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CONTROL NUMRICO CN INTRODUCCIN Actualmente existe un ambiente de grandes expectativas e incertidumbre.

Mucho de esto se da por los rpidos cambios de la tecnologa actual, pues estos no permiten asimilarla en forma adecuada de modo que es muy difcil sacar su mejor provecho. Tambin surgen cambios rpidos en el orden econmico y poltico los cuales en sociedades como la nuestra (pases en desarrollo) inhiben el surgimiento de soluciones autctonas o propias para nuestros problemas ms fundamentales. Entre todos estos cambios uno de los de mayor influencia lo ser sin duda el desarrollo de las nuevas polticas mundiales de mercados abiertos y globalizacin. Todo esto habla de una libre competencia y surge la necesidad de adecuar nuestras industrias a fin de que puedan satisfacer el reto de los prximos aos. Una opcin o alternativa frente a esto es la reconversin de las industrias introduciendo el elemento de la automatizacin. Sin embargo se debe hacerse en la forma ms adecuada de modo que se pueda absorber gradualmente la nueva tecnologa en un tiempo adecuado; todo esto sin olvidar los factores de rendimiento de la inversin y capacidad de produccin. Uno de los elementos importantes dentro de este resurgir de la automatizacin son la Mquinas de Herramientas de Control Numrico Computarizado, las cuales brindan algunas ventajas adicionales. Desde los orgenes del control numrico todos los esfuerzos se han encaminado a incrementar la productividad, precisin, rapidez y flexibilidad de las mquinas-herramienta. Su uso ha permitido la mecanizacin de piezas muy complejas, especialmente en la industria aeronutica, que difcilmente se hubieran podido fabricar de forma manual. La utilizacin de sistemas de control abiertos aportar considerables beneficios, no slo a los fabricantes de control y fabricantes de mquina-herramienta, sino tambin al usuario final. Permitir la integracin de mdulos propios, dando as a una empresa la posibilidad de implementar, por ejemplo, su sistema de programacin especfico tanto a pie de mquina como en el departamento de programacin. Al basarse en estndares, la integracin en un entorno CIM ser fcil y econmica. Tambin se obtendrn una reduccin del tiempo de desarrollo y un incremento de la flexibilidad en la adaptacin de los controles a las demandas especiales de las mquinasherramienta y clulas de produccin. Finalmente, se reducirn los costes de desarrollo, adaptacin, puesta en marcha, formacin, documentacin y mantenimiento. Las maquinas herramienta de control numrico configuran una tecnologa de fabricacin que de la mano de la microelectrnica, la automtica y la informtica industrial ha experimentado en los ltimos aos un desarrollo acelerado y una plena incorporacin a los procesos productivos, desplazando progresivamente a las maquinas convencionales, su capacidad de trabajo automtico y de integracin de los distintos equipos entre si y con los sistemas de control, planificacin y gestin de formacin, hacen del control numrico (CN) la base de apoyo a unas tecnologas de fabricacin: el COM.- fabricacin flexible y el CIM fabricacin integrado por computadora.

FUNDAMENTOS VENTAJAS Y CLASIFICACIN Evolucin y tendencias de los controles numricos (1725) Mquinas de tejer construidas en Inglaterra, controladas por tarjetas perforadas. (1863) M. Forneaux- primer piano que toc automticamente. (1870-1890) Eli Whitney- desarrollo de plantillas y dispositivos. "Sistema norteamericano de manufactura de partes intercambiables. (1880) Introduccin de una variedad de herramientas para el maquinado de metales. Comienzo del nfasis en la produccin a gran escala. (1940) Introduccin de los controles hidrulicos, neumticos y electrnicos. Aumento del nfasis en el maquinado automtico. (1945) Comienzo de la investigacin y desarrollo del control numrico. Comienzo de los experimentos de produccin a gran escala con control numrico. (1955) Las herramientas automatizadas comenzaron a aparecer en las plantas de produccin para la Fuerza Area de produccin de los Estados Unidos: (1956) Hay concentracin en la investigacin y el desarrollo del control numrico. (1960) Hasta la actualidad se crean varios nuevos sistemas de control numrico. Se perfeccionaron las aplicaciones a la produccin de una gama ms grande de procedimientos de maquinado de metales. Se idearon aplicaciones a otras actividades diferentes del maquinado de metales. Se utilizaron insumos computarizados de control numrico. Se utilizan documentos computarizados de planeacin grficos por control numrico. Se han desarrollado procedimientos computarizados de trazo de curvas de nivel por control numrico, a bajo costo. Se han establecido centros de maquinado para utilizacin general. Dificultades actuales en el trabajo Entre los problemas industriales de estos pases desarrollados podemos mencionar: Existe cada vez una mayor exigencia en la precisin. Los diseos son cada vez ms complejos. La diversidad de productos hace necesario la tendencia a estructuras de produccin ms flexibles. Se tiende a incrementar los tiempos de inspeccin. Los costos de fabricacin de moldes es mayor y se hace necesario minimizar errores. El tiempo de entrega de los productos tiende a ser cada vez ms reducido. La formacin de instructores es cada vez ms difcil, pues se hace necesario personal cada vez ms experimentado. El Ambiente de Trabajo. El entorno del ambiente industrial se encuentra frecuentemente con situaciones tales como: Escasez de mano de obra calificada. Produccin masiva de mltiples modelos de un mismo producto. Ambiente de produccin y taller poco atractivo. Estos aspectos son ms fcil de encontrar en sociedades industriales, que en pases subdesarrollados. Una solucin para los problemas que aquejan hoy en da a la industria es utilizar una de las 5 formas automatizar los procesos. Los tipos de automatizacin son: Control Automtico de Procesos El Procesamiento Electrnico de Datos La Automatizacin Fija El Control Numrico Computarizado La Automatizacin Flexible.

El Control Automtico de Procesos, se refiere usualmente al manejo de procesos caracterizados de diversos tipos de cambios (generalmente qumicos y fsicos); un ejemplo de esto lo podra ser el proceso de refinacin de petrleo. El Proceso Electrnico de Datos frecuentemente es relacionado con los sistemas de informacin, centros de computo, etc. Sin embargo en la actualidad tambin se considera dentro de esto la obtencin, anlisis y registros de datos a travs de interfases y computadoras. La Automatizacin Fija, es aquella asociada al empleo de sistemas lgicos tales como: los sistemas de relevadores y compuertas lgicas; sin embargo estos sistemas se han ido flexibilizando al introducir algunos elementos de programacin como en el caso de los (PLCS) O Controladores Lgicos Programables. Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las mquinas de control numrico computarizado. Este tipo de control se ha aplicado con xito a Mquinas de Herramientas de Control Numrico (MHCN). Entre las MHCN podemos mencionar: Fresadoras CNC. Tornos CNC. Mquinas de Electro erosionado Mquinas de Corte por Hilo, etc. El mayor grado de flexibilidad en cuanto a automatizacin se refiere es el de los Robots Industriales que en forma ms genrica se les denomina como "Celdas de Manufactura Flexible". Maquinas Herramientas de Control Numrico MHCN Las Maquinas Herramientas de Control Numrico (MHCN), constituyen una modalidad de automatizacin flexible mas utilizada; son maquinas herramientas programadas para fabricar lotes de pequeo y medio tamao de piezas de formas complicadas; los programas de software sustituyen a los especialistas que controlaban convencionalmente los cambios de las maquinas y constituciones que incluye las tareas y sus velocidades as como algunas variables de control adaptativo para comprobar aspectos tales como temperatura, vibracin, control adaptativo, condicin del material, desgaste de las herramientas, etc., que permiten proceder a los reajustes necesarios. Estas maquinas pueden encontrarse en forma asilada, en cuyo caso se habla de un modulo, o bien interconectadas entre si por medio de algn tipo de mecanismo automtico para la carga y descarga del trabajo en curso, en cuyo caso se hablara de una clula de fabricacin. En ocasiones las maquinas estn dispuestas en forma semicircular para que un robot pueda encargarse de manejar los materiales, mientras que en otros la configuracin es lineal. Cuando una maquina de control numrico acta de forma independiente, necesita contar con la presencia de un operario, quien se ocupa de la carga y descarga de las piezas a procesar, los programas y las herramientas. Algunas maquinas CN incluyen cartucheras rotatorias con diferentes herramientas. El programa de ordenador puede seleccionar la herramienta a utilizar, de este modo, una maquina puede encargarse de realizar distintas operaciones que antes haban de hacerse en varias. No solo se reduce el tiempo de lanzamiento, sino que tambin se simplifica el flujo de items en curso por el taller. En otros casos, frente a las maquinas se ubica un carrusel de herramientas, materiales, etc. y aquellas, sin necesidad de intervencin humana, seleccionan con un brazo el instrumento o material que necesitan para desarrollar una determinada tarea. Se cree que, en un futuro, las maquinas de Control Numrico harn el trabajo de precisin, mientras que los robots se limitaran a la carga, descarga y ensamblaje. En los casos de produccin de gran volumen, la automatizacin rgida, mas sencilla y barata, sera suficiente porque, aunque puede haber excepciones, las maquinas CN y los robots son lentos.

