UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERIA

ESTUDIANTES:
APAZA SALAZAR ALEJANDRO
AVERANGA TARQUINO PAMELA
GUTIERREZ MACIAS YOSHI ANDRES
HUCHANI LAURA LETICIA
PAZ RIOS ALEJANDRA
PUÑA DEL CARPIO DANITZA ANDREA

FECHA: 23 de Noviembre de 2018

LA PAZ - BOLIVIA
 INDICE

CAPITULO 1
ELABORACION DE SALTEÑA DE HOJA ……………………….3
CAPITULO 2
ELABORACION DE PAN DE CANELA………………………….18
CAPITULO 3
ELABORACION DE CROISSANT………………………………..27
CAPITULO 4
BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA…………………..37
CAPITULO 5
HACCP……………………………………………………………...42
ANEXOS
NORMA BOLIVIANA 680 PARA HARINAS…………………….49
CAPITULO 1

ELABORACIÓN DE SALTEÑA DE HOJA

1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVOS GENERALES
- Conocer el proceso de la fabricación de salteñas, de manera mas
especifica de la salteña de hoja.

1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Detallar el procedimiento para la elaboración del jigote.
- Preparar la masa de la salteña con materia prima adecuada de manera
que se pueda cumplir con la textura de la típica salteña de hoja.
- Proponer una formulación bastante clara para la elaboración de salteña de
hoja.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

La salteña es un tipo de empanada boliviana jugosa y rellena con carne, pollo u otras
carnes, huevo duro, especias y otros ingredientes, cocida en un horno, es típica y
propia de la gastronomía boliviana.
En Bolivia se origina de las “empanadas de caldo”, que se conocieron como tales al
menos hasta los años 60. En un recetario de 1997, “se conoce de las practicas
culinarias de la elite boliviana de fines del siglo XIX y principios del siglo XX” donde las
empanadas de caldo abundan. Lo que diferencia a las empanadas bolivianas es el ají y
el hecho de que son más jugosas, esto se logra con la ayuda de la gelatina.
2.1. ORIGEN
El nombre 'salteña', hace referencia al lugar de origen de su creadora Juana Manuela
Gorriti, nacida en la Salta, Argentina. El historiador Antonio Paredes Candia ha
investigado el origen de esta empanada. A comienzos del siglo XIX la señora Gorriti,
que más tarde se convertiría en la esposa del presidente Manuel Isidoro Belzu, tuvo
que huir al exilio junto con su familia durante el gobierno de Juan Manuel de Rosas,
estableciéndose en la ciudad de Potosí, en Bolivia.2 Por muchos años la familia Gorriti
estuvo marcada por la extrema pobreza. La desesperación hizo que comenzara a
preparar unas "empanadas caldosas".
Las ventas de estos productos se hicieron muy populares al mismo tiempo que Manuela
que fue apodada "la salteña", refiriéndose a su lugar de origen. El producto lentamente
fue ganando popularidad en Potosí y finalmente se convirtió en una tradición. Paredes
Candia menciona que los padres les decían a sus hijos: “ve y recoge una empanada de
la salteña". Al pasar el tiempo muchos olvidaron el nombre de Manuela Gorriti pero el
apodo de las salteñas se mantuvo. Hoy en día se puede encontrar en un gran número
de comercios en toda Bolivia y ha sido tan grande su aceptación que llegó al mercado
internacional.
Hoy en día la empresa “Paceña” elabora más de 10000 salteñas por día, evidentemente
el consumo en nuestro país es considerable. Siendo parte de nuestras costumbres.
2.2. VARIEDADES
Existen muchas variedades de salteñas, de acuerdo al relleno, pero se mantiene
siempre su estilo y masa; que varía según el lugar donde se prepara:
- Salteña de carne
- Salteña de pollo
- Salteña de fricasé
- Salteña de hoja
- Salteña vegetariana
- Salteña de pizza
- Salteña de charque

También existen otras variaciones importantes, como el uso del picante, el tamaño de la
empanada y por supuesto la opción de emplear aceitunas, huevo duro, pasas.
2.3. SALTEÑA DE HOJA
No existen escritos o legados en los que se exprese claramente quién, cómo y
cuándo nació o se originó el hojaldre, solo haciendo conjeturas se ha llegado a la
conclusión de que en 1613 un pastelero francés llamado Claude Lorrain, al terminar de
preparar un empaste para elaborar unos pasteles de moda de aquella época se dio
cuenta de que se le había olvidado poner la grasa.Para remediar el olvido, estiró la
masa finamente con el rodillo y extendió la grasa por la superficie de la masa,
doblándola y estirándola varias veces. Formó después piezas y las coció en el horno,
quedó sorprendido Claude al ver los resultados de su elaboración, pues había
conseguido unos pasteles ligeros y esponjosos y lo más novedoso, hojaldrados.
La teoría más probable sobre su origen, es que se desarrolló a partir de la
introducción en Europa de las famosas «especialidades orientales» en las cuales
la pasta o masa era extendida hasta lograr un grosor sumamente fino, casi como
un papel, impregnando a continuación toda la superficie de materia grasa,
doblándola y enrollándola sobre sí misma. Confirman esta teoría los pasteles de carne
de Murcia que durante siglos y hasta hoy, han mantenido vigentes los pasteleros de
esta región.
La elaboración de estas antiquísimas y exquisitas especialidades tiene gran similitud
con las recetas orientales anteriormente comentadas, pues su elaboración se basa
en el extendido de la masa muy fina, casi como un papel, incorporando generosamente
la manteca de cerdo sobre la superficie, para a continuación enrollarla sobre sí misma,
al tiempo que se estira todavía un poquito más la masa.
Si comparamos la masa del pastel murciano una vez cocida con un corte vertical de
una pieza de hojaldre un poco gruesa, también cocida, observaremos que la
estructura de las capas es bastante similar. Por este motivo es por lo que se puede
afirmar que el hojaldre tiene orígen oriental y no árabe.
En la actualidad, los procesos de elaboración del hojaldre se han perfeccionado y
simplificado, debido a la aparición de nuevas máquinas (prensas, envolvedoras,
laminadoras, etc.) y a una amplia gama de materias primas como las harinas y
grasas de diferentes tipos, adecuadas cada una al tipo de hojaldre a elaborar.
2.4. ¿QUÉ ES EL HOJALDRE?
Es una pasta formada por finísimas capas de masa y grasa, que cocida en el horno
da como resultado una pieza de buen volumen, crujiente y de aspecto uniforme.
Es una de las pastas básicas de la pastelería pues da origen a otros tipos de
masas y pastas (bollería hojaldrada) y a innumerables piezas, tanto dulces como
saladas.
Las piezas pueden rellenarse antes de su cocción o después de ella, según el modelo y
siempre resultan de una gran exquisitez y rendimiento.
2.5. CARACTERISTICAS DE LOS INGREDIENTES
 HARINA
El contenido proteínico de la harina determina la fuerza de la misma; se clasifica en
fuerte, semifuerte o media fuerza y floja. Su empleo está relacionado directamente con
el momento de la utilización del hojaldre (inmediato, medio o largo plazo).
Es importante recordar los tipos de harina y que el gluten se forma por la hidratación y,
como consecuencia el hinchamiento de esas proteínas, lo que posibilita la formación de
la masa, retención de gases y mantenimiento de la forma de las piezas.
Las proteínas del trigo se dividen en solubles e insolubles, perteneciendo a estas
últimas la gliadina y la glutenina que son conjuntamente las que al añadirles agua,
forman el gluten.
Gliadina: Aporta a la masa elasticidad y plasticidad.
Glutenina: Se encarga de la estructura de la masa.
El gluten así formado absorbe el doble de su peso en agua, por lo cual cuanto más
fuerte es una harina, más cantidad de agua admite en su amasado.
Por este razonamiento, para la elaboración del hojaldre se debe elegir una harina
de fuerza adecuada, alto contenido en proteínas y con un buen nivel de
absorción de agua, obteniendo así, una consistencia mediana y firme.
El contenido proteínico idóneo es de un 9-11 % lo que da un 25-27 % de gluten
húmedo en la harina. Un contenido de gluten húmedo superior al 30 % se
clasifica como harina fuerte.

