DESCRIPCION GLOBAL DEL PROCESO.

ETANOL

El alcohol etílico, es un producto obtenido por fermentación de carbohidratos en presencia de

un microorganismo que actúa sobre ellos produciéndolo con desprendimiento de CO2. Es decir
que se requiere de una fuente de carbohidratos, como los azúcares, mas especificamente la
melaza que es la materia prima utilizada principalmente en Colombia. Como microorganismo
actúa generalmente levaduras.

La melaza, inicialmente es esterilizada y luego diluida con agua, para facilitar el

desdoblamiento de los azúcares, y posibilitar la acción de las levaduras, las cuales requieren
condiciones específicas para su actividad. Lo anterior se conoce como preparación del mosto.
Luego el mosto pasa a fermentación por medio de la inoculación de levaduras. De allí se
obtiene un mosto rico en etanol, que es el producto que se va a separar y a rectificar en etapas
posteriores.

Seguidamente la mezcla pasa a proceso de destilación cuyo fin es separar convenientemente

el etanol. Para ello se dispone de una serie de columnas como la destrosadora, agotadora y
columna concentradora, antes de llegar el proceso final de rectificación.

En la primera columna de destilación se separa una corriente de impurezas conocida como

vinazas, y se continua con la otra corriente denominada flemazas, que tiene un contenido rico
en alcohol.

TECNOLOGIAS

Tecnología para la Producción de Alcohol etílico por fermentación continua de melaza y

destilación multietapa
Tecnología para la Producción de Alcohol etílico por fermentación discontinua de melaza y
destilación multietapa
Tecnología para la Producción de Alcohol etílico por fermentación continua de jugo de azúcar y
destilación multietapa
Tecnología para la Producción de Alcohol etílico por fermentación discontinua de jugo de
azúcar y destilación multietapa
PRODUCTOS

Los principales productos que se obtienen en este proceso son:

ALCOHOL ETILICO.
El producto principal del proceso de fermentación es el alcohol etílico con una pureza del 96%
en volumen y se conoce comercialmente como etanol, alcohol rectificado, alcohol neutro, o
espíritu de vino. Se usa principalmente en la elaboración de bebidas alcohólicas, y algunas
veces como solvente y en la industria farmacéutica y de cosméticos

ALCOHOL IMPOTABLE.
Contiene menor grado alcohólico -variando entre 70 y 90 %- y algunas impurezas como
aldehídos, cetonas ésteres y metanol lo que lo hace no apto para el consumo humano. Se
utiliza, entre otros, en la preparación de lociones y como disolvente en industria de pinturas.

ACEITE FUSSEL.
Se obtiene en muy pequeña escala, esta formado de una mezcla de alcoholes como
isopropilico y n-propilico; isobutilico y n-butilico; isoamílico y d-amílico. Son tóxicos y se ha
demostrado efectos nocivos sobre el cuerpo humano, razón por la cual deben ser retirados del
alcohol etílico. También se les conoce como congéneres.

DIOXIDO DE CARBONO.
Se obtiene de la reacción general de la fermentación como producto secundario de la misma, y
se extrae por la parte superior del fermentador.

ENTRADAS AL PROCESO DE PRODUCCION.

Para producir alcohol etílico se puede seleccionar cualquier producto que contenga azúcares o
carbohidratos fácilmente transformables en azúcar fermentable.

En Colombia, la principal materia prima utilizada para la obtención del alcohol etílico es el
material sacarino entre el que encontramos la melaza, la miel virgen de la caña de azúcar, el
jugo de caña y en algunos casos la panela.

La melaza: Se aplica el término de melaza al efluente final que se obtiene de la preparación

del azúcar mediante una cristalización repetida. La formación de melazas se presenta cuando
cesa la cristalización del azúcar; este cese en la cristalización puede deberse a:

Disminución del grado de cristalización que depende tanto de la velocidad a la que son
transportadas las moléculas de azúcar disueltas a la superficie de los cristales como al grado
de integración a la red de cristales.

 Influencias mutuas de la solubilidad en el sistema: agua-azúcar-sales o componentes

no azúcares.

Composición de las melazas de caña. Las melazas están compuestas generalmente de

azúcares, compuestos no azucarados, compuestos orgánicos y agua como lo muestra la tabla
2, análisis que corresponde a un promedio general ya que la composición de dichas melazas
depende de las condiciones de producción del azúcar de la industria de donde provienen.

El total de azúcares comprende azúcares fermentescibles y azúcares no fermentescibles. Los

azúcares fermentescibles corresponden aproximadamente al 45% en peso de la melaza pero
varía dependiendo de la región, de la variedad de caña y del ingenio del cual proviene. Los
azúcares totales ( tabla 2) corresponden a un 70% de sacarosa y un 30% de azúcar invertido
(mezcla de glucosa y fructosa).

TABLA 1. Composición media de las melazas de caña

CONSTITUYENTE %
Agua 20
Azúcares 62.0
No azúcares 10.0
Constituyentes inorgánicos 8.0
TOTAL 100.0
Los no azúcares (tabla 3) son materiales nitrogenados, ácidos libres y combinados y sustancias
gomosas solubles.

Los constituyentes inorgánicos, correspondientes a un 8% en las melazas (ver tabla 2) se

componen como lo muestra la tabla 3.

TABLA 2. Constituyentes inorgánicos de la melaza

COMPUESTO COMPOSICION %
SiO2 0.5
K2O 3.5
CaO 1.5
Residuos de Sulfatos SO3 1.6
Cloruros 0.4
MgO 0.1
P2O5 0.2
Na2O 0.1
Fe2O3 0.1
TOTAL 8%

Las melazas contienen siempre compuestos en suspención de composición variable y en

cantidades variables, dependiendo estas de las condiciones del proceso en el cual se han visto
anteriormente involucradas. Entre ellos están:

a) Constituyentes de la materia prima (en este caso la caña), que han pasado inalterados por
todas las etapas de fabricación del azúcar y que no pueden eliminar en forma económica.
Forman parte de ellos los llamados no-azúcares perjudiciales o no-azúcares coloides en
suspención.

b) Constituyentes que se originan durante el proceso de fabricación o que se transforman de tal

modo que llegan finalmente a las melazas, por ejemplo los productos de degradación de los
azúcares y de las proteínas en forma insoluble.

c) No azúcares que se vuelven insolubles durante los procesos de concentración y

cristalización como consecuencia de sus bajas solubilidades en soluciones altamente
concentradas.

Una composición más específica sobre los constituyentes de las melazas se muestra en tabla
4. Estas composiciones están dadas según Ingenios, que son los principales productores de
esta sustancia.

TABLA 3.Composición química de las melazas utilizadas en la Industria de Licores del

Valle

PROPIEDAD %
Humedad 15
Proteínas 3.2 - 3.8
Azúcares totales 50 - 58
Cenizas 3.5 - 7.5
K (K O) .08 - 2.2
P 0.05 - 0.1
Ca 0.15 - 0.8
Mg 0.25 - 0.8
Fe 0.001 - 0.01
La norma ICONTEC 587 establece las características y los requisitos que debe cumplir la
melaza de caña para poder ser utilizada en los procesos de obtención de alcohol etílico.

Según la norma, la melaza de caña es la fuente principal para la obtención del alcohol etílico de
producción nacional y debe cumplir los requisitos listados en la tabla 5, a su vez establece que
la melaza de caña se clasifica en dos grados de acuerdo con los requisitos establecidos en la
tabla.

Los Grados Brix son una medida del porcentaje de materia sólida en peso que contenga la
solución a 20ºC.

La humedad se define como el contenido de agua de un alimento, y se muestra por la pérdida

de peso que experimenta una muestra al desecarla a temperaturas próximas a los 100 ºC
durante el tiempo necesario hasta que presenten peso constante (sustancia seca total).

TABLA 4. Requisitos de la melaza para fabricación de etanol. ICONTEC

REQUISITO GRADO 1 GRADO 2

% peso % peso
Nitrógeno. Máximo - 1.4
Azúcares totales. Mínimo 48 48
Cenizas 12 12
NaCl. Máximo - 0.5
Humedad. Máxima - 24
Grados Brix. Mínimo 85 79.5

Propiedades fisicoquímicas de la melaza que afectan el proceso de fermentación para la

obtención de alcohol etílico.

Calor especifico: Depende de la temperatura, la concentración y la composición; Su valor

disminuye al aumentar las concentraciones impuras de azúcar y aumenta linealmente con la
temperatura. Esta propiedad es importante en el proceso de fermentación en la transferencia
del calor.

Viscosidad: varía por la calidad de la materia prima y en el contenido de sólidos; se ve muy

influenciada por la temperatura. A medida que esta es mayor la viscosidad de la melaza
disminuye; y la concentración de azúcares, al ser muy alta, aumenta el grado de viscosidad
haciendo de la melaza un producto de difícil manejo. Esta propiedad es muy importante en el
proceso por el transporte y bombeo que se requiere para empezar el proceso de fermentación.

El alto grado de viscosidad de las melazas determina dificultades en su manipulación y crea

problemas de tipo mecánico en la extracción de los envases, en el vaciado de los carros
tanques donde es transportada y en el transporte del producto por tuberías con o sin bombas.

Otras propiedades de las melazas, importantes en el proceso de fermentación, se muestran en

la tabla 6 con sus valores máximo y mínimo de permisibilidad para su utilización en la industria
licorera y tienen que ver más directamente con la adecuación del medio de reproducción y
acción propiamente dichas de las levaduras.

TABLA 5. Otras propiedades de las melazas

PROPIEDAD Mínimo Máximo

Peso específico 1.39 1.44
pH (dilución 2 :1) 4.5 6.00
ºBRIX 79.35 91.60
Levaduras: El nombre genérico de levaduras se aplica a una multitud de microorganismos, los
cuales tienen de común el carácter de clorofila y ser unicelulares y microscópicos.

Se encuentran muy difundidos en la naturaleza, en mayor abundancia en las capas que están a
nivel del suelo, en el polvo, sobre las frutas en general, en la superficie de hojas y flores de
diversas plantas, en los terrenos de huertas y viñedos de donde pueden difundirse por acción
de los vientos y de los insectos.

