INSTITUTO

CARRERA TECNOLÓGICO
INDUSTRIA DE ¨PUERTO DE
MEJILLONES¨
ALIMENTOS

INTEGRANTES: José Anghelo Lucas Tumiri

FECHA: 16/04/19
MATERIA: LACTEOS TURNO: Noche

PROCESOS DE LEABORACION DE PRODUCTOS LACTEOS

DULCE DE LECHE

DIAGRAMA DE PROCESO
MATERIA PRIMA

• Leche fluida
• GLUCOSA
• AZUCAR BLANCA
• BICARBONATO
• VAINILLA
• NAHCO3
• CACL2
• ESPESANTE (K-CARAGENINA)

MAQUINARIA, EQUIPO Y ASPECTOS TECNOLÓGICOS

En la elaboración de dulce de leche, a diferencia de otros productos lácteos, no existen fuertes

requerimientos de inversión en tecnología aplicada en el proceso de elaboración del producto.

Equipamiento principal con el que se cuenta.

• Dos tanques de mezcla, con removedor, y camisa para vapor con aislamiento.
• Capacidad 2,000 litros.
• Un juego de doble filtro para impurezas y grumos, para el uso y limpieza alternativa.
• Un evaporador concentrador al vacío de película descendente con termocompresor de
vahos.
• Dos pailas de terminación, con camisa de vapor y removedor doble. Capacidad de 1,000
litros.
• Un homogeneizador a pistón.
• Un enfriador con camisa para circulación de agua de pozo. Capacidad 1000 Litros.
• Envasadora
• Etiquetadota

Etapa 1: R ecepción de leche (para el caso de recibir leche cruda, recién ordeñada)

La leche se recibe y controla para conocer su calidad, luego se conserva refrigerada (2-8ºC) hasta el
momento de procesarla.

Algunos de los controles a realizar pueden ser:

– Es aconsejable que la leche no tenga mas de 24hs posterior al ordeñe.

– Control visual: Observar si presenta impurezas o color anormal

– Control aroma: Verificar si emana olores extraños

– Controlar la temperatura de entrega, (T< 8ºC)

– Realizar la prueba del alcohol 70°*

– Evaluar la acidez Dornic, pH **

En el caso de contar con leche ensachetada adquirida en algún negocio, no es necesario realizar
todos los controles antes descritos, pero deberá controlarse la fecha de vencimiento. Se podrá hacer
también una evaluación visual y de aroma.

Etapa 2: Higienización

(para el caso de recibir leche cruda, recién ordeñada)

Antes de comenzar la elaboración es necesario eliminar la suciedad que se incorpora durante el

ordeñe. Con ese objetivo, se la filtra a través de filtros de malla fina.

Etapa 3: Elaboración (propiamente dicha)

Esta etapa es muy importante. En ella se evapora el agua (por calentamiento), se eliminan las
bacterias patógenas presentes en la materia prima por efecto de la temperatura y ocurren todos los
cambios para la obtención del dulce de leche.

Para elaborar el dulce de leche tipo familiar, se deben colocar en el recipiente sólo 25 litros de leche
junto con todo el bicarbonato de sodio y el azúcar. Luego se la debe calentar hasta que comience a
hervir.

Prueba del alcohol 70: Permite determinar la estabilidad de la leche (mas estrictamente de sus
proteínas). Es una prueba que debe ir acompañada de la evaluación de la acidez. Éstas son dos
herramientas que se complementan y que me permiten presumir

Acerca de la calidad de la leche cruda.

Se precisa: alcohol de farmacia. Pero cuidado, el alcohol de farmacia presenta una concentración de
96º

El alcohol que se debe usar en estos casos es de 70º. Por lo que al alcohol original se debe diluir en
agua hasta lograr la concentración deseada.

Cuando comienza a hervir, se deben ir agregando de a poco los 25 litros de

Leche restantes calentados previamente mientras continúa la cocción.

Hay que tener especial cuidado en el primer hervor, procurando que la leche no rebalse de la olla o
recipiente.

NO DETENER LA AGITACIÓN mientras la mezcla se encuentra en la olla o recipiente. Esto evitará

problemas tales como que el dulce se queme, se coreo que se formen grumos.

Cuando se está próximo a terminar la elaboración se agrega la glucosa y la esencia de vainilla

(aproximadamente a los 62° brix, escala utilizada por el refractómetro). Se debe tener en cuenta que
el agregado muy temprano de la glucosa aumenta mucho el color del dulce y alarga la elaboración.

Es de fundamental importancia determinar el momento en que debe darse por terminado la

evaporación (cocción).

Si se pasa del punto, se reducen los rendimientos y se perjudican las características del dulce. Por lo
contrario, la falta de concentración o una cocción escasa produce un dulce fluido, sin la consistencia
esperada.
Normalmente es la pericia del dulcero la que determina el punto exacto, empleando a veces pruebas
empíricas. Una de ellas consiste en dejar caer una gota de dulce en un vaso con agua para ver si llega
al fondo sin disolverse.

Otra, separando entre los dedos índice y pulgar una pequeña cantidad de producto y observando
cómo y cuánto se estira. Con mucha práctica, la simple evaluación del flujo vertido desde un
cucharón de dulce informa sobre el punto deseado.

No obstante, es necesario complementar la experiencia con la exactitud.

Estas observaciones empíricas se hacen a modo de orientación y ya en las cercanías del punto final
se debería controlar el dulce con un instrumento llamado refractómetro, que se adquiere en casas
especializadas del ramo.