Las harinas vienen clasificadas por el grado de extracción del gluten en:
Si a la hora de elaborar hojaldre nos encontramos con harinas que sobrepasan
estos porcentajes proteínicos, tanto en la harina fuerte como en la floja, estamos
obligados a mezclar harinas para conseguir la fuerza adecuada, ya que:
Una harina con demasiada fuerza: Produce masas con mucha elasticidad, por lo
que el estirado de estas masas se vuelve dificultoso, las piezas se encogen al
cortarlas y se deforman en el horno pues tienden a caerse o torcerse además
de perder tamaño al cocer.
Una harina con poca fuerza: Produce masas muertas, sin elasticidad, el hojaldre
se rompe, pierde vistosidad, las piezas no desarrollan o tienen poco volumen, el
periodo de conservación es más corto y carece de hojas suficientes.
Como base utilizaremos harina de media fuerza, pudiendo emplear incluso más
proporción de harina floja que de fuerte.
Si es para el día siguiente o más: la base a utilizar es harina fuerte, pudiendo incluso
castigar con algo de ácido (vinagre o zumo de limón). En el caso de utilizar harina de
gran fuerza, podemos emplear algo de harina floja (20-30 % sobre el peso de harina
fuerte).
 MATERIA GRASA
Es otro ingrediente básico del hojaldre y de su calidad depende en gran parte la del
producto final.Ha de ser plástica, resistente, de buen sabor, no ha de pegarse al paladar
y dar al hojaldre un aspecto apetitoso.
Las grasas de hojaldre han sido tradicionalmente formuladas con puntos de
fusión en torno a los 45-48 ºC para conseguir una alta plasticidad y tolerancia a las
condiciones de trabajo (temperatura del obrador).
Sin embargo, estas grasas aunque facilitan el trabajo de elaboración y dan un gran
volumen a las piezas debido a su alto punto de fusión, no llegan a fundirse en el
paladar, por lo que dejan un velo de grasa desagradable (el hojaldre se pega al
paladar). También su vida se acorta ya que pasado más de un día, el hojaldre toma
mal aspecto, no está apetitoso y como consecuencia es rechazado por el cliente.
El avance de la tecnología en la fabricación de margarinas ha hecho posible lograr
productos con un punto de fusión más bajo (35-38 ºC), aventajando en plasticidad a las
grasas de alto punto de fusión.
a) Mantequilla
Es la materia grasa que da mejor sabor y por lo tanto calidad. Tiene el
inconveniente de que presenta mayores dificultades para su trabajo debido a su
punto de fusión, requiriendo para su manipulado condiciones de temperatura
adecuadas (aire acondicionado, mesas refrigeradas, etc.) sobre todo en épocas de
calor.
b) Margarinas
Son las que le siguen en calidad y existe en el mercado una amplia gama de texturas,
sabores, presentaciones, etc. Tienen la ventaja de su facilidad de trabajo ya que su
punto de fusión es más alto que el de la mantequilla.
c) Manteca de cerdo
De peor calidad, para el trabajo es similar a las margarinas, ya que la industria ha
desarrollado productos con texturas muy similares a estas. Hay que decir que fue unas
de las primeras grasas con las que se elaboró el hojaldre y que todavía hay quien la
emplea en su estado tradicional. Es recomendable poner al empaste algo de grasa (5-
10 % del peso de la harina), procurando que esta no sea dura para que se mezcle
fácilmente en la masa. Mejora la elasticidad y suaviza el sabor.
Es muy importante destacar que la dureza de la grasa está ligada directamente a la
dureza de la masa o viceversa.
Conviene trabajar la grasa sobre la mesa antes de incorporarla a la masa para dar
las vueltas, pues de esta forma evitamos o deshacemos los posibles grumos que pueda
tener y que, de ser conservados, pueden producir roturas y deformaciones en el
volteado.
 AGUA
Al igual que en el pan y otras masas, este elemento tiene vital importancia, ya que
hay que hidratar la proteína para formar el gluten en su cantidad correcta. El
porcentaje de hidratación viene marcado por la calidad de harina, porcentaje de
grasa y el proceso, oscilando entre 44-56 % del peso de harina. El agua usada para el
empaste debe ser fría, tanto más cuanto más bajo sea el punto fusión de la grasa
utilizada. Asimismo, cuando la temperatura del obrador sea alta, el agua debe ser
tan fría como sea posible.
 SAL
Aparte de emplearse como saborizante, tiene una función endurecedora sobre el
gluten, estabilizándolo y aportando plasticidad. El porcentaje a emplear está entre 1-2
% del peso de la harina, dependiendo en gran parte del tipo de grasa empleada (si
contiene o no sal) y el tipo de pastelería a elaborar (dulce o salada
3. PROCEDIMIENTO
3.1. METODO DE ELABORACIÓN DE HOJALDRE
El hojaldre se puede amasar y voltear en el mismo día.
El hojaldre se puede amasar el día anterior, darle la mitad o las ¾ partes de las vueltas
(nunca todas) dejándolo descansar en la cámara hasta el día siguiente envuelto en
plástico (para que no forme costra) a una temperatura de 4 a 5 ºC y, al día siguiente,
terminar de dar las vueltas que le falten, estirar y cortar las piezas.
En esta variante es conveniente reducir la humedad de la masa (quitar agua al amasar),
a fin de compensar el efecto de revenimiento que se puede producir en la cámara.
El hojaldre se presta perfectamente a la congelación, con resultados de conservación
excelentes, lo que nos permite un sistema de trabajo muy apropiado para los días de
gran demanda pudiendo elaborarse los plastones y congelarse para el momento
necesario.
O también se pueden cortar las piezas y colocarlas en las chapas de horno
congelándolas a continuación. En este caso es conveniente, si no se dispone de un
congelador específico para hojaldre, preservar un poco las piezas con plásticos para
evitar la mezcla de sabores dentro del congelador (sobre todo de dulces y salados).
Esto mismo se puede hacer colocando las piezas en cajas de acero inoxidable tapadas
en el caso de que no se pueda disponer de las chapas para la congelación. El periodo
de almacenamiento de los productos cru-dos congelados variará en función de la
temperatura de congelación, que puede variar entre -20 a -40 ºC. Para temperaturas a
partir de -20 ºC se puede mantener el hojaldre durante 3 a 4 semanas sin que pierda
cualidades durante la cocción.
La humedad relativa de congelación debe estar en torno al 85 % para evitar que las
piezas se resequen.
Cuando llegue el momento de su utilización sacaremos las chapas, con el tiempo
suficiente para su total descongelación, a la temperatura ambiente, o las cajas
colocando las piezas en las chapas.
Es conveniente la total descongelación de las piezas antes de su cocción ya que una
pieza a medio descongelar en el horno supone una pérdida de energía y se corre el
riesgo de pérdida de calidad.
No es conveniente congelar piezas de hojaldre rellenas con farsas, picadillos o cremas
ricas en agua ya que su descongelación provoca deterioros en el hojaldre.
El peso del relleno de las piezas no debe sobrepasar el 15 % de las mismas para un
perfecto desarrollo.
Los procesos industriales de elaboración del hojaldre tienen notables diferencias
con respecto a la fabricación más o menos artesanal, existiendo líneas de hojaldre en
las cuales la masa se pone en una tolva y la materia grasa en otra, produciéndose
automática-mente la envuelta de la materia grasa por la masa, el laminado y plegado en
forma de acordeón, el ulterior estirado, corte y relleno y si así lo requiere finalizará con
la cocción en un horno de cinta.
Existen otros sistemas semiindustriales en los que intervienen desde prensas
hidráulicas para aplastar la mantequilla una vez arropada con la masa hasta
laminadoras más o menos sofisticadas incluyéndose trenes de corte y rellenado de
piezas, estos sistemas están en-tre lo puramente artesano (cada vez más en desuso) y
lo industrial, la realidad es que cada vez se estira menos a rodillo y es rara la pastelería
que no dispone, al menos, de laminadora ya que el rendimiento y perfección en el
laminado no se puede comparar al rodillo.
 DESARROLLO
Una vez que hemos hablado del volteado vamos a explicar más detalladamente en
qué consisten las vueltas, número de capas que forman, etc.
Conviene recordar que las únicas pastas que llevan incorporada la materia grasa en
forma de bloque o plastón dentro de la masa o empaste son: el hojaldre, croissant y
danesas.
Para que estas pastas tengan la característica de formar finas láminas u hojas, es
necesario el estirado para su mezcla por medio de la laminación y el plegado, de forma
que se vayan intercalando las capas o láminas de masa y materia grasa.
 TIPOS DE VUELTAS

A) Medias o sencillas:
Una vez estirado el plastón con la grasa dentro, nos imaginamos tres partes iguales (1).
A continuación, doblamos una de las partes sobre sí misma (2). Con la parte
restante arropamos las dos anteriores (3).
 B) Enteras o dobles:
Una vez estirado el plastón con la grasa dentro, nos imaginamos tres partes iguales (1).
Doblamos las puntas al centro del plastón (2). Montamos una parte sobre la otra (3).

La vuelta sencilla consiste en el plegado en tres hojas.

La vuelta doble en cuatro hojas.
El hojaldre, por norma general, no llevará menos de cinco ni más de seis. Teniendo en
cuenta que una vuelta doble equivale a dos sencillas.
¿Qué número de hojas producen las vueltas?
Entiéndase que todo esto es meramente teórico, y curioso, ya que durante el
proceso de laminado y volteado no todas las capas se conservan y gran parte de ellas
se pierden, mezclan entre sí o incluso no llegan a formarse (como es el caso cuando se
pliega para dar las vueltas y se juntan dos capas de masa, ya que no existe materia
grasa entre ellas).

Hojaldre con dos vueltas dobles y dos sencillas

.
¿Qué pasa si en el segundo caso alteramos el orden de las vueltas?
Podemos comprobar que la combinación de dos vueltas sencillas y dos dobles
no altera el número de capas de materia grasa.
Visto esto, el profesional podrá saber en cualquier momento el número de capas
que tiene en su hojaldre según el número y tipo de vueltas que tenga costumbre de dar.
Según este mecanismo de vueltas, lo que se logra es intercalar un número de
capas o láminas de masa y materia grasa.
 ¿POR QUE SUBE EL HOJALDRE?
Una vez estirado el hojaldre al grosor deseado, cortaremos las piezas, se
introducirán en el horno a una temperatura comprendida entre los 200 y 220º C. y un
tiempo acorde a las características de la pieza, durante el cual se producirá el
fenómeno físico de la subida.
Se debe este fenómeno a la deshidratación del agua contenida en la masa y el
fundido por calentamiento de la materia grasa, es decir, las capas de materia grasa se
calientan, separando y aislando al mismo tiempo las capas de masa entre sí, que son
levantadas por la presión del vapor que se produce, hinchándose a medida que la
cocción va efectuándose, levantando y expulsando vapor húmedo y haciéndose
firmes hasta el término de la cocción (alrededor de 20 minutos a 220 ºC para piezas de
tamaño medio).
Si queremos obtener un hojaldre de excelentes resultados, entre ellos que suba
bien, hay que tener presente:
Elegir una harina de buena calidad con la fuerza suficiente para que la hidratación del
gluten sea buena, de no ser así, las hojas no hojaldrarán lo suficiente.
La temperatura del horno, que ha de estar en torno a los 220 ºC, en caso de no ser esta
se pueden producir los siguientes efectos:
Si se sobrepasan los 220 ºC la subida del hojaldre es rapidísima, sin control, las
piezas no suben rectas y tienden a caerse, efectos similares a los producidos por el
exceso de fuerza o falta de descanso.
Si por el contrario la temperatura es inferior a los 220 ºC el desarrollo es lento, no
sube completamente, se resquebraja y no hojaldra. Los efectos son compara-bles a los
resultados de hojaldres elaborados con harinas demasiado flojas.