Pretender hacer una clasificación de las levaduras es bastante difícil ya que cada autor
propone la propia. Sin embargo, para la industria alcohólica, el interés va dirigido hacia el
género Saccharomyce y más concretamente, hacia la levadura conocida con el nombre de
Saccharomyces Cerevisiae, que es el tipo de levadura utilizada para los procesos de
fermentación alcohólica.

El papel de la levadura en el proceso es fundamental ya que realiza el trabajo de

descomposición o degradación de los azúcares presentes en la materia prima para obtener el
producto que se desea y de las calidades requeridas. Realizan también el proceso de
fermentación, que es el alma y nervio del proceso, y por lo tanto se exige un control riguroso en
su manejo, tanto en el aspecto biológico como químico y físico, pues se esta tratando con
seres vivos y cualquier alteración de sus características incide notablemente en la cantidad y
calidad del producto final.

Características de una levadura industrial. Para que una levadura pueda ser utilizada con
éxito en la industria, ha de poseer características distintas de las que presentan en su estado
natural; los nuevos caracteres los adquieren después de una aclimatación al medio en el cual
han de desarrollarse y que es el adecuado para la industria. Es importante tener presente que,
para el fabricante, una levadura salvaje es toda levadura en estado natural y, por lo tanto, aún
no adecuada para el trabajo. A las levaduras industriales se les exige un mínimo de requisitos
y, si no los cumplen, difícilmente podrán usarse en forma satisfactoria.

Estos requisitos son:

Velocidad de fermentación: Se determina considerando la cantidad de azúcar fermentada en

la unidad de tiempo por un peso dado de levadura. Si la fermentación es más rápida para igual
cantidad de azúcar, el costo de la instalación de fermentación es menor, así como su volumen.

Resistencia al alcohol: Una gran resistencia de la levadura industrial al alcohol ofrece una
neta ventaja desde el punto de vista técnico y biológico. Con esta levadura es posible fermentar
mostos con mayor concentración de azúcar ya que resiste concentraciones elevadas de
alcohol; es decir que las levaduras pueden continuar su trabajo a medida que ocurre el proceso
de fermentación. Una buena levadura industrial resiste concentraciones de 8 a 9% de alcohol
expresado en volumen, sin perturbar su actividad fermentativa. A medida que aumenta la
concentración de alcohol, la fermentación se hace más lenta, por lo que no es recomendable
terminar la fermentación en un grado alcohólico muy elevado porque se presentan pérdidas por
evaporación y hay una disminución del rendimiento.

Rendimiento: Una condición fundamental para que la levadura pueda utilizarse

industrialmente es que presente un buen rendimiento, es decir que la relación entre el alcohol
producido y el azúcar puesto a disposición de la levadura sea alta.

Resistencia a la acidez y a la temperatura: Las levaduras alcohólicas deben ser resistentes a

una cierta acidez, ya que un recurso de uso corriente en las fábricas es aumentar la acidez de
las cubas en fermentación cuando se desea combatir un principio de infección; por lo cual
deben resistir hasta un pH de 3.0.

La resistencia a la variación de la temperatura es también un factor interesante, ya que a

menudo hay que ponerlo en juego para actuar de manera indirecta en el curso de la
fermentación, ya que este es un proceso exotérmico.
Nutrición de la levadura. Para poderse desarrollar y vivir, la levadura requiere encontrarse en
un medio que le suministre las condiciones y los nutrientes adecuados para su desarrollo y
actividad. Ellas necesitan de hidratos de carbono, proteína, fósforo, sales minerales entre otros;
que deben ser adicionados cuando no están contenidos en la materia prima o hay deficiencia
de ellos.

De igual manera la levadura requiere encontrarse en un medio adecuado, tanto de temperatura

como de pH, pues de lo contrario adopta un estado especial de resistencia, en cuyo estado su
rendimiento es nulo. Para cada levadura existe una temperatura óptima para su desarrollo en la
cual se muestra particularmente activa y en perfecto equilibrio. Sin embargo,
independientemente de la temperatura óptima, se tiene una amplia zona en la cual la levadura
todavía presenta actividad.

En relación con la temperatura óptima de cada levadura, cabe señalar, que dentro de unos
pequeños límites, se puede variar fácilmente mediante una conveniente aclimatación,
influyendo desde luego en ella la composición del medio de cultivo.

Tal como ocurre con la temperatura, ocurre con el pH, pues este determina la flora microbiana,
que se ha desarrollado; este es un factor muy importante pues, la levadura Saccharomyces
Cerevisiae prefiere un medio que varia entre 4.4 a 4.8.

En cuanto a los nutrientes, se han de adicionar hidratos de carbono y proteínas, así como sales
minerales y fósforo, que entran en la composición de los compuestos orgánicos más o menos
complejos, son indispensables para regular el proceso fermentativo.

Se ha demostrado (7) que la velocidad de la fermentación aumenta en forma proporcional a la

cantidad de fosfato añadido, desde luego dentro de ciertos límites.

Por cada molécula de fosfato presente en el medio se produce una molécula más de Anhídrido
Carbónico y de alcohol de las que se producían en un medio sin fosfatos.

ETAPAS Y EQUIPOS DEL PROCESO.

Tecnología para la Producción de Alcohol etílico por fermentación discontinua de

melaza y destilación multietapa.
En las gráficas se ilustra el proceso de producción del alcohol etílico, y las diferentes etapas
que se suceden para la obtención final con las características del producto requeridas.

Etapa 1 Clarificación:

El objetivo de esta etapa es el de disminuirle a la materia prima el contenido de azúcar para

una buena incubación de la levadura. Ellas, ya sea melaza, miel virgen o jugo de caña, deben
prepararse para el proceso de fermentación; esta preparación consiste en clarificarlos
convenientemente, acidularlos y añadirles los nutrientes necesarios para la levadura. Todo ello
depende de las condiciones y características de la materia prima que se utilice, ya que como se
mencionó anteriormente las propiedades de estas dependen de las condiciones de operación
de la industria de donde provienen; en todas las destilerías se utilizan como nutrientes Sulfato
de Amonio, Difosfato de Amonio y Urea que suministran el fósforo y el Nitrógeno necesario
para la propagación de la levadura.

Etapa 2 Esterilización:

Se realiza esta etapa con el fin de evitar en la levadura cualquier infección por causa de
microorganismos que estén presentes en la materia prima y que al contrario de ser necesarios
para la fermentación, son perjudiciales para la misma. Esta esterilización se realiza por medio
de una inyección de vapor de agua directo a temperatura cercana a los 107ºC con la ayuda de
adición de ácido sulfúrico.

Etapa 3 Fermentación.
La palabra fermentación alude al desprendimiento de CO2 durante la transformación química
de ciertas sustancias orgánicas fermentescibles en presencia de los fermentos o enzimas que
actúan como catalizadores de la reacción.

La fermentación puede llevarse a cabo mediante procesos discontinuos, alimentados a

intervalos o continuos. Los cultivos discontinuos pueden considerarse como un sistema
cerrado, excepto para la aireación, que contiene una cantidad limitada del medio. Mientras que
en el cultivo discontinuo todo el substrato se añade al comienzo de la fermentación; en los
cultivos discontinuos alimentados el substrato se va añadiendo a intervalos a lo largo del
proceso.

Los sistemas de cultivos discontinuos alimentados a intervalos o continuos, se utilizan en la

mayoría de los procesos de fermentación industrial y están particularmente adaptados a los
procesos de fermentación en los que el producto se forma mayoritariamente después de la fase
de crecimiento exponencial. La principal desventaja de la fermentación discontinua cuando se
utilizan para la producción de productos asociados al crecimiento, es que la formación eficiente
de producto tiene lugar únicamente durante una fracción del ciclo de fermentación.

Los sistemas continuos con volúmenes de salida de producto elevados pueden ser, en
consecuencia, mucho más eficaces en determinadas aplicaciones en términos de productividad
del fermentador. Las fermentaciones continuas pueden considerarse como un sistema abierto
en el que el medio se va añadiendo continuamente al biorreactor y se va eliminando
simultáneamente igual volumen de medio fermentado.

La cantidad de biomasa alcanzada en la fase estacionaria del proceso fermentativo, depende

teóricamente de la concentración inicial de carbohidratos y de la eficacia del organismo para
convertirlo, es decir, de la levadura.

Es entonces, la fermentación alcohólica es el proceso de degradación de azúcares por acción

de levaduras en ausencia de oxígeno para obtener alcohol etílico como producto principal y con
desprendimiento de CO2.

La reacción principal de la fermentación alcohólica es la siguiente :

C6H12O6-  2C2H5OH + 2CO2  H = -31.200 cal



d-glucosa etanol

Por lo tanto para que la fermentación alcohólica ocurra se requieren materias primas que
contengan carbohidratos y levaduras que ejerzan acción sobre ellas.

Retomando la reacción de la fermentación:

C6H12O6-  2C2H5OH + 2CO2

vemos que de una molécula de glucosa se producen 2 moléculas de Dióxido de Carbono y 2

de Alcohol Etílico. Atendiendo a la fórmula estructural de la Glucosa
observamos que no es posible que por simple rotura se origine directamente el Dióxido de
Carbono y el Etanol ya que hay ausencia de los grupos Carboxílico y Metílico en la molécula de
Glucosa. Por lo tanto es preciso que ocurra una migración de átomos de Oxígeno de Hidrógeno
y Carbono, con formación de productos intermedios.

El proceso fermentativo, total será pues, el resultado de una serie de reacciones parciales, las
cuales se realizan a una gran velocidad hasta tal punto que el reconocimiento de los productos
intermedios en presencia de la célula viva es muy difícil y en algunos casos imposible. De ahí
el gran obstáculo que se tiene para formular un mecanismo de la reacción.

Fermentación de la levadura madre: La levadura antes de entrar al proceso de fermentación

propiamente dicho, debe adecuarse y propagarse en una cuba a la que entra además de la
levadura, melaza, agua y nutrientes necesarios para dicha propagación.