Para determinar la conveniencia de estas maquinas en trminos de costo habr que considerar la mano de obra, la disponibilidad de operarios especializados, tipo y grado de precisin requerida, fiabilidad de las maquinas, etc. Algunas empresas que producen una gama de productos estrecha se han dirigido, no obstante, a las maquinas CN porque, aunque el coste de la programacin sea alto, una vez hecha esta, puede ser utilizada posteriormente sin necesidad de volver a programar. VENTAJAS Incremento de la flexibilidad en la maquinaria (se adapta mejor a los cambios en las tareas y en los programas de produccin) Incremento en la flexibilidad para el cambio, en la medida en que las instrucciones grabadas se pueden modificar cuando sea necesario, con lo que facilitan la adaptacin a los cambios introducidos por la ingeniera de diseo. Reduccin de necesidades de mano de obra y de inventarios, as como de los tiempos de lanzamiento, de suministro externo y de proceso. DESVENTAJAS La frecuencia de errores en la programacin. La sensibilidad del lector de las instrucciones a las averas. Tambin es importante mencionar que la configuracin fsica de las maquinas no facilita la realizacin de cambios, as como que, en muchos casos, los operarios especializados tienen que permanecer al lado de aquellas para controlar como funcionan e introducir los posibles ajustes si fuesen necesarios. Aunque, como muchas otras tecnologas, las CN han resuelto menos problemas de los que se esperaba, puede afirmarse, una mayor flexibilidad que las convencionales a las que han sustituido, si bien sta es mucho menor que la permitida por las maquinas CNC.

Fig 02. Torno cnc Componentes de las MHCN Ejes principales En la descripcin de las MHCN se utiliza siempre el concepto de "eje", es decir, direcciones de los desplazamientos principales de las partes mviles de la mquina como la mesa portapiezas, cabezal, torreta. Las MHCN estn provistas de un nmero de ejes principales caracterstico que hace factibles los trabajos de mecanizado sobre la pieza. Estos ejes se designan convencionalmente como X, Y y Z.

Eje Y: desplazamiento transversal del carro portador del cabezal de dentro a fuera Eje Z: desplazamiento transversal de la mesa portapiezas de arriba abajo. Eje X: desplazamiento transversal de la mesa portapiezas de izquierda a derecha

Fig.03: Generacin de una trayectoria de herramienta Generalmente las maquinas convencionales tienen de dos a tres ejes de desplazamiento, como los tornos y las fresadoras respectivamente, pero, en trabajos de mecanizado de formas complejas se requieren MHCN dotadas de ms ejes de desplazamiento. La designacin y descripcin de los ejes de cada tipo de MHCN se encuentra normalizada. La disposicin de los carros mviles en las MHCN puede ser muy sofisticada, dando origen a una gran variedad de diseos / modelos tanto en fresadoras como tornos. Los fabricantes de MHCN determinan dichas disposiciones en funcin de los requerimientos en cuanto a capacidad de carga y precisin de posicionado. Esta disposicin viene condicionada por: La forma de la trayectoria a recorrer. Las propiedades de las superficies de contacto. Las exigencias de apriete o sellado. Sistemas de transmisin Los recorridos de la herramienta en el seno de la pieza se originan por la accin combinada de los desplazamientos en cada uno de sus ejes principales. Los sistemas de transmisin producen traslaciones rectilneas en los ejes principales a partir del giro bsico generado por el grupo del motor-reductor. El corazn del movimiento de las MHCN es la transmisin por recirculacin de bolas. Consiste en un sinfn acanalado y un acoplamiento al que se fija el conjunto mecnico a desplazar. Cuando el grupo del motor gira, su rotacin se transmite al sinfn y el cuerpo del acoplamiento se traslada longitudinalmente a travs de este arrastrando consigo a la mesa de trabajo en el sentido oportuno.

Fig.04: Sistema de transmisin de la mesa de trabajo Fig.05: Acoplamiento por accionamiento de bolas recirculantes El accionamiento contiene un conjunto de bolas en recirculacin que garantizan la transmisin de esfuerzos del sinfn a la mesa con unas prdidas por friccin mnimas. Las dos partes de su cuerpo estn ajustadas con una precarga para reducir al mnimo el juego transversal entre ellas con lo que se mejora la exactitud y repetitibilidad de los desplazamientos. Para disminuir los daos del mecanismo de transmisin frente a colisiones transversales o sobrecargas, el grupo motriz incorpora un embrague en su conexin con el sinfn. Este dispositivo desacopla la transmisin cuando el conjunto de la mesa choca contra algn obstculo.

Para generar los movimientos de cada eje se usan habitualmente motores elctricos de corriente continua controlados mediante seales electrnicas de salida y entrada. Estos actuadores pueden girar y acelerarse en ambos sentidos. Los desplazamientos longitudinales de los ejes no deben ser afectados, en la medida de lo posible, por los esfuerzos y acciones exteriores (por ejemplo las fuerzas de corte). Por esta razn es esencial que los sistemas de transmisin y gua garanticen la rigidez mecnica. Adicionalmente la transmisin debe producir movimientos suaves y estables y ser capaz de reaccionar rpidamente en las aceleraciones y deceleraciones. La sobrecarga de los motores puede presentarse por: herramienta inadecuada restricciones anmalas en el movimiento fuerzas de inercia excesivas durante el frenado o aceleracin. En las MHCN ms simples con prestaciones basadas en la precisin del mecanizado se utilizan los motores paso a paso como actuadores primarios. Con motores de este tipo, el giro se subdivide en incrementos fijos que son controlados mediante un nmero de pulsos dado. Sin embargo cuando se desean trabajos pesados de mecanizado con pares resistentes elevados durante el frenado o aceleracin, su fiabilidad y prestaciones disminuye. El uso de motores de este tipo est restringido a pares resistentes bajos. Medida de los desplazamientos Las posiciones de los elementos mviles de las MHCN se pueden medir mediante dos sistemas: El sistema directo utiliza una escala de medida ubicada en la gua de la mesa de la mquina. Las imprecisiones en el giro del sinfn o en su acoplamiento no afectan a este mtodo de medida. Un resolver ptico determina la posicin por conteo directo en la rejilla o regleta graduada y transforma esta informacin a seales elctricas para su proceso por la UC. En el sistema indirecto la posicin de la mesa se calcula por la rotacin en el sinfn. Un revolver registra el movimiento de un disco graduado solidario con el sinfn. La UC calcula la posicin del mediante el nmero de pasos o pulsos generados durante el desplazamiento. Para conocer las posicin exacta de cualquier elemento mvil de una MHCN a lo largo de un eje de desplazamiento se emplean un conjunto de dispositivos electrnicos y unos mtodos de clculo. Estos elementos constan ,bsicamente, de una escala graduada (similar a un escalmetro) y el resolver capaz de "leer" dicha escala. Atendiendo a al mtodo de lectura y forma de la escala se distingue entre: medicin de posiciones absolutas. para la medicin de los desplazamientos supone que las posiciones estimadas son independientes del estado puntual de la mquina o de su control al estar referidas a un punto invariante conocido como "origen absoluto" o "cero mquina".

Fig. 6,7 centros de maquinado

Fig.08: Sistema directo para la medicin de una posicin Fig.09: Sistema indirecto para la medicin de una posicin Medida de posiciones por incrementos ( incremento = desplazamiento pequeo de longitud fija) se emplea para designar los movimientos relativos a algn punto significativo distinto del origen absoluto y que, adems, puede variar. Durante el movimiento la UC lleva a cabo un conteo del nmero de incrementos (divisiones) en las que la nueva posicin difiere de la anterior. La medicin de posiciones absolutas emplea un sistema de escalas codificadas y ordenadas por mltiplos similares a un escalmetro. Para conocer la posicin actual del desplazamiento se hace siempre referencia al cero mquina (origen absoluto) que es un punto fsico, conocido e invariante de la MHCN. Es imprescindible que la lectura pueda llevarse a cabo en todo el rango de desplazamiento del eje en cuestin. A cada posicin definida dentro de ese rango la UC le asigna un valor numrico. La escala se codifica generalmente en sistema binario. La medicin de posiciones por incrementos emplea una escala con un sistema de divisin simple. La rejilla esta dividida en sectores blanco / negro sobre los que pasa el resolver durante el movimiento. Este cuenta el nmero de sectores blanco / negro obteniendo el valor del