4. MATERIALES Y EQUIPOS
4.1. MATERIALES
CANTIDAD MATERIAL ESPECIFICACION
1 Sarten
3 Paleta Madera
3 Fuente Acero inox.
2 Olla Acero inox.
3 Cuchillo
2 Cuchara
1 hoja Papel sabana
5 Vasos Plástico
1 Rodillo

4.2. EQUIPOS
- Laminadora
- Horno
- Hornilla a gas

5. FORMULACION

Para la masa (20 SALTEÑAS)

 INGREDIENTES CANTIDAD PRECIO
(BS)
HARINA 1000 g. 6
Mantequilla 800 g. 30
Sal 1 cucharilla 1,5
Azúcar Pizca -
Agua 400 ml 4
Limón Chorrito 1
Vinagre Chorrito 5

Para el jigote:
INGREDIENTES CANTIDAD PRECIO
(BS)
Carne 750 g 24
Papa (holadensa) 460 g 3
Cebolla 3 medianas 3
Pimiento molido ½ cuchara 2
Azúcar 100 gr 3
Comino pimienta poco 2
molida
Oregano y perejil poco 2
Gelatina sin sabor 1 caja 7

EL TOTAL A GASTAR FUE DE BS 93,5. DICHO COSTO SE INCREMENTO POR EL

USO DE MANTEQUILLA ITALIANA PROPIA PARA REALIZAR ESTE TIPO DE MASA.
6. DIAGRAMA DE FLUJO
Para el jigote:
 INICIO

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

CARNE DE RES
}
750 g.
SIN GRASA
CEBOLLA PICADA 460 g.} PAPA PICADA

COCCION
PICADO EN
CUBITOS
100 g. } CON AZUCAR COCCION

MEZCLAR

Comino,
AÑADIR
pimienta
molida,sal,
} CONDIMENTOS
oregano
MEZCLAR

AGUA

DEJAR COCINAR

15 g. } AÑADIR GELATINA
SIN SABOR

4°C } ENFRIAR

ALMACENAR

FIN
 INICIO

RECEPCIION DE MATERIA PRIMA { HARINA

000

TAMIZAR

DIVIDIR

1/4PARTE 3/4PARTES SAL Y AZUCAR c/n

400 g. } AÑADIR MANTEQUILLA

AÑADIR INGREDIENTES 200 ml agua.
HUMEDOS { Limón, vinagre CN
2 yemas de
huevo.
AMASAR AMASAR

DEJAR
REPOSAR { 10 min
10 min } DEJAR REPOSAR

USLEREAR

ESTIRAR

ADICION AL CENTRO

ENVOLVER
{ Doblado en 3

USLEREAR

DEJAR
REPOSAR { 10 min

REPETIR 4 VECES

DEJAR REPOSAR { 16 h.
ESTIRAR

DIVIDIR

ADICIONAR JIGOTE

250°C/
HORNEAR { 60 min
ENFRIAR

FIN
7. CONCLUSIONES

- La base para la elaboración de la masa de la salteña mil hojas no es nada

sencilla pero como aporte del chef el “secreto” estuvo en la división de la masa,
al amasar por separado la mantequilla con la harina y la otra parte solo el resto
de los ingredientes con esto se obserco que el producto final si tenia formada las
hojas y el sabor era especial debido a la mantequilla empleada.
- La elaboración conlleva tiempo por lo tanto para su elaboración es necesario
disponer de 2 dias y contar con un horno que pueda alcanzar temperaturas
mayores a los 220 ºC
- Se vio reflejada la importancia de la temperatura del horno con el hecho de que
las salteñas reventaron ya que la masa debe cocerse rápido debido a que el
jigote se vuelve líquido y si la masa sigue aún blanda esta revienta.
- Se proporcionó una formulación de salteña de hoja que abarcan 30 unidades, el
tamaño será independiente.
- Se determinó un precio de venta para la salteña de bs 6, teniendo en cuenta lo
trabajoso que resulta la masa. Cabe mencionar que es un precio inferior al de
salteñerias reconocidas.
CAPITULO 2
PAN DE CANELA
1. OBJETIVOS
1.1. OBJETIVO GENERAL
Como objetivo general tenemos la elaboración de pan de canela, para ampliar
conocimientos en panificación
1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Un control de calidad a la harina utilizada
Controlar factores necesarios para obtener un buen producto
Utilizar conceptos teóricos para optimización del producto
Mostrar el proceso detallado de Elaboración de pan de canela

2. RESUMEN
El pan de canela es un pan dulce creado en la década 1920 en Suecia y Dinamarca a
pesar de que su existencia era desde mitad del siglo XIX pero solo se era producido
caseramente y no asi comercializado por los costos de los ingredientes en esa época
El pan de canela consiste en un rollo de masa con canela y mezcla de azúcar rociado
sobre una delgada capa de manteca, la masa es enrollada, cortada en porciones
individuales y horneadas.
Para la elaboración de este ´producto se seguirá una serie de pasos y se controlaran
los factores externos para que el producto sea agradable y comercializable.

3. INTRODUCCIÓN
En la materia de Ingeniería de Alimentos de la Facultad de Ingeniería de la Universidad
Mayor de San Andrés, como resultado final de todo lo aprendido en la materia se
designó a cada grupo que realicé diversos productos para demostrar la capacidad y
cualidades aprendidas en el Laboratorio de Ingeniería de Alimentos, por otro lado,
también se le designó a realizar el respectivo análisis que conlleva cada etapa en la
elaboración de cada producto.
En el siguiente informe se da a conocer la elaboración del pan de canela, se describe
de manera detallada su elaboración a través de un diagrama de flujo, la cantidad de
ingredientes utilizado para la elaboración de 25 rollitos de canela aproximadamente.
Al finalizar la elaboración de nuestro producto se realizará el respectivo análisis
sensorial, exponiendo los resultados en las conclusiones.
4. FUNDAMENTO TEÓRICO
4.1. PAN DE CANELA (HISTORIA)
El rollo de canela (también llamado pan de canela o espiral de canela) es un pan dulce
creado en la década de 1920 en Suecia y Dinamarca. Si bien el rollo de canela era
conocido desde la segunda mitad del siglo XIX, sólo era horneado en hogares con
suficientes recursos económicos, por el coste de sus ingredientes.
Terminada la Primera Guerra Mundial, y la existente escasez de harina refinada, azúcar
y canela, aparecieron en las pastelerías nuevos tipos de pan dulce. El rollo de canela
no debe ser confundido con el Wienerbrød.
En la actualidad, es una especialidad repostera típica de los Estados Unidos y del norte
de Europa. En Suecia se lo conoce con el nombre de "kanelbulle". Es un panecillo muy
popular para acompañar el café.
Consiste en un rollo de masa abriochada con canela y mezcla de azúcar (y pasas en
algunos casos), rociado sobre una delgada capa de mantequilla. La masa es enrollada,
cortada en porciones individuales y horneadas. A los rollos de canela se les glasea con
azúcar.
4.2. HARINA
La harina es el polvo fino que se obtiene del cereal molido y de otros alimentos ricos en
almidón. Se puede obtener harina de distintos cereales. Aunque la más habitual es
harina de trigo, también se hace harina de otros cereales como centeno, cebada,
avena, maíz, arroz… y existen también otros tipos de harinas obtenidas de otros
alimentos como leguminosas (garbanzos, soja), castaña, mandioca, etc.
Clasificación de los tipos de harinas:
La clasificación más utilizada en Europa, se basa en la cantidad de gluten o proteínas
que tiene la harina y según esto podemos encontrar:
A) Harina extra fuerte
Se caracteriza por tener un alto porcentaje de proteínas (sobre el 13%). Se obtiene a
partir de trigo duro y se utiliza fundamentalmente para la elaboración de pastas
alimenticias.
B) Harina fuerte
El porcentaje de proteína está entre un 10 y un 12%, y se utiliza para la elaboración de
pan.
 C) Harina débil
Tiene un porcentaje de proteína entre el 7 y el 9%. Se usan para la elaboración de
repostería y galletas, y no es apta para la elaboración de pan porque no mantienen su
estructura firme.
Otra clasificación más empleada en América en la basada en numeración por “ceros”,
en la que los ceros determinan el grado de pureza de la harina y así tenemos harina de
un cero (0), dos ceros (00), tres ceros (000) y cuatro ceros (0000).
Las harinas 0 son las más bastas, con más impurezas y posibles restos de grano. Son
menos refinadas, y se utilizan para elaboraciones más espesas.
Las harinas 00 y 000 se utilizan para la elaboración de panes, por su alto contenido de
proteínas, especialmente el gluten que posibilita dar forma a las masas y se consigue
un buen leudado sin que las piezas pierdan su forma.
La harina 0000 es más refinada y más blanca, al tener escasa formación de gluten no
es un buen contenedor de gas y los panes no mantienen la forma. Se utiliza en
pastelería, repostería, etc. y masas que tengan que ser ligeras.
La equivalencia entre ambas clasificaciones sería la siguiente:
Harina 0 = harina de gran fuerza
Harina 00 = harina de media fuerza
Harina 000 = harina floja
Harina 0000 = harina muy floja