El mosto destinado a la levadura madre debe acidificarse hasta el punto óptimo, que
corresponde a un pH de 4.5 a 5.0. Dicha acidificación se hace con Acido Sulfúrico. El mosto
que no es utilizado para la propagación de la levadura también se debe someter a una
acidificación.

La acidificación de los mostos además de tener por objeto adecuar convenientemente el medio
de acción de la levadura para que se origine la fermentación, libera los ácidos orgánicos
volátiles que contienen las materias primas, y los cuales son perjudiciales por su mayor o
menor toxicidad al buen desarrollo de la levadura, por otra parte descompone los nitratos y los
sulfitos que pueda contener la melaza.

Por la acción del ácido libre, ya sea orgánico o mineral se consigue la Inversión de la sacarosa
necesaria para la fermentación. Es preciso anotar que la acidificación no debe ser muy fuerte
ya que la presencia de ácido sulfúrico libre perjudica el buen desarrollo de la levadura.

Es necesaria una aireación para el mezclado y la homogeneización del mosto diluido y a la vez
que permite la eliminación de los ácidos orgánicos volátiles, el bióxido de Nitrógeno y el
Anhídrido sulfuroso; y si se trabaja con una levadura aclimatada a los nitratos y sulfitos, no se
nota ninguna alteración en el buen desarrollo de la fermentación.

En las fábricas de azúcar, los jugos azucarados se someten a un tratamiento de encalado

precipitando de este al estado de sales cálcicas, los ácidos fosfórico, oxálico y algunos
albuminoides que son impurezas que perturban la obtención del azúcar. Por esto no es de
extrañar el bajo contenido de fósforo de las melazas y dada su gran importancia para el
desarrollo y proliferación de la levadura se hace necesaria su adición, razón por la cual se
adiciona Difosfato de Amonio.

Fermentación en cubas de alcohol. Esta es la fermentación propiamente dicha en la cual se

consigue la transformación del azúcar del mosto en alcohol. Se realiza en un medio
anaeróbico, para limitar la reproducción de la levadura, lo que no ocurre en la cuba madre que
se suministra oxígeno por aireación. Es importante que en las cubas de alcohol no se
reproduzca la levadura, que todo el azúcar se convierta en alcohol y que no se consuma en
procesos de asimilación y reproducción para una mayor conversión.

La cuba de fermentación de alcohol debe disponer de servicios de agua para limpieza, de

entrada de mosto, de entrada de levadura y un dispositivo para la salida del Dióxido de
Carbono. Este puede estar abierto directamente a la atmósfera o cerrado cuando se hace
recuperación, en cuyo caso pasa a una etapa de lavado con agua en contracorriente
almacenándose el dióxido de carbono y regresando el agua de lavado al proceso fermentativo.

El mosto debe entrar a una temperatura de 25ºC; si se hace a una temperatura inferior la
fermentación será muy lenta. La temperatura al interior debe mantenerse a 30ºC, temperaturas
superiores pueden aumentar la infección y producir perdidas por evaporación de alcohol, ya
que la fermentación se hace muy rápida.

Por lo anterior, se hace necesario un enfriamiento al momento de la fermentación; este

enfriamiento se realiza haciendo descender una película de agua por la superficie externa de
las cubas o por serpentines internos (caso fermentación batch), o por medio de
intercambiadores de calor (caso de la fermentación continua).

La levadura sembrada debe corresponder a un 20% en volumen de la capacidad de la cuba de

alcohol. La velocidad de entrada del mosto debe regularse para que la fermentación sea
continua y enérgica. Una vez la cuba alcance su máximo nivel se suspende la alimentación y
se deja durante cierto tiempo para que se consuma el azúcar presente con lo que termina la
fermentación, hecho que se manifiesta por un descenso de la temperatura y por un cese en el
desprendimiento de CO2. La densidad desciende durante todo el proceso pero cuando dos
lecturas consecutivas efectuadas en intervalo de una hora sean iguales, se da por terminada la
fermentación.

Para la fermentación alcohólica se disponen de varia cubas en serie. Para que el proceso sea
exitoso, en la primera cuba debe fermentarse el 50 % de azúcares, es decir que estos se
conviertan a alcohol etílico; la concentración de azúcares al iniciar la fermentación, lo que
corresponde a la alimentación de la primera cuba, debe estar entre un 10 a 15 % en peso de
azúcares fermentescibles.

El fermentado total obtenido en las cubas pasa a un proceso de destilación.

Equipos de Fermentación.

La función principal de un fermentador es la de proporcionar un medio ambiente controlado que

permita el crecimiento eficaz de la células y la formación de producto.

Debido a que las condiciones de trabajo al momento de la fermentación deben ser asépticas,
es decir se deben excluir los organismos contaminantes, el fermentador así como la red de
tuberías asociadas serán recipientes a presión de tal forma que tanto el sistema como el medio
que contenga pueda esterilizarse a temperatura adecuada de mínimo 121ºC durante un tiempo
que varía entre 15 y 30 minutos.

Los fermentadores están equipados con instrumentos que se utilizan para facilitar el análisis y
registro de parámetros específicos, para ayudar a establecer las condiciones óptimas del
proceso de fermentación y para optimizar el proceso de producción.

Los equipos principales de la fermentación son cubas cilíndricas de volumen aproximado de

1800 litros, en acero al carbón. Las de propagación de la levadura poseen un recubrimiento
interno en fibra de vidrio.

Las de propagación son abiertas, las de fermentación son cerradas con desprendimiento para
salida del CO2.
Etapa 4 Destilación.

La destilación es la operación mediante la cual se separan los componentes de una mezcla de

varios líquidos; los líquidos se separan suministrando calor a la mezcla, llegando al instante en
que la temperatura alcanzada es la temperatura de ebullición del componente más volátil; las
moléculas de este se escapan de la mezcla líquida en un estado de vapor y mediante la
refrigeración posterior son condensados .

Generalmente se destila para la obtención de alcoholes, un líquido fermentado que contiene,

además de alcohol cierto número de distintos productos. Entre estos unos son volátiles, como
por ejemplo, los ácidos acéticos, butíricos, los ésteres de estos ácidos, los alcoholes superiores
tales como los alcoholes isopropílico, propílico, isobutílico, butílico, isoamílico, amílico y el
aldehido acético.

Las corrientes presentes en esta etapa son: como alimento el mosto proveniente de la
fermentación y como productos las vinazas recuperadas por la parte inferior de la columna y
que salen a temperatura que varía entre 80 a 100ºC y las flemas que salen por la parte
superior de la columna y que corresponden a la solución de la que se obtendrá directamente el
alcohol y que tienen una temperatura aproximada de 55ºC.

En destilación alcohólica industrial se utilizan dos columnas: una agotadora y otra

concentradora; la primera columna, la agotadora o destrozadora como también se le conoce,
trabaja al vacío, baja presión, de ella se separan las flemas con todas las impurezas por un
lado y las vinazas por el otro.

Las flemas pasan a la columna concentradora donde salen con un contenido de alcohol del 90
%, de allí continúan a una columna Hidroselectora donde se inyecta vapor y se agrega agua
para disminuir el contenido de alcohol hasta un 13 % en el fondo y un 24 % en la parte
superior.

Por la parte superior, como se mencionó anteriormente, se recoge una solución con 24ºG.L., a
una temperatura de 90ºC, que contiene, además de alcohol, impurezas como cetonas,
aldehídos, ésteres y metanol. Esta corriente se conoce como alcohol impotable o de mal gusto
y se comercializa con destino a industrias de cosméticos y como solventes.

La corriente del fondo, a temperatura de 92ºC y con un contenido alcohólico del 13%, pasa a
una columna rectificadora con el fin de elevar hasta 96% su contenido alcohólico. Esta columna
trabaja a presión mayor de la atmosférica.

La destilación puede realizarse tanto en aparatos discontinuos como en funcionamiento

continuo.

Destilación continua. La destilación continua es propia para tratar grandes cantidades de

solución. El mosto que se hace destilar entra continuamente en la columna de la cual fluyen
igualmente en forma continua, las flemas y las vinazas.

La llegada del vino a la columna se hace en un plato situado en su parte intermedia; este plato
es llamado de alimentación: por encima de él se tiene la zona de concentración, ya que por el
plato más elevado es por donde se extraen las flemas. Por el contrario, la parte de columna
situada por debajo del plato de alimentación constituye la zona de agotamiento ya que las
vinazas fluyen del plato inferior.

La destilación puede realizarse a la presión atmosférica o a una presión más o menos

reducida. Las destilaciones a presión reducida o al vacío no son utilizadas corrientemente para
la obtención del alcohol, pues se reservan para líquidos que se descomponen o alteran a
temperaturas elevadas, tales como perfumes, productos farmacéuticos, vitaminas, etc.
Las flemas que se producen no pueden tener más concentración que la correspondiente a la
temperatura a que se encuentra el plato superior y a la concentración del mosto a destilar. Esta
columna es realmente una columna de agotamiento.

Columnas de destilación continua : En ella podemos considerar los siguientes órganos como
principales : los platillos u órganos de desalcoholización metódica, el aparato de calefacción, el
regulador de vapor, el calientavino y el refrigerante, el recuperador de calor de las vinazas y la
probeta de comprobación.

Los platillos : En las columnas modernas, los vasos de agotamiento están constituidos por
platillos colocados unos encima de otros y enchufados de manera que formen una columna.
Estos platillos se comunican entre sí por tubos de desagüe que fijan en cada uno de ellos el
nivel constante, pues dan salida hacia el platillo inferior del exceso de líquido y lo
desembarazan de alcohol.

El orificio de cada platillo está cubierto de un verdadero casquete que constituye una junta
hidráulica con el líquido colocado en el platillo. El calor se acumula debajo del casquete y por
su presión hace regolfar el líquido, en el cual chapetea calentándolo.

El vino que se va a destilar llega al platillo superior y desciende de platillo en platillo por los
tubos de desagüe, mientras que el vapor sube de platillo en platillo, chapoteando en el líquido
cada vez mas alcohólico y enriqueciéndose cada vez mas de alcohol.