desplazamiento por diferencia respecto a su posicin previa. Para garantizar que la medida se realiza correctamente, inmediatamente despus de inicializarse la UC se debe de medir la posicin inicial respecto al cero mquina. A esta posicin de inicio se le conoce como "punto de referencia". Tan pronto como la mquina a asignado el punto de referencia el resolver comienza a suministrar posiciones relativas al ltimo punto mediante lectura / conteo de la escala. El husillo principal El husillo principal ejecuta: El movimiento rotativo de la pieza en los tornos. La rotacin de herramienta en las fresadoras y taladradoras. El husillo puede accionarse por: motores de corriente alterna de tres fases. motores corriente continua. En el primer caso la regulacin de la velocidad de giro se lleva a cabo mediante un reductor de engranajes. Dependiendo del diseo y complejidad de este reductor se consigue un rango ms o menos variado de velocidades de giro. En la mayor parte de las MHCN el elemento que acciona el cabezal es un motor de corriente continua . Esto proporciona una variedad casi infinita de velocidades de giro, las cuales se procesan mediante un tacmetro. Todo ello permite al programador establecer la velocidad de giro de forma casi arbitraria, dentro del rango y capacidad del motor. Sistemas de sujecin Existen diferentes mecanismos para sujetar la pieza en los tornos CN: Platos universales de dos, tres o cuatro garras autocentrables. Platos frontales para la colocacin de sargentos para agarre de formas irregulares. Mandriles autocentrables. Pinzas para la sujecin de piezas cilndricas pequeas. Puntos y contrapuntos con arrastre para piezas esbeltas. Lunetas escamoteables para apoyo intermedio. Conos. En fresado se emplean las siguientes formas de sujecin: Sargentos y apoyos con formas escalonadas, ajustables en altura o bloques con varias facetas de contacto, con pernos y resortes de apriete de montaje-desmontaje rpido. Placas angulares de apoyo. Palancas de apriete. Mordazas mecnicas autocentrables Platos o mesas magnticas. Mesas y dispositivos modulares de uso universal. Apoyos de diseo especfico o especial. Los dispositivos de sujecin permiten asegurar la pieza a la mesa de trabajo (fresado) o al cabezal (torneado) El nmero de funciones controlables que estn relacionadas con estos sistemas depende de la forma de alimentacin de piezas (manual o automtica) y de la complejidad del sistema de amarre. En los tornos el plato de garras se puede abrir y cerrar mediante instrucciones programadas de CN. Tambin se puede establecer por programa la presin de cierre de las garras. La eleccin de la fuerza de apriete depende generalmente de la velocidad de giro del cabezal; velocidades elevadas demandan las presiones mayores al aumentar la accin de la fuerza centrifuga. Como es

habitual que las MHCN trabajen a velocidades de giro (corte) elevadas y esto podra suponer presiones que daasen la pieza, estas incorporan mecanismos de compensacin de las fuerzas centrifugas. El diseo de las mismas se basa de mantener una presin estable del accionamiento de cierre hidrulico a velocidades de giro elevadas

Fig.16: Amarre de una pieza en un plato de garras Fig.17: Mesa de fresadora con tornillos de apriete En fresado las presiones de apriete no resultan tan crticas. El aspecto ms crtico en la sujecin en estas mquinas es la rapidez de montaje / desmontaje y la precisin en el posicionado de la pieza en la mesa de trabajo. El sistema de amarre debe permitir una fcil carga / descarga de la pieza de trabajo y garantizar la repetitibilidad en la colocacin estable y precisa de la misma en el seno de la MHCN. Compatibilizar todo ello puede resultar costoso en tiempo y dinero. Los sistemas de sujecin especficos mediante componentes normalizados y modulares se utilizan frecuentemente. Estos dispositivos deben permitir el mecanizado completo sin operaciones de montaje / desmontaje.

El mecanizado de piezas esbeltas con torno puede demandar el uso de un elemento de apoyo en el extremo libre de la pieza conocido como contrapunto.

Fig.18: Elementos de apoyo auxiliar en torneado Fig.19: Mesas transportables de una fresadora Este elemento incorpora dos funciones adicionales en la programacin CN: Posicionar contrapunto Aproximar o retirar contrapunto En unin al contrapunto, la estabilizacin de la pieza de trabajo puede requerir la presencia de la luneta de apoyo lateral. Este mecanismo incorpora las siguientes funciones: Abrir luneta . Cerrar luneta . Posicionado transversal . Aproximacin / retirada. En numerosas ocasiones es conveniente equipar las fresadoras con un sistema dual de mesas de trabajo que permite realizar operaciones de transporte y amarre de piezas fuera de mquina. La colocacin de la mesa en la posicin de trabajo puede realizarse con funciones CN

especficas, as como las paradas y comienzo de los bloques de mecanizado propiamente dichos. Cambiadores de herramienta

Fig.20: Torreta de herramientas de un torno Mecanizar productos en MHCN requiere diferentes operaciones sucesivas sin soltar la pieza de su sistema de amarre (fase) lo que supone incorporar un dispositivo que permita cambiar de forma automtica las herramientas durante el proceso. Es poco habitual llevar a cabo un trabajo de mecanizado sin cambiar de herramienta. El cambio de herramientas puede ejecutarse manualmente por el operario, sin embargo, esto solo se realiza en la prctica con fresadoras y taladradoras dotadas de cabezales con adaptadores portaherramientas de acceso rpido y sencillo. Los tornos CN y centros de mecanizado de gran produccin utilizan cambiadores automticos de herramientas que pueden albergar un nmero variable de tiles dependiendo de su diseo. Los cambiadores de herramientas reciben los nombres de: Torreta de herramientas (tornos) Carrusel de herramientas (fresadoras / centros de mecanizado) El cambio de herramienta se controla por programacin CN caracterizndose por un giro de la torreta hasta que coloca en la posicin de trabajo aquella que se le solicita En el caso de los carruseles (almacenes) de herramientas, para cambiar la herramienta se emplea un manipulador o garra adicional. La UC de la mquina interrumpe el mecanizado para que el manipulador extraiga del carrusel, que ha girado hasta colocar al til deseado en la posicin de cambio, la nueva herramienta. Simultneamente la garra opuesta del manipulador extrae la herramienta en uso del cabezal. Un volteo del manipulador coloca la nueva en el cabezal y a la usada en el hueco (estacin) dejado por la primera en el almacn. La operacin solo dura segundos. Los cambiadores de herramientas incorporan frecuentemente el "posicionado lgico", que se basa en realizar giro de la torreta o el carrusel en el sentido que permite ubicar el til deseado de forma ms rpida desde la posicin actual.

Fig.21: Carrusel de herramientas de una fresadora

Fig.23: Torreta con giro lgico

Ejes complementarios Algunas MHCN disponen de mesas giratorias y/o cabezales para cabezales orientables. En ellas la pieza puede ser mecanizada por diferentes planos y ngulos de aproximacin. Los ejes sobre los que giran estas mesas y cabezales se controlan de forma independiente y se conocen con el nombre de ejes complementarios de rotacin. Su velocidad se regula tambin de forma autnoma. Los ejes complementarios de rotacin se designan en la programacin CN como A, B, C. Debido a las exigencias impuestas por la complejidad de ciertas piezas otras MHCN estn dotadas de ms de tres ejes de desplazamiento principal. Los centros de mecanizado presentan usualmente en adicin a los tres principales, un cuarto eje para la orientacin del cabezal, un quinto para el giro de la mesa y hasta un sexto (W) de aproximacin de la herramienta. La trayectoria de la herramienta se define mediante la composicin de los desplazamientos en X, Y y Z. En muchos casos el eje W slo opera cuando el resto de los ejes permanecen fijos y se usa para trabajos menores de taladrado en cualquier direccin. Los ejes complementarios de desplazamiento se designan en la programacin CN como U, V, W. Una herramienta completa de MHCN presenta generalmente las siguientes partes: acoplamiento portaherramientas (cuerpo, mango o porta plaquita) punta herramienta (plaquita) El acoplamiento es el elemento que inserta la herramienta en el seno del cabezal de la MHCN (fresadoras) o en la torreta (tornos). La morfologa de los mangos y de las plaquitas es la responsable de las posibilidades de mecanizado y de los acabados a obtener en las piezas de trabajo. El sistema de montaje entre el portaplaquitas y plaquita puede variar: Los portaplaquitas generalmente se fijan al acoplamiento mediante sujeciones de montaje rpido: roscas, bridas de apriete, pasadores, sistemas de insercin tipo "snap". En algunas ocasiones el portaplaquita y el acoplamiento pueden constituir una nica pieza. Las puntas de las herramientas pueden estar unidas al mango permanentemente (soldadas). Sin embargo es ms habitual el uso de sistemas de plaquitas intercambiables que se fijan mediante tornillos, palancas, bridas, etc. Las plaquitas al disponer de varios filos pueden alternar, invertir o cambiar definitivamente cuando sufren cualquier deterioro.

