Unidad Temática – 02: Los sistemas de producción y el CNC.

1. Evolución hacia la automatización en la producción de productos.

La Manufactura (del latín hecho a mano), a grandes rasgos, indica que es el proceso de cambiar el aspecto
inicial de la materia prima en un producto útil. Otra manera de definir Manufactura o Producción es
considerarlo un proceso ejecutado en diferentes fases que irán transformando la materia prima inicial (un
redondo de acero) en un producto final o semi-acabado (tornillo sin cabeza o tuerca).

Este proceder consta de tres etapas básicas mínimas: diseño del producto, selección de la materia prima
adecuada y la secuencia de procesos u operaciones que se realizarán para transformar la materia prima en la
pieza final que el cliente ha solicitado y con la calidad adecuada que la haga atractiva para el consumo.

Con este panorama se ha de precisar que cada producto tiene su propio proceso. No es lo mismo un tornillo
de cabeza embutida hexagonal de métrica 14 que una tuerca de métrica 14. Son dos productos diferentes,
aunque se utilicen para un mismo fin: unir piezas.

Ya teniendo claro que un producto requiere diferentes fases, para comprenderlo mejor realizaremos una
pequeña introducción del aspecto de la fabricación mecánica, su evolución y su integración en los procesos
de fabricación discretos. A partir de ahí, veremos las herramientas que se utilizan, las máquinas herramientas
utilizadas, el aumento de la automatización integrada en las máquinas de fabricación mecánica para terminar
con todo el proceso de automatización y sus componentes para elaborar cualquier orden que realice el
encargado de la máquina correspondiente para mecanizar o fabricar un producto determinado.

2. Evolución del mecanizado.

2.1.- El principio de las máquinas.
El principio de la revolución industrial, a mediados del siglo XVIII, con el invento de la máquina de vapor
por James Watt (1769), representó el punto de inflexión para dar un salto social, económico y tecnológico.
La industrial, por aquel entonces, producía productos individuales en talleres artesanales. Con la máquina de
vapor o el telar mecánico, provocaron un concepto nuevo en el desarrollo de las ciudades que iban creciendo
en número de ciudadanos y, por tanto, en solicitaciones de mayor cantidad de determinados producto. Se
desarrolló la fabricación de barcos, ferrocarriles de vapor, el telar mecánico entre otras múltiples máquinas y
componentes diversos. Este nuevo desarrollo tecnológico, culmino con un reconocimiento mundial entre las
grandes exposiciones universales de Londres en 1844 y 1851 y la siguiente en París el año 1855. En estas
exposiciones se declara la industrialización y sus nuevos aspectos como factor de vida y trabajo que hasta la
fecha de hoy no se ha modificado en gran parte.

Estamos hablando del sector industrial de fabricación de máquinas y generación de la producción en serie o
en lotes de producto y su desarrollo hasta la actualidad. La revolución informática y el desarrollo del
automatismo y los controles numéricos parten desde este punto de inflexión y llegan hasta hoy.

3. Tipos de automatización para el CNC.

Un punto que en pocas ocasiones se considera es que al hablar de automatización, no se indica que es un
proceso evolutivo, y que cualquier cambio en la industria de la automatización lo causa un nuevo producto.
Un ejemplo de ello lo tenemos en los motores armónicos y en los actuales motores lineales. Estos dos
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productos han modificados las aplicaciones y han condicionado nuevas y mejoradas perspectivas en los
movimientos al aumentar su precisión.

Por lo indicado, visionamos la automatización como el control y la regulación de las máquinas y sus
dispositivos integrados para que sigan un orden determinado de operaciones, sin apenas intervención
humana, y ejecuten el proceso establecido dándonos un producto final acabado, montado y embalado.

Trataremos, en primer lugar, los tipos de automatización que nuestra máquina CNC de mecanizado de
arranque de viruta es capaz de llevar integrada y a continuación, pasaremos a ver los niveles de
automatización. Después nos centraremos en dónde irán ubicadas las máquinas y porqué.