Para favorecer la desalcoholización del líquido, es preciso multiplicar el contacto del vino y el
vapor ; esto se consigue dándole a los bordes de los casquetes una forma endentada que
divide las burbujas de vapor y las hace chapotear en un espacio mayor.

Calefacción de la columna : En la actualidad se emplea siempre la calefacción por vapor para

las columnas de destilación en la industria de alcohol.

La calefacción por vapor puede tener lugar por chapaleo, por serpentín o por haz tubular. El
empleo del chapaleo tiene la ventaja de ser sencillo, pero presenta el inconveniente de diluir las
vinazas, este inconveniente es grave en las destilerías de melazas donde hay necesidad de
evaporar las vinazas para recuperar las sales. Por lo tanto se da preferencia a la calefacción
por serpentín o por haz tubular. La introducción de un serpentín recorrido por el vapor permite
una calefacción muy económica de la columna teniendo el inconveniente de ocupar un lugar
considerable, de necesitar el aumento de volumen de la caldera y de obstruirse con frecuencia.
Tiene la ventaja de permitir la calefacción sin dilución del líquido y de recoger el vapor
condensado, que puede servir de nuevo para alimentar el generador.

La calefacción tubular se compone de un has de tubos por cuyo inferior circula la vinaza
caliente que sale de la columna. El vapor entra en la caja y va a calentar la pared exterior de
los tubos, se desprende del calor y sale condensado por la parte inferior. La vinaza que circula
en los tubos se calienta y los vapores producidos pasan a la columna destiladora por un tubo
situado en la parte superior del aparato tubular. La vinaza sale sin interrupción por un tubo
colocado en la parte inferior de la caja de calefacción.

Este aparato permite utilizar el vapor del escape de las máquinas ; da una calefacción
económica y se limpia fácilmente.

Regulador de vapor : La calefacción debe graduarse por medio de un regulador de vapor

automático, ya que es muy importante que la cantidad de vapor introducida al aparato sea
regular. Si esta cantidad es muy grande, se diluye el líquido y el grado de alcohol producido
disminuye ; y si es muy pequeña, el agotamiento es imperfecto.

Calientavinos y refrigerante : Los aparatos destinados a condensar los vapores alcohólicos

están constituidos por refrigerantes tubulares o de serpentín.
Es económico utilizar el calor que se desprende por la condensación de los vapores alcohólicos
para el calentamiento del vino que alimenta la columna. Se utiliza para calentar el vino el calor
cedido por las flemas que se condensan o el calor de las vinazas que salen de la columna.

El calientavinos está constituido por un haz tubular al que llega el vino. Este pasa por los tubos
del aparato, mientras que el vapor alcohólico circula alrededor de los tubos y se condensa
calentando el vino.

Es importante aprovechar el calor que llevan las vinazas al salir por el fondo, pues por un lado
son el desecho de la etapa de destilación, y por otro, salen a alta temperatura, que es una de
las características para su difícil manejo y una de las variables de contaminación, que junto con
otras que ya se mencionaron, y se estudiarán mas adelante, impide que sean descargadas a
cuerpos de agua directamente. Columnas de destilación continua : En ella podemos
considerar los siguientes órganos como principales : los platillos u órganos de
desalcoholización metódica, el aparato de calefacción, el regulador de vapor, el calientavino y
el refrigerante, el recuperador de calor de las vinazas y la probeta de comprobación.

Los platillos : En las columnas modernas, los vasos de agotamiento están constituidos por
platillos colocados unos encima de otros y enchufados de manera que formen una columna.
Estos platillos se comunican entre sí por tubos de desagüe que fijan en cada uno de ellos el
nivel constante, pues dan salida hacia el platillo inferior del exceso de líquido y lo
desembarazan de alcohol.

El orificio de cada platillo está cubierto de un verdadero casquete que constituye una junta
hidráulica con el líquido colocado en el platillo. El calor se acumula debajo del casquete y por
su presión hace regolfar el líquido, en el cual chapetea calentándolo.

El vino que se va a destilar llega al platillo superior y desciende de platillo en platillo por los
tubos de desagüe, mientras que el vapor sube de platillo en platillo, chapoteando en el líquido
cada vez mas alcohólico y enriqueciéndose cada vez mas de alcohol.

Para favorecer la desalcoholización del líquido, es preciso multiplicar el contacto del vino y el
vapor ; esto se consigue dándole a los bordes de los casquetes una forma endentada que
divide las burbujas de vapor y las hace chapotear en un espacio mayor.

Calefacción de la columna : En la actualidad se emplea siempre la calefacción por vapor para

las columnas de destilación en la industria de alcohol.

La calefacción por vapor puede tener lugar por chapaleo, por serpentín o por haz tubular. El
empleo del chapaleo tiene la ventaja de ser sencillo, pero presenta el inconveniente de diluir las
vinazas, este inconveniente es grave en las destilerías de melazas donde hay necesidad de
evaporar las vinazas para recuperar las sales. Por lo tanto se da preferencia a la calefacción
por serpentín o por haz tubular. La introducción de un serpentín recorrido por el vapor permite
una calefacción muy económica de la columna teniendo el inconveniente de ocupar un lugar
considerable, de necesitar el aumento de volumen de la caldera y de obstruirse con frecuencia.
Tiene la ventaja de permitir la calefacción sin dilución del líquido y de recoger el vapor
condensado, que puede servir de nuevo para alimentar el generador.

La calefacción tubular se compone de un has de tubos por cuyo inferior circula la vinaza
caliente que sale de la columna. El vapor entra en la caja y va a calentar la pared exterior de
los tubos, se desprende del calor y sale condensado por la parte inferior. La vinaza que circula
en los tubos se calienta y los vapores producidos pasan a la columna destiladora por un tubo
situado en la parte superior del aparato tubular. La vinaza sale sin interrupción por un tubo
colocado en la parte inferior de la caja de calefacción.

Este aparato permite utilizar el vapor del escape de las máquinas ; da una calefacción
económica y se limpia fácilmente.
Regulador de vapor : La calefacción debe graduarse por medio de un regulador de vapor
automático, ya que es muy importante que la cantidad de vapor introducida al aparato sea
regular. Si esta cantidad es muy grande, se diluye el líquido y el grado de alcohol producido
disminuye ; y si es muy pequeña, el agotamiento es imperfecto.

Calientavinos y refrigerante : Los aparatos destinados a condensar los vapores alcohólicos

están constituidos por refrigerantes tubulares o de serpentín.

Es económico utilizar el calor que se desprende por la condensación de los vapores alcohólicos
para el calentamiento del vino que alimenta la columna. Se utiliza para calentar el vino el calor
cedido por las flemas que se condensan o el calor de las vinazas que salen de la columna.

El calientavinos está constituido por un haz tubular al que llega el vino. Este pasa por los tubos
del aparato, mientras que el vapor alcohólico circula alrededor de los tubos y se condensa
calentando el vino.

Es importante aprovechar el calor que llevan las vinazas al salir por el fondo, pues por un lado
son el desecho de la etapa de destilación, y por otro, salen a alta temperatura, que es una de
las características para su difícil manejo y una de las variables de contaminación, que junto con
otras que ya se mencionaron, y se estudiarán mas adelante, impide que sean descargadas a
cuerpos de agua directamente.

Destilación discontinua. Los aparatos más utilizados en la destilación discontinua presentan

tres partes: La caldera, en la que se introduce el líquido a destilar y que se calienta ya sea a
fuego directo o por medio de vapor; La cabeza, superpuesto al interior que forma una cámara
para alojar los vapores que se producen; y una alargadera por la que pasan los vapores al
serpentín donde se condensan.

Estos aparatos se usan principalmente en destilaciones a pequeña escala como en laboratorios

o en la preparación de perfumes.

Con el fin de poder seguir en todo momento el proceso de destilación se dispone de una toma
de muestra continua tanto de vinazas como de los vapores alcohólicos; las muestras tomadas,
una de la parte inferior de la caldera y la otra de la cabeza.

Equipos de Destilación discontinua. Para realizar la destilación del alcohol se puede seguir
el proceso discontinuo o el proceso continuo. En el proceso de destilación discontinuo
encontramos alambiques simples y alambiques provistos de rectificadores.

Alambiques simples : Se compone de una caldera de forma ancha y achatada generalmente

de cobre, destinada a recibir el líquido que se va a destilar.

La caldera se coloca de manera que pueda caldearse a fuego libre, y va coronada de una
montera o casquete que se prolonga con un largo tubo encorvado que conduce al refrigerante.
Este refrigerante está constituido por un largo serpentín metálico, colocado en un recipiente
donde circula una corriente de agua fria. El agua fría llega por la parte inferior, se calienta con
los vapores alcohólicos que se condensan en el serpentín y sale por el aliviadero superior.

Algunos aparatos de esta clase están provistos de un calientavino. En este caso, los vapores
alcohólicos que se desprenden de la caldera se condensan en un serpentín, colocado en un
recipiente donde se encuentra el líquido que se va a destilar.

El calor desprendido de la condensación de estos vapores calienta el vino, que se hace entrar
después en la caldera para la operación de destilado. El líquido alcohólico es condensado en el
serpentín del refrigerante, donde finaliza la condensación y el enfriamiento.

Alambiques con rectificadores : Estos alambiques actualmente son mas utilizados debido a
que pueden funcionar bien como alambiques simples con varias pasadas, cuando no se esta
utilizando el rectificador, o como alambiques con rectificación sin mas manipulaciones, que
producen en una sola operación alcohol de alto grado.

El alambique está provisto de una cúpula rectificadora que se coloca como una cubierta y se
embute libremente en el reborde superior de la caldera. Una parte del agua del aliviadero del
refrigerante vierte en el centro de la cúpula, penetra en el reborde y constituye una primera
junta hidráulica.

Otra junta inferior esta formada por las condensaciones de los vapores de agua, que, lamiendo
las paredes de la cúpula, caen en el segundo reborde e impiden que los vapores alcohólicos se
condensen en el agua de la primera junta. De esta forma se evita toda la pérdida de alcohol y
el cierre es tan hermético como caucho.