Fig.24: Mesa giratoria y cabezal basculante Fig.25: Centro de mecanizado de 6 ejes Herramientas en MHCN

Fig.28: Herramienta completa de fresado Fig.29: Herramienta completa para torno

Fig.30: Sistema de plaquitas intercambiables Acoplamientos Debido a la gran variedad que existe de herramientas de mecanizado para MHCN los acoplamientos para herramientas, ya sea para su conexin a cabezales o a torretas, siguen ciertos estndares de diseo. Las dimensiones del acoplamiento deben coincidir de forma exacta con las del hueco (en el extremo del cabezal o en la torreta) garantizando rigidez, precisin de posicionado y fcil extraccin. En herramientas para fresadoras, y en general para todas las rotativas, se utilizan

acoplamientos cnicos estndar (ISO). Este mtodo garantiza la rapidez en el cambio y el autocentrado entre el eje del husillo principal y la herramienta. En torneado los acoplamientos estn conformados por bloques roscados estndar con conexin por "snap" u otro sistema al portaherramientas. Este diseo proporciona a la herramienta un plano de apoyo respecto de la torreta muy estable. Las elevadas velocidades de corte que se recomiendan en el aprovechamiento ptimo de las MHCN hacen necesaria la intervencin de refrigerantes que, adems, mejoran la lubricacin y remocin de la viruta. Para la refrigeracin precisa de pieza y herramienta en la zona de contacto se emplean convencionalmente tuberas flexibles o manguitos que orientan la aspersin hacia la zona deseada. Muchas MHCN permiten la refrigeracin directa del mecanizado a travs de canales que incorpora el cuerpo de la herramienta. Este sistema permite una refrigeracin ptima de las zonas de corte. Debido a la proyeccin de las virutas y a las salpicaduras que conlleva el uso de refrigerantes es muy comn que las MHCN dispongan de paneles de proteccin o carenados que aslen la zona de trabajo. Dimensiones bsicas Para garantizar la precisin dimensional en el mecanizado de una pieza con una MHCN su UC debe tener nocin exacta de las dimensiones de cada herramienta empleada. Las dimensiones bsicas de una fresa son la longitud (L) y el radio de corte (R). En herramientas de torno dichos parmetros son la longitud (L) y el decalaje transversal (Q). Las dimensiones bsicas de la herramienta quedan referidas respecto del punto de montaje del acoplamiento con el hueco correspondiente del cabezal (o torreta) de la MHCN. El establecimiento de las dimensiones bsicas (reglaje) de las herramientas en las MHCN se realiza de dos formas: Mediante una prueba de mecanizado: En este caso se almacenan unas dimensiones aproximadas de la herramienta en la UC. Despus se lleva a cabo una operacin de mecanizado sencilla que es verificada dimensionalmente. Las desviaciones en las dimensiones de la operacin real sobre las tericas se pueden calcular e incorporar seguidamente, como datos para el reglaje correcto de til. Mediante un equipo de prereglaje (externo o incorporado a la MHCN): Estos dispositivos verifican dimensionalmente las herramientas calculando directamente sus dimensiones bsicas respecto del punto de montaje. Los sistemas externos de prereglaje de herramientas utilizan un sistema de montaje y fijacin idntico al existente en la MHCN. Las dimensiones se calculan por procedimientos pticos o mecnicos. Los datos se incorporan dentro de un sistema informtico al que puede conectarse la UC a travs de una pastilla electrnica de datos o mediante comunicacin por cable. Cuando el prereglaje ptico se verifica en la MHCN la herramienta se ubica en su estacin de trabajo. Se debe posicionar el cabezal (o torreta) en un punto tal que permita la visin correcta

del til por el sistema de medida pasando la informacin dimensional directamente a la UC que gobierna toda la instalacin. Para determinar las dimensiones bsicas de una herramienta, garantizar que las asuma la UC e inicializar convenientemente la MHCN, se requiere un conjunto de apoyos externos como puntos de contacto o patrones de referencia, paradas de los indicadores de recorrido, mandriles de centrado, sensores de medida, etc. La asignacin del "cero de herramienta" se lleva a cabo de la siguiente forma: En primer lugar, se hace contacto en una superficie de la pieza a mecanizar con una herramienta de referencia o palpador almacenando la UC la medida obtenida como la altura "cero" o de referencia. A continuacin se debern introducir en la UC las diferencias entre las alturas de las herramientas de trabajo y la de referencia. Durante el mecanizado la UC corrige de forma automtica las trayectorias de cada herramienta con esas diferencias, describiendo un recorrido nico sobre la pieza ajustado a la altura de referencia o "cero". Control de funciones mquina En adicin a las funciones geomtricas para el control de los desplazamientos los sistemas CNC disponen de otras para el gobierno de la mquina: funciones mquina. El nmero de estas y la forma en que se ejecutan dependen, tanto de la propia MHCN, cmo de las posibilidades de la UC. Las funciones mquina que se enumeran a continuacin son un ejemplo de las actividades complementarias que pueden ser programadas y que en algunos casos afectan a tareas auxiliares de la MHCN: Comienzo del giro y control de la velocidad del cabezal. Posicionado angular del cabezal. Activacin del refrigerante a una presin de salida dada. Mantenimiento del avance constante. Mantenimiento de la velocidad de corte constante. Cambio de herramienta activa. Comienzo de acciones de los dispositivos auxiliares: Sistemas de alimentacin o cambiadores de piezas. Contrapunto Luneta Manipuladores Transportadores (convoyes)

Fig.48: Componentes de un sistema CNC La mayora de las capacidades de las MHCN se pueden configurar como funciones mquina con el objeto de automatizar al mximo los procesos de fabricacin. Componentes de un sistema CN Un sistema CNC est constituido por numerosos componentes. El corazn de un sistema CNC es un ordenador que se encarga de realizar todos los clculos necesarios y de las conexiones lgicas. tendiendo a que el sistema CNC es el puente de unin entre el operador y la mquina-herramienta se necesitan dos interfaces (traductores): El interfaz del operador formado por el panel de control y varios a l conectados relacionados generalmente con dispositivos de perifricos almacenamiento (lectoras de cinta perforada, casete, disqueteras, etc) o impresin de la informacin. El interfaz de control de la mquina-herramienta que esta subdividido en mltiples conexiones de control y que afectan los actuadores de ejes, del husillo principal, etc. hasta llegar al sistema auxiliar de alimentacin de energa. Los apartados que restan hasta finalizar este tema explican con mayor detalle las funciones y operativa del ordenador y de los dos interfaces. El panel de control El aspecto externo del panel de control de las MHCN puede variar considerablemente en funcin del fabricante, no obstante, los componentes que en l aparecen se pueden agrupar de forma genrica en: Monitor: que incluye una pantalla CRT o un panel de texto (en desuso) as como un conjunto de diales analgicos o digitales, chivatos e indicadores. Mandos para el control mquina: Estos permiten el gobierno manual o directo de la MHCN en actividades anlogas a las ejecutadas con una convencional mediante manivelas, interruptores, etc. Estos controles pueden ser empleados de forma alternativa durante las operaciones programadas para modificar puntualmente el proceso. Controles para la programacin: Generalmente se presentan como teclados para la edicin textual de programas y datos almacenados. Presentan caracteres alfabticos, nmeros e iconos o smbolos de las funciones que ejecutan.

Fig.49: Panel bsico de un sistema CNC Para garantizar el funcionamiento correcto de la MHCN y la aceptacin de las instrucciones por el ordenador, el panel de control presenta un conmutador del modo de operacin. Los modos de operacin posibles son: programacin (edicin y gestin) modificacin datos herramienta gobierno manual funcionamiento automtico La seleccin de los modos se lleva a cabo mediante un dial rotativo o con una botonera siendo sencillo el cambio de uno a otro. Cuando un modo esta activado generalmente se constata por una seal luminosa en el panel o por el un mensaje de aviso en la pantalla. La pantalla de datos y los indicadores de un sistema CNC pueden desempear las siguientes funciones: Programacin: Muestran el texto de los programas CN (actuando como un editor sencillo) y el listado de nombres de aquellos que estn almacenados en la memoria del ordenador. Herramientas: Presentan la configuracin (dimensiones y correctores) de un conjunto de herramientas almacenadas en memoria. En algunos casos puede aparecer tambin el tiempo de uso remanente (vida esperada). Datos mquina: Muestran algunos parmetros esenciales como, la velocidad mxima del cabezal y de los avances. Mecanizado: Es habitual presentar de forma continua las coordenadas de la posicin actual de la herramienta activa y los datos cinemticas en uso (velocidad de giro y avances) as como otras variables de status. Funciones auxiliares: Como por ejemplo la representacin grfica de la pieza y de las operaciones de mecanizado y herramientas.

Fig.50: Interruptores ON/OF Funciones operativas de una maquina Los mandos de control mquina inician o detienen actividades bsicas de la MHCN. En muchas ocasiones se trata de interruptores ON / OFF asociados a funciones individuales (todo / nada) como por ejemplo: "activar / cortar refrigerante" o "arrancar / parar cabezal". Es habitual que estas funciones aparezcan representadas mediante un icono inscrito en el botn correspondiente. Existen diversos mandos para desplazar y controlar el avance de los ejes bsicos de la MHCN de forma directa: Botoneras," joystick" y ruletas / diales. Se suele incorporar un botn para cada sentido de avance, indicando la designacin normalizada del eje (con su signo). El joystick desempea la misma labor que los botones siendo, quizs, ms ergonmico. La ruletas (o diales analgicos) se emplean en el caso que el desplazamiento (+ o -) del eje pueda ser referido a un movimiento rotativo. La ruleta suele estar graduada de forma simtrica y su sentido de giro (horario o antihorario) produce efecto anlogo en la rotacin del eje correspondiente.