A veces nos encontramos denominaciones o preparaciones comerciales como:

A) Harina de fuerza
Esta harina viene es de trigo y se llama así debido a la fuerza que hay que realizar para
amasarla, es rica en gluten por lo que retiene mucha agua y forma masas consistentes
y elásticas. Se utiliza sobre todo para realizar la pasta, el pan y algunas recetas de
repostería.
B) Harina tempura
Se utiliza mucho para preparaciones japonesas y es perfecta para los rebozados. Está
compuesta de harina de trigo, almidón, levadura y yema de huevo en polvo.
C) Harina leudante o de repostería
Es un tipo de harina a la que se le añade un producto leudante, como la levadura en
polvo, que sirve para aumentar el volumen de productos que van a ser horneados.
Con respecto a si una harina es o no panificable podemos considerar que son
panificables la harina de trigo en todas sus variedades, incluyendo la espelta y kamut, la
de centeno y maíz, harinas menos panificables las de avena, soja, teff y trigo sarraceno
y harinas no panificables las de arroz, quinoa o garbanzos.
4.3. GLUTÉN
El gluten de trigo es un polvo ligeramente amarillento, con un contenido en humedad
del 9 a 12 %, que añadido a la harina aumenta el contenido proteico de la misma y sirve
además para que ciertos panes especiales con alto contenido en fibra o de centeno,
puedan panificarse sin problemas, obteniendo de ellos un volumen aceptable. Del
mismo modo, con su adición pueden adecuarse procedimientos tecnológicos de
panificación.
Cuando mezclamos la harina con el agua y comienza el amasado, el vaivén de la
amasadora proporciona una materia elástica denominada masa, la cual proporcionará
unas características variables a la calidad de la proteína de la harina. El 80 % de dichas
proteínas están formadas por un grupo complejo de proteínas insolubles en agua, en el
que dominan la gliadina y la glutenina. Estas dos proteínas, mayoritarias en la harina,
son las que durante el amasado forman el gluten, responsable de formar una estructura
celular impermeable a los gases.
Se puede aumentar la fuerza y la calidad de las harinas agregando una cantidad
variable de gluten, de entre 1 y 4 kg por cada 100 kg de harina.
Ventajas del gluten
- Aumenta la fuerza y la tolerancia de la masa. Cuando a una harina de W=120, se
le añade un 2 % de gluten se puede aumentar la fuerza hasta W=160, esto nos
puede dar una idea del alto contenido proteico del gluten. Sin embargo, se debe
tener en cuenta que a medida que aumenta la fuerza aumenta también la
tenacidad, por lo que puede acarrear problemas en aquellos procesos de
fabricación donde la longitud de la barra a formar sea muy larga, debido a las
tensiones que ejerce la masa durante el formado.
- Aumenta la absorción del agua. Por cada kilo de gluten seco que se añade a la
masa hay que añadir un litro y medio de agua, aumentando de esta forma la
absorción y el rendimiento del pan.
- Mayor volumen del pan. Al mejorar la retención de gas durante la fermentación,
su consecuencia es un aumento del volumen del pan.
- A mayor cantidad de gluten incorporado permite un porcentaje mayor de harina
de centeno o de otros cereales o granos ricos en fibra.
 4.4. ALMIDÓN
De los distintos componentes que forman la harina de trigo, el almidón y la proteína son
los de mayor presencia y los que inciden fundamentalmente en el desarrollo y
comportamiento de la masa, en la actividad fermentativa, en la formación del producto
final y en la conservación de este. Ya en otra ocasión estuvimos describiendo la
composición y funcionalidad de la proteína de la harina de trigo. Esta vez trataremos del
almidón, un componente mayoritario de la harina con distintas funcionalidades y efectos
en la reología de la masa, en el proceso fermentativo y en el producto acabado.
Composición química
En cuanto a la composición química, el almidón es el mayor polisacárido de reserva de
los cereales. En la harina representa entre el 70 % y el 75 % y está constituido por dos
fracciones de polímeros de unidades de glucosa. La fracción de amilosa constituye el
23 % del almidón y es un polímero lineal de D-glucopiranosas unidas mediante enlaces
O-glicosídicos α(1-4). Estas cadenas de amilosa pueden contener entre 2000 y 2500
unidades con un peso molecular en el rango de 100000 Da. Este enlace glicosídico
promueve la formación de una estructura secundaria en forma de hélice, donde la parte
interior solo contiene átomos de hidrógeno, mientras que la parte exterior contiene
grupos hidroxilo (R-OH). Podemos aprovechar esta circunstancia de conformación
química para detectar la presencia de almidón, en este caso la fracción de amilosa,
mediante la adición de moléculas de yodo; se sitúan en el interior de la estructura
helicoidal y se observa una coloración azul intensa.
4.5. MADURACIÓN O FERMENTACIÓN
La fermentación es un proceso que degrada moléculas para transformarlas en otras
moléculas más simples. En la elaboración del pan de levaduras transforman el almidón
(un azúcar complejo) en glucosa. Lo hacen mediante la enzima amilasa (otras enzimas
glucosidasas y amiloglucosidasas).
La mayor parte de los azúcares que desdobla la levadura utiliza la propia levadura para
vivir y desarrollarse, y otra parte quedan en la masa del pan, dándole parte de su sabor
y el color dorado del horneado.
En el proceso de fermentación se producen unos desechos:
Alcohol (por eso se dice que la fermentación de la levadura es alcohólica). Este
alcohol (concretamente etanol) se evapora durante el horneado.
Dióxido de carbono, gas que infla la masa, en forma de burbujas. También el
CO2 se elimina en el horneado.
Las masas para fermentar generan su propio calor.
Este proceso en el que se genera CO2, alcohol y calor es lo que llamamos
fermentación, la mágica transformación de una masa de agua y harina en el maravilloso
alimento que, una vez horneado, es el pan.

4.6. LEUDANTES
Los agentes leudantes (denominados también agentes gasificantes) son aquellas
sustancias capaces de producir, o incorporar gases, en productos que van a ser
horneados con el objeto de aumentar su volumen y producir cierta forma y textura en su
masa final. En la industria alimenticia estos agentes leudantes se emplean en las
masas elaboradas tanto en panadería como en repostería. En el caso concreto de la
panadería las levaduras, mediante la fermentación, son empleadas como agentes
leudantes naturales con el objeto de que hinchen las masas de pan con dióxido de
carbono (CO2) y den como resultado una miga de textura. En muchas ocasiones,
dentro de las masas de repostería se emplean levaduras químicas (como el bicarbonato
de sodio) que liberan dióxido de carbono igualmente, hinchando su volumen. Durante el
horneado estas masas se estabilizan, se rigidizan y liberan el gas quedando
esponjosas.
Los leudantes se utilizan en la preparación de panes y pasteles. Su principal
característica es que comienzan a dar efecto cuando las piezas entran al horno ya que
para iniciar su actividad necesitan calor.
Dentro de este grupo se destacan 3 con funciones muy distintas:
Bicarbonato de sodio: Se utiliza para masas de pastelería en las cuales se
necesita que el levado sea hacia los costados más que hacia arriba. Ejemplo: En las
recetas para brownies.
Amoniaco: El amoniaco no es utilizado frecuentemente e impide el crecimiento
de los productos.
Polvo leudante: Hace crecer las piezas hacia arriba. Este se emplea en
muchísimas preparaciones pasteleras. Ejemplo: bizcochos, tortas, piononos, entre
otros.
5. MATERIALES Y EQUIPOS
MATERIAL CANTIDAD
Harina 000 500g
Levadura fresca 15g
Sal 5g
Azúcar 180g
Manteca 150g
Agua 250ml
Huevo 3 unidades
Canela molida 100g
aceite 100ml

EQUIPOS CANTIDAD
Laminadora 1
Amasadora 1
Cuchillo 1
Brocha 1
recipiente 1
Maduradora 1
tamizador 1
Probeta o jarra 1
balanza 1
Guantes para horno 1

6. FLUJOGRAMA
 PAN DE CANELA

INICIO

15g de levadura fresca

600g de harina tipo000
PESADO DE 150 g de azúcar
INGREDIENTES 5 g de sal
150 g de manteca
2 huevos

MEZCLAR
INGREDIENTES
SECOS
ADICIÓN DE
AGUA
250ml
LAMINADO Espesor 5mm
50g de azúcar
100g de
pasas RELLENO UNTADO DE
10g de canela ACEITE
molida

ENROLLADO

TROCEADO

Tiempo=90min
FERMENTACIÓN Hasta que doble su
tamaño inicial
PINTADO
CON HUEVO

T=180C
HORNEADO
Tiempo=15 min

ENFRIADO Y
ENVASADO

FIN
 7. RESULTADOS CALIDAD DE HARINA
Determinación de %gluten
M1=30g de harina
100ml de agua al 4%de sal
Masa final M2=6,5g de gluten
%GLUTEN=6,5/30*100%=22%

8. CONCLUSIONES
Se pude concluir que este producto tiene un proceso accesible de realizar, tomando
en cuenta todos los conceptos teóricos con respecto a panificación.
Se debe dar importancia a la calidad de harina a utilizar ya que la acción del porcentaje
de gluten influirá en el proceso y rendimiento del producto.
Uno de los factores muy importantes es también la maduración de la masa, este debe
ser a una temperatura adecuada para obtener un mejor producto.
CAPITULO 3
ELABORACION DE CROISSANT

1. OBJETIVO
1.1. OBJETIVO GENERAL
- Elaborar croissants de tipo hoja, aplicando los conocimientos aprendidos en la
materia, tratando de hacerlo un producto potencial.

