República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria.

Universidad Politécnica Territorial de Falcon “Alonso Gamero”.
Programa Nacional de Formación en Electricidad.
Trayecto IV Trimestre I.
Coro- Estado-Falcón.

AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

Realizado:
Erick Toyo
C.I. N°. V-25096098

Santa Ana de Coro, Febrero de 2017.

 SISTEMAS DE
AUTOMATIZACION
Introducción:

El ser humano siempre ha buscado la creació n de herramientas y má quinas que le faciliten la

realizació n de tareas peligrosas, pesadas y repetitivas. En los ú ltimos tiempos, la aparició n de
má quinas altamente sofisticadas ha dado lugar a un gran desarrollo del campo de la
automatizació n y el control de las tareas, aplicado ya en muchas má quinas que se manejan
diariamente.

Historia de la automatización:

El origen se remonta a los añ os 1750, cuando surge la revolució n industrial.

1745: Má quinas de tejido controladas por tarjetas perforadas.

1817-1870: Má quinas especiales para corte de metal.

1863: Primer piano automá tico, inventado por M. Fourneaux.

1856-1890: Sir Joseph Whitworth enfatiza la necesidad de piezas intercambiables.

1870: Primer torno automá tico, inventado por Christopher Spencer.

1940: Surgen los controles hidrá ulicos, neumá ticos y electró nicos para má quinas de corte
automá ticas.

1945-1948: John Parsons comienza investigació n sobre control numérico.

1960-1972: Se desarrollan técnicas de control numérico directo y manufactura
computadorizada.

Objetivos de la automatización:

Integrar varios aspectos de las operaciones de manufactura para:

 Mejorar la calidad y uniformidad del producto

 Minimizar el esfuerzo y los tiempos de producció n.
 Mejorar la productividad reduciendo los costos de manufactura mediante un mejor
control de la producció n.
 Mejorar la calidad mediante procesos repetitivos.
 Reducir la intervenció n humana, el aburrimiento y posibilidad de error humano.
 Reducir el dañ o en las piezas que resultaría del manejo manual.
 Aumentar la seguridad para el personal.
 Ahorrar á rea en la planta haciendo má s eficiente.
 El arreglo de las má quinas.
 El flujo de material.

Para la automatizació n de procesos, se desarrollaron má quinas operadas con Controles

Programables (PLC), actualmente de gran ampliació n en industrias como la textil y la
alimentació n.

Para la informació n de las etapas de diseñ o y control de la producció n se desarrollaron

programas de computació n para el dibujo (CAD), para el diseñ o (CADICAE), para la
manufactura CAM, para el manejo de proyectos, para la planeació n de requerimientos, para la
programació n de la producció n, para el control de calidad, etc.

La inserció n de tecnologías de la informació n producció n industrial de los países

desarrollados ha conocido un ritmo de crecimiento cada vez má s elevado en los ú ltimos añ os.
Por ejemplo, la Informació n amplia enormemente la capacidad de controlar la producció n con
máquinas de control computarizado y permite avanzar hacia mayores y má s complejos
sistemas de automatizació n, unas de cuyas expresiones má s sofisticadas y má s ahorradoras
de trabajo humano directo son los robots, los sistemas flexibles de producció n y los sistemas
de automatizació n integrada de la producció n (computer integrad manufacturing CIM)-.
 Aunque es evidente que la automatizació n sustituye a un alto porcentaje de la fuerza
laboral no calificada, reduciendo la participació n de los salarios en total de costos de
producció n, las principales razones para automatizar no incluye necesariamente la reducció n
del costo del trabajo.

Por otra parte, la automatizació n electromecá nica tradicional ya ha reducido

significativamente la participació n de este costo en los costos de producció n. Actualmente en
Estados Unidos la participació n típica el trabajó directo en el costo de la producció n Industrial
es de 10 % o 15 % y en algunos productos de 5 %. Por otra parte, existen otros costos, cuya
reducció n es lo que provee verdadera competitividad a la empresa.

Entre estos costos está trabajo indirecto, administració n control de calidad compras de
insumos, flujos de informació n, demoras de proveedores, tiempos muertos por falta de
flexibilidad y adaptabilidad etc. Estos son los costos que pueden ser reducidos por las nuevas
tecnologías de automatizació n al permitir mayor continuidad, Intensidad y control Integrado
del proceso de producció n, mejor calidad del producto y reducció n significativa de errores y
rechazos, y a la mayor flexibilidad y adaptabilidad de la producció n a medida y en pequeñ os
lotes o pequeñ as escalas de producció n.