Fig.51: Botones, joystick y ruleta de avance Fig.52: Mando para control porcentual del giro Para poder modificar los valores programados de avances y giros muchos paneles incorporan un dial de variacin porcentual de dichos parmetros. Con este sistema se puede modificar el avance o la velocidad de giro del cabezal durante el mecanizado en curso, indicando el porcentaje deseado respecto al valor programado (el 100% mantiene el valor programado, mientras que un 50% lo reducira a la mitad). Los operadores utilizan este mando para reducir los parmetros cinemticos de la MHCN durante la fabricacin de la primera pieza del lote y verificar la correcta marcha de las operaciones de mecanizado. Las funciones mquina comandadas desde el panel generalmente se identifican por smbolos o iconos. Estos iconos suelen ser estndar. El teclado de programacin En la botonera que controla las funciones de programacin se puede distinguir entre las teclas empleadas para la transcripcin de los datos de entrada (caracteres) y aquellas que inician cualquier comando del ordenador (como la tecla <ENTER> o <INTRO>) Para la escritura de datos, los paneles de control incorporan un juego de caracteres reducido compuesto por las letras (maysculas) con significado en la programacin CN (G, M, F,...), nmeros y operadores matemticos elementales (+,-,/ ,.). Con este juego tipogrfico se puede redactar el texto del programa CN carcter a carcter Algunos paneles incorporan teclas con las funciones de programacin ms importantes o usuales de forma explcita, lo que reduce o abrevia la escritura del programa. Dichas funciones aparecen designadas de forma directa con su texto sobre la tecla o con icono que la describe (tal es el caso de los desplazamientos).

Fig.53: Ejemplos de los smbolos descriptivos para mandos de funciones mquina Fig.54: Teclado de letras y nmeros

Fig.55: Teclas de funciones abreviadas programacin Las teclas de comandos del ordenador se emplean para la ejecucin de tareas como la correccin, almacenamiento, listado y arranque de los programas CN as como para su emisin hacia los perifricos externos. Se pueden identificar porque incorporan abreviaciones o smbolos. Fig.56: Teclado de comandos del ordenador Ejemplo 1: Las letras y nmeros pulsados aparecen en la pantalla. Tras la edicin del bloque de programacin (frase) su validacin y memorizacin por el ordenador slo se llevar acabo pulsando un tecla de confirmacin que puede tener la abreviacin <INTRO>, <STORE>, <ENTER> o <INPUT>. Ejemplo 2: Para activar un programa CN y proceder a su edicin el sistema CNC debe encontrarse en el modo de programacin. Para llevar acabo este cometido pueden aparecer teclas con la abreviacin <PROGRAMAR>, <EDIT>, <PROGRAMMING>, <EDITOR> Al igual que en cualquier otro ordenador, el lenguaje bsico de un sistema CNC es un cdigo binario. Esto supone que cualquier instruccin o letra que pueda introducirse por el teclado debe traducirse a una determinada combinacin o cadena de bits. Un bit se relaciona electrnicamente con un el estado de un interruptor, que puede estar conectado / desconectado (ON/OFF) que se expresa de forma lgica con "1" o "0" respectivamente.

Fig.57: Ejemplos de los smbolos usados como comandos de programacin Equipo auxiliar externo Un ordenador almacena y gestiona estas conexiones en combinaciones ms largas, lo que permite una mayor velocidad de proceso. La unidad de trabajo, generalmente la conforma el octeto o cadena de 8 bits, que se denomina byte. Las combinaciones posibles de 8 bits (1 byte) permiten la representacin de 256 caracteres (letras, nmeros y smbolos de escritura). Esta transcripcin es lo que comnmente se conoce como cdigo binario. Para dimensionar la capacidad de memoria de los sistemas CNC se emplean mltiplos del byte con prefijos numerales griegos como "kilo". Un kilobyte equivale exactamente a 1024 bytes (8192 bits). La cinta perforada adjunta dispone longitudinalmente de 8 filas (canales) equivalentes a una combinacin de 1 byte. Los dos estados fsicos relacionados con un bit, es decir, conectado y desconectado, se identifican en el canal apropiado de este soporte como "no perforado" y "perforado" respectivamente. Cada carcter, representado por un byte, aparece en la cinta como una combinacin de agujeros en columna.

Fig.58: Interpretacin del cdigo binario en una cinta perforadora Los sistemas CNC disponen de una memoria para el almacenamiento de programas en mquina limitada (aunque, cmo en todos los equipos informticos, tiende a crecer en los nuevos modelos). Resulta conveniente, por diversas causas ,disponer de recursos tcnicos capaces de preservar dicha informacin externamente. Por otro lado nunca se sabe cuando se va a emplear de nuevo un programa. Repetir su edicin a pie de mquina puede ser harto tediosa e improductiva. Los mtodos ms habituales para el almacenamiento externo de informacin son el

disquete (en la actualidad es el nico empleado), la cinta perforada y el casete (CNC antiguos) El disquete, en cualquiera de sus formatos, es el mtodo ms comn de almacenar los programas CN, externamente. Es recomendable para preservar un volumen de informacin grande disponiendo, adems, de un acceso aleatorio a los programas. La rigidez y resistencia de los ltimos diseos permite su utilizacin en las severas condiciones de suciedad del taller.

Fig.59: Dispositivos externos para el almacenamiento y revisin de programas CN Para llevar a cabo la transmisin a los sistemas de almacenamiento (a los dispositivos que graban y leen) se utilizan varios estndares de conexin. Estos estndares analizan por un lado, la forma de codificar la informacin para su correcta interpretacin y por otro, a la velocidad y unidades bsicas de transmisin / recepcin que garanticen la fluidez de la misma. Estos parmetros establecen un protocolo de comunicaciones. Una de la variables ms comunes es la velocidad de transmisin que se expresa en Baudios ( 1 Baudio = 1 bit/s).

Factores de mecanizado CN Los factores y condiciones principales afectan al corte de metales en MHCN y deben ser tenidos en consideracin a la hora de elaborar los programas de CN. Los siguientes factores son los mas importantes: factor mquina,- herramienta, La mquina herramienta seleccionada debe ser capaz de llevar a cabo el trabajo de mecanizado bajo requerimientos de precisin y economa preestablecidos. El programador debe conocer las especificaciones de la mquina y condicionantes que hay que tener en cuenta a la hora de elaborar los programas CN. El diseo de las mquinas-herramienta se basa en tres consideraciones: rigidez mecnica, estabilidad dinmica, rigidez trmica. El volumen de viruta extrado por unidad de tiempo o de avance (ratio de viruta removida) es un parmetro productivo que depende de la potencia que la mquina-

herramienta puede proporcionar para el giro de su husillo principal.

Fig.60: Los factores de la mquina herramienta refrigerante, Existen tres tipos de refrigerantes: 1/ Las disoluciones en agua (ejemplo: soluciones salinas) presentan buenas propiedades como refrigerante pero malas como lubricante. 2/ Las emulsiones (agua y aceites minerales con aditivos) incorporan las ventajas de lubricacin de las substancias grasas. 3/ Los aceites de corte (con grasas y aditivos). Se debe tener presente las siguientes consideraciones: Los refrigerantes tienen caducidad y deben renovarse de forma regular. Existen refrigerantes que atacan la piel y requieren el uso de ropa de proteccin y medidas de seguridad adicionales. Los refrigerantes pueden ser perjudiciales para determinados componentes de la mquina (picado de guas) por lo que se recomienda el uso exclusivo de aceites minerales Para conseguir unas condiciones de mecanizado ptimas es necesaria la intervencin de un refrigerante. Sus funciones son: Disipar el calor generado durante el corte en la punta de la herramienta manteniendo la temperatura de la pieza lo ms baja posible. Reducir la friccin y el desgaste de la herramienta por lubricacin. Facilitar la extraccin de la viruta. El uso de refrigerantes permite aumentar las velocidades de corte. pieza (geometra bsica), Un programador debe determinar qu propiedades de la pieza requieren atencin especial a la hora de confeccionar el programa CN partiendo de su plano. El tamao y la forma de la pieza afectan a: La eleccin del mtodo y sistema de sujecin, as como, a la presin de apriete requerida. La determinacin de la herramientas y su forma de actuacin (contornos especiales, internos o externos, etc.). Una amarre carente de rigidez puede suponer la aparicin de vibraciones o deflexiones en la pieza (esta es la justificacin del contrapunto o las lunetas en el torneado, o de algunos amarres especiales en fresado). Para conseguir buenos acabados superficiales se debe garantizar la formacin de viruta favorable (mediante rompevirutas) y emplear una geometra de herramienta adecuada para el material. Se recomienda en este caso adems: velocidades de corte elevadas,

profundidades de corte bajas, avances reducidos. La tolerancias a conseguir en la pieza acabada determinan el nivel de precisin con que se debe ejecutar el mecanizado (por ejemplo, estableciendo los periodos en los que se debe realizar una inspeccin o cambiar un til).

