SISTEMAS DE

AUTOMATIZACION, MANDO
Y CONTROL DE MAQUINAS

5º INGERIERIA INDUSTRIAL

Asignatura: Ingeniería de Maquinas

Autor: Antonio García Alanís

Profesor: Rafael Sánchez Sánchez

 1- Introducción:

El ser humano siempre ha buscado la creacioó n de herramientas y maó quinas que le faciliten
la realizacioó n de tareas peligrosas, pesadas y repetitivas. En los uó ltimos tiempos, la
aparicioó n de maó quinas altamente sofisticadas ha dado lugar a un gran desarrollo del campo
de la automatizacioó n y el control de las tareas, aplicado ya en muchas maó quinas que se
manejan diariamente.

2- Historia de la automatización:

El origen se remonta a los anñ os 1750, cuando surge la revolucioó n industrial.

1745: Maó quinas de tejido controladas por tarjetas perforadas.

1817-1870: Maó quinas especiales para corte de metal.

1863: Primer piano automaó tico, inventado por M. Fourneaux.

1856-1890: Sir Joseph Whitworth enfatiza la necesidad de piezas intercambiables.

1870: Primer torno automaó tico, inventado por Christopher Spencer.

1940: Surgen los controles hidraó ulicos, neumaó ticos y electroó nicos para maó quinas de corte
automaó ticas.

1945-1948: John Parsons comienza investigacioó n sobre control numeó rico.

1960-1972: Se desarrollan teó cnicas de control numeó rico directo y manufactura

computadorizada.
 3-Objetivos de la automatización:

Integrar varios aspectos de las operaciones de manufactura para:

 Mejorar la calidad y uniformidad del producto

 Minimizar el esfuerzo y los tiempos de produccioó n.

 Mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura mediante un mejor

control de la produccioó n.
 Mejorar la calidad mediante procesos repetitivos.

 Reducir la intervencioó n humana, el aburrimiento y posibilidad de error humano.

 Reducir el danñ o en las piezas que resultaríóa del manejo manual.

 Aumentar la seguridad para el personal.

 Ahorrar aó rea en la planta haciendo maó s eficiente.

 El arreglo de las maó quinas.

 El flujo de material.

Para la automatizacioó n de procesos, se desarrollaron maó quinas operadas con Controles

Programables (PLC), actualmente de gran ampliacioó n en industrias como la textil y la
alimentacioó n.

Para la informacioó n de las etapas de disenñ o y control de la produccioó n se desarrollaron

programas de computacioó n para el dibujo (CAD), para el disenñ o (CADICAE), para la
manufactura CAM, para el manejo de proyectos, para la planeacioó n de requerimientos, para
la programacioó n de la produccioó n, para el control de calidad, etc.
La insercioó n de tecnologíóas de la informacioó n produccioó n industrial de los paíóses
desarrollados ha conocido un ritmo de crecimiento cada vez maó s elevado en los uó ltimos
anñ os. Por ejemplo, la Informacioó n amplia enormemente la capacidad de controlar la
produccioó n con máquinas de control computarizado y permite avanzar hacia mayores y maó s
complejos sistemas de automatizacioó n, unas de cuyas expresiones maó s sofisticadas y maó s
ahorradoras de trabajo humano directo son los robots, los sistemas flexibles de produccioó n
y los sistemas de automatizacioó n integrada de la produccioó n (computer integrad
manufacturing CIM).

Aunque es evidente que la automatizacioó n sustituye a un alto porcentaje de la fuerza

laboral no calificada, reduciendo la participacioó n de los salarios en total de costos de
produccioó n, las principales razones para automatizar no incluye necesariamente la
reduccioó n del costo del trabajo.

Por otra parte, la automatizacioó n electromecaó nica tradicional ya ha reducido

significativamente la participacioó n de este costo en los costos de produccioó n. Actualmente
en Estados Unidos la participacioó n tíópica el trabajoó directo en el costo de la produccioó n
Industrial es de 10 % o 15 % y en algunos productos de 5 %. Por otra parte, existen otros
costos, cuya reduccioó n es lo que provee verdadera competitividad a la empresa.

Entre estos costos estaó trabajo indirecto, administracioó n control de calidad compras de
insumos, flujos de informacioó n, demoras de proveedores, tiempos muertos por falta de
flexibilidad y adaptabilidad etc. Estos son los costos que pueden ser reducidos por las
nuevas tecnologíóas de automatizacioó n al permitir mayor continuidad, Intensidad y control
Integrado del proceso de produccioó n, mejor calidad del producto y reduccioó n significativa
de errores y rechazos, y a la mayor flexibilidad y adaptabilidad de la produccioó n a medida y
en pequenñ os lotes o pequenñ as escalas de produccioó n.