Según las diferentes fabricaciones, el mechero se apaga cuando el dulce tiene un 67-68% de sólidos,
(67 - 68° Brix, escala utilizada por el refractómetro), estimando que con la evaporación producida
mientras el dulce se descarga y enfría, se reducirá la humedad hasta el valor final deseado (30 %).

Etapa 4: Enfriamiento a 60°C Inmediatamente finalizada la elaboración, el dulce de leche obtenido se

enfría a 60ºC para realizar el envasado. El enfriado se puede realizar en un recipiente destinado a tal
efecto. Consiste simplemente en una bacha de acero inoxidable o material sanitario donde deberá
haber agua bien fría y en cantidad.

Durante todo el tiempo de la elaboración tiene que mezclar con el removedor.

En dicho recipiente colocaremos la olla con el dulce manteniendo siempre una buena agitación.

La velocidad del enfriamiento es muy importante ya que es una manera de prevenir y retardar la
aparición de un defecto en el dulce: la formación de cristales, que le otorga una textura arenosa: el
“dulce arenoso”.

Etapa 5: Envasado

El envasado se realiza generalmente con el dulce todavía a unos 50-55ºC para permitir un fácil flujo y
deslizamiento. Envasar a mayor temperatura tendría el inconveniente de que continuarían
produciéndose vapores dentro del envase que, condensando en la tapa, podrían facilitar la aparición
de hongos.

Como es sabido, los envases a utilizar deberán estar en perfectas condiciones de limpieza.

Se recomienda usar envases de vidrio con tapa a rosca.

Así, en la parte superior del envase queda una burbuja de aire. De esta manera se puede retardar el
posible desarrollo de hongos.

Etapa 6: Tratamiento térmico (optativo)

Después de ser elaborado y envasado, y para evitar riesgos de contaminación, al dulce se le puede
realizar un tratamiento térmico.

De esta manera se prolonga la vida útil del producto y se facilita el almacenaje.

Generalmente este tipo de tratamiento vale más para una producción del tipo semi-industrial en la
que la producción cuenta con un apoyo tecnológico importante ya que el rango de temperaturas a
utilizar se

encuentra entre los 110 -121ºC. Los envases deberán presentar resistencia térmica y no podrán
utilizarse aquellos de cartón o plástico.

Para una producción del tipo artesanal la vida útil del producto se podría incrementar mediante el
agregado de un conservante, el sorbato de potasio.

Este conservante es de uso difundido, se lo puede encontrar en cualquier casa del ramo y se lo
debería considerar en el caso de querer comercializar el dulce de leche.

Una forma de aplicarlo puede ser: una vez el dulce está en el envase, rociarlo superficialmente con el
sorbato al igual que la tapa o también se le puede agregar al producto durante el enfriamiento. La
cantidad a utilizar dependerá de los distintos proveedores, así que antes de su utilización se

debe tomar contacto con los mismos para asesorarse acerca de la manera y las cantidades a utilizar.
Tanto los fabricantes como el producto deberían presentar la habilitación correspondiente.

Inmediatamente después del llenado y tapado del envase, el mismo debe darse vuelta.

De todas maneras es importante saber que el producto en sí, debido a sus características, es poco
susceptible al ataque de Microorganismos. Por lo que si se quiere un producto para consumo
familiar, con una vida útil media, bastará con producir y envasar de forma higiénicamente correcta.
No hará

falta el agregado de conservante alguno.

Etapa 7: A almacenaje

Si el dulce fue elaborado y envasado en condiciones adecuadas pero no tiene conservantes ni tuvo
tratamiento térmico posterior es aconsejable almacenarlo a temperatura de refrigeración.

Por otro lado, si el dulce fue elaborado y envasado en condiciones adecuadas y, además, se
utilizaron conservantes o

se realiza el tratamiento térmico, el mismo se puede mantener a temperatura ambiente en lugares

frescos y secos.
 LECHE CONDENSADA

Descripción del proceso.

Estabilidad térmica de la materia prima. La capacidad de la leche para resistir tratamientos térmicos
fuertes depende en gran medida de su acidez, que debe ser baja, así como del equilibrio salino de la
leche.

Tratamiento previo. Es esencial llevar a cabo un tratamiento previo tanto en la leche concentrada no
azucarada como en la azucarada, en el que se incluye la normalización del contenido graso, así como
del contenido en sólidos no grasos y un tratamiento térmico.

Normalización. Las leches concentradas se comercializan con un contenido previamente fijado de

grasa y sólidos. Las cifras varían con el estándar aplicado, pero son normalmente un 8% de grasa y
un 18% de sólidos no grasos. La proporción de grasa y sólidos no grasos es, por lo tanto de 8:18 ó
1:2,25. Los porcentajes estipulados son valores mínimos que deben ser mantenidos. Por razones
económicas, no deben ser sobrepasados más allá de un margen razonable.

Antes de la evaporización se procede a la normalización del contenido en grasa y sólidos no grasos

de la leche, hasta los valores previamente fijados. También se procede a un tratamiento térmico de
dicha leche, con objeto de destruir microorganismos y enzimas que podrían provocar problemas así
como para estabilizar su complejo proteínico. Además, el tratamiento térmico es importante para
desarrollar la viscosidad del producto durante su almacenamiento.