La mayor calidad en los productos se logra mediante exactitud de las má quinas automatizadas
y por la eliminació n de los errores propios del ser humano; lo que a su vez repercute grandes
ahorros de tiempo y materia al eliminarse la producció n de piezas defectuosas.

La flexibilidad de las má quinas permite su fá cil adaptació n tanto a una producció n

individualizadas y diferenciada en la misma línea de producció n, como mi cambio total de la
producció n. Esto posibilita una adecuació n flexible a las diversas demandas del mercado.

La automatizació n en los procesos Industriales, se basa en la capacidad para controlar la

informació n necesaria en el proceso productivo, mediante la ex ancle de mecanismos de
medició n y evaluació n de las normas de producció n. A través de diversos instrumentos
controlados por la informació n suministrada por la computadora, se regula el funcionamiento
de las má quinas u otros elementos que operan el proceso productivo.

AUTOMATIZACION INDUSTRIAL EN LA ACTUALIDAD

 La parte más visible de la automatización actual puede ser la robótica industrial.
Algunas ventajas son repetitividad, control de calidad más estrecho, mayor eficiencia,
integración con sistemas empresariales, incremento de productividad, y reducción de
trabajo humano. Algunas desventajas son requerimientos de un gran capital, decremento
severo en la flexibilidad, y un incremento en la dependencia del mantenimiento y
reparación. Por ejemplo, Japón ha tenido necesidad de retirar muchos de sus robots
industriales cuando encontraron que eran incapaces de adaptarse a los cambios dramáticos
de los requerimientos de producción, no siendo posible justificar sus altos costos iniciales.

En la actualidad el uso de los robots industriales está concentrado en operaciones muy

simples, como tareas repetitivas que no requieren tanta precisión. Se refleja el hecho de que
en los 80´s las tareas relativamente simples como las máquinas de inspección, transferencia
de materiales, pintado automotriz, y soldadura son económicamente viables para ser
robotizadas. Los análisis de mercado en cuanto a fabricación predicen que en ésta década y
en las posteriores los robots industriales incrementaran su campo de aplicación, esto debido
a los avances tecnológicos en sensórica, los cuales permitirán tareas más sofisticadas como
el ensamble de materiales.

Como se ha observado la automatización y la robótica son dos tecnologías estrechamente

relacionadas. En un contexto industrial se puede definir la automatización como una
tecnología que está relacionada con el empleo de sistemas mecánicos-eléctricos basados en
computadoras para la operación y control de la producción. En consecuencia la robótica es
una forma de automatización industrial.

Hay tres clases muy amplias de automatización industrial: automatización fija,

automatización programable, y automatización flexible.

La automatización fija se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto, y por tanto
se puede justificar económicamente el alto costo del diseño de equipo especializado para
procesar el producto, con un rendimiento alto y tasas de producción elevadas. Además de
esto, otro inconveniente de la automatización fija es su ciclo de vida que va de acuerdo a la
vigencia del producto en el mercado.

La automatización programable se emplea cuando el volumen de producción es

relativamente bajo y hay una diversidad de producción a obtener. En este caso el equipo de
producción es diseñado para adaptarse a la variaciones de configuración del producto; ésta
adaptación se realiza por medio de un programa (Software).

Por su parte la automatización flexible es más adecuada para un rango de producción

medio. Estos sistemas flexibles poseen características de la automatización fija y de la
automatización programada.
Los sistemas flexibles suelen estar constituidos por una serie de estaciones de trabajo
interconectadas entre sí por sistemas de almacenamiento y manipulación de materiales,
controlados en su conjunto por una computadora.

De los tres tipos de automatización, la robótica coincide más estrechamente con la

automatización programable.

PLC (Controlador Lógico Programable): El PLC es un dispositivo de estado sólido,

diseñado para controlar procesos secuenciales (una etapa después de la otra) que se
ejecutan en un ambiente industrial. Es decir, que van asociados a la maquinaria que
desarrolla procesos de producción y controlan su trabajo.

Como puedes deducir de la definición, el PLC es un sistema, porque contiene todo lo

necesario para operar, y es industrial, por tener todos los registros necesarios para operar en
los ambientes hostiles que se encuentran en la industria.