Fig.61:Resumen de los factores pieza material. Con referencia al material de la pieza las caractersticas esenciales que deben ser tenidas en cuenta son la resistencia y la maquinabilidad. La resistencia a la compresin es importante a la hora de seleccionar el sistema de amarre y las presiones de apriete (cuando se trata de un sistema hidrulico). La maquinabilidad afecta a la eleccin de herramientas y a las fuerzas de corte a aplicar. Un sntoma caracterstico de un mecanizado correcto es la formacin de viruta favorable a velocidad de corte elevada, combinado con un bajo desgaste de herramienta y un buen acabado superficial. La geometra y el acabado superficial de la pieza determinan la eleccin de las plaquitas de mecanizado: La forma de la punta suele ser funcin del tipo de contorno a obtener. Las dimensiones y materiales de la plaquita se eligen en concordancia con las velocidades de corte y avances. El estado superficial deseado se obtiene mediante la seleccin del radio de punta de la herramienta y el avance. Las virutas Los tipos de viruta dependen de: factor de compresin, material de la pieza, velocidad de corte, estado superficial de flanco de desprendimiento,

material de la herramienta, presencia de rompevirutas. El factor de compresin se define como:

siendo: Xcomp: factor de compresin av: seccin viruta, mm Pc: profundidad de corte, mm

Fig.62: Formas de viruta Estos factores se deben conocer para la correcta determinacin de los parmetros de corte necesarios: velocidad de giro del cabezal, velocidad de corte, avance, Profundidad de corte. Todo ello en funcin de los lmites tcnicos, requerimientos de acabado (calidad superficial y precisin dimensional). Las herramientas de una mquina CNC pueden realizar ciertos movimientos segn el tipo de mquina. En un torno, estos movimientos se componen de movimientos longitudinales y movimientos transversales. En una fresadora, hay otro movimiento aadido a dichos movimientos fundamentales, llamado movimiento transversal secundario.

Fig.63: Factores a tener presentes en el mecanizado con MHCN Fig.64: Resumen de los criterios para el clculo de los parmetros esenciales de corte

Fig.65: Posicin determinada con la ayuda de coordenadas X/Y Ejes de coordenadas en CN Para controlar la herramienta de forma precisa durante estos movimientos, todos los puntos dentro del rea de trabajo de la mquina deben permitir una definicin clara y universalmente comprensible. Los sistemas de coordenadas se usan con este propsito, proporcionando una orientacin al programador durante la confeccin de programas. Sistemas de coordenadas de dos ejes La forma ms simple de un sistema de coordenadas para programacin de control numrico consiste en dos ejes con interseccin en ngulo recto. La interseccin es el punto cero u origen del sistema de coordenadas. Un sistema de coordenadas con dos ejes permite una descripcin / definicin precisa de todos los puntos (vrtices, centros de crculos, etc.) en el dibujo de una pieza Nota: En un sistema de coordenadas con dos ejes, un punto se determina claramente

especificando un par de coordenadas (X, Y). Sistemas coordenados de tres ejes Cuando mecanizamos piezas con torno o fresadora, es necesario "imaginar" la pieza en 3D. En el caso del agujero (taladro) de la Fig.08, no es slo cuestin de dnde se localiza el taladro en la cara de la pieza sino de lo profundo que es. El movimiento de la broca en la Fig.67 no puede ser descrito solamente por sus coordenadas X e Y. Se requiere una tercera coordenada para la profundidad del agujero taladrado: su coordenada Z. Para ser capaces de representar "piezas 3-D" necesitamos un sistema de coordenadas con tres ejes.

Fig.66: Pieza en un sistema de coordenadas Fig.67: Pieza en sistema de coordenadas 3-D Fig.68: Regla de la mano derecha

Fig.69: Coordenadas 3-D Fig.70: Sistema de coordenadas 3-D con valores negativos en los ejes de coordenadas Los ejes de coordenadas se nombran por la "regla de la mano derecha" (ver Fig.68). Las coordenadas 3D X, Y, Z de una pieza se obtienen estableciendo la posicin de los puntos dimensinales (es decir, los vrtices), en los tres ejes (Fig.69). Los ejes en el sistema de coordenadas presentan ngulos rectos entre s. Cada eje tiene valores y direcciones negativos y positivos. Sistema de coordenadas de la mquina El sistema de control de la mquina-herramienta convierte los valores de coordenadas dentro del programa de CN: en movimientos de herramienta. y/o en movimientos de pieza

Fig. 71 desplazamiento de la herramienta La direccin de trabajo es la misma en ambos casos. Cuando se programa una operacin

de contorneado, generalmente se asume que la pieza es fija y que slo se mueve la herramienta. Esta forma de ver la situacin se denomina "movimiento relativo de herramienta". Desplazamientos Para las operaciones de mecanizado que se efectan en las piezas, las herramientas tienen que recorrer de forma precisa las trayectorias correspondientes a cada tipo de operacin. Las trayectorias de herramienta posibles dependen de cada tipo de mquina y de la capacidad de los sistemas de control. El tipo de mquina fija los posibles desplazamientos en los ejes, por ejemplo los recorridos transversales, aplicados a la herramienta o al carro portapieza, as como los movimientos de avance y revolucin del husillo de trabajo. El tipo de configuracin del control, por ejemplo control de desplazamientos rectos, contorneado 2D, etc., determina cmo pueden coordinarse los desplazamientos entre s. Esta "coordinacin" que permite controlar los movimientos de la herramienta se alcanza mediante el sistema de control con la ayuda de clculos internos conocidos como "interpolacin". Los tres siguientes apartados explican qu movimientos fundamentales de la herramienta pueden controlarse con la interpolacin en las mquinas-herramienta CNC y qu efectos tienen dichos movimientos sobre las piezas.

Fig.72: Planos fundamentales Desplazamientos lineales En un sistema de coordenadas tridimensional los 3 ejes X, Y y Z forman 3 diferentes planos fundamentales. Plano XY (figura a) Plano XZ (figura b) Plano YZ (figura c) Estos planos se caracterizan por el hecho de que el tercer eje, en cada caso, es perpendicular al plano, por ejemplo, el eje z es perpendicular al plano XY, etc. Desplazamientos circulares

Para ser capaces de describir crculos en un sistema de coordenadas bidimensional se requiere establecer el centro del crculo y un radio (figura 73.a). Para determinar crculos en un sistema de coordenadas tridimensional es necesario adems especificar el plano del crculo (figuras 73.b y 73.c).

Fig.73: Desplazamientos circulares 2D, en el plano XY y 3D Dimensiones y acotacin para CN El departamento de ingeniera realiza los planos de las piezas. Tales planos estn generalmente acotados de forma que todos los contornos estn precisamente especificados en trminos de geometra. Para asegurar que un plano proporciona una buena base para la programacin, la acotacin debe considerar un cierto nmero de aspectos: Pueden convertirse fcilmente las cotas en coordenadas en consonancia con la secuencia de mecanizado? Est la acotacin completa en relacin con las herramientas disponibles y las posibilidades del sistema de control? Pueden reconocerse fcilmente los elementos del contorno? Al realizar un plano en la fase de diseo no siempre se presta la debida atencin a estos aspectos. Por tanto, es frecuentemente necesario preparar los planos de forma que sean convenientes para el Control Numrico, esto es, modificar, ante todo, las cotas para una fcil preparacin del programa. Clculos trigonomtricos Incluso con los ltimos y ms cmodos sistemas CNC, la preparacin del programa puede llevar todava aparejado el uso de clculos matemticos, especialmente si el dibujo de la pieza no ha sido dimensionado para adecuarse al CN. En muchos casos los problemas de programacin pueden ser resueltos mediante simples clculos trigonomtricos (figs.74 y 75). Con este propsito las principales herramientas matemticas son: Teorema del cociente. Teorema de Pitgoras. Funciones trigonomtricas: sen, cos, tg.

Edicin de programas CN El sistema de control de una mquina-herramienta CNC es el responsable en activar las funciones de la mquina-herramienta necesarias para cada secuencia particular de operaciones. Para que esto ocurra, el computador del sistema de control tiene que ser informado de cmo va a tener lugar. Esta informacin toma la forma de programa CN que el operador de la mquina (o programador) introduce en el sistema de control. El sistema de control lee el programa CN, convierte la informacin que contiene en pulsos de control para la mquina-herramienta. El desarrollo de un programa CN es determinado por el fabricante del sistema bajo unas pautas estandarizadas. Desarrollo de programas CN Qu es un programa CN? En un programa de CN, las operaciones para mecanizar una pieza en la mquina herramienta son declaradas en un formulario que el sistema de control puede entender. Un operador que conozca una mquina-herramienta convencional requiere una planificacin de trabajo y un plano de la pieza para poder procesarla. De acuerdo a la informacin contenida en estos documentos, obtendr las materias primas necesarias, herramientas, equipo de mantenimiento, etc. y, tras la preparacin, comenzar inmediatamente con las operaciones de mecanizado. La planificacin de trabajo y el plano indican al operador qu operaciones se requieren. De cualquier forma, el proceso decidido y los datos de corte seleccionados son generalmente decididos slo cuando se lleva a cabo el proceso de mecanizado actual. El mecanizado siguiendo un programa CN es diferente: En este caso, todos las operaciones de mecanizado deben establecerse previamente y en el orden correcto, junto con las condiciones de avance, velocidad de giro, etc., y estos detalles almacenarse en el programa CN. Una vez introducido el programa CN en el sistema de control, puede ejecutarse tantas veces como se desee. Al operador tan slo le queda: preparar la mquina, monitorizar las secuencias de mecanizado, efectuar la inspeccin, cargar, fijar y liberar las piezas y recambiar las herramientas desgastadas. Si algunas operaciones deben llevarse a cabo de forma diferente a la especificada en el programa CN, los puntos apropiados del programa CN deben modificarse. En un sistema de control CNC, tales modificaciones pueden ser realizadas directamente por el operador de la mquina. Otras condiciones adicionales pueden consistir en: informacin geomtrica (p.e. datos de coordenadas. X20, Y40, Z30), informacin tecnolgica (p.e. avance: F0.2; F40; velocidad de giro: S1000) e informacin de programacin (p.e. nombre de bloques de programa: P50comienzo de bloque en programa n50; Q60= final de bloque en programa n60) Subrutinas Los programas de CN con secuencias de mecanizado repetitivas incluyen un nmero de instrucciones que tienen que ser programadas varias veces. Para que el programador no tenga que escribir y/o introducir instrucciones repetidamente, hay formas de preparar secciones de programas repetitivas como

subrutinas que son almacenadas separadamente en el sistema de control. Cuando se ejecuta el programa principal para una pieza concreta, se llama a la subrutina mediante instrucciones especiales en el punto adecuado, siendo insertada en la secuencia general de mecanizado. Al final de la subrutina, una instruccin devuelve el control al programa principal. Un programa CN consta bsicamente de instrucciones. Estas instrucciones son convertidas por el sistema de control en pulsos de control para la mquina herramienta