Evaporación. La evaporación de la leche condensada se realiza esencialmente de la misma forma

que la de la leche evaporada. Cuando la adición del azúcar se realiza en el evaporador el jarabe entra
y se mezcla con la leche a mitad del proceso. Continúa entonces la evaporación hasta alcanzar el
contenido en sólidos requerido. Dicho contenido es comprobado indirectamente por la
determinación de la densidad del concentrado. Debe ser aproximadamente 1.30 para la leche entera
condensada y 1.35 para la leche desnatada condensada, una vez alcanzado el contenido correcto en
sólidos.

Enfriamiento y cristalización. La leche condensada debe enfriarse después de la evaporación. Este es

el momento más crítico e importante de todo el proceso. El agua presente en la leche condensada
puede mantener en solución a mitad de la cantidad de lactosa. Por lo tanto, la otra mitad precipitará
en forma de cristales.En la leche de primera calidad, los cristales más grandes permitidos tienen un
tamaño máximo de 10 micras. Estos cristales permanecerán dispersos en la leche a las temperaturas
normales de almacenamiento (15º - 25ºC), y no se notan en el paladar. La cristalización se realiza por
enfriamiento rápido de la mezcla bajo agitación vigorosa. Para provocar dicha cristalización se
siembran cristales de lactosa

Llenado e inspección. La leche condensada debe ser de color amarillento y tener la apariencia de
mayonesa, se llena en latas, que en este caso deben ser previamente lavadas y esterilizadas antes
del llenado, ya que no se procederá a la esterilización posterior.
Posibles procedimientos de elaboración del producto

Mediante la revisión bibliográfica, se obtienen varias opciones de elaboración de leche condensada,

para lo cual se debe hacer el correspondiente análisis para obtener el producto con las
características deseadas.

DIAGRAMAS DE FLUJO ANALISIS

OPCION 1
Normalización grasa E.S.

Este tipo de proceso no se puede

realizar en la empresa La Bugueña

Tratamiento térmico
S.A ya que no se cuenta con los
Estabilización proteínica equipos necesarios, para el

elaboración del producto, este

diagrama de flujo es de tipo

Evaporación industrial y el de la empresa La
y Enfriamiento Azúcar Bugueña S.A. debe ser semi

industrial:

La primera operación de este

Cristalización proceso es la normalización de
grasa la cual no se puede realizar en

la empresa ya que no contamos con

Llenado

los equipos necesarios en el

laboratorio para esta clase de
Almacenamiento pruebas, por otro lado muy

posiblemente se va a manejar
Leche Entera ya que esta es menos
costosa que la descremada y para
llevar controles se pedirán las
fichas técnicas a los proveedores
para verificar el cumplimiento de la
normativa en cuanto los aspectos
fisicoquímicos de la leche
condensada.
Este proceso también tiene una
etapa de precalentamiento para la
estabilización de la proteína de la
leche y evitar su precipitación.
El evaporador manejado en este
proceso es de tipo industrial por lo
cual esta operación no se puede
realizar en la empresa la Bugueña
ya que no se cuenta con este
equipo, por lo cual hay dificultades
en el manejo de la temperatura y la
presión lo cual puede permitir una
caramelización y reacción de
maillard pronta.
Es importante resaltar la
importancia que le da el autor a la
necesidad de bajar la temperatura lo
más rápido posible ya que así hay
mas posibilidad
Materias primas e insumos

Leche. La leche cruda liquida para elaborar leche evaporada azucarada debe encontrarse en un
rango de pH de 6.0-6.5 y una acidez de un 15-16% de ácido láctico ya que si se encuentra por
debajo de estos rangos la leche no resistiría la pasteurización generando la precipitación de la
caseína es decir la leche debe ser de optima calidad, ya que a medida que esta aumenta la acidez,
la estabilidad de la proteína con respecto al calentamiento, baja , lo cual traería como
consecuencia sedimentos y una apariencia cortada sin brillo, no homogéneo, y con falta de
cuerpo aguado, por otro lado el color y olor deben ser característicos siempre para sacar un
producto con características estándar en cuanto a la calidad organoléptica.

También es importante excluir para la producción de leche condensada las leches mastiticas y con
calostros pues estas leches sufren una descompensación en la relación casina-albúmina y en el
balance de minerales, principalmente en la relación cationes, aniones, presentando tendencia a la
precipitación de la proteína, lo que también genera inconvenientes con la textura y consistencia
del producto final.
El porcentaje de grasa depende según el tipo de leche que se va utilizar entonces si se va a
procesar leche descremada se debe cumplir por norma un contenido máximo de 1% m/m de
grasa, un contenido de extracto seco de 24% m/m , un contenido mínimo de proteínas de la leche
en el extracto seco magro del 34% m/m ; para procesar leche parcialmente descremada se debe
cumplir con un contenido de grasa de más del 1% m/m y menos del 8% m/m , un contenido de
extracto seco magro de la leche del 10% m/m, un contenido de proteínas de las en el extracto
seco magro del 34% m/m y finalmente si se va a utilizar leche entera se debe cumplir con un
contenido mínimo de materia grasa del 16% m/m, un contenido mínimo de extractó seco magro
del 14% m/m y un contenido mínimo de proteínas de la leche en el extracto seco magro del 34%
m/m. Según el CODEX STAN A-4-1971, REV. 1.1999. Algo que va a influir fuertemente en la
textura del producto final es la presencia de lactosa, ya que esta presenta una solubilidad baja y
al enfriarse el producto todo el soluto que no se ha solubilizado se cristaliza formando en
ocasiones cristales de gran tamaño que son perceptibles al paladar y que le imprime una
arenosidad muy desagradable al producto.