Productos de la destilación.

En el proceso de destilación se obtienen dos corrientes, una sigue a la etapa de rectificación y

es rica en alcohol. La otra contiene los desechos y se denomina vinazas.

1. Las Vinazas.

Se llaman vinazas a los residuos de la fermentación y destilación de la melaza, que una vez
agotados fluyen en la columna de destilación. En las vinazas quedan todos los elementos de
las materias primas con excepción de los carbohidratos transformados en alcohol y gas
carbónico. Por esto los residuos contienen la totalidad de las materias no fermentescibles, junto
con los productos formados en la fermentación. Con Las pequeñas cantidades de azúcar
quedan las materias primas y subproductos de la fermentación, así como elementos que no
han pasado a alcohol como componentes volátiles de la destilación.

En la composición influyen sobre todo el método de trabajo, cuanto mejores sean las materias
primas y mejor sea conducida la fermentación menor será la cantidad de carbohidratos
contenidos en las vinazas.

Las vinazas abandonan la columna de destilación generalmente entre 94º - 98ºC a presión
atmosférica. Su concentración varía entre 7 y 9 ºBrix y la densidad entre 1 y 1.08 gr / cc.

Las vinazas son efluente o vertimiento característico de la industria alcohólica que por su alto
volumen, condiciones de temperatura, pH, alto contenido de materia orgánica, presencia de
sólidos suspendidos y color, se constituyen en una carga contaminante ya que no pueden ser
descargadas directamente a cuerpos de agua porque pone en peligro las formas de vida allí
existentes, ya que prácticamente consumen todo el oxígeno presente y modifican las
condiciones de temperatura y pH, como se verá con más detalle más adelante.

Si se tiene en cuenta que por una producción diaria de alcohol de 50000 litros, se producen
cerca de 700000 litros de vinazas vemos que este es el punto ambientalmente crítico del
proceso y por lo tanto la destilación se convierte en la etapa crítica del proceso.

2. Flemas.

Las flemas que se obtienen de la destilación presentan una concentración alcohólica del 13% e
impurezas como:

 Alcoholes homólogos del alcohol etílico tales como alcoholes propílicos, isobutíricos,
amílicos, caproicos, etc.

 Aldehído Acético y los otros aldehídos formados por la oxidación de los distintos
alcoholes existentes.
  Los ácidos, unos ya presentes en el mosto que se destiló y otros formados por la
oxidación de los aldehídos.

 Los éteres existentes en el mosto fermentado, unos, y otros procedentes de la reacción

de los alcoholes con los ácidos.

 La glicerina y su producto de deshidratación, la acroleína.

 El furfurol procedente de las pentosanas contenidas en el mosto y que por hidrólisis se

transforman en pentosas.

 El amoniaco y ciertas bases orgánicas procedentes de la descomposición de las

materias nitrogenadas que se encuentran en los mostos.

 Una serie de productos volátiles formados por la reacción de las impurezas citadas, o
por la hidrólisis del nuevo producto originado.

En la siguiente tabla se reseñan algunas impurezas con sus puntos de ebullición.

Compuestos que se pueden encontrar en líquidos alcohólicos obtenidos por

fermentación.

NOMBRE PESO DENSIDA PUNTO PUNTO DE

MOLECULA D DE EBULLICIO
R FUSION N
A 15-20ºC
ALCOHOLES
Etílico 46.05 0.789 -112 78.4
Propílico 6006 0.804 -127 97.98
Isopropílico 60.06 0.780 -85. 82.5
Butílico 74.08 0.810 -79.9 117
Isobutílico 74.08 0.805 -108 107.8
Butílico secundario 74.08 0.808 99.5

Amílico 88.09 0.817 137.8

Glicerina propanotriol 92.06 1.26 17.9 290

ALDEHIDOS
Etílico 44.03 0.783 -123.5 20.2
Butírico 72.10 0.817 73

Isovalérico 86.08 0.803 -151 92.5

Furfurol 96.03 1.159 -38.7 160.5
ESTERES
Formiato de etilo 74.05 0.906 -79 54
Acetato de etilo 88.06 0.901 -82.4 77.1
Acetato de propilo 102.08 0.886 -92.5 101.6
Acetato de isopropilo 102.8 0.877 -73.4 89.9
Acetato de butilo 116.90 0.882 -76.8 125.1
Etapa 5 Rectificación.

La flema obtenida por destilación contiene, además de alcohol, cierto número de sustancias
volátiles que es necesario separar para obtener el alcohol neutro. Estas impurezas que existen
en el alcohol ordinario se clasifican en dos categorías : las impurezas de cabeza, que subsisten
en las primeras porciones del líquido destilado, y las impurezas de cola, que se encuentran al
final de la destilación.

La rectificación tiene por objeto la separación del alcohol puro de las impurezas que lo
acompañan. Se pueden efectuar dos procedimientos : el método discontinuo, que consiste en
rectificar en un aparato apropiado un volumen determinado de flemas, separando
sucesivamente los productos de cabeza, el alcohol y los productos de cola ; y el método
continuo en el cual se rectifica la flema en un aparato continuo especial donde se extraen
regularmente y sin interrupción las impurezas que arrastra la alimentación continua de la flema.

La máxima concentración que se obtiene en la columna de rectificación es del 96.1% ya que la

mezcla binaria alcohol etílico - agua forma un azeótropo cuando la concentración alcohólica
está muy cercana a este punto, por lo que a partir de el se hace imposible la separación. Para
poder obtener alcohol a una concentración etílica mayor, se requiere adicionar un tercer
compuesto como el benceno que arrastra el agua; o por disminución de la presión, ya que el
azeotropismo al igual que el punto de ebullición cambia con la presión. En algunos casos, el
cambio de presión puede eliminar el azeotropismo de un sistema.
El alcohol así obtenido puro, rectificado de la mezcla azeotrópica, se conoce como alcohol
anhidro y no puede ser utilizado para consumo humano, debido a que contiene trazas del
tercer componente que es tóxico para el hombre.

Rectificación discontinua. La caldera se carga al principio de la operación con flemas de bajo

grado, es decir de 45 ºG.L., las que seguidamente se llevan a ebullición, dando paso al vapor
que ha de circular por el serpentín.

El agua del condensador se abre al máximo con el fin de evitar que llegue líquido a la probeta
del refrigerante. Se mantiene el aparato en condiciones tales que se regule la calefacción de
manera que el condensador sea suficiente para condensar la masa de vapores que llegan.

Estos vapores son muy impuros, pues contienen todas las impurezas más volátiles de las
flemas, las cabezas las cuales se envían a almacenamiento.

Luego de recoger las cabezas pasan los líquidos un poco menos cargados de impurezas a los
que se les conoce con el nombre de alcohol de mediano gusto o de cabeza o alcohol impotable
y también pasan a almacenamiento.

El tiempo que se tarda en recoger estos vapores es bastante largo, y a medida que se efectúa
esta operación, la calidad del alcohol va mejorando apareciendo el alcohol extrafino, o de buen
gusto como se le conoce al alcohol etílico. Las primeras fracciones de alcohol salen de 93 a 94
ºG.L. pero al poco tiempo alcanzan los 95-96ºG.L.

El método de rectificación discontinua presenta algunos inconvenientes ; el principal consiste

en la necesidad de repasar una cantidad bastante grande de productos intermedios , lo cual da
lugar a un gran consumo de combustible. Además las pérdidas de alcohol son grandes durante
la rectificación.

Rectificación continua : Presenta algunas ventajas respecto a la rectificación discontinua y

que son la obtención del 90 al 96 % de alcohol de buen aroma en una sola operación, también
presenta economía del combustible, facilidad en la manipulación y la supresión de las pérdidas
de alcohol durante esta etapa. La principal objeción que se ha hecho respecto a la pureza del
alcohol producido, es que es de calidad inferior al producido en rectificación discontinua.

La rectificación ocurre por la menor solubilidad que presentan las impurezas en el alcohol de
mayor concentración y caliente, es decir, a medida que las flemas aumentan de temperatura irá
haciéndose más difícil la solubilidad de las impurezas, las que, arrastradas por los vapores
ascenderán en la columna y aunque se encuentran con temperaturas menores, como las
concentraciones en alcohol de los diferentes platos son mayores, estas impurezas continuarán
siendo insolubles y, por lo tanto, arrastradas con los vapores hasta salir de la columna,
constituyendo los productos de cabeza.

Esta forma de eliminar impurezas sacrifica parte de alcohol que formando los vapores
acompaña a estos productos.

Tomando como partida las flemas procedentes de la columna de destilación, es necesario por
adición de agua para llevarlas a una concentración de 30 a 40 ºG.L.; una vez a esta
concentración pasa a la columna depuradora.

Esta columna posee un dispositivo de calefacción adecuado, donde la flema es separada de la

mayor parte de los productos de cabeza y regresada en estado líquido a la rectificadora la cual
también posee un dispositivo de calefacción.

Equipos de Rectificación. En la rectificación discontinua podemos distinguir cuatro órdenes

esenciales del aparato:
 1. La caldera, que se calienta mediante un serpentín sumergido entre las flemas y por el
que circula vapor, y el dispositivo conveniente, un regulador de vapor, para mantener la
caldera en perfectas condiciones de funcionamiento.

2. La columna de rectificación, compuesta de un número de platos que oscila entre treinta

y cincuenta. Los vapores procedentes de la caldera, después de atravesar un
rompeespumas, llegan a la base de la columna. En el rompeespumas se coloca un
termómetro que permite registrar las diversas temperaturas de los vapores que entran
en la columna.

3. Un condensador, generalmente de haz tubular : los vapores circulan entre los tubos
mientras que el agua lo hace por su interior. La retrogradación parcial que produce este
condensador vuelve a la columna entrando por los platos superiores.

4. Un refrigerante tubular, que refrigera los productos que de él pasan a la probeta y en el

que se condensan los vapores que no lo hicieron en el condensador.

En la rectificación continua distinguimos:

1. Una columna deflemadora o depuradora. En ella tiene efecto la separación de la casi

totalidad delos productos de cabeza.