La mayor calidad en los productos se logra mediante exactitud de las maó quinas
automatizadas y por la eliminacioó n de los errores propios del ser humano; lo que a su vez
repercute grandes ahorros de tiempo y materia al eliminarse la produccioó n de piezas
defectuosas.
La flexibilidad de las maó quinas permite su faó cil adaptacioó n tanto a una produccioó n
individualizadas y diferenciada en la misma líónea de produccioó n, como mi cambio total de
la produccioó n. Esto posibilita una adecuacioó n flexible a las diversas demandas del mercado.

La automatizacioó n en los procesos Industriales, se basa en la capacidad para controlar la

informacioó n necesaria en el proceso productivo, mediante la ex ancle de mecanismos de
medicioó n y evaluacioó n de las normas de produccioó n. A traveó s de diversos instrumentos
controlados por la informacioó n suministrada por la computadora, se regula el
funcionamiento de las maó quinas u otros elementos que operan el proceso productivo.

4-Funcionamiento:

Mediante la utilizacioó n de captadores o sensores (que son esencialmente instrumentos

de medicioó n, como termoó metros o baroó metros), se recibe la informacioó n sobre el
funcionamiento de las variables que deben ser controladas (temperatura, presioó n,
velocidad, espesor o cualquier otra que pueda cuantificarse), esta informacioó n se convierte
en una senñ al, que es comparada por medio de la computadora con la norma, consigna, o
valor deseado para determinada variable. Si esta senñ al no concuerda con la norma de
Inmediato se genere una senñ al de control (que es esencialmente una nueva Instruccioó n),
por la que se acciona un actuador o ejecutante (que generalmente son vaó lvulas y motores),
el que convierte la senñ al de control en una accioó n sobre el proceso de produccioó n capaz de
alterar la senñ al original imprimieó ndole el valor o la direccioó n deseada.

En la praó ctica, la automatizacioó n de la industria alcanza diferentes niveles y grados ya

que la posibilidad concreta de su implementacioó n en los procesos de fabricacioó n industrial
varia considerablemente seguó n se trate de procesos de produccioó n continua o en serie. En
efecto, en el primer caso, el conducto es el resultado de una serie de operaciones
secuenciales, predeterminadas en su orden, poco numerosas, y que requieren su
Integracioó n en un flujo continuo de produccioó n. Los principales aportes de la
microelectroó nica a este tipo de automatizacioó n son los mecanismos de control de las
diversas fases o etapas productivas y la creciente capacidad de control integrado de todo el
proceso productivo.
Por su parte, la produccioó n en serle estaó formada por diversas operaciones productivas,
generalmente paralelas entre si o realizadas en diferentes períóodos de tiempos o sitios de
trabajo, lo que ha dificultado la integracioó n de líóneas de produccioó n de automatizacioó n.

Desde mediados de los anñ os setenta las posibilidades de automatizacioó n integrada han
aumentado raó pidamente gracias a lo adelantos en la roboó tica, en las maó quinas-
herramienta de control numeó rico computarizado (CNC), en los sistemas flexibles de
produccioó n, y en el disenñ o y manufactura asistidos por computadora (CAD/CAM).

5-Grado de automatización:

La importancia de la automatizacioó n, se distinguen los siguientes grados:

Aplicaciones en pequenñ a escala como mejorar el funcionamiento de una maquina en orden

a:
- Mayor utilizacioó n de una maó quina, mejorando del sistema de alimentacioó n.
- Posibilidad de que un hombre trabaje con maó s de una maó quina.
- Coordinar o controlar una serie de operaciones y una serie de magnitudes
simultaó neamente.
- Realizar procesos totalmente continuos por medio de secuencias programadas.
- Procesos automaó ticos en cadena errada con posibilidad de autocontrol y auto
correccioó n de desviaciones.

6-Justificación:

La automatizacioó n no siempre justifica la implementacioó n de sistemas de automatizacioó n,

pero existen ciertas senñ ales indicadoras que justifican y hacen necesario la implementacioó n
de estos sistemas, los indicadores principales son los siguientes:

 Requerimientos de un aumento en la produccioó n

 Requerimientos de una mejora en la calidad de los productos

 Necesidad de bajar los costos de produccioó n

 Escasez de energíóa
  Encarecimiento de la materia prima

 Necesidad de proteccioó n ambiental

 Necesidad de brindar seguridad al personal

 Desarrollo de nuevas tecnologíóas

La automatizacioó n solo es viable si al evaluar los beneficios econoó micos y sociales de las
mejoras que se podríóan obtener al automatizar, estas son mayores a los costos de operacioó n
y mantenimiento del sistema.