Es importante verificar las fichas técnicas de la leche a procesar por según estudios, hay una
incidencia de cambio color según la procedencia de la leche, ya sea por la alimentación del animal
o el tiempo de la producción de esta misma, originando un color mas oscuro en el producto final.

Azúcar. La concentración de azúcar en la fase acuosa no debe ser inferior al 62.5%, ni superior al
64.5%. En este último caso, la solución de azucarada alcanza su punto de saturación y comienza la
cristalización, formando un sedimento y si es menor no hay una presión osmótica suficiente para
evitar el crecimiento de las bacterias.

El azúcar a utilizar debe ser refinado ya que si es moreno se presentaría un color más oscuro en el
producto final, este también no debe tener partículas extrañas que quedarían en el producto. Por
otro lado además se puede utilizar una combinación de sacarosa y otros azucares, siempre que se
ajusten a las buenas prácticas de fabricación.

Citrato de Sodio. El citrato es utilizado como solución Buffer para regular el pH de la leche y asi
evitar la precipitación de la caseína, en el momento de la pasteurización, por lo cual da estabilidad
térmica a la leche.
Maltodextrinas. Son productos de almidón parcialmente hidrolizados con una dextroxa
equivalente que sirve como soporte y agente para dar volumen, textura, controlador de la
congelación con el fin de evitar la cristalización y ayuda a dar cuerpo y aumentar la viscosidad.

Glucosa. La glucosa es un sustituto del azúcar que brinda estabilidad y evita la cristalización,
mejorando cuerpo y textura del producto, por otro lado Provee los sólidos edulcorantes
esenciales aumentando así los sólidos totales al nivel deseado aunque por sus enlaces químicos se
da un mayor pardeamiento el cual se debe controlar ya que el producto final puede quedar muy
oscuro para esto se puede utilizar agentes blanqueadores.

Goma Xanta. La goma actúa a través de una transición de la conformación de la xanta que le
permite asociarse con las zonas “lisas” de los galactamananos, Esta goma sirve para producto
como la leche condensada por sus grandes propiedades espesantes, y da un aumento muy
marcado en la viscosidad final producto, aunque si se llega adicionar más de lo formulado se da
un producto de aspecto y textura babosa.

Dióxido de titanio. Este aditivo es utilizado para blanquear el producto y estabilizar el colorante,
es importante tener en cuenta la exactitud al pesar este aditivo ya que en grandes
concentraciones puede ser cancerigeno, por lo cual no se puede agregar mas del 0.025%. (Max
10g/Kg resolución 10593 del 16 julio de 1985)

Trifosfato Sodico. Este aditivo sirve como estabilizante y espesante del producto aumentando su
viscosidad por otro lado también retrasa la gelificacion por envejecimiento la dosis requerida no
puede ser mayor del 0.03% pero si hay una adición mayor suele tener el efecto opuesto, Es
importante resaltar que este aditivo esta incluido entre los aditivos permitidos por la Legislación
Colombiana para el uso en productos tipo leche concentrada azucarada.

Silicona. Este insumo es un aditivo antiespumante que me ayuda a evitar pérdidas por
caramelización de espuma que se da por la cantidad de sólidos del producto al estar en
temperatura de ebullición.

Carragenina. Es una goma la cual da estabilidad al producto y viscosidad, este aditivo está
permitido por la normatividad colombiana y su uso no debe exceder los 150mg/Kg.
Formulaciones.
Las formulaciones serán modificadas según las exigencias de los directivos de La Bugueña S.A, los
clientes y la normatividad colombiana.

Leche condensada mezcla 50/50 leche/suero.

MATERIAS PRIMAS CANTIDAD

Leche 50L

Suero 4000g

Agua 40L

Maltodextrina 5000g

Goma Xanta 100g

Dextrosa 400g

Carfosel 900 500g

Citrato 50g

Fecula (Almidon) 1600g

Megadul endulzante 5g

Dioxido de Titanio 5g
Sorbato 150ppm/40L
 MATERIAS PRIMAS CANTIDAD

Suero 8000g

Agua 100L

Maltodextrina 5000g

Goma Xantan 100g

Dextrosa 400g

Carfosel 900 500g

Citrato 50g

Fecula (Almidon) 1600g

Megadul endulzante 5g

Dioxido de Titanio 5g

Sorbato 150ppm/40L

Leche condensada leche /agua.

MATERIAS PRIMAS CANTIDAD

Leche 70.5lt

Agua 29.5Lt

Citrato 1gr

Azucar 25kg

Sorbato 150ppm/40Lt
 Leche condensada a
base de suero.
Total 15810gr/15.81
Leche condensada con conservantes.

DESCRIPCIÓN CANTIDAD EN Kg.

Leche entera cruda 100

Citrato de Sodio 0.047 (47 g.)

Meta bisulfito de Sodio 0.050 (50 g.)

Suero en polvo 5

Leche en Polvo 14

Azúcar Risaralda 87

Silicona 0.022

Lactosa 0.72

Delvocid Polvo 0.0013 (1.3 g.)