Como la automatización se logra por medio de la utilización de diferentes dispositivos, sensores, técnicas de
visualización o actuadores, que hay que controlar y regular por el interés del producto a elaborar, veremos
los tipos de automatización que se integran. Estos serán: mecánicos, neumáticos, oleo hidráulicos, eléctricos,
electrónicos y magnéticos, entre otros combinados. Aunque lo normal es tener combinaciones mixtas de dos
o tres tecnologías en una misma maquinaria, a continuación se especifican los más habituales.

A-) Automatización mecánica.

Los sistemas mecánicos suelen ser complicados y de escasa flexibilidad. No necesitan personal
excesivamente cualificado, mantenimiento y montaje económicos.
Se componen de ruedas dentadas, poleas, biela-manivela, piñón-cremallera, levas, palancas, etc. Este tipo de
automatización se encuentra en diferentes niveles integradas en las máquinas herramientas con control
numérico.

B-) Automatización neumática.

Existe una gran variedad de automatismos en los cuales se utiliza la neumática y sus principios físicos. Sus
principales ventajas son:
- sencillez de los mecanismos,
- rapidez en la respuesta del sistema,
- sistemas económicos una vez instalados.
Como inconvenientes se pueden destacar:
- el montaje de la propia instalación es caro,
- el aire debe mantenerse limpio y seco.

C-) Automatización hidráulica.

Aunque los componentes hidráulicos tienen una respuesta mucho más lenta que la neumática pueden
desarrollar mayor cantidad de trabajo con mucha precisión en los desplazamientos. Aunque también se
utilizan ampliamente en prensas, automóvil, y otras industrias en las máquinas herramientas con control
numérico son esenciales.

D-) Automatización eléctrica.

Sin duda se trata de la más importante, ya que a nivel industrial la inmensa mayoría de motores son de tipo
eléctrico, para al final obtener la energía mecánica necesaria. También se utilizan los motores paso a paso,
los servomotores y en la actualidad se están desarrollando los motores lineales, muy utilizados en máquinas
con control numérico combinados con husillos de bolas para ganar rapidez y eficiencia en los movimientos.

E-) Automatización electrónica.

Gracias a la llegada de los sistemas electrónicos digitales, la automatización ha supuesto una verdadera
revolución por el desarrollo sobre todo del ordenador PC y de los autómatas programables o PLC´S.
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4. La automatización y el sistema de producción.
Como depende del sistema de producción y, por tanto de la tecnología en la producción, el nivel de
automatización lo supeditamos al proceso de cada producto, a las necesidades de los mismos y a la
cantidad de cada elemento (pieza) final generado en unidad de tiempo. No es lo mismo realizar un
producto al año o más de un año como un barco o un puente, que generar 1000 tornillos y tuercas de
la misma métrica en un día. Las necesidades de una industria y otra son diferentes, y la vida útil de
los productos también.

Por lo indicado, el nivel de automatización puede depender de la cantidad de productos, y lo que se

llama ciclo de tiempo útil de un producto en el proceso de elaboración. Para comprender el ciclo de
un producto debemos generar un desarrollo lineal de lo que es el sistema de producción.

Un sistema de producción, que depende de cada tipo de producto o proceso, es el modo que se ha de
disponer las maquinarias necesarias en un espacio determinado (nave, nave industrial o taller) para
que el fluir de cada elemento y accesorios que dependan del componente sea correcto y no interfiera
en otras tareas del mismo ciclo.

Un sistema de producción, requiere de una distribución en planta de las maquinarias y puestos de

los trabajadores y, sobre todo, un orden establecido desde cuando entra el producto o el proceso y
sale, por medio de una línea de producción o línea de montaje.

Es fundamental saber los tipos de sistemas de producción existentes hoy en día en la industria,
también es de interés para su máximo aprovechamiento, conocer los tipos de distribución en planta
que pueden ser objeto de planificar una buena entrada y salida sin interferencia de cada elemento
producido y acabado.

