
en la producción de casi todos los sujetadores
roscados a altas velocidades de producción.
El proceso de laminación de roscas tiene la
ventaja de generar roscas con buena
resistencia (debido al trabajo en frío) y sin
ninguna pérdida de material (desperdicio).
Procesos de Laminación
Lalaminación de roscas es superior a otros
métodos de manufactura de roscas porque
produce un patrón de flujo de grano que
mejora la resistencia de la rosca, mientras
que con el maquinado de las roscas se
corta a través de las líneas del flujo de los
granos del material.
Procesos de Laminación
Lalaminación de roscas internas se puede
efectuar con un macho de roscado (machuelo).
Esta operación es similar a la laminación de
roscas externas y produce roscas internas
exactas, con buena resistencia.
Lalubricación es importante en las operaciones
de laminación de roscas para obtener un buen
acabado e integridad de la superficie y para
minimizar los defectos
Procesos de Laminación
5. Perforado de Tubos. También conocido como
proceso Mannesmann, es una operación de
trabajo en caliente para hacer tubería y tubos sin
costura largos y de pared delgada. Basado en el
principio de que cuando una barra redonda se
somete a fuerzas radiales de compresión, se
desarrollan esfuerzos de tensión en su centro. Si
la compresión es lo suficientemente alta, se
forma una grieta interna.
Procesos de Laminación
Elperforado rotativo de tubo se realiza
mediante un arreglo de rodillos giratorios.
Los ejes de los rodillos se inclinan para jalar
la barra redonda a través de ellos por medio
del componente axial del movimiento
giratorio. Un mandril interno promueve la
operación ampliando el orificio y
dimensionando el diámetro interior del tubo.