1.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

- Utilizar los equipos para una mayor eficiencia en la elaboración de los croissants.
- Observar los puntos críticos del proyecto.

2. FUNDAMENTO TEORICO

2.1. DEFINICION
Pasta de hojaldre enrollada en forma de media luna y cocida al horno; puede ir rellena
de ingredientes dulces o salados.
2.2. ETIMOLOGIA
Croissant en francés quiere decir creciente, en el sentido de “cuarto creciente lunar”
(fase creciente) y se refiere a la forma original del bollo.
2.3. HISTORIA
Según la leyenda más divulgada, el Croissant nace como uno de los actos festivos
cuando la ciudad de Viena se salva del sitio otomano a finales del siglo XVII. En 1683,
los soldados otomanos al mando del gran visir Kara Mustafá, después de conquistar la
mayoría de las regiones a orillas del Danubio, sitian Viena que, después
de Constantinopla, habría sido la primera conquista importante en Europa.
Después de varios intentos de asalto poco exitosos, los turcos decidieron atacar Viena
por sorpresa con una nueva estrategia. Pensaron en socavar el terreno y así evitar las
murallas pero actuando solo de noche. Los panaderos, que trabajaban a esas horas, se
dieron cuenta de la amenaza por los continuos ruidos y dieron la alarma de tal manera
que al final fueron los defensores los que tomaron por sorpresa a las tropas
musulmanas obligándoles a retroceder. Después las tropas austriacas del
emperador Leopoldo I, bajo el mando del rey de Polonia Juan III Sobieski, terminaron
de expulsar del país al ejército enemigo. Se dice que el emperador decidió condecorar
a los panaderos vieneses por la valiosa ayuda ofrecida. Estos, como agradecimiento,
elaboraron dos panes: uno con el nombre de “emperador” y otro "Halbmond", en
alemán “media luna”, antepasado del actual croissant, como mofa a la media luna de la
bandera otomana.
Otra leyenda sitúa el invento en el mismo contexto pero lo atribuye a Jerzy Franciszek
Kulczycki (popularizado como Franz Georg Kolschitzky en alemán), un hombre de
negocios polaco instalado en Viena. En un momento en el que los vieneses sitiados
estaban a punto de rendirse, consiguió traspasar el cerco del ejército otomano para
reunirse con Carlos V de Lorena e informarse de la situación militar. De vuelta al interior
de la ciudad, convenció a las autoridades de que persistieran en su resistencia
informándoles de que se esperaba la llegada de las tropas del Rey de Polonia.
Kulczycki es hoy un héroe en Viena. Es conocido también por haber introducido
el café en Europa justo después de esa victoria sobre los otomanos, café que recuperó
de las mercancías abandonadas por el ejército otomano en su huida. Para celebrar la
victoria, lo sirvió por primera vez acompañado de pastelitos en forma de medialuna, los
llamados Kipferl.
El Kipferl sería el antecesor del cruasán, del que solo tenía la forma y no la
composición, pero su existencia se remontaría al siglo XIII. Su introducción en Francia
data de 1838 o 1839, cuando un oficial austriaco, August Zang, abrió una panadería
vienesa en París en el nº 92 de la calle de Richelieu en París. El éxito de sus kipferl y
de sus kaisersemmel (pan vienés) fue tan enorme que pronto fue imitado por muchos, y
que sus piezas pasaron a conformar una clase de productos panaderos que adoptó el
nombre de viennoiserie.
La palabra "croissant" define por primera vez una pieza de panadería en el diccionario
francés Littré en 1863, pero ya se citaba al croissant como un panecillo habitual en
1850. La primera receta se publicó en 1891, con otro tipo de masa. La receta del primer
cruasán hojaldrado se publicó en Francia en 1905 y se divulgará en los años 1920. La
primera edición del Larousse gastronómico en 1938 la incluye. Los franceses lo harían
tradicional en su país, y a partir de 1950 es un alimento típico del desayuno francés.
2.4. HARINA

La harina de trigo, o simplemente harina sin ningún otro calificativo, es el producto

finamente triturado resultante de la molturación del grano de trigo (Triticum aestivum)
industrialmente limpio o la mezcla de éste con el Triticum durum, en la proporción
máxima del (80 % y 20 %), procedente principalmente del endospermo del grano. Los
productos finamente triturados de otros cereales deberán llevar adicionado, al nombre
genérico de la harina, el del grano del cual procedan.
Por otro lado, si el producto resultante de la molturación del grano de trigo o de
cualquier otro cereal responde a la del grano de cereal íntegro (es decir, en su
composición están presentes las capas externas del cereal, el endospermo y el
germen) estaríamos hablando de harina integral.
En el caso de la harina de trigo, en función de las características físico-químicas de los
trigos de partida y del proceso de molturación que se siga, el producto resultante puede
presentar variaciones en su composición (la relación existente entre proteínas, tipo de
proteínas, porcentaje de almidón y mayor o menor presencia de almidón dañado) que lo
hacen más indicado para unos u otros usos industriales: panificación tradicional,
panificación industrial, bollería, galletas, etc.
2.5. GRASAS
Las grasas son fundamentalmente y hacen un trabajo especial en las masas. Como
grasas en pasteleríase distinguen: mantequilla, margarina, manteca animal y vegetal
(grasa hidrogenada) y aceites. Además de un sabor, suavisan la masa y dan volumen.
La mantequilla o grasa de la leche es la mejor grasa que se una en la panadería y
pastelería. Proporciona un sabor exquisito. La grasa sólida, como la margarina añaden
aire a la masa cuando se baten con azúcar y esto hace que los pasteles adquieran
consistencia y eleven mejor.
En esta acción de cremar margarina fricciona esos pequeños cristales del azúcar
logrando que se formen burbujas de aire necesarias para lograr una torta pastel
apetecible.

3. MATERIALES Y EQUIPOS
3.1. MATERIALES
- Tamizadores
- Bol de metal
- Rodillo
- Cuchillos
- Cucharas
- Brocha
- Probeta de 500 ml
- Recipientes
- Latas para hornear

3.2. EQUIPOS
- Laminadora
- Divisora de masas
- Maduradora
- Balanza eléctrica
- Horno
- Refrigerador
- Mesa para panificación
 4. DESCRIPCION DETALLADA DE LOS EQUIPOS

EQUI DESCRIPCIÓN IMAGEN COSTO $us

PO
Estructura de acero con 1,540.00
pintura epoxi; Bandeja de
manipulación en acero inox o
pintura epoxi; ejes apoyados
LAMINADORA

en rodamientos;
Rolos con revestimiento de
cromo duro;
Regulador de cilindro unilateral
Protector de cilindros

Estructura de ferro fundido; 1,567.00

Pintura epox;
Láminas de corte e bandeja de
acero inox
Capacidad 30 piezas por vez
Divisora de masas

Fermentador Eléctrico para 490.00

panadería, pizza, masas de
todo tipo
220v
Temperatura: 20-60C
Tamaño: 550*750*1580
Para 12 bandejas (bandejas
no incluidas)
Incluye tanque de humificador
para masas
Maduradora
 Balanza digital para máximo 40.00
de 40 Kg; graduacio9n mínima
de 5 gr
Funcionamiento con batería
Balanza eléctrica

recargable
Indicador de precio en ambas
caras
Bandeja de acero inoxidable
Display de nivelación
Dimensiones(mm)
340x330x110
Estructura en acero con fino 3,520.00
acabamiento en pintura epoxi 12 bandejas
Acabamiento frontal de acero 3,320.00
inoxidable 10 bandejas
Visor en vidrio
Aislamiento térmico con lana
basáltica
Panel de comando
Controlador digital temperatura
y vapor
horno

Diseño climatizado 850.00

Amplia adaptabilidad
Ruedas con cargas pesadas
para refrigerador

Libre de CFC
Compresor con alta eficiencia
y congelación rápida
-Consumo bajo de energía y el
ruido
Estructura y estante en acero 624.00
con pintura epoxi
Tapa superior en acero inox
escobado
panificación

Dimensiones: 900x600x1900
Peso 40kg
Mesa
 5. FORMULACION
Materia prima

MATERIAL CANTIDAD
Harina de 000 Cañuela 1500 g
Lavadura fresca 50 g
Sal 16 g
Azúcar 80 g
Mantequilla sin sal 560 g
Agua 500 ml
Huevo 1
Jamón 800 g
Queso 500 g
6. PARTE EXPERIMENTAL
recepcion de la Materiales secos
Control de calidad de
materia prima materia prima

pesado de los De todos los Mezclar materiales

materiales materiales secos secos

conseguir una masa Una masa suave

Amasado elastica pero sin romperme

lograr un espesor de 5
Laminado mm

Untado de la Untar, doblar, y luego Por lo menos 3

mantequilla amasar veces

Congelado Durante 24 horas

Descongelado

Formar una masa de

Laminado suave de 5 mm

En forma de triangulos Dar forma

Troceado equilateros caracteristica

Maduración Durante 30 min

Dar los ultimos Dar una capa de huevo con

detalles agua batidos

Horneado 15 min a 175 °C

Enfriado y
envasado
7. DIAGRAMA DE FLUJO
Diagrama Sinóptico
Elaboracion del croissant como La Francesa
1