7-Ventajas:

La automatizacioó n de un proceso frente al control manual del mismo proceso, brinda

ciertas ventajas y beneficios de orden econoó mico, social, y tecnoloó gico, pudieó ndose resaltar
las siguientes:

 Se asegura una mejora en la calidad del trabajo del operador y en el desarrollo del
proceso, esta dependeraó de la eficiencia del sistema implementado.

 Se obtiene una reduccioó n de costos, puesto que se racionaliza el trabajo, se reduce el

tiempo y dinero dedicado al mantenimiento.

 Existe una reduccioó n en los tiempos de procesamiento de informacioó n.

 Flexibilidad para adaptarse a nuevos productos (fabricacioó n flexible y

multifabricacioó n).

 Se obtiene un conocimiento maó s detallado del proceso, mediante la recopilacioó n de

informacioó n y datos estadíósticos del proceso.

 Se obtiene un mejor conocimiento del funcionamiento de los equipos y maó quinas

que intervienen en el proceso.

 Factibilidad teó cnica en procesos y en operacioó n de equipos.

 Factibilidad para la implementacioó n de funciones de anaó lisis, optimizacioó n y

autodiagnoó stico.
  Aumento en el rendimiento de los equipos y facilidad para incorporar nuevos
equipos y sistemas de informacioó n.

 Disminucioó n de la contaminacioó n y danñ o ambiental.

 Racionalizacioó n y uso eficiente de la energíóa y la materia prima.

 Aumento en la seguridad de las instalaciones y la proteccioó n a los trabajadores.

8-Elementos de una Instalación Automatizada:

• MAQUINAS: Son los equipos mecaó nicos que realizan los procesos, traslados,
transformaciones, etc. de los productos o materia prima.

• ACCIONADORES: Son equipos acoplados a las maó quinas, y que permiten realizar
movimientos, calentamiento, ensamblaje, embalaje. Pueden ser:

• Accionadores eleó ctricos: Usan la energíóa eleó ctrica, son por ejemplo, electro
vaó lvulas, motores, resistencias, cabezas de soldadura, etc.
• Accionadores neumaó ticos: Usan la energíóa del aire comprimido, son por
ejemplo, cilindros, vaó lvulas, etc.
• Accionadores hidraó ulicos: Usan la energíóa de la presioó n del agua, se usan para
controlar velocidades lentas pero precisas.

• PRE ACCIONADORES: Se usan para comandar y activar los accionadores. Por

ejemplo, contactores, switchs, variadores de velocidad, distribuidores neumaó ticos, etc.

• CAPTADORES: Son los sensores y transmisores, encargados de captar las senñ ales
necesarias para conocer el estados del proceso, y luego enviarlas a la unidad de control.

• INTERFAZ HOMBRE-MAÁ QUINA: Permite la comunicacioó n entre el operario y el

proceso, puede ser una interfaz graó fica de computadora, pulsadores, teclados,
visualizadores, etc.
• ELEMENTOS DE MANDO: Son los elementos de caó lculo y control que gobiernan el
proceso, se denominan autoó mata, y conforman la unidad de control.

Los sistemas automatizados se conforman de dos partes: parte de mando y parte

operativa:

• PARTE DE MANDO: Es la estacioó n central de control o autoó mata. Es el elemento

principal del sistema, encargado de la supervisioó n, manejo, correccioó n de errores,
comunicacioó n, etc.

• PARTE OPERATIVA: Es la parte que actuó a directamente sobre la maó quina, son los
elementos que hacen que la maó quina se mueva y realice las acciones. Son por ejemplo, los
motores, cilindros, compresoras, bombas, releó s, etc.

9-Requisitos:

Existen ciertos requisitos de suma importancia que debe cumplirse a la hora de

automatizar, de no cumplirse con estos se estaríóa afectando las ventajas de la
automatizacioó n, y por tanto no se podríóa obtener todos los beneficios que esta brinda, estos
requisitos son los siguientes:

 Compatibilidad electromagnética: Debe existir la capacidad para operar en un

ambiente con ruido electromagneó tico producido por motores y maó quina de
revolucioó n. Para solucionar este problema generalmente se hace uso de pozos a
tierra, para los instrumentos estabilizadores ferro resonantes para las líóneas de
energíóa, en algunos equipos ubicados a distancias grandes del tablero de
alimentacioó n (>40m) se hace uso de celdas apantalladas.