2. Columna rectificadora propiamente dicha. En la que el alcohol se concentra y se

separan los productos de cola y aquellos que al formar mezclas azeotrópicas, ya sea
entre si o con el alcohol, destilan a una temperatura de ebullición menor que la de sus
componentes.

Estas dos columnas han de ser del tipo de las de alto grado, constarán de una zona de
agotamiento y otra de concentración.

3. Columna repasadora o con dispositivo de pasteurización. Actúa sobre el alcohol

concentrado perfeccionando su depuración y completando la separación de las
impurezas que pudiera contener.

4. Columna destiladora.En ella se perfecciona el agotamiento del alcohol de las vinazas y

en algunos casos produce el vapor necesario para una o varias de las otras columnas.

Etapa 6 Depuración

El perfeccionamiento de los aparatos destiladores ha hecho inútil este tratamiento, y cuando se

realiza, se limita solo a filtración con carbón. El carbón utilizado es carbón vegetal de madera
ligera y no resinosa. La acción depurante del carbón es tanto mayor cuanto más ligero sea y
más considerable sea la superficie que presenta por la capilaridad para la imbición por la flema.
Además no debe dar coloración alguna al alcohol en ebullición.

La acción del carbón parece ser a la vez física y química. Desde el punto de vista físico hay
una fijación de materias colorantes por decoloración de la flema y absorción de sustancias
olorosas. Desde el punto de vista químico, el papel debe atribuirse el oxígeno en los poros; se
produce una oxidación de una pequeña parte el alcohol etílico y de los alcoholes superiores
con formación de aldehidos, cetonas y ácidos.
PROCESOS PARALELOS.

Además del proceso básico se requieren en la planta otros procesos que sirven de soporte a la
actividad industrial, y que son indispensables para la consecución del producto final en cuanto
a calidad y eficiencia.

Debido a que los gastos energéticos, de combustibles y de agua son grandes en las destilerías,
se necesita contar con servicios industriales para la generación de energía, y realizar
tratamiento a las aguas que se utilizan en el proceso.

También se requieren de procesos base para lograr una buena producción del alcohol etílico,
como la adecuación de la levadura para que desarrolle su trabajo, la producción de vapor en
las calderas y la adecuación de agua tanto para producción como para servicios industriales.

Tratamiento de la levadura : La levadura, debe con anterioridad, adecuarse de manera que

esté preparada para entrar el proceso, y a la vez permitir su crecimiento y desarrollo. Esto se
lleva a cabo en una cuba de fermentación denominada cuba de fermentación de la levadura
madre.

La cuba de fermentación de la levadura madre debe contener servicios de vapor, agua, aire y
mosto; el vapor se emplea para la esterilización. También debe tener un sistema de
refrigeración que se realiza por medio del contacto de capas de agua por la superficie externa,
necesarias para el ajuste de la temperatura. Ella debe mantenerse entre 28 y 30ºC para
permitir un crecimiento óptimo de la levadura.

En estas cubas se logra la multiplicación de las levaduras allí sembradas y su adaptación para
el proceso de la producción de alcohol. Es pues un periodo de aumento de las células de
levadura.

La cantidad de azúcar contenida en el mosto alimentado a la cuba madre no debe exceder al

10 % para que la producción de alcohol no valla a exceder al 5% ya que a este nivel aún se
mantiene un crecimiento exponencial de la levadura.

A la cuba madre se adiciona el Sulfato de Amonio y el Difosfato de Amonio como nutrientes.

Cuando el proceso de fermentación es continuo, se mantiene la concentración de azúcar en un

7% y se va extrayendo la levadura producida por medio de un controlador de nivel y enviándola
a la cuba de fermentación propiamente dicha.

Cuando se realiza recuperación de la levadura se somete a centrifugación el líquido alcohólico

fermentado separando de esta manera la levadura que regresa a la cuba madre y el líquido
que pasa a destilación. A la levadura recuperada se le hace análisis de viabilidad que debe ser
mayor del 50 % para que pueda volver a ser utilizada, de lo contrario esta se elimina.

Generación de vapor : Para la producción de vapor se dispone de calderas, que utilizan

carbón como combustible; el tipo de caldera mas común es el acuotubular. A partir del agua
desmineralizada, y condensados, se obtiene los requerimientos tanto de calor como de
energía.

La combustión del carbón provee la radiación para los tubos, además de transferencia de calor
que se efectúa mediante el arreglo de flujo de gases calientes para lograr transferencia de calor
por convección.

Las calderas están provistas de :

 una tolva de almacenamiento de carbón.

  un colector de cenizas mecánico, para limpiar los gases de combustión antes de entrar
al ventilador que puede ser de tiro inducido.
 Tolva localizada en el banco principal para recoger la escoria.

Los insumos necesarios para la caldera son :

 Carbón mineral: Es quien aporta el poder calórico.

 Secuestrante de Oxígeno: Para evitar la corrosión interna en la caldera.

 Agua desmineralizada: Proveniente de la planta de tratamiento de agua para calderas.

 Inhibidor de Corrosión y depósitos: También contribuye a evitar la corrosión y la

formación de depósitos calcáreos en los tubos de la caldera.

 Soda Cáustica: Para purificación de agua.

Propiedades fisicoquímicas del carbón : La composición del carbón se da en general de dos

modos distintos. El análisis próximo o inmediato que determina humedad, cenizas, materia
volátil y carbón fijo, y análisis último o elemental que determina carbono, hidrógeno, oxígeno,
nitrógeno, azufre y cloro. Ambos expresados en porcentaje en peso.

Es de anotar que en Colombia, con fines comerciales o industriales, el análisis próximo incluye
la determinación de el poder calórico y el contenido de azufre.

El proceso de preparación del carbón corresponde básicamente a su trituración, para el cual

existe un límite óptimo desde el punto de vista técnico económico. Para calderas, las
especificaciones de granulometría son las siguientes :

 Porcentaje retenido sobre malla 11/2 debe ser menor o igual al 20%.
 La sumatoria de los porcentajes retenidos en las mallas 1, ¾, ½, y ¼, debe ser menor o
igual al 70%.
 El retenido en el fondo debe ser menor o igual al 10%.

Medición de Flujos : Conociendo los flujos de carbón alimentado a la caldera, y los flujos de
ceniza y de escoria, podemos estimar el flujo de gases por chimenea así :

Flujo chimenea = Flujo carbón - Flujo cenizas - Flujo escoria

Para conocer los flujos de escoria y de cenizas, se deben instalar puntos de muestreo directo a
cada uno de ellos.

Tratamiento de aguas : Como se mencionó anteriormente en las destilerías se utiliza grandes

cantidades de agua, para el proceso, para la generación de vapor en la caldera y para el
consumo humano cuando no se dispone servicio del acueducto de la localidad.

El agua utilizada para calderas requiere de tratamientos especiales, por lo que se separa del
agua clarificada.

Agua para el proceso: Se Incluye además el agua para consumo humano.

Como generalmente el agua se obtiene de una fuente natural, requiere de un tratamiento de

potabilización y de brindar al agua las condiciones necesarias para que pueda entrar al
proceso.
No es objetivo describir un tratamiento de aguas industriales, por lo tanto nos limitamos a
mencionar las materias primas que se utilizan en estos tratamientos :

 Cloro gaseoso : principal bactericida, permite realizar el control microbiológico de las

aguas potable y del proceso.

 Hipoclorito de calcio y/o sodio : Usado como bactericida y algicida complementario en

los tanques de almacenamiento.

Agua para la caldera : El tratamiento de aguas para calderas tiene tres objetivos que son :
disminuir el costo del vapor producido ; reducir el trabajo de mantenimiento ; evitar daños en el
equipo

Esta requiere de condiciones especiales, como desmineralización, para evitar incrustaciones,

corrosión, depósitos y proliferación orgánica en los equipos.

Las incrustaciones en las paredes de las calderas , así como los depósitos de lodos, son el
problemas mas serio en la generación de vapor. Las incrustaciones son causadas por el agua
dura, es decir, por sales de calcio y magnesio presentes en el agua y que son solubles en ella,
pero debido a las altas temperaturas que se maneja en las calderas se precipitan y se adhieren
a las paredes formando las incrustaciones.

La corrosión de los tubos de las calderas se debe a varias causas: por el oxígeno y el gas
carbónico disueltos en el agua; y a un pH bajo en el agua que hace que el hierro se disuelva
fácilmente.

La corrosión debida al oxígeno disuelto en el agua se combate con sulfito de sodio. El pH

aumenta agregando carbonato de sodio o soda cáustica. El pH se debe mantener entre 10 y
11.

Para evitar las incrustaciones se usa fosfato trisódico que actúa precipitando las sales de calcio
y magnesio ; de modo que se mantenga en forma fluida sin adherirse a las paredes.

La acción del sulfito de sodio se puede mostrar en la reacción :

Na2SO3 + ½ O2 ----------> Na2SO4

La adición de sulfito de sodio aumenta la cantidad de sólidos totales en el agua por la

producción de sulfatos, que conduce a regular las purgas del fondo . En la tabla se muestran
algunos valores límites para sólidos totales en el agua de calderas recomendado por la
American Boiler Asociation (A.S.M.A.).

Tabla 1.Valores límites para sólidos totales en el agua de calderas

Presión de Sólidos totales en el Sólidos totales en el

operación agua de caldera ppm vapor ppm

PSIA
0 - 300 3500 1
301-450 3000 1
451 - 600 2500 1
601 - 750 2000 1
751 - 900 1500 1
901 - 1000 1250 1
1001 - 1500 1000 1
1501 - 2000 750 1
2001 - mayor 500 1
La pureza del vapor es de mucha importancia para que en los serpentines y tuberías de vapor
no se presenten obstrucciones y baja eficiencia. Estas impurezas pueden ser eliminadas
evitando el exceso de lodos con la purga de fondo y la de control de nivel.

La variable que determina que tan estricto va a ser el tratamiento es la presión de vapor que
produce la caldera. En la tabla 2 vemos algunos valores que se deben tener en cuenta para el
agua de las calderas.