Un PLC realiza, entre otras, las siguientes funciones:

• Recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes digitales y analógicas.
• Tomar decisiones en base a criterios pre-programados.
• Almacenar datos en la memoria.
• Generar ciclos de tiempo.
• Realizar cálculos matemáticos.
• Actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas y digitales.
• Comunicarse con otros sistemas externos.
Los PLC se distinguen de otros controladores automáticos, en que pueden ser programados
para controlar cualquier tipo de máquina, a diferencia de otros controladores (como por
ejemplo un programador o control de la llama de una caldera) que, solamente, pueden
controlar un tipo específico de aparato.

Además de poder ser programados, son automáticos, es decir son aparatos que comparan
las señales emitidas por la máquina controlada y toman decisiones en base a las
instrucciones programadas, para mantener estable la operación de dicha máquina.

Ventajas
Precisión
Debido a las especificaciones de manufactura precisas, la automatización mejora el control
de calidad ya que los productos se fabrican mediante la repetición ofrecida por las
máquinas. Los tiempos muertos son reducidos porque se producen menos interrupciones
que en una línea de producción manual. Los robots están programados para realizar varias
tareas en una línea de ensamble, cambiando de tarea según lo que sea necesario en el
momento.

Manufactura Optimizada

La manufactura optimizada es un proceso de producción automatizada que logra mayor

eficiencia al usar robots industriales. Los tiempos de producción son reducidos. En lugar de
tener un gran inventario de materiales a mano, la empresa reduce estos niveles con un
sistema "justo a tiempo". El ahorro en tiempo y en inventarios reduce el costo de los bienes
de forma significativa y permite mayor flexibilidad a la hora de realizar cambios en la línea.
Como los robots están programados para trabajar de forma eficiente y ahorrar tiempo y
materiales éstos añaden confiabilidad al proceso de manufactura. El cambio de
herramientas o reprogramación de las máquinas añade flexibilidad al proceso de
manufactura. Todos estos ahorros se reflejan en mayores ganancias.

Desventajas
El costo inicial de cambiar de un sistema de línea de producción humana a uno
automatizado es enorme. Existe una inversión sustancial en investigación y desarrollo antes
de poder comprar los robots. Algunos analistas financieros sienten que las sumas
desembolsadas en robótica se pueden aprovechar mejor al capacitar empleados. Para
mantener la producción, un fabricante continúa utilizando el método antiguo mientras
introduce el nuevo método automatizado. Los empleados necesitan de capacitación especial
para usar el nuevo equipamiento. Dependiendo del trabajador, la capacitación puede llevar
demasiado tiempo y ser difícil.

Desempleo
En la medida en que más empresas usan robots, cada vez necesitan menos personas. El
incremento de la productividad mediante el uso de robots se traduce en menos trabajadores.
Los robots pueden realizar muchas tareas en la manufactura, desde instalar partes en una
línea de ensamblado de automóviles hasta remover objetos de estantes dentro de cajas.
la lógica cableada industrial es la técnica de diseño de pequeños a complejos autómatas
utilizados en plantas industriales, básicamente con relés cableados. En la acepción de los
técnicos en telecomunicaciones y en informática, la lógica cableada utiliza compuertas
lógicas discretas (TTL, CMOS, HCMOS), para implementar circuitos digitales de
comunicaciones y computadores.