 Expansibilidad y escalabilidad: Es una caracteríóstica del sistema que le permite

crecer para atenderlas ampliaciones futuras de la planta, o para atender las
operaciones no tomadas en cuenta al inicio de la automatizacioó n. Se analiza bajo el
criterio de anaó lisis costo-beneficio, tíópicamente suele dejarse una reserva en
capacidad instalada ociosa alrededor de 10% a 25%.

 Manutención :Se refiere a tener disponible por parte del proveedor, un grupo de
personal teó cnico capacitado dentro del paíós, que brinde el soporte teó cnico adecuado
 cuando se necesite de manera raó pida y confiable. Ademaó s implica que el proveedor
cuente con repuestos en caso de que sean necesarios.

 Sistema abierto: Los sistemas deben cumplir los estaó ndares y especificaciones
internacionales. Esto garantiza la interconexioó n y compatibilidad de los equipos a
traveó s de interfaces y protocolos, tambieó n facilita la interoperabilidad de las
aplicaciones y el traslado de un lugar a otro.

10-Control Numérico Computarizado (CNC):

El Control Numeó rico o C.N.C. se utiliza para ejercer el control de una maó quina-herramienta
a traveó s de un autoó mata programable u ordenador mediante un programa escrito
previamente introducido, lo que implica el conocimiento de un determinado lenguaje de
programacioó n. Hoy díóa resultan imprescindibles en la industria de mecanizado moderna,
aportando su innegable eficacia en aspectos como exactitud, uniformidad y mecanizado de
piezas complejas.

El CNC tuvo su origen a principios de los anñ os cincuenta en el Instituto de Tecnologíóa de

Massachusetts (MIT), en donde se automatizoó por primera vez una gran fresadora.
En esta eó poca las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el espacio
ocupado por la computadora era mayor que el de la maó quina.
Hoy díóa las computadoras son cada vez maó s pequenñ as y econoó micas, con lo que el uso del
CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos, rectificadoras, eletroerosionadoras,
maó quinas de coser, etc.
CNC significa "control numeó rico
computarizado".
En una maó quina CNC, a diferencia de
una maó quina convencional o manual,
una computadora controla la posicioó n
y velocidad de los motores que
accionan los ejes de la maó quina.
Gracias a esto, puede hacer
movimientos que no se pueden lograr
manualmente como cíórculos, líóneas
diagonales y figuras complejas tridimensionales.
Las maó quinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los tres ejes
para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren para el maquinado
de complejos moldes y troqueles como se muestra en la imagen.
En una maó quina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el carro y el
husillo. Una vez programada la maó quina, eó sta ejecuta todas las operaciones por síó sola, sin
necesidad de que el operador esteó manejaó ndola. Esto permite aprovechar mejor el tiempo
del personal para que sea maó s productivo.

El teó rmino “control numeó rico” se debe a que las oó rdenes dadas a la maó quina son indicadas
mediante coó digos numeó ricos. Por ejemplo, para indicarle a la maó quina que mueva la
herramienta describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se le daríóan los siguientes
coó digos:
G90 G71
G00 X0.0 Y0.0
G01 X10.0
G01 Y10.0
G01 X0.0
G01 Y0.0
Un conjunto de oó rdenes que siguen una secuencia loó gica constituyen un programa de
maquinado. Daó ndole las oó rdenes o instrucciones adecuadas a la maó quina, eó sta es capaz de
maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en altorrelieve o
bajorrelieve, un grabado artíóstico un molde de inyeccioó n de una cuchara o una botella... lo
que se quiera.
Al principio hacer un programa de maquinado era muy difíócil y tedioso, pues habíóa que
planear e indicarle manualmente a la maó quina cada uno de los movimientos que teníóa que
hacer. Era un proceso que podíóa durar horas, díóas, semanas. Auó n asíó era un ahorro de
tiempo comparado con los meó todos convencionales.
Actualmente muchas de las maó quinas modernas trabajan con lo que se conoce como
“lenguaje conversacional” en el que el programador escoge la operacioó n que desea y la
maó quina le pregunta los datos que se requieren. Cada instruccioó n de este lenguaje
conversacional puede representar decenas de coó digos numeó ricos. Por ejemplo, el
maquinado de una cavidad completa se puede hacer con una sola instruccioó n que especifica
el largo, alto, profundidad, posicioó n, radios de las esquinas, etc. Algunos controles incluso
cuentan con graficacioó n en pantalla y funciones de ayuda geomeó trica. Todo esto hace la
programacioó n mucho maó s raó pida y sencilla.
Tambieó n se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma
automaó tica. En el sistema CAD (disenñ o asistido por computadora) la pieza que se desea
maquinar se disenñ a en la computadora con herramientas de dibujo y modelado soó lido.
Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida por computadora) toma la
informacioó n del disenñ o y genera la ruta de corte que tiene que seguir la herramienta para
fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se crea automaó ticamente el
programa de maquinado, el cual puede ser introducido a la maó quina mediante un disco o
enviado electroó nicamente.
Hoy díóa los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los sistemas
CAD/CAM, permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez y calidad sin
necesidad de tener personal altamente especializado.