2 Pesado de la materia prima

1 Control de calidad

3 mezclado

4 Adicionar agua los suficiente

5 amasado

Laminado 5mm espesor

6

7 Untar con mantequilla

1 Congelado 1 dia

8 descongelado

Operación: 16 9 amasado

10 laminado
Espera : 2

Inspeccion:1 11
Troceado triangulos

Almacenaje : 1 12 Adicion de jamon y queso

13 enrrollado

Madurado hasta duplicar

2
tamaño

14 Huntar capa de huevo

15
horneado

Enfriado
16

1 almacenado
8. CONCLUSIONES

- La elaboración de los croissants es un tipo de proceso de elaboración de dos

días, debido al reposo que debe tener la masa durante la refrigeración de la
misma.
- Debido a la utilización de los equipos que tenemos en laboratorios el proceso se
hizo más eficiente, debido a que no hubo problemas en su maduración y cocción.
- Para que los croissants lleguen a ser del mismo tamaño es necesario de un
molde y un espesor estable.
- Para que no exista fallas por ejemplo en la etapa de maduración y cocción, tanto
la maduración como la cocción deben ser en las mismas latas.
- En el proceso de mezclado con mantequilla debe usarse la mayor cantidad de
mantequilla y harina a la vez, con el propósito de que la masa no se pegue en el
mesón.
- Para verificar que la masa este en su punto antes proceder a la refrigeración la
masa debe ser elástica, pero sin llegar a romperse.
CAPITULO 4
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA (BPM)

¿Qué son las buenas prácticas de Manufactura?