Dentro de los tipos de distribución en planta de las maquinarias, es relevante los tipos de puestos de trabajo o
tipos de línea de producción (tipos de líneas de montaje) que se pueden adoptar para que los ciclos de tiempo
de cada producto o proceso sean los adecuados y no intervengan anomalías en las líneas de producción que
alarguen los tiempos de un modo innecesario.

Estos tres conceptos son muy importantes desde que un trabajador o responsable de un puesto de trabajo
toma contacto con su entorno laboral y su tarea. La tarea puede estar determinada por un puesto o estación de
trabajo anterior y otro posterior, y todos, han de cubrir en un determinado tiempo una o varias tareas. Esto es
línea de producción integrada en una distribución en planta, dentro de un taller o edificio industrial y
establecido por el tipo de producto o proceso que conlleva una serie de cantidad de productos por día.

Por tanto, a partir de ahora veremos la clasificación de los sistemas de producción, la distribución
en planta y las líneas de producción o montaje para tener una idea básica de la ubicación de una
unidad de control numérico.

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4.1.- Clasificación de la producción (sistemas de producción)
A-) Introducción.
Para realizar una clasificación de los sistemas de producción y las maquinarias que se deben integrar en cada
sistema de producción de acuerdo al tipo de producto a elaborar, se debe de partir de la clasificación
denominada Clásica y pasar a la nueva clasificación basada en la Tipología del proceso o del producto.

Aquí no se indagará más que en la clasificación general y trataremos de aclarar el nuevo tipo de sistema de
producción más generalizado donde irán con seguridad integrada alguna máquina con control numérico
como es el Sistema Flexible de Fabricación (FMS), la configuración de taller y la Manufactura Asistida por
Computador (CAM) o Manufactura Integrada por Computadora (CIM).

Hay que recordar que algunos autores buscan una clasificación sencilla de todos los tipos de Procesos
Industriales (sistemas de producción actualmente) y que la denominan clasificación clásica y que la dividen
en producción continua, discontinua y producción discreta. Esta clasificación obvia el resto de tipos de
producción y cómo se transforma el producto. Este punto de vista deja esta clasificación con muchas lagunas
y puede dar lugar a multitud de aspectos a considerar por cada autor que desee realizar una explicación de
cada tipo.

Nosotros nos vamos a centrar en la clasificación actualizada de Woodward que parece estar más difundida y
que trata de acoger a todo sistema de producción. Esta clasificación, según Woodward en 1965 y que Hayes
y Wheelwright en 1984 actualizarían, sobre los tipos de producción considera hechos y sucesos como el
desplazamiento del material, la forma en que se ejecuta la producción, diferencian la configuración orientada
al producto o al proceso, consideran la distribución en planta por producto o por proceso, estiman el modo en
que son alimentados los productos o las características de cada proceso productivo, etc. Todas son optativas
para concretar un proceso productivo adaptado al producto que se pretende elaborar.

Primero realizaremos la Clasificación y después procederemos a realizar el enfoque desde el punto de vista
de localizar las máquinas CNC y sus derivados, obviando el resto de tipos de producción.

La clasificación queda:
Sistemas de Producción Tradicionales:
 Producción por proyecto (para un solo producto)
 Producción por Job-shop o configuración de taller (Talleres de mecanizado de pocas piezas
por producto)
 Producción por intermitente (por lotes) (Talleres de mecanizado que pueden llevar a cabo
cadenas de producción por lotes y una gran variedad de productos diferentes)
 Producción por proceso (por lotes)
 Producción flujo continuo (es rígido)
 Línea acompasada por el equipo
 Línea acompasada por el obrero
Sistemas de Producción Ajustada (lean production):
 Just in Time o Justo a Tiempo
 Sistema Flexible de Fabricación (SFF) (Sistema habitual de producción piezas a gran escala
con estaciones de trabajo y unidades celulares de mecanizado)
Sistemas de Producción Avanzados (Híbridos):
 Producción de Servicios:
o Manufactura Asistida por Computador (CAM). (Integran al sistema flexible de
fabricación)

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 o Manufactura Integrada por Computadora(CIM) (Integran al sistema flexible de
fabricación y a la manufactura asistida por computador)
o Sistemas Automatizados de Almacenamiento y Recuperación (SAAR)
o Sistemas Automáticos de Identificación (SAI)

4.2.- Sistemas de Producción Ajustada (lean production = producción ajustada).