LECHE EVAPORADA

PROCESO DE ELABORACIÓN DE LA LECHE EN POLVO

Algunos estudios ya relatan la utilización (e incluso comercialización) de leche en polvo en el siglo XIII.
Las primeras expediciones de Marco Polo a la India ya encontraron mercaderes y soldados que
transportaban “leche seca”. Desde entonces hasta nuestros días, se ha seguido fabricando y
consumiendo leche en polvo, aunque los procesos de obtención de la misma han variado, obviamente,
de forma sustancial.

A principios del siglo XX, la manera de obtener leche en polvo era por simple paso de la leche fluida a
través de rodillos de secado, que separaban el agua de la materia seca por acción mecánica. A partir de
la segunda mitad del siglo XX, se empezó a conseguir la leche en polvo siguiendo un proceso de secado
por atomización o “spray”. En este método, se lleva a cabo una evaporación de la leche seguida por una
atomización de la materia seca restante. El diagrama de flujo de este sistema se detalla en el esquema
adjunto.

Figura 1. Pasteurizador
Figura 2. Precalentador

La leche fluida procedente de recolección en granjas llega a la planta de secado y se almacena en

grandes silos. Se lleva a cabo una pasteurización (Fig.1) y una separación de nata y leche desnatada a
través de un separador centrífugo. Si queremos obtener leche entera en polvo (LEP), una fracción de
nata es añadida a la leche desnatada posteriormente, estandarizando el valor de grasa al típico 26%. La
nata sobrante se utiliza para elaborar grasa anhidra o mantequilla.
El siguiente paso es precalentar (Fig.2) la leche a temperaturas entre 75 y 120ºC, manteniéndolas
durante un tiempo específico, que varía de unos pocos segundos a varios minutos. El precalentamiento
permite una desnaturalización controlada de las proteínas del suero en la leche, destruye las bacterias,
inactiva enzimas, genera antioxidantes naturales y proporciona estabilidad al calor.

La relación calor/tiempo depende del tipo de producto que se quiera obtener y su aplicación final. Por
ejemplo, un precalentamiento alto en LEP va asociado a una mayor preservación de la calidad, pero a
una menor solubilidad.

El precalentamiento se puede llevar a cabo mediante sistema indirecto (intercambiadores de calor, que
usan calor residual procedente de otras partes del proceso, para ahorrar energía), o directo (inyección
de vapor al producto).

La leche pasa luego al evaporador (Fig.3), y se concentra en etapas o efectos (que pueden ser de 3-4 a 7-
8, dependiendo de las dimensiones del evaporador). En cada efecto se produce el vacío a una
temperatura alrededor de 72ºC. En estas condiciones la leche hierve y el agua se transforma en vapor, el
cual se comprime (térmica o mecánicamente) para ser utilizado en el paso siguiente para calentar la
leche. En general, cuantos más efectos, mayor ahorro de energía. En esta etapa, se consigue extraer
hasta el 85% del agua de la leche.

Figura 3. Evaporadores
Figura 4. Homogenizador

Previo al secado final, la leche resultante pasa a través de un homogenizador (Fig.4). La función de esta
etapa es la de, mediante aplicación de presiones que pueden variar entre 50 y 300 Kg./cm2, conseguir
unos tamaños de partículas iguales, antes de la atomización. Esta regularidad en el diámetro de las
partículas de grasa se traducirá en una reconstitución de la leche más fácil, y en una prolongación de la
vida comercial de la leche en polvo (gracias a una prevención del enranciamiento de la grasa).

La siguiente etapa de proceso es la atomización (spray drying), que consiste en la transformación del
concentrado de leche en pequeñas gotitas de polvo para posibilitar el secado de las mismas, por
contacto con una masa de aire caliente circulante.

Este cambio se lleva a cabo dentro de una cámara de secado (Fig.5), inyectando aire caliente (alrededor
de 200ºC) y utilizando atomizadores de discos rotativos. En esta cámara se reduce la humedad hasta el
5-6%. Para alcanzar valores típicos de 3-4% de humedad, se pasa aire caliente a través de lechos fluidos
de polvo (Fig.6).

Figura 5. Parte superior de cámara de secado

Las leches en polvo estándar, debido a su naturaleza polvorienta, no resultan fáciles de reconstituir en
agua. Para facilitar esta reconstitución, en la planta de secado se lleva a cabo una última etapa: la
aglomeración. Esta consiste en hacer pasar las partículas más pequeñas de polvo que salen del secador
a través de ciclones para ser devueltas a la cámara de secado, cerca del atomizador. Allí, las gotas de
humedad colisionan con las gotas de leche en polvo formando grandes aglomerados, de irregular forma.
Estos aglomerados son menos polvorientos, se dispersan mejor en el agua y, por tanto, son más fáciles
de manejar. Esta leche también se denominada instantánea.

las leches en polvo son mucho más estables que las leches fluidas, pero deben preservarse de factores
como la humedad, el oxígeno, la luz y el calor

Figura 6. Lecho fluidizado de secado

En el caso de la leche entera en polvo, aún

se lleva a cabo una ulterior etapa para
neutralizar el efecto hidrofóbico de las
trazas de grasa que hayan quedado en la
superficie de las partículas de polvo. Para
ello se pulverizan pequeñas cantidades de
lecitina de soja (extraídas de aceites de soja)
a la leche en polvo en un lecho fluido. Las
características emulsionantes de las lecitinas
(equilibrio hidrofílico-lipofílico) neutralizan
el efecto hidrofóbico de la grasa.

Las leches en polvo son mucho más estables

que las leches fluidas, pero deben
preservarse de factores como la humedad,
el oxígeno, la luz y el calor. Para ello deben
ir envasadas en sacos debidamente
protegidos de los elementos citados.