Las Buenas Prácticas de Manufactura son una herramienta básica para la obtención de
productos seguros para el consumo humano, que se centralizan en la higiene y la forma
de manipulación.
- Son útiles para el diseño y funcionamiento de los establecimientos, y para el
desarrollo de procesos y productos relacionados con la alimentación.
- Contribuyen al aseguramiento de una producción de alimentos seguros,
saludables e inocuos para el consumo humano.
- Son indispensable para la aplicación del Sistema HACCP (Análisis de Peligros y
Puntos Críticos de Control), de un programa de Gestión de Calidad Total (TQM)
o de un Sistema de Calidad como ISO 9001.
- Se asocian con el Control a través de inspecciones del establecimiento.
Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se aplican en todos los procesos de
elaboración y manipulación de alimentos, y son una herramienta fundamental para la
obtención de productos inocuos. Constituyen un conjunto de principios básicos con el
objetivo de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias
adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción y distribución.
Incumbencias Técnicas de las Buenas Prácticas de Manufactura
1. Materias Primas
La calidad de las Materias Primas no debe comprometer el desarrollo de las Buenas
Prácticas. Si se sospecha que las materias primas son inadecuadas para el consumo,
deben aislarse y rotularse claramente, para luego eliminarlas. Hay que tener en cuenta
que las medidas para evitar contaminaciones química, física y/o microbiología son
específicas para cada establecimiento elaborador.
Las Materias Primas deben ser almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren
la protección contra contaminantes. El depósito debe estar alejado de los productos
terminados, para impedir la contaminación cruzada. Además, deben tenerse en cuentas
las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e
iluminación. El transporte debe preparase especialmente teniendo en cuenta los
mismos principios higiénicos-sanitarios que se consideran para los establecimientos.
2. Establecimientos
Dentro de esta incumbencia hay que tener en cuenta dos ejes:
 a. Estructura
El establecimiento no tiene que estar ubicado en zonas que se inunden, que contengan
olores objetables, humo, polvo, gases, luz y radiación que pueden afectar la calidad del
producto que elaboran.
Las vías de tránsito interno deben tener una superficie pavimentada para permitir la
circulación de camiones, transportes internos y contenedores.
En los edificios e instalaciones, las estructuras deben ser sólidas y sanitariamente
adecuadas, y el material no debe transmitir sustancias indeseables. Las aberturas
deben impedir las entradas de animales domésticos, insectos, roedores, moscas y
contaminantes del medio ambiente como humo, polvo, vapor.
Asimismo, deben existir tabiques o separaciones para impedir la contaminación
cruzada. El espacio debe ser amplio y los empleados deben tener presente que
operación se realiza en cada sección, para impedir la contaminación cruzada. Además,
debe tener un diseño que permita realizar eficazmente las operaciones de limpieza y
desinfección.
El agua utilizada debe ser potable, ser provista a presión adecuada y a la temperatura
necesaria. Asimismo, tiene que existir un desagüe adecuado.
Los equipos y los utensilios para la manipulación de alimentos deben ser de un material
que no transmita sustancias tóxicas, olores ni sabores. Las superficies de trabajo no
deben tener hoyos, ni grietas. Se recomienda evitar el uso de maderas y de productos
que puedan corroerse.
La pauta principal consiste en garantizar que las operaciones se realicen
higiénicamente desde la llegada de la materia prima hasta obtener el producto
terminado.
b. Higiene
Todos los utensilios, los equipos y los edificios deben mantenerse en buen estado
higiénico, de conservación y de funcionamiento. Para la limpieza y la desinfección es
necesario utilizar productos que no tengan olor ya que pueden producir
contaminaciones además de enmascarar otros olores. Para organizar estas tareas, es
recomendable aplicar los POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento) que describen qué, cómo, cuándo y dónde limpiar y desinfectar, así
como los registros y advertencias que deben llevarse a cabo.
Las sustancias tóxicas (plaguicidas, solventes u otras sustancias que pueden
representar un riesgo para la salud y una posible fuente de contaminación) deben estar
rotuladas con un etiquetado bien visible y ser almacenadas en áreas exclusivas. Estas
sustancias deben ser manipuladas sólo por personas autorizadas.
 3. Personal
Aunque todas las normas que se refieran al personal sean conocidas es importante
remarcarlas debido a que son indispensables para lograr las BPM.
Se aconseja que todas las personas que manipulen alimentos reciban capacitación
sobre "Hábitos y manipulación higiénica". Esta es responsabilidad de la empresa y debe
ser adecuada y continua.
Debe controlarse el estado de salud y la aparición de posibles enfermedades
contagiosas entre los manipuladores. Por esto, las personas que están en contacto con
los alimentos deben someterse a exámenes médicos, no solamente previamente al
ingreso, sino periódicamente.
Cualquier persona que perciba síntomas de enfermedad tiene que comunicarlo
inmediatamente a su superior.
Por otra parte, ninguna persona que sufra una herida puede manipular alimentos o
superficies en contacto con alimentos hasta su alta médica.
Es indispensable el lavado de manos de manera frecuente y minuciosa con un agente
de limpieza autorizado, con agua potable y con cepillo. Debe realizarse antes de iniciar
el trabajo, inmediatamente después de haber hecho uso de los retretes, después de
haber manipulado material contaminado y todas las veces que las manos se vuelvan un
factor contaminante. Debe haber indicadores que obliguen a lavarse las manos y un
control que garantice el cumplimiento.
Todo el personal que esté de servicio en la zona de manipulación debe mantener la
higiene personal, debe llevar ropa protectora, calzado adecuado y cubre cabeza. Todos
deben ser lavables o descartables. No debe trabajarse con anillos, colgantes, relojes y
pulseras durante la manipulación de materias primas y alimentos.
La higiene también involucra conductas que puedan dar lugar a la contaminación, tales
como comer, fumar, salivar u otras prácticas antihigiénicas. Asimismo, se recomienda
no dejar la ropa en el producción ya que son fuertes contaminantes.
4. Higiene en la Elaboración
Durante la elaboración de un alimento hay que tener en cuenta varios aspectos para
lograr una higiene correcta y un alimento de Calidad.
Las materias primas utilizadas no deben contener parásitos, microorganismos o
sustancias tóxicas, descompuestas o extrañas. Todas las materias primas deben ser
inspeccionadas antes de utilizarlas, en caso necesario debe realizarse un ensayo de
laboratorio. Y como se mencionó anteriormente, deben almacenarse en lugares que
mantengan las condiciones que eviten su deterioro o contaminación.
Debe prevenirse la contaminación cruzada que consiste en evitar el contacto entre
materias primas y productos ya elaborados, entre alimentos o materias primas con
sustancias contaminadas. Los manipuladores deben lavarse las manos cuando puedan
provocar alguna contaminación. Y si se sospecha una contaminación debe aislarse el
producto en cuestión y lavar adecuadamente todos los equipos y los utensilios que
hayan tomado contacto con el mismo.
El agua utilizada debe ser potable y debe haber un sistema independiente de
distribución de agua recirculada que pueda identificarse fácilmente.
La elaboración o el procesado debe ser llevada a cabo por empleados capacitados y
supervisados por personal técnico. Todos los procesos deben realizarse sin demoras ni
contaminaciones. Los recipientes deben tratarse adecuadamente para evitar su
contaminación y deben respetarse los métodos de conservación.
El material destinado al envasado y empaque debe estar libre de contaminantes y no
debe permitir la migración de sustancias tóxicas. Debe inspeccionarse siempre con el
objetivo de tener la seguridad de que se encuentra en buen estado. En la zona de
envasado sólo deben permanecer los envases o recipientes necesarios.
Deben mantenerse documentos y registros de los procesos de elaboración, producción
y distribución y conservarlo durante un período superior a la duración mínima del
alimento.
5. Almacenamiento y Transporte de Materias Primas y Producto Final
Las materias primas y el producto final deben almacenarse y transportarse en
condiciones óptimas para impedir la contaminación y/o la proliferación de
microorganismos. De esta manera, también se los protege de la alteración y de posibles
daños del recipiente. Durante el almacenamiento debe realizarse una inspección
periódica de productos terminados. Y como ya se puede deducir, no deben dejarse en
un mismo lugar los alimentos terminados con las materias primas.
Los vehículos de transporte deben estar autorizados por un organismo competente y
recibir un tratamiento higiénico similar al que se dé al establecimiento. Los alimentos
refrigerados o congelados deben tener un transporte equipado especialmente, que
cuente con medios para verificar la humedad y la temperatura adecuada.
6. Control de Procesos en la Producción
Para tener un resultado óptimo en las BPM son necesarios ciertos controles que
aseguren el cumplimiento de los procedimientos y los criterios para lograr la calidad
esperada en un alimento, garantizar la inocuidad y la genuinidad de los alimentos.
Los controles sirven para detectar la presencia de contaminantes físicos, químicos y/o
microbiológicos. Para verificar que los controles se lleven a cabo correctamente, deben
realizarse análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y
productos reflejan su real estado. Se pueden hacer controles de residuos de pesticidas,
detector de metales y controlar tiempos y temperaturas, por ejemplo.
Lo importante es que estos controles deben tener, al menos, un responsable.
7. Documentación
La documentación es un aspecto básico, debido a que tiene el propósito de definir los
procedimientos y los controles. Además, permite un fácil y rápido rastreo de productos
ante la investigación de productos defectuosos. El sistema de documentación deberá
permitir diferenciar números de lotes, siguiendo la historia de los alimentos desde la
utilización de insumos hasta el producto terminado, incluyendo el transporte y la
distribución.
Hasta aquí, se ha explicado en qué consisten las Buenas Prácticas de Manufactura. Y
en esta segunda parte, se plantea una Guía para la Aplicación de las BPM.
CAPITULO 5
HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control)
HACCP / APPCC (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) es un método
operativo estructurado e internacionalmente reconocido que ayuda a las organizaciones
de la industria de alimentos y bebidas a identificar sus riesgos de inocuidad alimentaria,
evitar peligros de inocuidad alimentaria y abordar el cumplimiento legal. HACCP es
obligatorio en varios países, incluidos EE.UU. y la UE. Los principios y directrices para
la aplicación del APPCC han sido adoptados por la Comisión del Codex Alimentarius. El
sistema APPCC tiene base científica e identifica los riesgos y las medidas específicas
para su control con el fin de garantizar la inocuidad de los alimentos.
HACCP se utiliza en todas las fases de la producción de alimentos y en los procesos de
preparación. Todas las organizaciones que desempeñan un papel en la cadena de
suministro de alimentos pueden aplicar los principios HACCP, independientemente de
su tamaño y ubicación geográfica.
Un enfoque estructurado de la inocuidad alimentaria utilizando HACCP como
herramienta de gestión, ayuda a las empresas y organizaciones a demostrar a las
partes interesadas, su compromiso con la inocuidad alimentaria y que se cumplen los
requisitos establecidos. HACCP está diseñado para ofrecer:
• Compromiso, tomando un enfoque formal para asegurar la inocuidad de los
alimentos, ayuda a demostrar su compromiso con las partes interesadas, mediante el
cumplimiento de las exigencias de la legislación.
• Confianza, los clientes y las partes interesadas verán que la organización tiene
un enfoque serio y organizado de la inocuidad alimentaria.
• Ventaja competitiva; HACCP es un diferenciador clave y puede ayudarle a
convertirse en el proveedor elegido.
• Mejora de la eficiencia; los servicios de auditoría del sistema de HACCP pueden
proporcionarse para complementar sus aprobaciones existentes de ISO 9000, que le
ahorrará tiempo y costos.
Elaboración de un plan de APPCC
La elaboración de un plan de APPCC requiere doce tareas destinadas a asegurar la
correcta aplicación de los siete principios. El Principio 1, que consiste en realizar un
análisis de peligros, exige que se hayan abordado las cinco primeras tareas de forma
lógica y honesta de manera que se hayan identificado todos los peligros reales para el
producto. A continuación se describen brevemente las doce tareas, que se enumeran
en el Apéndice II.
TAREA 1: Establecer un equipo de APPCC
Para comprender plenamente el sistema del producto y poder identificar todos los
peligros probables y los PCC, es importante que el equipo de APPCC esté compuesto
por personas de diversas disciplinas. El equipo comprenderá:
• Un jefe de equipo que convoque el grupo y que dirija sus actividades
asegurándose de que se aplica correctamente el concepto. Esta persona debe conocer
la técnica, ser un buen oyente y permitir la contribución de todos los participantes.
• Un especialista con amplios conocimientos del sistema del producto. Este
especialista desempeñará una función primordial en la elaboración de los diagramas de
flujo del producto.
• Diversos especialistas, cada uno de los cuales conozca determinados peligros y
los riesgos que los acompañan; por ejemplo, un microbiólogo, un químico, un
micotoxicólogo, un toxicólogo, un responsable de control de la calidad, un ingeniero de
procesos.
• Pueden incorporarse al equipo de forma temporal, para que proporcionen los
conocimientos pertinentes, personas que intervienen en el proceso y lo conocen de
forma práctica, como especialistas en el envasado, compradores de materias primas,
personal de distribución o de producción, agricultores e intermediarios.