CONTROL NUMEÁ RICO EN LA INGENIERIÁA INDUSTRIAL

Definicioó n general:

Se considera control numeó rico a todo dispositivo capaz de dirigir posicionamientos de un

oó rgano mecaó nico moó vil, en el que las oó rdenes relativas a los desplazamientos del moó vil son
elaboradas en forma totalmente automaó tica a partir de informaciones numeó ricas definidas,
bien manualmente o por medio de un programa.

AÁ MBITO DE APLICACIOÁ N DEL CONTROL NUMEÁ RICO:

Como ya se mencionoó , las cuatro variables fundamentales que inciden en la bondad de un
automatismo son: productividad, rapidez, precisioó n y velocidad.
De acuerdo con estas variables, vamos a analizar queó tipo de automatismo es el maó s
conveniente de acuerdo al nuó mero de piezas a fabricar. Series de fabricacioó n:
Grandes series: (mayor a 10.000 piezas)
Esta produccioó n estaó cubierta en la actualidad por las maó quinas transfert, realizadas por
varios automatismos trabajando simultaó neamente en forma sincronizada. Series medias:
(entre 50 y 10.000)
Existen varios automatismos que cubren esta gama, entre ellos los copiadores y los
controles numeó ricos. La utilizacioó n de estos automatismos dependeraó de la precisioó n,
flexibilidad y rapidez exigidas. El control numeó rico seraó especialmente interesante cuando
las fabricaciones se mantengan en series comprendidas entre 5 y 1.000 piezas que deberaó s
ser repetidas varias veces durante el anñ o. Series pequenñ as: (menores a 5 piezas) Para estas
series, la utilizacioó n del control numeó rico suele no ser rentable, a no ser que la pieza sea lo
suficientemente compleja como para justificarse su programacioó n con ayuda de una
computadora. Pero en general, para producciones menores a cinco piezas, la mecanizacioó n
en maó quinas convencionales resulta ser maó s econoó mica. A continuacioó n, podemos ver un
graó fico que ilustra de forma clara lo expresado anteriormente.

VENTAJAS DEL CONTROL NUMEÁ RICO:

Las ventajas, dentro de los paraó metros de produccioó n explicados anteriormente son:
Posibilidad de fabricacioó n de piezas imposibles o muy difíóciles. Gracias al control numeó rico
se han podido obtener piezas muy complicadas como las superficies tridimensionales
necesarias en la fabricacioó n de aviones.

Seguridad. El control numeó rico es especialmente recomendable para el trabajo con

productos peligrosos.

Precisioó n. Esto se debe a la mayor precisioó n de la maó quina herramienta de control

numeó rico respecto de las claó sicas.
Aumento de productividad de las maó quinas. Esto se debe a la disminucioó n del tiempo total
de mecanizacioó n, en virtud de la disminucioó n de los tiempos de desplazamiento en vacíóo y
de la rapidez de los posicionamientos que suministran los sistemas electroó nicos de control.

Reduccioó n de controles y desechos. Esta reduccioó n es debida fundamentalmente a la gran

fiabilidad y repetitividad de una maó quina herramienta con control numeó rico. Esta
reduccioó n de controles permite praó cticamente eliminar toda operacioó n humana posterior,
con la subsiguiente reduccioó n de costos y tiempos de fabricacioó n.

CLASIFICACIOÁ N DE LOS SISTEMAS DE CONTROL NUMEÁ RICO.

Se dividen fundamentalmente en:
Equipos de control numeó rico de posicionamiento o punto a punto.
Equipos de control numeó rico de contorneo.

ARQUITECTURA GENERAL DE UN CONTROL NUMEÁ RICO.

Podemos distinguir cuatro subconjuntos funcionales:

Unidad de entrada – salida de datos.

Unidad de memoria interna e interpretacioó n de oó rdenes.

Unidad de caó lculo.

Unidad de enlace con la maó quina herramienta y servomecanismos.

En la figura de la paó gina siguiente se muestra un diagrama funcional simplificado de un

control numeó rico de contorneo de tres ejes.