· Tecnología aplicada: Cableadas y Programadas

La lógica cableada industrial consiste en el diseño de automatismos con circuitos
cableados entre contactos auxiliares de relés electromecánicos, contactores de potencia,
relés temporizados, diodos, relés de protección, válvulas óleo-hidráulicas o neumáticas y
otros componentes.
· Los cableados incluyen funciones de comando y control, de señalización, de protección y
de potencia.
· La potencia además de circuitos eléctricos comprende a los circuitos neumáticos (mando
por aire a presión) u óleo hidráulicos (mando por aceite a presión). Crea automatismos
rígidos, capaces de realizar una serie de tareas en forma secuencial, sin posibilidad de
cambiar variables y parámetros. Si se ha de realizar otra tarea será necesario realizar un
nuevo diseño. Se emplea en automatismos pequeños, o en lugares críticos, donde la
seguridad de personas y maquinas, no puede depender de la falla de un programa de
computación.
· La lógica cableada más que una técnica, hoy en día constituye una filosofía que permite
estructurar circuitos en forma ordenada, prolija y segura, sea en circuitos cableados o
programados.
· La práctica de la lógica cableada ha sido asimilada por otras ramas de la tecnología como
las telecomunicaciones y la informática, con la introducción del cableado estructurado en
edificios, oficinas y locales comerciales, lugares donde es poco usual el manejo de
esquemas y dibujos de las instalaciones eléctricas, excepto la de potencia, la elaboración de
proyectos de detalle y el cableado en forma ordenada mediante el uso borneras y regletas,
que pasaron a llamarse “patcheras” en el caso de las redes de datos y telefonía.
Desventajas
· La tecnología cableada no es muy adecuada para implementar sistemas de control
complejos. Los elementos que la forman son electromecánicos (en el caso de los relés), lo
cual implica un número no ilimitado de maniobras (rompen) y la necesidad de implantar
logísticas de mantenimiento preventivo.
· Ofrecían una gran dificultad para la búsqueda de averías (un cable que no hace contacto
sigue estando visualmente junto al tornillo). Para facilitar la localización de averías se
instalaban contactores y relés que señalizarán los fallos.
· A veces se deben realizar conexiones entre cientos o miles de relés, lo que implicaba un
enorme esfuerzo de diseño y mantenimiento.
· Cuando se cambia el proceso de producción cambia también el sistema de control. Los
tiempos de parada ante cualquier avería eran apreciables. Si saltaba una parada de
emergencia, se tenía que reiniciar manualmente el sistema, dado que se perdía el estado de
la producción.
· Imposibilidad de realización de funciones complejas de control, gran volumen y peso,
escasa flexibilidad frente a modificaciones, reparaciones costosas.
Ventajas
· Relés electromagnéticos, contactos accionados por bobinas.
· Módulos lógicos neumáticos, contactos accionados por aire.
· Tarjetas electrónicas, circuitos impresos con trts.

PLD

La Lógica programada es un tipo de diseño implementado en chips que permite la

reconfiguración de los circuitos con el simple cambio del software que incorpora, es lo
contrario de la lógica cableada.
La lógica programada se basa en dispositivos lógicos programables (PLD), los cuales
tienen una función no establecida, al contrario que las puertas lógicas que tienen una
función fija en el momento de su fabricación. Antes de poder utilizar el PLD en un circuito,
este debe ser programado.
PLA
Definido en inglés como: "Programmable Logic Array" forma parte de los PLD simples
(SPLDs). Estos dispositivos fueron los primeros chips desarrollados específicamente para
implementar circuitos lógicos. Como los PAL, anteriormente vistos, disponen de dos planos
diferenciados: AND y OR. En este caso, los PLA tienen ambos planos programables lo que
hace que su estructura sea ideal para implementar funciones lógicas como sumas de
productos, por el contrario hace que el dispositivo tenga mayor tamaño y menor velocidad.
Por último existen variantes de este tipo de estructura:

 Solo plano AND o plano OR

 Plano AND con reglamentación
 Plano AND y OR con reglamentación
 Con registros o registros programables
 Factores fundamentales de revisión
 Aplicación de álgebra de Boole.