Estos métodos surgen de un nuevo enfoque de gestión de la producción sin desperdicios (fabricación “lean”
– fabricación libre de despilfarro o producción ajustada) y que busca eliminar aquellas actividades que no
añaden valor al producto, como también, reducir al máximo los consumos innecesarios de recursos, que se
consideran como despilfarro.
De este nuevo enfoque han surgido los métodos de producción ajustada orientados a la obtención de
pequeños o medianos volúmenes de piezas con alta variedad de productos diferentes, empleando para ello un
layout (Layout = diseño) de flujo lineal (en lugar del funcional tradicional), que da mejor resultados y es más
efectivo como eficiente.

Entre estos sistemas que a veces se les llaman sistemas de producción híbridos destacan:
la Fabricación Celular (basada en la tecnología de grupo),
las Líneas de Transferencia (basada en transferir una pieza ya modificada) y
los Centros Maquinadores.

De estos apartados se trataran en algún punto posterior.

A-) Sistema Flexible de Fabricación (FMS) y Fabricación integrada por ordenador (CIM):
El Sistema Flexible de Fabricación (FMS) consiste en un grupo de máquinas controladas por computadoras y
sistemas automáticos de manejo, carga y descarga de material, todo ello, controlado por un computador
supervisor. Un Sistema Flexible de Fabricación puede funcionar sin atención de personal durante largos
periodos.

El SFF es muy flexible porque es capaz de fabricar diferentes piezas o productos de manera simultánea entre
sus estaciones de trabajo. Es flexible, porque es un sistema que puede adaptarse a las diferentes tipos de
demanda según tipo de producto y tasa de producción.

Además, al recibe una orden no es muy complicado variar sobre la célula y sus máquinas la nueva actitud de
trabajo al variar el producto y la cantidad ya que toda máquina se controla por medio de señales electrónicas
que pueden modificarse a voluntad de los cambios asignados: programación de autómatas, control de
órdenes en robot manipuladores.

Un verdadero sistema de fabricación flexible consta de:

- Estaciones de trabajo.
- Sistema de transporte y almacenamiento de material.
- Sistema de control por ordenador.
- Personal cualificado para la gestión del sistema
de operaciones de las máquinas.

Este sistema de fabricación de productos, se emplea comúnmente en situaciones en las que no pueden
utilizarse sistemas de producción en línea de flujo más simples y económicos. Por lo general, se desarrolla en
un entorno de servicio como la Fabricación Integrado por Computadora (CIM – en inglés: Computer
Integrated Manufacturing). Este sistema, que está gobernado por una base de datos centralizada en la

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computadora central, mantiene una comunicación constante con todas las estaciones de trabajo y todos los
ordenadores de todas las máquinas instaladas en la planta de fabricación, envía instrucciones a cada estación
de trabajo y al equipo dependiente de cada unidad de trabajo así como al sistema que maneja la entrada y
salida de materiales, una serie de instrucciones que llevarán implícito las tareas a ejecutar como: cuando
realices 100 unidades de la pieza X23-1, para y espera nuevas órdenes.

Un FMS integrado en un CIM es flexible porque tanto los mecanismos para el manejo de material como las
propias máquinas se controlan mediante señales electrónicas que se cambian con facilidad (programas de
computadora).

Lockheed Martin es un contratista del

que la mayoría de ingresos provenían
del Departamento de Defensa de
Estados Unidos, de agencias federales
norteamericanas y de clientes militares
extranjeros.

4.3.- Sistemas de Producción Híbridos Avanzados.

Aquí tenemos los primeros sistemas informatizados, que aparecieron y se sumaron integrándose a
los procesos de fabricación y a una gran gama de producciones de productos y procesos:

CAD, Computer Aided Design. Diseño asistido por ordenador.