Recordemos que la LEP es más sensible a

estos factores debido a su mayor contenido
en grasa. Un no control de estos parámetros
podría llevar a una oxidación prematura de la grasa y su consiguiente enranciamiento.

Hasta aquí hemos hablado del proceso de obtención de la leche en polvo, tanto la entera como la
desnatada. Estos dos ingredientes funcionales resultan cada vez más necesarios en nuestras
formulaciones, dada su practicidad, calidad y facilidad de conservación.
Existen en la industria láctea, además, una serie de subproductos obtenidos a partir de la leche líquida
que cada vez se están considerando más a la hora de formular. Si queremos aportar a nuestras recetas
algunas fracciones específicas, que proporcionen características concretas a nuestro mix, podemos ya
disponer de una lista de subproductos, en polvo, que nos permitirán lograr estos objetivos.

Productos como los caseinatos o los sueros, los concentrados o los isolados de proteínas son ya usados
en este sector, y cada vez más iremos viéndolos en nuestros recetarios.

Proceso de Conversión.

Elaboración:

Su obtención es a partir del sometimiento de la leche fluida a distintos tipos de procesos en los cuales se
extrae parcialmente el agua que ésta contiene. A partir de la aplicación de estos métodos el producto
tratado muestra grandes cambios en su estructura y apariencia física, pasando de un líquido diluido
como agua a un polvo seco.

Procesos:
Los procesos más utilizados desde hace varios años hasta la actualidad, son dos, aplicados
simultáneamente y conformando un solo proceso con dos etapas:

 Evaporación.
 Secado por atomización (spray).

Evaporación:

La evaporación se divide en tres partes:

 Precalentamiento.
 Pasteurización.
 Evaporación.

Precalentamiento:

La leche a ser evaporada normalmente tiene una temperatura de 4 o 8 °C. En los precalentadores se la
eleva hasta temperatura de ebullición de la primera etapa. Esto implica un ahorro importante de
energía de calefacción.

Distintos tipos de precalentadores usados:

 Tubos en espiral.
 Tubo recto.
 Intercambiadores de calor a placa.

Pasteurización o retención:

La aplicación de este paso previo a la evaporación propiamente dicha, es de exigencia netamente

bacteriológica, a mayor temperatura aplicada y mayor tiempo de retención, mayor cantidad de
bacterias eliminadas, pero se debe tener en cuenta que una temperatura demasiado elevada desmejora
la calidad de la leche.

A partir de este paso también se puede determinar, la clasificación de la leche en polvo descremada y la
conservación de la leche entera.

Distintos tipos de pasteurizadores usados:

Indirectos.
  Tubos en espiral.
 Tubos rectos.
 Intercambiadores de calor a placa.
Directos.

 DSI (direct steam inyection).

 Atomización sobre atmósfera de vapor controlada (T°/ Presión).

Evaporación:

Características de un evaporador:

 Multietapas.
 Trabajo bajo vacío.
 RTV (recompresión térmica de vahos).
 Película descendente.
Multietapas:

Genera un ahorro de energía tal que por Kg de agua evaporada se utiliza ¼ kg de vapor vivo. (Aplicable a
un evaporador de 4 efectos)

Vacío:

Hace que la T° de ebullición/evaporación del agua disminuya. En estos equipos de rango de T° va desde
los 80°C a 45°C.

RTV (recompresión térmica de vahos):

Aprovechamiento del vapor de la leche remanente de uno de los efectos, para utilizar menos vapor de
caldera para la calefacción del 1° efecto. Con este sistema sumamos ahorro de energía utilizada para
evaporar: 1 kg de agua/ 1/5 kg vapor vivo.

Película descendente:

La denominación hace referencia a que el producto es inyectado desde la parte superior del equipo y
cae por gravedad formando una fina película sobre toda la superficie del tubo, habiendo mayor contacto
con la parte calefaccionada.
La extracción del agua de la leche se hace a través de vapor, este vapor se separa del producto en los
separadores de vahos, y es reutilizado para calefaccionar el cuerpo siguiente.

Los vahos del último cuerpo son condensados en un condensador, que puede ser de mezcla o de
superficie.

Los evaporadores son equipos para procesos continuos, generalmente trabajan entre 20 a 28 horas. Los
volúmenes de procesos diarios van desde los 400 a 1000 m3 de leche. En la actualidad están altamente
automatizados e informatizados.

El producto obtenido es un concentrado de leche, con un contenido de sólidos totales de 48-50%

Homogenización.

Consiste en forzar al concentrado a atravesar por finas aberturas (en algunos casos estriadas), que
producen, por roce y alta presión la división de los glóbulos grasos.

Las presiones de homogenización van desde los 50 a 300 kg/cm2.

Resultado:

Obtención de características uniformes, posibilitan la formación de gotitas homogéneas en la

atomización para el secado. Esto facilita a una evaporación mas uniforme en la partícula de polvo.

Mejora la solubilidad del polvo, al momento de su reconstitución.

Reducción de la sensibilidad a los procesos oxidativos de la grasa (enrranciamiento).

Secado- Spray.

En esta etapa, todos los equipos utilizados parten del mismo principio:

“Convertir el producto a secar en pequeñas gotas de un tamaño adecuado, para posibilitar el secado de
las mismas, por contacto de una masa de aire caliente circulante”.