FPGA
Mientras el desarrollo del Pals se enfocaba hacia las GALs y CPLDs), apareció una
corriente de desarrollo distinta. Esta corriente de desarrollo desembocó en un dispositivo
basado en la tecnología de matriz de puertas y se le denominó field-programmable gate
array (FPGA). Algunos ejemplos de las primeras FPGAs son la matriz 82s100 y el
secuenciador 82S105 de Signetics, presentados a finales de los 70. El 82S100 era una
matriz de términos AND, y también tenía funciones de biestable.
Las FPGAs utilizan una rejilla de puertas lógicas, similar a la de una matriz de puertas
ordinarias, pero la programación en este caso la realiza el cliente, no el fabricante. El
término field-programmable (literamente programable en el campo) se refiere a que la
matriz se define fuera de la fábrica, o "en el campo".
Las FPGAs se programan normalmente tras ser soldadas en la placa, en una forma similar a
los CPLDs grandes. En las FPGAs más grandes, la configuración es volátil y debe ser
reescrita cada vez que se enciende o se necesita una funcionalidad diferente. La
configuración se guarda normalmente en una PROM o EEPROM. Las versiones EEPROM
pueden ser programadas mediante técnicas como el uso de cables JTAG.
Las FPGAs y los CPLDs son buenas opciones para una misma tarea. Algunas veces la
decisión sobre una u otra es más económica que técnica, o puede depender de la preferencia
personal o experiencia del ingeniero.
LENGUAJE VHDL Y ARQUITECTURA DEL CIRCUITO INTEGRADO MAX
7000
VHDL es un lenguaje definido por el IEEE (Institute of Electrical and Electronics
Engineers) (ANSI/IEEE 1076-1993) usado por ingenieros y científicos para describir
circuitos digitales o modelar fenómenos científicos respectivamente. VHDL es el acrónimo
que representa la combinación de VHSIC y HDL, donde VHSIC es el acrónimo de Very
High Speed Integrated Circuit y HDL es a su vez el acrónimo de Hardware Description
Language. Para el modelado físico existe la derivación del lenguaje VHDL-AMS.
Originalmente, el lenguaje VHDL fue desarrollado por el departamento de defensa de los
Estados Unidos a inicios de los años 80's basado en ADA, con el fin de realizar simulación
de circuitos eléctricos digitales; sin embargo, posteriormente se desarrollaron las
herramientas de síntesis e implementación en hardware a partir de los archivos .VHD.
Aunque puede ser usado de forma general para describir cualquier circuito digital se usa
principalmente para programar PLD (Programable Logic Device - Dispositivo Lógico
Programable), FPGA(Field Programmable Gate Array), ASIC y similares.
Los MAX 7000 tiene alta performance, el dispositivo lógico programable está basado en
EEPROM, basado en la arquitectura de segunda generación de MAX.
El sistema programador en 5V. (ISP) completamente construido por norma IEEE Std.
1149.1 del JTAG (Joint Test Action Group).
La norma JTAG es compatible en los MAX 7000S que cuentan con 128 o más
macroceldas.
La familia completa de EPLD con densidades lógicas que van desde 600 a 5000 puertas
usables.
La frecuencia del reloj es 175.4 MHz y retardo lógico de pin a pin lógico de 5 ns
(incluyendo interconexión).
Cuenta con la opción de salida drenador-abierto en dispositivos MAX 7000S.
Incluye macroceldas programables, flipflop, "clear" individual, reloj preseteable y
reloj habilitador de control.
La distribución producto-termino expandible es configurable, permitiendo más de
32 producto-término por macrocelda.
Disponible desde 44 a 208 pines en chips de con encapsulados plásticos (PLCC),
arreglo de pines-grid cerámico (PGA), empaque llano cuadrado plástico (PQFP),
empaque llano cuadrado alimentado (RQFP) y empaque llano cuadrado fino de 1
mm. (TQFP).
Contiene un bit de seguridad programable para la protección de diseños.
Operación de 3.3 a 5 V.:
La operación de interfase i/o multivolt(, es una cualidad de los dispositivos con
interfase de 3.3 a 5V. (La operación Multivolt( i/o no es permitida en chips de 44
pines).
Tiene pines compatibles con bajo-voltaje en dispositivos MAX 7000A Y 7000B.
Características generales de los MAX 7000E y MAX 7000S.
Habilita seis pines o salidas para señales de guías-lógicas.
Tiene 2 señales de reloj global, con opciones inversas.
Realza los recursos para la interconexión y para improvisadas fugas.
Rápidas entradas para sistemas de tiempo provistas por una trayectoria dedicada,
desde pines i/o a registros de macroceldas.
Salidas programables con control rate/slow.
Soporta diseño por software y ruteado automático, provisto por el sistema de
desarrollo de Altera para Windows-PC y SunSPARC station, y estaciones HP 9000
Serie 700/800.
Adicionalmente para el diseño y mantenimiento se tiene, la simulación provista por
los archivos EDIF 2.0 y 3.0, librerías de módulos parametrizados (LPM), Verilog
HDL, VHDL, y otros interfaces como las populares herramientas EDA.
Mantenimiento Programable.
Unidad Programadora Maestra Altera (MPU) y programación de hardware de otros
fabricantes, para todos MAX 7000.
El cable de descarga serial BitBlaster, el cable de descarga paralelo
ByteBlasterMV y ByteBlasterII, y el bus serial serial/universal (USB) MasterBlaster
cable de descarga para el programa del MAX 7000S.