CAM, Computer Aided Manufacturing. Fabricación asistida por ordenador.
CAE, Computer Aided Engineering. Ingeniería asistida por ordenador.
CIM, Computer Integrated Manufacturing. Fabricación integrada por ordenador
SAAR, Sistemas Automatizados de Almacenamiento y Recuperación
SAI, Sistemas Automáticos de Identificación

Producción de Servicios:
Cronológicamente, los sistemas CAD, Diseño Asistido por Computadora (CAD), fueron los primeros en
aparecer, posteriormente los CAM (Manufactura Asistida por Computadora) y finalmente se llegó al
concepto CIM (Fabricación Asistida por Ordenador). Esta sucesión de acontecimientos fue lineal debido a
que cada nuevo sistema se basó en el anterior o, al menos lo utilizó como base para su desarrollo.

El sistema CAD es un proceso que utiliza la informática como una herramienta de software y a los
ordenadores como hardware complementario asignando una serie de tareas para mejorar la fabricación,

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desarrollo y diseño de los productos. Éstos, pueden fabricarse más rápido, con mayor precisión o a menor
precio, con la aplicación adecuada de tecnología informática.

Los sistemas de Diseño Asistido por Ordenador (CAD), pueden utilizarse para generar modelos de un
determinado producto con múltiples características previas a la solución final y almacenarlo como dibujos Bi
y Tri-Dimensionales (2D y 3D), y después, manipularlo en cualquier momento que se decida o se modifique
alguna característica física o química o estructural.

Estas características pueden ser:

- El tamaño, el contorno, texturas, modificaciones del tipo de material a utilizar, formas
geométricas de cada componente si es complejo, etcétera.

A-) Manufactura Asistida por Computador (CAM):

En concreto, al definir el término CAD como el uso de sistemas informáticos en la creación, modificación,
análisis u optimización de un producto, cuando estos sistemas CAD se conectan a equipos de fabricación
(máquinas-herramientas-automatizadas) controlados por ordenador conforman un sistema integrado
CAD/CAM (CAM, acrónimo de Computer Aided Manufacturing).
El término CAM se puede definir como el uso de sistemas informáticos para la planificación, gestión y
control de las operaciones de una planta de fabricación mediante una interfaz entre el sistema informático y
los recursos de producción. Esta interfaz (o aplicación) puede ser:
- directa (el ordenador se conecta con el proceso de producción para monitorizar su actividad y
realizar tareas de supervisión y control)
- indirecta (el ordenador se utiliza como herramienta de ayuda para la fabricación pero no hay
conexión directa, como el control de inventarios)

Ya que al implantar un sistema CAD/CAM, se gana fiabilidad y se reduce la mano de obra, requiere una
decisión que depende del coste tecnológico. Habitualmente se dan dos casos genéricos:
1.- Cuando se realiza un trabajo de una sola pieza, que a largo plazo sufrirá solo pequeñas modificaciones, solo
será necesario un CAD simple; en cambio,
2.- si se habla de productos con múltiples piezas y con necesidad de intercambiabilidad, estamos hablando de
un ordenador sofisticado y un programa más complicado donde se aconseja utilizar un sistema CAD-CAM.
Esto, significa una planificación de la inversión en hardware y software que garantice la rentabilidad.

Ejemplos de aplicaciones actuales de manufactura con CAD/CAM:

Oxicorte, taladrado, perforado, compresión, soldado, colocación y ensamble de piezas, diseño de
herramientas, diseño de moldes, doblado de cañerías y tubos, extrusión, estampado y embutido,
programación de robots, impresión de tableros de circuitos y recubrimiento de cables.