TABLA 2. Condiciones de agua alimentada a una caldera de tipo acuotubular.

Variable rango Hasta 220 220-440 440-660 660-1100 1100-

psia psia psia psia 1500
psia
pH a 25ºC máximo 12 11.7 11.2 11.2 10.8

mínimo 11 11 10.6 10.3 10.3

SiO2 mg/lt máximo 200 150 60 15 3
M máximo 1200 1000 600 150 35

CaCO3 mínimo 250 250 200 70 -

mg/lt
Fe máximo 0.1 0.1 0.05 0.05 0.01

mg/lt
Cu máximo 0.05 0.05 0.05 0.05 0.05

mg/lt
O2 0.07 - - - -

Na3PO4 mínimo 100 100 70 30 13

mg/lt

Otra fuente de corrosión en las calderas lo constituye el CO 2 que puede ir disuelto en el agua
en forma gaseosa o formarse en la caldera por descomposición de bicarbonatos. Al
condensarse junto con el vapor forma el ácido carbónico que ataca el metal. El control de CO 2
se realiza introduciendo en el agua de caldera algunos tipos de aminas volátiles.

Las incrustaciones, como ya se dijo son debidas principalmente a la dureza del agua , pero
deben tenerse también en cuenta las concentraciones de cationes de Si, Fe, Cu, etc.

El tratamiento para el ablandamiento del agua se puede realizar con Ca(OH) 2 en caliente ;
Al(SO4)3 ; con filtración sobre arena o carbón ; o por intercambio iónico.

Calderas: son aparatos tubulares calentados directamente, que por principio convierten la
energía de combustible en calor latente de vaporización, es decir son equipos generadores de
vapor.

Hay dos tipos de calderas:

 Pirotubulares: En este tipo de calderas los gases de combustión pasan a través de los
tubos, y en el recipiente se mantiene cierto nivel de agua para mantener los tubos
completamente sumergidos en ella y al mismo tiempo se dispone de espacio para
permitir la separación del vapor y las gotas de agua.

 Acuotubulares: En ellas el agua corre por dentro de los tubos.

Las eficiencias de estos equipos varían entre el 60 y el 75%.

Un estudio de estos equipos y su utilización en la generación de vapor se mencionó en la parte

de procesos paralelos

Torres de enfriamiento : Las torres de enfriamiento son los equipos mas económicos y
eficientes para enfriar grandes cantidades de agua, al permitir íntimo contacto de esta con el
aire, utilizando una gran superficie de transferencia de masa y calor denominada empaque o
relleno.

Las torres reciben por la parte superior el fluido caliente proveniente de los usuarios del
sistema de enfriamiento y posteriormente es distribuida sobre el empaque uniformemente con
la ayuda de boquillas o dispersores.

Este líquido caliente desciende a través del relleno de la torre, mientras que, una corriente de
aire asciende por el mismo, generándose así diferencias de temperatura y contenido de
humedad entre los dos fluidos, que se traducen en la presencia de fenómenos simultáneos de
transferencia de masa y calor. Estos fenómenos traen como resultado el calentamiento y
humidificación del gas y el enfriamiento del agua .

Uno de los mas importantes aspectos en la operación de una torre de enfriamiento es el tipo de
empaque utilizado, pues es este directamente quien determina el área de contacto entre el
agua y el aire, y por lo tanto el coeficiente de transferencia de masa y calor.

La calidad del agua que circula en la torre de enfriamiento va cambiando con el tiempo debido
a que el enfriamiento por evaporación hace que la concentración de sólidos en el agua
aumente, pudiendo afectar la operación de los equipos involucrados en el sistema. Estos
contaminantes provienen del aire, incrustaciones en la tubería, crecimiento microbiológico en
las torres y ensuciamiento de los equipos.

Por lo tanto se hace necesario que una parte del agua de sistema de enfriamiento sea purgada
y repuesta continuamente, con el fin de mantener una concentración de sólidos en el nivel
apropiado que permita operar los equipos sin inconvenientes.

Además la pérdida de agua en el sistema de enfriamiento, ocasionada por la corriente de purga

y por el arrastre de gotas de agua a través de la corriente de aire que abandona la torre, hace
necesario adicionar continuamente una cantidad de agua fresca al sistema denominada agua
de reposición.

El desempeño de una torre de enfriamiento es función principalmente de la temperatura de

bulbo húmedo del aire, la carga calórica a retirar y la potencia de ventilación.

En un sistema de enfriamiento evaporativo, el aire entra a los equipos con bajo contenido de
humedad, acompañado de sólidos particulados y gases contaminantes, mediante su contacto
con el agua del sistema, las impurezas son removidas, y este, sale de los equipos con un alto
contenido de humedad.

La concentración de impurezas en el agua en un sistema de enfriamiento, aumenta no solo por

la evaporación y limpieza del aire, sino además, por efectos de corrosión, ensuciamiento o
contaminación al paso del agua a través de los usuarios del sistema. Un aumento en la
concentración de impurezas en el agua, trae como consecuencia incrustaciones en las paredes
de la tubería, corrosión, ambientes propicios para el crecimiento microbiológico y disminución
del área efectiva de transferencia de calor y flujo, afectando así de manera negativa la
eficiencia del sistema.

El agua de un sistema de enfriamiento debe operar con un nivel máximo permisible de

concentración de impurezas el cual se controla mediante una relación entre el flujo de agua de
reposición o agua fresca, y el flujo de agua de purga del sistema.
En las destilerías el calor generado por el proceso en fermentación y destilación
principalmente, debe ser retirado para mantener las condiciones óptimas de operación y esto
se hace mediante un circuito cerrado de agua de enfriamiento.

Para el control del agua se utilizan insumos como:

 Biocida : permite el control microbiológico del agua y la proliferación de algas.

 Dispersantes : Controla el depósito y la formación de incrustaciones internas en los

equipos de enfriamiento.

 Hipoclorito de calcio : bactericida y algicida.

Torres de Enfriamiento. Las torres de enfriamiento se emplean para enfriar fluidos en un

proceso. El agua es el enfriador principal. Existen diferentes tipos dependiendo del medio por el
cual se le suministra aire. Todas emplean hileras horizontales de empaque para suministrar
gran superficie de contacto entre el aire y el agua. Pueden ser de tiro mecánico y de circulación
natural . En las torres de tiro mecánico su el aire se succiona a través de la torre mediante un
abanico situado en la parte superior de la torre se le llama tiro inducido. Si el aire se fuerza por
un abanico en el fondo de la torre y se descarga por la parte superior, es un tiro forzado.

Las torres de circulación natural son de dos tipos, atmosféricas que aprovechan las corrientes
atmosféricas de aire, el cual penetra a través de los rompevientos en una sola dirección, y las
de tiro natural que operan de la misma manera que una chimenea de horno, aquí el aire se
calienta en la torre debido al contacto con el agua caliente de manera que su densidad baja ; la
diferencia entre la densidad del aire en la torre y el exterior origina un flujo natural de aire frío
en la parte inferior y una expulsión del aire caliente menos denso en la parte superior. Las
torres de tiro natural deben ser altas para promover este efecto y deben tener también sección
transversal grande debido a la baja velocidad con que el aire circula comparada con las torres
de tiro mecánico.

Las torres de enfriamiento se equipan ocasionalmente con haces de tubos desnudos, que se
insertan justamente arriba del fondo del depósito de la torre. El agua de enfriamiento primario
fluye dentro del enfriador mientras que el agua de la torre circula constantemente sobre él. Así
el agua de enfriamiento está contenida en un sistema totalmente cerrado.

BALANCES DE MASA Y ENERGIA.

Los balances tanto de masa como de energía están referenciados para la producción de 1
tonelada de Alcohol etílico; se consideran todas las materias primas e insumos necesarios para
la producción y se identifican las corrientes de salida del proceso ya sean estas de producto
principal, subproductos o corrientes residuales generadas en el proceso. De igual manera, el
balance muestra la cantidad de calor necesaria en todas las etapas de producción.

Los datos presentados son calculados por el grupo de investigación del Convenio UIS - IDEAM
a partir de la información bibliográfica y de campo.

BALANCE DE MASA.

En el balance de masa del proceso se consideran los consumos netos de los insumos
necesarios para producir una tonelada de alcohol etílico rectificado. Este balance realizado por
etapas del proceso, fermentación, destilación y rectificación, tiene en cuenta las corrientes de
entrada, salida y conversiones de materiales con su respectiva eficiencia real.

Aplicando el principio de conservación de la materia se plantea el siguiente diagrama global y

su consecuente balance del proceso:
Entra = Sale

Corrientes de entrada : melaza, agua, sales nutritivas y vapor.

Corrientes de salida : alcohol 96%,C02, alcohol importable, aceite fussel, agua y vinazas.

De la composición media de las melazas de caña tomamos que estas contienen un 45 % de

azúcares fermentables expresados como: C6H1206

Tomando como base de cálculo la producción de 1 Ton de alcohol etílico y conociendo la

relación de cantidad de materia prima necesaria por unidad de producto obtenido:

0.25 litros de etanol / Kg. de melaza

por lo tanto, la cantidad de melaza consumida para el proceso de obtención de una tonelada de
alcohol etílico es de 5 toneladas.

A partir de esta cantidad se calculan las corrientes del proceso por etapas como se describen a
continuación.

Esterilización:

El principio fundamental de esta etapa, como se mencionó anteriormente, es el de desinfectar

la materia prima para evitar que durante la fermentación se presente el crecimiento de
bacterias que interrumpen la fermentación.

La cantidad de vapor utilizada en esta etapa es tomada del balance de energía debido a que
este es utilizado para llevar la temperatura de la melaza hasta 105ºC, temperatura óptima para
una buena esterilización.

Así el vapor consumido es de 0.4503 toneladas por toneladas de alcohol etílico.

Corrientes de entrada :: melaza, vapor.

Corrientes de salida : melaza esterilizada.