SCADA, acrónimo de Supervisory Control And Data

Acquisition (Supervisión, Control y Adquisición de Datos) es un concepto que se
emplea para realizar un software para ordenadores que permite controlar y
supervisar procesos industriales a distancia. Facilita retroalimentación en tiempo
real con los dispositivos de campo
(sensores y actuadores), y controla el proceso automáticamente. Provee de toda
la información que se genera en el proceso productivo (supervisión, control
calidad, control de producción, almacenamiento de datos, etc.) y permite su
gestión e intervención.
La realimentación, también denominada retroalimentación o feedback es, en una
organización, el proceso de compartir observaciones, preocupaciones y
sugerencias, con la intención de recabar información, a nivel individual o colectivo,
para mejorar o modificar diversos aspectos del funcionamiento de una
organización. La realimentación tiene que ser bidireccional de modo que la mejora
continua sea posible, en el escalafón jerárquico, de arriba para abajo y de abajo
para arriba.
En la teoría de control, la realimentación es un proceso por el que una cierta
proporción de la señal de salida de un sistema se redirige de nuevo a la entrada.
Esto es de uso frecuente para controlar el comportamiento dinámicodel sistema.
Los ejemplos de la realimentación se pueden encontrar en la mayoría de los
sistemas complejos, tales como ingeniería, arquitectura, economía, sociología y
biología
Los sistema de control de acceso actualmente ya permiten trabajar con
plataformas SCADA mediante protocolos de comunicación como el ModBus (o
ModBusIP), OPC y otros.
ASPECTO SCADA DCS
TIPO DE
CENTRALIZADA DISTRIBUIDA
ARQUITECTURA
REGULATORIO: Lazos de
SUPERVISORIO: Lazos
control cerrados
de control cerrados por el
TIPO DE CONTROL automáticamente por el
operador. Adicionalmente:
PREDOMINANTE sistema. Adicionalmente:
control secuencial y
control secuencial, batch,
regulatorio.
algoritmos avanzados, etc.
TIPOS DE VARIABLES DESACOPLADAS ACOPLADAS
Áreas geográficamente
ÁREA DE ACCIÓN Área de la planta.
distribuidas.
UNIDADES DE Remotas, PLC´s. Controladores de lazo, PLC´s.
ADQUISICIÓN DE
DATOS Y CONTROL
Radio, satélite, líneas
MEDIOS DE Redes de área local, conexión
telefónicas, conexión
COMUNICACIÓN directa.
directa, LAN, WAN.
BASE DE DATOS CENTRALIZADA DISTRIBUIDA

El flujo de la información en los sistemas SCADA es como se describe a continuación:

el fenómeno físico lo constituye la variable que deseamos medir. Dependiendo del
proceso, la naturaleza del fenómeno es muy diversa: presión, temperatura, flujo de
potencia, intensidad de corriente, voltaje, etc. Este fenómeno debe traducirse a una
variable que sea inteligible para el sistema SCADA, es decir, en una variable eléctrica.
Para ello, se utilizan los sensores o transductores. Los sensores o transductores
convierten las variaciones del fenómeno físico en variaciones proporcionales de una
variable eléctrica. Las variables eléctricas más utilizadas son: voltaje, corriente, carga,
resistencia o capacitancia. Sin embargo, esta variedad de tipos de señales eléctricas
debe ser procesada para ser entendida por el computador digital. Para ello se utilizan
acondicionadores de señal, cuya función es la de referenciar estos cambios eléctricos a
una misma escala de corriente o voltaje. Además, provee aislamiento eléctrico y filtraje
de la señal con el objeto de proteger el sistema de transientes y ruidos originados en el
campo. Una vez acondicionada la señal, la misma se convierte en un valor digital
equivalente en el bloque de conversión de datos. Generalmente, esta función es llevada
a cabo por un circuito de conversión analógico/digital. La computadora (PC) almacena
esta información, la cual es utilizada para su análisis y para la toma de decisiones.
Simultáneamente, se muestra la información al usuario del sistema, en tiempo real.
Basado en la información, el operador puede tomar la decisión de realizar una acción de
control sobre el proceso. El operador comanda al computador a realizarla, y de nuevo
debe convertirse la información digital a una señal eléctrica. Esta señal eléctrica es
procesada por una salida de control, el cual funciona como un acondicionador de señal,
la cual la transforma de escala para manejar un dispositivo dado: bobina de un relé,
setpoint de un controlador, etc.