Existen 3 etapas para el secado- spray:

 Cámara de secado.
 Vibrofluidizador.
 Ciclones.
Cámara de secado:

En esta etapa se obtiene el secado final del producto y su transformación en polvo.

El concentrado de leche es atomizado (Toberas o rotativa), sobre una corriente de aire caliente
circulante, que es inyectada tangencialmente para lograr una corriente ciclónica, capaz de arrastrar a las
partículas de polvo e impedir que estas queden adheridas a las paredes del recinto.

Atomización centrífuga por disco rotativo, el líquido es acelerado continuamente hasta la ranura de
salida por medio de fuerza centrifuga producida por la rotación del disco.

El grado de atomización depende de:

 Velocidad periférica.
 Propiedades del líquido.
 Cantidad del líquido atomizado.

El polvo obtenido en primera instancia contiene 6-8% de humedad, para lo cuál se necesita un paso
posterior de secado para alcanzar la humedad requerida, generalmente es de 3-4%.

Cámara de secado cónica: Dispone de un equipo independiente donde se lleva a cabo la operación de
secado final.

Cámara de secado Compacta: Son de terminación plana, con un piso de chapa perforada (branquiada),
en el cuál se deposita el polvo, y con una corriente de aire caliente inyectado con un sentido de giro
otorgado por el diseño de las perforaciones, se seca y extrae de la cámara hacia la etapa siguiente.

Vibrofluidizador:

Estos equipos utilizados para el enfriamiento del polvo obtenido luego del secadero.

Resultados:

Transporte tranquilo del polvo, sin golpes que causen roturas de partículas.

Enfriamiento controlado del polvo con todas las ventajas correspondientes en cuanto a estabilidad del
mismo durante el almacenaje.

Estos equipos también son utilizados para la instantaneización del polvo. Previo al ingreso del polvo al
equipo se inyecta lecitina de soja, que posteriormente se mezcla a temperatura adecuada para su
correcta homogenización.
Producto Final.

 Leche en polvo común o regular.

 Leche en polvo instantánea.
 Leche en polvo fortificada (vit. A y D3).
 Leche en polvo descremada.
 LECHES CONDENSADA

MÉTODOS DE PRODUCCIÓN

La leche se somete a un proceso de concentración para elaborar leches condensadas o bien como una
etapa intermedia en la fabricación de las leches en polvo. Las leches evaporadas y condensadas se
obtienen en un evaporador en el que se va eliminando progresivamente el agua hasta que la
concentración de sólidos lácteos y de otros sólidos se ajusta a la deseada en el producto final.

Se elaboran leches condensadas edulcoradas semidesnatada y desnatada. El contenido graso de la

primera se ajusta estandarizando la leche entera con leche desnatada, o partiendo de leche desnatada y
añadiendo nata hasta obtener un producto con un contenido graso del 4%. La leche condensada
desnatada se fabrica a partir de leche sometida a un proceso de centrifugación en el que se obtiene una
leche con un contenido graso inferior al 0,1%, generalmente del 0,04%.

Los métodos para la fabricación de leche condensada se conocen desde el año 1830. Tradicionalmente,
la leche condensada se elaboraba en ollas (Eckles, Combos y Macey, 1957) en las que de forma
descontinúa se iba evaporando una mezcla de leche y azúcar hasta el contenido final en sólidos totales
deseado. En las modernas plantas se utilizan evaporadores de múltiples efectos en los que se elimina el
agua de una mezcla de leche y azúcar. El primer paso en la fabricación de la leche condensada es la
estandarización de la materia prima para ajustar la relación grasa-sólidos no grasos. Después de esta
normalización, la leche puede seguir uno de estos tres procesos:

La leche estandarizada se evapora, al concentrado se le añade el azúcar y después se termina de

evaporar al vacío hasta alcanzar el porcentaje final de sólidos necesario. Para que la viscosidad no
dificulte la adición de sacarosa, la leche se precalienta solamente a unos 75º C. Así se obtiene un
producto poco viscoso y que no está caramelizado. El aire que puede quedar atrapado en la leche
durante la disolución del azúcar y el incorporado en forma de aire intersticial cuando el producto se
agita intensamente, debe eliminarse durante la fase final de evaporación a vacío. Para evitar los
problemas que conlleva la incorporación de sacarosa en polvo, puede añadirse una disolución
concentrada de azúcar en los últimos momentos de la evaporación. Fausing (sin fecha)7 indicó que
“adicionando la sacarosa después del pretratamiento y la evaporación de la leche, el producto final
presenta menos tendencia a la gelificación por envejecimiento”.

· La leche estandarizada se precalienta a unos 85º C, se añade la sacarosa y después la

mezcla se evapora, terminado de ajustar su composición a vacío. Las interacciones proteicas
que se producen por este sistema imparten a la leche una viscosidad adecuada y estable y,
como el tratamiento térmico se aplica antes de incorporar el azúcar, el producto final presenta
 menos aroma y sabor a cocido. En este método, resulta más conveniente mezclar leche con una
disolución pasterizada de aproximadamente el 60% de sacarosa, que con el azúcar en polvo.

· La sacarosa se añade a la leche estandarizada, la mezcla se calienta, se evapora y se

termina de ajustar la composición a vacío. En este sistema suelen aplicarse tratamientos
severos, de hasta unos 120º C, con el fin de favorecer las interacciones entre las proteínas del
suero y las caseínas; así se obtiene un producto final más viscoso y se induce un cierto grado de
caramelización y de pardeamiento de Maillard. Los productos elaborados por este método
presentan mayor tendencia a la gelificación por envejecimiento y además, la presencia de
azúcar puede proteger a los microorganismos frente a la acción del calor durante el
tratamiento.