Ejemplo Si en el programa aparece: "Desplazamiento rpido a X=40, Z=20", Esto origina que se activen los motores de los ejes X y Z, mantenindose as hasta llegar a la posicin X=40, Z=20. Las instrucciones de un programa CN estn acompaas habitualmente de condiciones adicionales. En este ejemplo, significara: Una instruccin junto con las condiciones adicionales constituye un bloque de programa. Un programa CN consiste por tanto en una secuencia de bloques de programa como: Los bloques de programa pueden identificarse por nmeros de bloque (p.e. N10, N20, etc.) y hay sistemas de control en los que, por norma, cada bloque de programa es numerado, mientras que en otros sistemas de control slo se numeran aquellos bloques que el programador considera por jugar un papel determinado en el programa.

Ejemplos: Todos los bloques numerados: Slo el cambio de herramienta numerado:

Lenguaje de programacin CN De acuerdo con el estndar DIN 66025*, las letras A-Z, cuando se usan como letras de direccin, tienen el siguiente significado:

NOTA: Los lenguajes de programacin CN estn estandarizados internacionalmente. La norma DIN 66025 "Desarrollo de programas para mquinas de control numrico" (partes 1 y 2) coinciden en contenido con el estndar internacional ISO/DIS 6983 y ISO/DP 6983 "Control numrico de mquinas". El lenguaje de programacin de un sistema de control determina las reglas con las que

debern construirse los bloques de programa en un programa CN. Las bases del lenguaje de programacin usado en sistemas de control CNC estn estandarizadas. A continuacin se presentan los principios bsicos para el desarrollo de bloques de

programa: Los bloques de programa consisten en un conjunto de palabras de programa que, a su vez, estn compuestas por una letra de direccin y una secuencia de nmeros. Las palabras de programa se emplean como instrucciones o como condiciones suplementarias (funciones), dependiendo de la letra de direccin con la que la palabra comienza. La letra de direccin de instruccin ms importante es la G. Las instrucciones G (G00 a G99) controlan principalmente los desplazamientos de herramienta (por ello tambin se les llama "funciones de desplazamiento") Las letras de direccin para funciones suplementarias son: X, Y, Z: datos de coordenadas F: velocidad de avance S: velocidad de giro En el lenguaje de programacin de un sistema de control CNC, el fabricante especifica qu instrucciones pueden programarse, que funciones suplementarias son posibles en conexin con instrucciones individuales y que letras de direccin y secuencias de nmeros forman las instrucciones y funciones suplementarias. Cuando se introduce un programa CN, el sistema de control verifica si se han respetado las reglas del lenguaje de programacin (p.e. si pueden aadirse funciones suplementarias a una instruccin). Sin embargo, la introduccin por el programador de coordenadas equivocadas slo puede detectarse durante la ejecucin del programa.

Instrucciones CN Aqu se muestran un conjunto de importantes instrucciones de estndares establecidos que aparecen en los lenguajes de programacin usados en sistemas de control CNC. Estas son las instrucciones: Aun cuando un fabricante de sistemas de control (que no siga estrictamente los estndares establecidos) no use las palabras de programa G00, G01, G02 y G03, habr otras con el mismo efecto. Estas instrucciones tendrn entonces una letra de direccin diferente o sern introducidas desde un teclado simblico. Los datos de coordenadas necesarios como funciones suplementarias adems de las instrucciones ya citadas, pueden ser introducidos de varias formas dependiendo del tipo de control: en dimensiones absolutas en dimensiones incremntales mediante sentencias de ngulo suplementario en coordenadas polares Por motivos de simplificacin, los sistemas de control CNC funcionan de modo que las palabras de programa actan modalmente hasta que sean expresamente cambiadas. "Actuacin modal" significa que la funcin permanece activa hasta que se reemplaza por una nueva instruccin o funcin suplementaria. Ejemplo: El desplazamiento rpido, G00 La instruccin de desplazamiento rpido se identifica con la palabra programa G00. Una instruccin de desplazamiento rpido mueve la herramienta al punto destino a la mxima velocidad de desplazamiento. Como funciones suplementarias ser necesario introducir las coordenadas del punto destino.

Fig.78: G00 para torneado , G00 para fresado

Fig.79: Dos movimientos rpidos consecutivos. El desplazamiento lineal con avance, G01 Las trayectorias estn definidas por: el camino de la punta de herramienta cuando tornea y el camino del centro de la fresa cuando corta Fig.80: Desplazamiento para torneado

La trayectoria es generalmente la lnea recta que une el punto de partida y el destino, dado este ltimo por las coordenadas establecidas en la funcin suplementaria.

Ejemplo (punto inicial X=150, Y=200, Z=150, fig.04) Se emplea el desplazamiento rpido para movimientos en los que la herramienta no toca ni tiene la posibilidad de tocar la pieza.

Fig.81: Desplazamiento para fresado Conversin de datos absolutos a dimensiones incremntales y viceversa (introduccin de datos). Como ya se ha dicho, los planos de la pieza pueden dimensionarse en medidas absolutas o incremntales. Por esta razn, los sistemas CNC permiten la introduccin de coordenadas de los puntos finales en dimensiones absolutas o incremntales. Si se ha programado G90, las coordenadas del punto destino en las instrucciones de desplazamiento siguientes se tomarn por el sistema de control como coordenadas absolutas (fig. 82). Cuando se programe G91, el sistema de control pasa a coordenadas incremntales (fig. 83).

Fig.82: Coordenadas absolutas (tras G90 Fig.83: Coordenadas incremntales (tras G91) Existen sistemas de control donde las coordenadas X, Y, Z son tomadas automticamente como coordenadas absolutas. En dichos sistemas, las letras U, V, W se emplean para coordenadas incremntales. De acuerdo con los estndares, la instruccin "Desplazamiento lineal con avance" requiere la palabra de programa G01. Las siguientes funciones suplementarias son tambin necesarias: Coordenadas del punto destino Velocidad de avance Velocidad de giro o de corte La instruccin "Desplazamiento lineal con avance" mueve la herramienta en lnea recta al punto destino con la velocidad de avance introducida como funcin suplementaria

Fig.84: G01 para torneado Fig.85: G01 para fresado La velocidad de avance determina la velocidad con la que la pieza es mecanizada. La eleccin de esta velocidad depende de: la herramienta (geometra y material) el material a ser mecanizado el acabado de superficie requerido geometra y rigidez de la herramienta G01 X80 Y80 Z20 F40 S1000 X80 Y80 Z20 Punto destino F40 Velocidad de avance 40mm/min. S1000 Velocidad de giro 1000 r.p.m. La mayora de los sistemas de control ofrecen varias posibilidades a la hora de introducir las coordenadas del punto destino El desplazamiento circular horario y antihorario (G02, G03)

Fig.86: G03 con coordenadas polares (I y J son las coordenadas del centro relativas al punto inicial Fig.87: Arco para torneado Fig.88: Arco para fresado

Fig.89: Ejemplo de G02 Fig.90: Giro horario y antihorario Cuando se programan circunferencias o arcos circulares, es posible tambin emplear coordenadas polares Las instrucciones de interpolacin circular, G02 y G03, se diferencian en el sentido de rotacin. Las instrucciones "Interpolacin circular, horario" (G02) y "Interpolacin circular, antihorario" (G03) requieren las siguientes funciones suplementarias: coordenadas del punto destino introduccin del radio o centro del arco velocidad de avance velocidad de giro o de corte El centro del arco se introduce generalmente en dimensiones incremntales relativas al punto de partida. Aqu, se emplean las letras de direccin I, J, K (para las direcciones X, Y, Z). Con el punto de partida X=0, Y=50, la fig.32 ilustra la siguiente instruccin: G02 X60 Y30 I30 J-10 F02 V300 X60 Y30 Punto destino I30 J-10 Centro del arco en dimensiones incremntales F02 Velocidad de avance 0.2 mm/rev. V300 Velocidad de corte 300 m/min Que una herramienta se desplace en sentido horario o antihorario depende de la direccin en la que el tercer eje en el plano del contorno apunta cuando se aplica la "regla de la mano derecha". La disposicin siempre se ve en la direccin negativa del tercer eje. SISTEMAS DE CONTROL Funciones programables CN