Perforadora CNC Oxicorte CNC

El futuro de los sistemas CAD/CAM ya especificado en algunas áreas de la Industria es o está siendo o será:

 La programación de partes mediante Control Numérico (CNC), representa una de las aplicaciones
que, hoy en día, ya está integrada como una evolucionan de los sistemas CAM, en muchas

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 Máquinas-Herramientas de diferentes sectores industriales, por su condición de rentabilidad y
eliminación de mano de obra en la fase de control de fabricación.
 Planeación Robótica (PB), representa un desarrollo superior al Control Numérico (CNC), donde
la programación de Brazos Robot se mezclan con la Planeación de Procesos Asistidos por
Computadora (CAPP) por medio de hojas de ruta que unifiquen secuencias de criterios y tiempos
de ejecución en productos similares: se aplica en sectores industriales, tan representativos, como
el sector del automóvil.
 Tecnología de grupos que beneficia la designación y agrupación de productos.
 Control de los Sistemas Flexibles de Fabricación. Célula de fabricación.
 Planeación de Procesos Asistidos por Computadora (CAPP).
 Control en la Inspección Asistida por Computadora.
 A más largo plazo: se incluirá la integración aún mayor de Sistemas de Realidad Virtual, que
permitirá a los diseñadores interactuar con los prototipos virtuales de los productos mediante la
computadora, en lugar de tener que construir costosos modelos o simuladores para comprobar su
viabilidad.
 Por último, control y fabricación en el área de Prototipos Rápidos es una evolución de las técnicas
de CAD/CAM, en la que las imágenes informatizadas en tres dimensiones (3D) se convierten en
modelos reales empleando equipos de fabricación especializados, como por ejemplo un sistema
de Estereolitografía y la impresión en 3D (impresoras 3D) utilizando material plástico.

B-) Manufactura Integrada por Computadora(CIM):

El ordenador, hoy en día es una de las herramientas más importante en la manipulación de datos, y nos
ofrece la posibilidad real de integrar en un sistema único todo tipo de operaciones fragmentadas que en la
actualidad se generan en cualquier sistema de fabricación. Este acercamiento es lo que se denomina
Manufactura Integrada por Ordenador (CIM), al ser capaz de compatibilizar una red de ordenadores que se
comunican entre sí, con una base común de datos y controlando las fases de fabricación, desde el diseño a la
inspección final. De otra manera, se puede decir: Que la competitividad y la eficacia en una Planta Industrial
para ubicar un producto en el mercado ha de utilizar, al menos un ordenador para tareas de control, un
sistema de producción que puede estar controlado por una computadora, cualquier técnica de diseño Cad-
Cae-Cam para una fabricación asistida por ordenador y otro ordenador común o no para tareas
Administrativas y Técnicas de Contabilidad; todo esto, se puede unificar en un proyecto CIM (Fabricación
Integrada por Computador) en el que todas las fases del proceso son controladas por un ordenador o sistemas
de ordenadores entrelazados que comparten una base común de datos.

Implantar una Fabricación Integrada por Ordenador (CIM) conlleva un elevado coste al alcance de grandes
empresas manufactureras o de empresas que inviertan en determinados tipos de producto mejorados y
estudiados por su innovación para aumentar la productividad y mejorar la calidad de los productos.

Como CIM incluye todas las actividades desde la percepción de la necesidad de un producto a la concepción,
el diseño y su desarrollo y hasta la producción, el marketing y soporte del producto en uso, este tipo de
fabricación integrada por ordenador incluye alta tecnología, ordenadores, robots, láseres, sistemas
automatizados de almacenamiento y recuperación, sistemas de manipulación coordinada por ordenador de
materiales con vehículos de transporte sin conductor, centros de mecanizado por control numérico o
dispositivos de inspección automática.

Con toda la tecnología que incluye es de considerar, aunque se tiene probado, si es eficaz.