Entonces melaza + vapor = Melaza esterilizada

5 Ton + 0.4503 Ton = 5.4503 Ton de melaza esterilizada

Clarificación:

En la clarificación o dilución, la cantidad de agua que se adiciona en esta etapa debe ocurrirse
hasta que el mosto haya alcanzado una concentración de azúcares de 15%.

De esa manera, el total de agua necesaria para en esta etapa la aporta el vapor adicionado
para la esterilización, y agua clarificada, completando así la totalidad de mosto que entra a
fermentación.

Corrientes de entrada :: melaza esterilizada, agua.

Corrientes de salida : mosto.

Melaza + Agua = Mosto

5.4503 Ton + 14.7497 Ton = 20.2 Ton de Mosto.

La cantidad de mosto a fermentar para producir una tonelada de alcohol etílico rectificado es
20.2 toneladas.

Fermentación :

Corrientes de entrada :: agua, melazas y nutrientes.

Corrientes de salida : Vino fermentado, C02.

Mosto + Nutrientes + Levadura = Vino + C02

Para el cálculo del C02 tenemos que las 5 toneladas de melaza que entra a proceso presentan
un 45% de azúcares fermentables.

5 Ton * 0.45 = 2.25 ton de azúcar fermentable.

De la reacción de fermentación, por estequiometría: el 48.9 % del azúcar se convierte en C0 2,

entonces:

(2.25 Ton * 0.489) = 1.1 Ton de C02 que salen.

Así: 20.2 Ton + 0.01 Ton = Vino + 1.1 Ton

Vino = 19.11 Ton.

Destilación

Esta etapa abarca el paso del mosto a través de varias columnas como la destrozadora,
concentradora e hidroselectora, necesarias para alcanzar las características requeridas del
alcohol final.

Columna Destrozadora :

Corrientes de entrada :: Vino fermentado.

Corrientes de salida : Flemas, vinazas.

Flemas: Corriente con un contenido alcohólico del 45%.

5 Ton * 0.45 = 2.25 Ton de azúcar fermentable.

De la reacción de fermentación el 51.1 % del azúcar se convierte en Alcohol

Entonces 2.25 Ton * 0.511 = 1.15 Ton de Alcohol Etílico.

La corriente de flemas que abandona la destrozadora presenta 45% de concentración

alcohólica.

Así: (1.15/0.45) = 2.555 Ton

Vino = Vinazas + Flemas

19.11 Ton = Vinazas + 2.555 Ton

Vinazas = 16.555 toneladas.

Columna Concentradora.

Corrientes de entrada :: Flemas.

Corrientes de salida : Corriente alcohólica, Flemazas.

Flemas = Flemazas + Corriente Alcohólica

En esta etapa la corriente alcohólica presenta una concentración del 92% de etanol. Como el
alcohol puro que viene de la etapa anterior corresponde a un total de 1.15 Ton. Entonces

(1.15/0.92) = 1.25Ton

2.555 Ton = Flemazas + 1.25 Ton

Flemazas = 1.305 Ton

Columna Hidroselectora

Corriente de entrada: Corriente alcohólica al 92 %

Agua necesaria para la hidroselección.

Corrientes de salida: Vapor alcohólico con una concentración del 13 %

Alcohol impotable con concentración alcohólica del 24%

De la relación de producción de impotables :0.006 Toneladas de alcohol impotable por tonelada

de alcohol etílico.

Total de impotables de salida = 0.006 toneladas

Corriente de Vapor Alcohólico = 1.15/0.13 = 8.835 Ton

Corriente alcohólica + agua = Vapor alcohólico + alcohol impotable

1.25 Ton + Agua = 0.006 Ton + 8.835 Ton

Agua para esta etapa = 7.59 Toneladas por tonelada de alcohol producido.

Rectificación :

Corriente de entrada: : Vapor alcohólico.

Corrientes de salida : Alcohol etílico rectificado, aceites fussel, flemazas.

Vapor Alcohólico = Flemazas + Aceites fussel + Alcohol rectificado

De la relación de producción de Aceites fussel con la producción de Alcohol Rectificado al 96

% : por 1 Ton de este último se producen 0.00125 Ton de Aceites fussel.

Así: 8.835 Ton = Flemazas + 0.00125 Ton + 1 Ton

Flemazas = 7.834 Ton

La figura muestra de manera simplificada el balance de materia del proceso de obtención de 1
tonelada de alcohol etílico.

DIAGRAMA DEL BALANCE DE MASA

BALANCE DE ENERGIA.

Al igual que para el balance de masa, la base de cálculo es una tonelada de Alcohol etílico
rectificado y el balance de energía se realiza por etapas del proceso que presenten cambios de
temperatura es decir aquellas que ceden o absorben energía para que puedan llevarse a cabo.

Etapa de esterilización:

Q(vapor) ESTERILIZACION

Este es el calor involucrado en esta etapa es el necesario para esterilizar la melaza por medio
de adición directa de vapor hasta conseguir una temperatura de a 105ºC. La temperatura inicial
de la melaza es de 25ºC..

25ºC = 77ºF Cp = 0.52 BTU/Lb ºF = 1209.5 J/Kg ºF

105ºC = 221ºF

Q = m * Cp *  T

Donde m es la masa de entrada, Cp la capacidad calorífica de la mela<a y  T la diferencia de

temperaturas de entrada y de salida.
Q = 5000 Kg * 1209.5 J/Kg ºF * ( 221ºF - 77ºF)

Q = 8.7 * 108 J

Este calor es suministrado por la inyección de vapor, de tal manera que al entrar en contacto
con la melaza, presenta una condensación, así:

Q = mv *( Cpv *  T + vaporización)

Cp = 0.45 BTU / Lb ºF = 1046.88 J/Kg ºF

 T = El vapor entra a 150 ºC = 302 ºF y sale a 107 ºC junto en la mezcla = 221 ºF

El  de vaporización a 105 ºC = 795 BTU / Lb = 1849140.7 J/Kg

Q = mv *[ 1046.88 J/Kg ºF * ( 302 - 221 ) ºF + 1849140.7 J/Kg]

8.7 * 108 J = mv * 1930169.2 J/Kg

mv = 450.3 Kg = 0.4503 Ton de Vapor por Ton de producto

Inmediatamente después de la esterilización, la temperatura del mosto se debe llevar a 33 ºC;

por lo tanto, es necesario retirarle calor por contacto indirecto con agua de enfriamiento.

Calor que se le debe retirar para la disminución de la temperatura.

Q = m * Cp *  T

Q = 5450.3 Kg * 1209.5 J/Kg ºF * ( 221 - 91.4 ) ºF

Q = 8.54 * 108 J

Agua de enfriamiento necesaria:

Q = magua * Cpagua *  T

Cpagua = 2326 J/Kg ºF

8.54 * 108 J = magua * 2326 J/Kg ºF* ( 176 - 77) ºF

magua = 14114 Kg = 14.114 Ton de agua por Ton de producto.

Etapa de Fermentación

FERMENTACION Q

C6H12O6-  2C2H5OH + 2CO2 - 31.200 cal

Por dos moles de alcohol producidas se liberan 31.200 cal. Por 1 mol 15600 cal, lo que
corresponde a 65270 J. La temperatura, durante el proceso de fermentación no debe ser mayor
de 30ºC, por lo tanto hay que retirarle continuamente el calor liberado por la reacción.

Calor total librado en la fermentación:

No de moles formadas durante el proceso de fermentación:

 = 1260Kg / (46 Kg/ Kmol) = 27.4 Kmol

Como se libera 65270 J/mol por 27.4 Kmoles el calor total es

65270 KJ/Kmol * 27.4 Kmol = 1787830.4 KJ

Agua necesaria para el control de la temperatura con una temperatura de descarga para el
agua de enfriamiento de 50 ºC.

1787830400 = magua * 2326 J/Kg ºF * ( 122 - 77 ) ºF

magua = 17080 Kg = 17.08 Ton de agua de enfriamiento por Ton de producto

Etapa de Destilación:

En la etapa de destilación, es necesario suministrar calor para el funcionamiento de las

columnas. En ellas se busca obtener un alcohol lo mas purificado posible. El calor lo
proporciona vapor de caldera.

En general las corrientes de salida de la etapa son:

 Vinazas a 80 ºC; de la columna destrozadora.

 Agua de la columna de alto grado a 80 ºC ;
 Impotables de la columna de hidroselección a 95 ºC ;
 Aceites fussel de la columna de rectificación a 90 ºC ;
 Alcohol rectificado de la rectificadora a 80 ºC ;
 Femazas a temperatura de 117 ºC de las columna concentradora y rectificadora.

Los calores específicos promedio para cada una de las corrientes a su correspondiente
temperatura de salida son:

-Cp(flemazas)=2326 J/Kg ºF

- Cp ( vinazas ) = 2140 J/Kg ºF

-Cp(impotables) = 2221.13 J/KgºF

- Cp ( aceites fussel ) = 1535 J/KgºF

- Cp ( etanol ) = 1977

Con los flujos de las corrientes y sus respectivos calores específicos tenemos:

Qt = Q(flemazas) + Q(agua) + Q(vinazas) + Q(impotabes) + Q(aceites) + Q ( etanol )

Q(flemazas) = 7834 Kg * 2326 J/KgºF* (242.6 - 113) ºF = 2.361556 * 109 J

Q(agua) = 1305Kg * 2326J/KgºF*(176-113)ºF = 1.912 * 108 J

Q(vinazas) = 16560 Kg * 2140 J/KgºF* (176 - 113)ºF = 2.2326 * 109 J

Q(impotabes) = 6 Kg * [2221.3J/KgºF * ( 203 - 113) ºF + 1790991.6J/Kg]

= 11945394 J
Q(aceites) = 1.25 Kg * [1535 J/KgºF * ( 203 - 113) ºF + 558231J/Kg] = 172687.5 J

Q ( etanol ) = 1000 Kg * [1977 J/KgºF * (176 - 113 ) ºF + 814087 J/Kg]

= 9.38638 * 108 J

De esa manera, el calor total involucrado en la etapa de destilación es

Qt = 5733815525 J

DIAGRAMA DEL BALANCE DE ENERGIA