Un tipo especial de leche condensada azucarada es la leche “en bloque”, que se produce en
pequeña cantidad en Europa y EE.UU. para su utilización en la industria de pastelería. La leche
“en bloque” tiene un mayor contenido en sólidos totales que la leche condensada tradicional y
tiene una consistencia pastosa. El producto se prepara en ollas de funcionamiento discontinuo
en las que la leche se calienta a unos 60º C antes de la adición del jarabe de sacarosa. El agua se
evapora a vacío, utilizando un agitador para trabajar la pasta. La composición de la leche “en
bloque” varía dependiendo del uso que se le vaya a dar, pero la mayoría de los tipos tienen un
contenido en sólidos totales del 85-90º, de materia grasa del 9-20%, en azúcar del 20-50% y un
contenido en humedad del 10-15%. La vida útil del producto es corta debido a la rápida gelación
por envejecimiento y la cristalización del azúcar.

MATERIALES Y EQUIPOS

MATERIALES

Los materiales que se utilizaron en la realización de este trabajo son:

Materia prima. La leche condensada se obtiene de la evaporación de la leche, y la adición de azúcar, con

lo que se logra el aumento de los sólidos totales, lo que lo hace un producto viscoso. La materia prima

utilizada para el desarrollo de la investigación fue leche producto de la secreción normal de la glándula

mamaria de animales bovinos sanos, obtenida durante el ordeño diario e higiénico.

La leche utilizada se encuentra en tres presentaciones:

Leche entera pasteurizada: Es el producto obtenido al someter la leche cruda, entera a una adecuada

relación de temperatura y tiempo para destruir su flora patógena y la casi totalidad de su flora bacterial,

sin alterar de manera esencial ni su valor nutricional, ni sus características fisicoquímicas u

organolépticas.

Leche descremada pasteurizada: Es la leche pasteurizada que ha sido previamente sometida a un

proceso físico para reducir el contenido de sólidos grasos.

Leche fresca de la región: Producto obtenido de la secreción normal de las glándulas mamarias de

animales bovinos sanos, obtenida por uno o varios ordeños íntegros e higiénicos, sin ningún tipo de

procesamiento previo a la elaboración de la leche condensada.

Leche en polvo: Se utilizo leche en polvo entera comercial, con la cual se buscaba obtener mayor

rendimiento en el proceso. Esta es obtenida a partir de leche entera o descremada, previamente

pasteurizada y condensada, la forma más común de secar la leche es por medio de secadores por

atomización horizontal o vertical.

Azúcar: Para el procesamiento de la leche condensada se utilizo sacarosa, como edulcorante.

Leche condensada: Para la realización de pruebas con las cuales se establecieron los parámetros

patrones de propiedades físicas analizadas, para el desarrollo del análisis sensorial, para la identificación

de las propiedades reológicas, se utilizo leche condensada comercial (Nestle, Parmalat, Puracé).

EQUIPO
Viscosímetro: Para la medición de la viscosidad en la leche, de la leche condensada, y durante el

proceso de concentración de la leche, se utilizo un viscosímetro Brookfield digital modelo DV-I+.

pHmetro: Para la medición del pH de la leche y de la leche condensada depuse del proceso de

elaboración, se utilizo un pHmetro digital marca Schott modelo CG842.

Picnómetro: Para determinar la densidad de la leche, y la leche condensada se utilizo un picnómetro

con control de temperatura con un volumen de 41,911 ml.

Refractómetro: Para la medición de los Brix, el grado de azucares solubles tanto en las leches

condensadas comercial, como en la elaborada, se utilizo un refractómetro de mesa marca Abbe 3L

Thermospectronic modelo 334610. e higiénicos, sin ningún tipo de procesamiento previo a la

elaboración de la leche condensada.

Leche en polvo: Se utilizo leche en polvo entera comercial, con la cual se buscaba obtener mayor

rendimiento en el proceso. Esta es obtenida a partir de leche entera o descremada, previamente

pasteurizada y condensada, la forma más común de secar la leche es por medio de secadores por

atomización horizontal o vertical.

Azúcar: Para el procesamiento de la leche condensada se utilizo sacarosa, como edulcorante.

Leche condensada: Para la realización de pruebas con las cuales se establecieron los parámetros

patrones de propiedades físicas analizadas, para el desarrollo del análisis sensorial, para la identificación

de las propiedades reológicas, se utilizo leche condensada comercial (Nestle, Parmalat, Puracé).

EQUIPO

Viscosímetro: Para la medición de la viscosidad en la leche, de la leche condensada, y durante el

proceso de concentración de la leche, se utilizo un viscosímetro Brookfield digital modelo DV-I+.

pHmetro: Para la medición del pH de la leche y de la leche condensada depuse del proceso de

elaboración, se utilizo un pHmetro digital marca Schott modelo CG842.

Picnómetro: Para determinar la densidad de la leche, y la leche condensada se utilizo un picnómetro

con control de temperatura con un volumen de 41,911 ml.

Refractómetro: Para la medición de los Brix, el grado de azucares solubles tanto en las leches

condensadas comercial, como en la elaborada, se utilizo un refractómetro de mesa marca Abbe 3L

Thermospectronic modelo 334610.