Se tiene probado que si las partes de la pieza a procesar tiene un rango de volúmenes medios (que rondan de
100 a 10.000 unidades al año por lote con un ritmo de más de 25 a 80 piezas por hora) y la gama de
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productos que se ha de modificar no es muy compleja (como las piezas elaboradas por Control Numérico),
sino con una variedad de entre 40 y 500 partes geométricas diferentes, es rentable. Para contrastar estos
volúmenes medios y productos variados no muy complejos lo distinguimos entre el Control Numérico y las
Líneas de Transferencia:

 los procesos de Control Numérico (CNC), son apropiados para baja producción de volumen
de productos con gamas muy complejas (variedad de partes: más de 500 partes diferentes) y
 las Líneas de Transferencia (LT), son apropiados para altos volumen de producción de
productos muy rígidas por que producen solo partes idénticas (variedad de partes: menos de
50 partes diferentes) en producciones de altos volúmenes de productos.

Para coordinar la base de datos común para todo el sistema CIM que integra toda la información de la
empresa, la dividimos en cinco partes fundamentales:

1. Administración general del negocio.

2. Definición del producto y del proceso.
3. Planificación y control del proceso.
4. Automatización de la fábrica (SFF) por células.
5. Administración de las fuentes de información.

De las cinco partes en que consta la distribución de coordinar la Tecnología CIM se puede dividirse en cinco
niveles:
(Nivel 1) Definición del producto: El diseño del producto puede realizarse en el computador con
diversos sistemas, como el CAD. Existen sistemas CAD especiales para aplicaciones mecánicas,
electrónicas y de arquitectura, los cuales permiten una mejor interrelación con sus respectivos
sistemas CAM. Ejemplo: Auto-CAD, AutoDesk Inventor, Solid-work, entre otros

(Nivel 2) Definición del proceso (Manufactura física): El proceso productivo es complejo. Los
materiales, las herramientas y componentes deben ser llevados a lugares específicos en
determinados períodos de tiempo, operaciones que deben ser supervisadas y controladas.
Distinguiendo la etapa de diseño, la manufactura física está relacionada no solo con software, sino
también con hardware; es por esto que el proceso se complica, especialmente si las máquinas no
están actualizadas con las herramientas informáticas.
La manufactura física puede ocupar tres fases o tipos de subsistemas, los que se
detallan a continuación:
 Maquinaria para manufactura: Incluye Máquinas-herramientas, sistemas flexibles de
manufactura (FMS, flexible manufacturing systems), equipos de ensamblaje automático,
líneas de transferencia y equipos de inspección.
 Maquinaria auxiliar para manufactura: Es la maquinaria que mejora la eficiencia de las
máquinas-herramientas y equipo de ensamble coordinando los movimientos de materiales y
la colocación y el desmonte de las piezas en las máquinas, de tal manera que el flujo
productivo no se detenga. Entre estas máquinas se pueden destacar los sistemas de
almacenamiento automático, los vehículos guiados automáticamente y los robots.
 Controles para máquinas manufactureras: El control computacional permite a las máquinas
manufactureras comunicarse y coordinar sus actividades con otros sistemas basados en
computadores dentro del ambiente CIM. Existe una gran variedad de tipos de controles,
todo depende de la capacidad del microprocesador. Los tres más conocidos son:
 CNC (Computer numerical control), o control numérico por computador, cuya función
básica es controlar la operación de una máquina herramienta a través de una serie de
instrucciones codificadas que representan el camino que llevará la herramienta, la

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 profundidad de corte, cambio de herramientas, etc. asociados con la operación. El
control computacional ha cambiado la tecnología de la manufactura más que ningún
otro adelanto por sí solo, pues introdujo el concepto de automatización que hoy manda
en la industria.
 DNC (Distributed numerical control), o control numérico directo, que es un concepto
que abarca unir un computador a varias máquinas CNC para controlarlas y también
recibir información de ellas, para así poder manejar de mejor manera la administración
de la manufactura.
 PLC (Programmable logic controllers), o controlador lógico programable, que son
elementos de control bastante importantes en un ambiente de automatización.

(Nivel 3) Planificación y control del proceso de manufactura: Sin importar cuán eficientes
sean las operaciones de corte, ensamblaje y movimiento de materiales, mientras no exista
una buena coordinación y planificación no existirá real eficiencia. La tecnología CIM que
mejora la administración de la manufactura son los sistemas MRP II (manufacturing
resource planning) o planeación de insumos de manufactura y, más recientemente las
técnicas JIT (just in time) o justo a tiempo.