Actualmente las MHCN emplean como mtodo de trabajo la modalidad CNC exclusivamente. Sin embargo, existen en el entorno de la mquina herramienta referencias continuas al la "tecnologa CN". Es importante conocer los escalones de dicha tecnologa y distinguir entre los trminos CN y CNC. Sistemas CN bsicos: En las primeras mquinas-herramienta dotadas de unidades de control numrico el programa se confeccionaba externamente y deba ser transferido a la MHCN mediante algn tipo de soporte fsico (disquete, casete o cinta perforada). Estos programas CN podan ser puestos en marcha o detenidos a pie de mquina, pero no podan modificarse (editarse). Las correcciones geomtricas debidas a las dimensiones de las herramientas y de los dispositivos de sujecin tenan que preverse anticipadamente en la programacin y ser gestionadas de manera exhaustiva. El operador montaba las herramientas y los amarres pieza en acuerdo estricto con aquellas consideraciones, utilizando generalmente hojas de proceso o de datos de utillaje. Sistemas CNC: (controlados numricamente por ordenador) Presentan un ordenador como UC que permite al operador comenzar (o terminar) el programa y adems realizar modificaciones (editar) sobre el mismo a pie de mquina manipulando los datos con perifricos de entrada y salida. Las dimensiones de herramientas y utillajes se definen durante el reglaje o inicializacin de las mismas, de forma independiente al programa. Estos datos se incorporan automticamente a la programacin durante la ejecucin para que sean llevadas a cabo las correcciones pertinentes. Por esta razn el operador puede editar los programas con menos informacin de partida, limitndose a seleccionar las herramientas o utillajes en esa fase.

Fig.91: Esquema de un sistema CN Fig.92: Esquema de un sistema CNC No existen diferencias entre CN y CNC con relacin a: Lenguaje de programacin Tecnologa de la mquina-herramienta Tipos de control Los conceptos de interpolacin lineal y circular estn relacionados con los desplazamientos de los ejes bsicos de las MHCN. Interpolacin lineal: En este tipo de trayectoria el sistema CNC calcula un conjunto de posiciones intermedias a lo largo de un segmento recto definido entre dos puntos

dados. Durante el desplazamiento de una posicin intermedia a otra, los movimientos en cada uno de los ejes afectados se corrigen continuamente de tal manera que la trayectoria no se desva de la recta prefijada ms all de la tolerancia permitida. Interpolacin circular: El sistema CNC calcula un conjunto de posiciones intermedias a lo largo del segmento circular definido entre dos puntos dados. Durante el desplazamiento de una posicin intermedia a otra, los movimientos en cada uno de los ejes afectados se corrigen continuamente de tal manera que la trayectoria no se desva del la circunferencia prefijada ms all de la tolerancia permitida. En general, el concepto interpolacin tiene relacin con el clculo de puntos de acuerdo a un recorrido dado. De acuerdo al tipo de control los sistemas CNC se subdividen en tres categoras en nivel creciente de prestaciones: Punto a punto, paraxial y continuo. El control punto a punto permite el posicionado de la herramienta de acuerdo a puntos programados mediante movimientos simples en cada eje en vaco. Esto supone el que no se pueda controlar la trayectoria de la herramienta en trabajo. Dependiendo del tipo de control los motores de cada eje actan separada o conjuntamente hasta que se alcanza la posicin deseada. El control punto a punto se usa habitualmente en taladradoras o en sistemas de soldadura por puntos. El control paraxial permite, adicionalmente a los desplazamientos rpidos en vaco, el avance de la herramienta en carga, segn trayectorias paralelas a los ejes bsicos de la MHCN. En dichas trayectorias slo acta un nico motor (el que ejecuta el desplazamiento en ese eje) controlndose la distancia a recorrer y la velocidad del avance.

Fig.92: Control paraxial, Fig.93: Control continuo

Este tipo de control se emplea en cepilladoras CN y fresas o tornos sencillos. El control continuo permite: Los desplazamientos rpidos de la herramienta en vaco. Avances en carga paralelos a los ejes bsicos. Avances en carga hasta cualquier punto arbitrario de la pieza utilizando interpolaciones rectas o circulares. Existen diferentes niveles de complejidad en los controles continuos en relacin a la capacidad de actuar con varios ejes para poder obtener trayectorias de herramientas por interpolacin ms o menos complejas. En este contexto conviene distinguir los planos afectados por la interpolacin. As se habla de contorneo 2D, 2D y 1/2, y 3D. Las prestaciones de una MHCN no se miden por el nmero de ejes sino por el nmero de ejes que puede mover (controlar) de forma simultnea para describir trayectorias. Un control de tipo continuo puede actual como paraxial o punto a punto, y un paraxial como punto a punto. Las situaciones inversas no son viables. Otros tipos de control son: Un control de contornos 2D permite llevar a cabo interpolaciones lineales y circulares con la intervencin de dos ejes bsicos de desplazamiento. El contorno queda dentro del plano formado por ambos ejes. Si la MHCN tiene tres ejes bsicos pero su capacidad es de contornos es 2D, el tercer eje slo determina la posicin relativa del plano mencionado. En fresado, el tercer eje determinara la profundidad o altura y el contorno a fresar que se definira con los otros dos. Un control de contornos 2D y 1/2 permite la ejecucin de contornos 2D en cualquier plano definido por dos desplazamientos bsicos quedando el eje ortogonal solamente hbil para definir profundidades. En las mquinas-herramienta de tres ejes con CNC se da generalmente este tipo de situacin, pudindose definir contornos en los tres planos XY, YZ y ZX. En fresadoras conlleva la posibilidad de realizar cajeras en cualquiera de los tres planos. Un control de contornos 3D permite interpolar linealmente y circularmente en el espacio tridimensional. Esto supone que la mquina debe desplazar simultneamente sus tres ejes para poder definir trayectorias rectas o circulares en cualquier plano. Control Numrico Computarizado CNC Qu es el CNC? CNC se refiere al control numrico de mquinas, generalmente Mquinas de Herramientas. Normalmente este tipo de control se ejerce a travs de un computador y la mquina est diseada a fin de obedecer las instrucciones de un programa dado. Estas maquinas son el resultado de ubicar un microordenador en cada maquina NC, lo que permite que los programas puedan ser almacenados y desarrollados y desarrollados localmente eliminando o reduciendo un buen numero de los problemas operativos de aquellas. Las maquinas CNC ofrecen una mayor flexibilidad porque estn dotadas de control digital en lugar de circuitos cableados, lo cual permite que se puedan incorporar con facilidad nuevas opciones y se puedan resolver los problemas de hardware de forma sencilla. Adems, el ordenador puede analizar la precisin con que estn programadas las piezas a fabricar y si han de reprogramarse antes de poner la maquina en marcha. Las CNC estn conectadas con sistemas de carga y descarga de herramientas. Estas son mas rpidas pues suelen disponer de sistemas para el desarrollo de programas en tiempo real y on line, de manera que los operadores pueden llevar a cabo con gran rapidez los cambios de ingeniera. Cuando varias maquinas CNC estn controladas por un mismo ordenador central, que distribuye entre estas los programas de control numrico, se dice

que estamos ante maquinas herramientas de control numrico computarizado distribuido (DNC). Estos sistemas son necesarios para conseguir la integracin ultima de las piezas a procesar con los planes y programas de produccin. Estos programas se ejercen a travs del siguiente proceso: Dibujo del procesamiento Programacin. Interfase. Mquinas Herramientas C.N.C. La interfase entre el programador y la MHCN se realiza a travs de la interfase, la cual puede ser una cinta perforada y codificada con la informacin del programa. Normalmente la MHCN posee una lectora de la cinta. Caractersticas del C.N.C La MHCNC posee las siguientes ventajas: Mayor precisin y mejor calidad de productos. Mayor uniformidad en los productos producidos. Un operario puede operar varias mquinas a la vez. Fcil procesamiento de productos de apariencia complicada. Flexibilidad para el cambio en el diseo y en modelos en un tiempo corto. Fcil control de calidad. Reduccin en costos de inventario, traslado y de fabricacin en los modelos y abrazaderas. Es posible satisfacer pedidos urgentes. No se requieren operadores con experiencia. Se reduce la fatiga del operador. Mayor seguridad en las labores. Aumento del tiempo de trabajo en corte por maquinaria. Fcil control de acuerdo con el programa de produccin lo cual facilita la competencia en el mercado. Fcil administracin de la produccin e inventario lo cual permite la determinacin de objetivos o polticas de la empresa. Permite simular el proceso de corte a fin de verificar que este sea correcto. Sin embargo no todo es ventajas y entre las desventajas podemos citar: Alto costo de la maquinaria. Falta de opciones o alternativas en caso de fallas.