• Un secretario técnico deberá dejar constancia de los progresos del equipo y los
resultados del análisis.
• Si se produce alguna modificación de la composición o de los procedimientos
operativos, el plan de APPCC deberá evaluarse de nuevo teniendo en cuenta los
cambios realizados.
• La primera actividad que deberá realizar el equipo de APPCC es indicar el
ámbito de aplicación del estudio. Por ejemplo, deberá determinar si se abarcará la
totalidad del sistema del producto o sólo algunos componentes seleccionados. Esto
facilitará la tarea y permitirá incorporar al equipo los especialistas que sean necesarios
en cada momento.
TAREA 2: Describir el producto
Para iniciar un análisis de peligros, deberá elaborarse una descripción completa del
producto, incluidas las especificaciones del cliente, utilizando un formulario como el que
figura en el Apéndice III. La descripción deberá incluir información pertinente para la
inocuidad, por ejemplo regulación y nivel previsto de micotoxinas, composición,
propiedades físicas y químicas de las materias primas y del producto final, agua
disponible para la proliferación microbiana (aw), el pH. También deberá tenerse en
cuenta la información sobre cómo deberá envasarse, almacenarse y transportarse el
producto, así como datos sobre su vida útil y las temperaturas recomendadas para el
almacenamiento. Cuando proceda, deberá incluirse información sobre el etiquetado y
un ejemplo de la etiqueta. Esta información ayudará al equipo de APPCC a identificar
los peligros "reales" que acompañan al proceso.
TAREA 3: Identificar el uso al que ha de destinarse el producto
Es importante tener en cuenta cómo se tiene la intención de utilizar el producto. La
información sobre si el producto se consumirá directamente o se someterá a cocción o
a una elaboración posterior influirá en el análisis de peligros (véase la tarea 6). También
puede ser de interés conocer a qué grupos de consumidores se destinará el producto,
particularmente si entre ellos hay grupos vulnerables como los lactantes, los ancianos y
las personas malnutridas. Deberá también tenerse en cuenta la probabilidad de que se
realice un uso inadecuado de un producto, como el consumo humano, de forma
accidental o intencionada, de alimentos para animales domésticos. Esta información
puede registrarse en el mismo formulario que la descripción del producto (véase el
Apéndice III).
TAREA 4: Elaborar el diagrama de flujo del producto
La primera función del equipo es elaborar un diagrama de flujo del producto (DFP)
pormenorizado para el sistema del producto o para la parte de éste que sea pertinente.
En esta fase, son importantes los conocimientos del especialista en el producto. Los
pormenores de los sistemas de productos serán diferentes en distintas partes del
mundo, e incluso en un mismo país pueden existir diversas variantes. La elaboración
secundaria deberá describirse de forma pormenorizada para cada fábrica, utilizando
diagramas de flujo genéricos únicamente con carácter orientativo. Los estudios de
casos prácticos expuestos en el Capítulo 3 comprenden ejemplos de diagramas de flujo
de productos.
TAREA 5: Confirmar el diagrama de flujo in situ
Una vez completado el DFP, los miembros del equipo deberán visitar el sistema del
producto (por ejemplo, una explotación agrícola, un almacén o una zona de fabricación)
con el fin de comparar la información recogida en el DFP con la situación real. Esto se
conoce como "recorrido de la línea de proceso", actividad que consiste en comprobar,
fase por fase, que al elaborar el DFP el equipo ha tenido en cuenta toda la información
sobre materiales, prácticas, controles, etc. Se deberá recopilar e incluir en el DFP,
cuando proceda, información como la fecha de la cosecha, los procedimientos de
secado, las condiciones de almacenamiento, la cadena de comercialización, factores
socioeconómicos, sistemas de clasificación y posibles incentivos para mejorar la calidad
o la inocuidad, y sistemas de elaboración. Deberá visitarse el mayor número de veces
posible el lugar para el que se está elaborando el plan de APPCC, para asegurar que
se ha recopilado toda la información pertinente.
TAREA 6: Identificar y analizar el peligro o peligros (Principio 1)
Para asegurar el éxito de un plan de APPCC es fundamental identificar y analizar los
peligros de manera satisfactoria. Deberán tenerse en cuenta todos peligros efectivos o
potenciales que puedan darse en cada uno de los ingredientes y en cada una de las
fases del sistema del producto. En los programas de APPCC, los peligros para la
inocuidad de los alimentos se han clasificado en los tres tipos siguientes:
• Biológicos: suele tratarse de bacterias patógenas transmitidas por los alimentos,
como Salmonella, Listeria y E. coli, así como virus, algas, parásitos y hongos.
• Químicos: existen tres tipos principales de toxinas químicas que pueden
encontrarse en los alimentos: las sustancias químicas de origen natural, como los
cianuros en algunos cultivos de raíces y los compuestos alérgenos en el maní; las
toxinas producidas por microorganismos, como las micotoxinas y toxinas de algas; y las
sustancias químicas añadidas por el hombre a un producto para combatir un
determinado problema, como los fungicidas o insecticidas.
• Físicos: contaminantes, como trozos de vidrio, fragmentos metálicos, insectos o
piedras.
Se llama riesgo a la probabilidad de que se produzca un peligro. El riesgo puede tener
un valor de cero a uno, según el grado de certeza en cuanto a si se producirá o no el
peligro. Tras la identificación del peligro, éste deberá analizarse para comprender el
riesgo relativo que supone para la salud de las personas o animales. Se trata de una
forma de organizar y analizar la información científica disponible acerca de la naturaleza
y magnitud del riesgo que ese peligro representa para la salud. Puede ser necesario
evaluar el riesgo de forma subjetiva y clasificarlo simplemente como bajo, medio o alto.
Únicamente se trasladan a la Fase 7, Principio 2, aquellos peligros que en opinión del
equipo de APPCC presentan un riesgo inaceptable de que se produzcan.
Una vez que se ha identificado un peligro para la inocuidad de los alimentos, deberán
estudiarse las medidas de control pertinentes. Estas medidas consisten en cualquier
acción o actividad que pueda utilizarse para controlar el peligro identificado, de manera
que se prevenga, se elimine o se reduzca a un nivel aceptable. La medida de control
puede consistir también en la capacitación del personal para una operación
determinada, incluida en las BPA, BPF y BPH.
TAREA 7: Determinar los puntos críticos de control (PCC) (Principio 2)
Deberán recorrerse una por una todas las etapas del diagrama de flujo del producto,
dentro del ámbito de aplicación del estudio de APPCC, estudiando la importancia de
cada uno de los peligros identificados. También es importante en esta fase recordar el
ámbito de aplicación declarado del análisis del sistema de APPCC. El equipo deberá
determinar si puede producirse el peligro en esta fase y, en caso afirmativo, si existen
medidas de control. Si el peligro puede controlarse adecuadamente (y no es preferible
realizar ese control en otra fase) y es esencial para la inocuidad de los alimentos,
entonces esta fase es un PCC para dicho peligro. Puede utilizarse un árbol de
decisiones para determinar los PCC; en el Apéndice IV se incluye un ejemplo de árbol
de decisiones del Codex. No obstante, los principales factores para establecer un PCC
son el buen juicio del equipo de APPCC, su experiencia y su conocimiento del proceso.
Si se identifica una fase en la que existe un peligro para la inocuidad de los alimentos,
pero no pueden establecerse medidas de control adecuadas, ya sea en esa fase o más
adelante, el producto no es apto para el consumo humano. Deberá suspenderse la
producción hasta que se dispongan medidas de control y pueda introducirse un PCC.
TAREA 8: Establecer límites críticos para cada PCC (Principio 3)
Deberán especificarse y validarse límites críticos para cada PCC. Entre los criterios
aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo, contenido de humedad,
pH, actividad de agua y parámetros sensoriales como el aspecto. En el caso de las
micotoxinas, por ejemplo, los criterios pueden incluir el contenido de humedad o la
temperatura del producto. Todos los límites críticos, y las correspondientes tolerancias
admisibles, deberán documentarse en la hoja de trabajo del plan de APPCC e incluirse
como especificaciones en los procedimientos operativos y las instrucciones.
TAREA 9: Establecer un procedimiento de vigilancia (Principio 4)
La vigilancia es el mecanismo utilizado para confirmar que se cumplen los límites
críticos en cada PCC. El método de vigilancia elegido deberá ser sensible y producir
resultados con rapidez, de manera que los operarios capacitados puedan detectar
cualquier pérdida de control de la fase. Esto es imprescindible para poder adoptar
cuanto antes una medida correctiva, de manera que se prevenga o se reduzca al
mínimo la pérdida de producto.
La vigilancia puede realizarse mediante observaciones o mediciones de muestras
tomadas de conformidad con un plan de muestreo basado en principios estadísticos. La
vigilancia mediante observaciones es simple pero proporciona resultados rápidos y
permite, por consiguiente, actuar con rapidez. Las mediciones más frecuentes son las
relativas al tiempo, la temperatura y el contenido de humedad.
TAREA 10: Establecer medidas correctoras (Principio 5)
Si la vigilancia determina que no se cumplen los límites críticos, demostrándose así que
el proceso está fuera de control, deberán adoptarse inmediatamente medidas
correctoras. Las medidas correctoras deberán tener en cuenta la situación más
desfavorable posible, pero también deberán basarse en la evaluación de los peligros,
los riesgos y la gravedad, así como en el uso final del producto. Los operarios
encargados de vigilar los PCC deberán conocer las medidas correctoras y haber
recibido una capacitación amplia sobre el modo de aplicarlas.
Las medidas correctoras deberán asegurar que el PCC vuelve a estar bajo control.
Deberán también contemplar la eliminación adecuada de las materias primas o
productos afectados. Siempre que sea posible, deberá incluirse un sistema de alarma
que se activará cuando la vigilancia indique que se está llegando al límite crítico.
Podrán aplicarse entonces medidas correctoras para prevenir una desviación y prevenir
así la necesidad de eliminar el producto.
TAREA 11: Verificar el plan de APPCC (Principio 6)
Una vez elaborado el plan de APPCC y validados todos los PCC, deberá verificarse el
plan en su totalidad. Cuando el plan esté aplicándose normalmente, deberá verificarse y
examinarse de forma periódica. Esta tarea incumbirá a la persona encargada de este
componente específico del sistema del producto. Se podrá así determinar la idoneidad
de los PCC y las medidas de control y verificar la amplitud y eficacia de la vigilancia.
Para confirmar que el plan está bajo control y que el producto cumple las
especificaciones de los clientes, podrán utilizarse pruebas microbiológicas, químicas o
de ambos tipos. Un plan oficial de auditoría interna del sistema demostrará también el
empeño constante en mantener actualizado el plan de APPCC, además de constituir
una actividad esencial de verificación.
El sistema podrá verificarse de las siguientes formas:
- Tomando muestras para analizarlas mediante un método distinto del utilizado en
la vigilancia;
- Interrogando al personal, especialmente a los encargados de vigilar los PCC;
- Observando las operaciones en los PCC; yencargando una auditoría oficial a una
persona independiente.
Es importante recordar que el sistema de APPCC se establece para una determinada
formulación de un producto manipulado y elaborado de una determinada forma.
TAREA 12: Mantener registros (Principio 7)
El mantenimiento de registros es una parte esencial del proceso de APPCC. Demuestra
que se han seguido los procedimientos correctos, desde el comienzo hasta el final del
proceso, lo que permite rastrear el producto. Deja constancia del cumplimiento de los
límites críticos fijados y puede utilizarse para identificar aspectos problemáticos.
Además, las empresas pueden utilizar la documentación como prueba en una defensa
basada en la "diligencia debida", según establece, por ejemplo, la Ley del Reino Unido
sobre inocuidad de los alimentos de 1990.
Deberán mantenerse registros de todos los procesos y procedimientos vinculados a las
BPF y las BPH, la vigilancia de los PCC, desviaciones y medidas correctoras.
También deberán conservarse los documentos en los que consta el estudio de APPCC
original, como la identificación de peligros y la selección de límites críticos, pero el
grueso de la documentación lo formarán los registros relativos a la vigilancia de los
PCC y las medidas correctoras adoptadas. El mantenimiento de registros puede
realizarse de diversas formas, desde simples listas de comprobación a registros y
gráficos de control. Son igualmente aceptables los registros manuales e informáticos,
pero debe proyectarse un método de documentación idóneo para el tamaño y la
naturaleza de la empresa. En el Apéndice III se ofrece un modelo de formulario para
documentar la descripción y el uso al que se destina el producto, y en el Apéndice V se
ofrece un modelo de hoja de trabajo para un plan de APPCC. En los estudios de casos
descritos en el Capítulo 3 se proporcionan ejemplos del uso de estos formularios.
ANEXOS
BIBLIOGRAFÍA
http://static.plenummedia.com/35736/files/20120214115739-cap.-18---hojaldre---
definitivo---18.01.11.pdf
http://www.tallereslumen.cl/producto/masa-de-mil-hojas-hojaldre/
https://harinaliacanarias.es/como-hacer-una-masa-de-hojaldre-facil-y-rapido/
La Razón (2011). «Misterios de la Salteña - Bolivia». Bolivia editorial = La Razón.
Consultado el 3 de abril de 2011.
Guía curso de salteñas Chef Moya
https://quimtia.com/2017/01/27/para-que-sirven-los-leudantes-quimicos-en-la-
panificacion-y-pasteleria/
https://es.wikipedia.org/wiki/Agente_leudante
https://tecnosa.es/cuanto-sabes-sobre-el-almidon-en-panaderia/
http://www.franciscotejero.com/tecnicas/el-gluten-en-la-panaderia/
https://www.cooperativasimbiosis.com/harinas/
https://es.wikipedia.org/wiki/Rollo_de_canela