(Nivel 4) Sistema de manejo de materiales: Los sistemas de manejos de materiales se diseñan

con el fin de mover las piezas de trabajo entre máquinas (sistema primario), y segundo, para
ubicar las piezas del proceso (sistema secundario). En este punto es frecuente la utilización
de brazos robot programados.

(Nivel 5) Tecnologías que permiten unir los niveles anteriores: Para integrar un sistema CIM
en toda la organización y actividad de la Empresa requiere, computación por ordenador y
telecomunicaciones en un sistema de red donde las comunicaciones industriales se controlen
y manipulen a favor del proceso, producción o gestión de la empresa en cualquier fase en
que se halle la fabricación (integración de la base de datos y dominio de la producción y
gestión empresarial en todos sus aspectos).

El desarrollo de la tecnología computacional que incluye todo el rango de hardware y de software se

entrecruza con las Telecomunicaciones para crear un ambiente CIM, integrado en todas las actividades de la

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Empresa. En esta acción existe una jerarquía de control en los ambientes de Fabricación, en la cual hay 5
niveles principales que se detallan a continuación:

1. Control de máquinas (PLCs)

2. Control de celdas
3. Computador de área
4. Computador de planta
5. Computador corporativo

Las comunicaciones entre los sistemas son vitales en un ambiente moderno de manufactura. Una jerarquía de
computadores que se comunican entre ellos implica al menos una estandarización en los protocolos de
comunicación. Es así como existen los protocolos MAP (Manufacturing Automation Protocol) y TOP
(Technical and Office Protocol), los cuales permiten fluidez en la integración de los departamentos.

Fuente: Ing. Ricardo Jiménez

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5. Células de mecanizado.
5.1.- Introducción.
Para dejar claro qué es una célula de trabajo y en especial una célula de mecanizado debe quedar claro en
donde se ubica y por qué. Como se ha vista en el punto anterior, la celda o estación de trabajo estará en la
distribución en planta según producto y tipo de taller o fabrica.

La distribución de planta, como se ha indicado, es un concepto relacionado con la disposición de las

máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los
espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de
la distribución en planta consiste en organizar todo lo que representa la fábrica o el Taller de manera que se
asegure un flujo de trabajo, materiales, personas e información, adecuado y eficaz...

Dentro de cada distribución en planta tenemos la organización de cada puesto de trabajo o lo que llamamos
líneas de producción o líneas de montaje. Línea de montaje está configurada por etapas:
Empieza por el diseño de la pieza,
pasa por la transformación desde la materia prima hasta realizar, con frecuencia constante y en
unidad de tiempo, una serie de etapas y
acabar el producto.

A partir de si es un producto o un proceso, cada puesto de trabajo se considera una célula de trabajo. Estas
etapas o células de trabajo, desde el inicio hasta el producto final ya fabricado, tienen establecido la hoja de
ruta que define al producto en tiempo por unidad. Cada pieza cambia y se va transformando cada vez que
pasa por una estación de trabajo siguiendo la misma secuencia de operaciones en sucesivas celdas hasta
completar toda la hoja de ruta y finalizar la pieza y dejarla dispuesta para embalar y salir a su destino de
venta.

Toda la hoja de ruta de cada ciclo de pieza está determinada en tiempo por unidad acabada.

Es frecuente que se defina una producción en 1000 unidades por 20 minutos o diez unidades por minuto total
o por estación de trabajo determinada.

5.2.- Tipos de Distribución de planta para una máquina con CNC.

La distribución en planta la clasificamos entre los dos más genéricos: Distribución en planta de productos y
Distribución en planta de procesos.

Al describir la Distribución de Planta, desde el punto de la fabricación mecánica, lo tratamos como una
Distribución en Planta de Procesos, y dentro de la Distribución en Planta de Procesos, la ubicación sobre
una superficie planificada en un sistema de producción con células de trabajo como: Distribución híbrida
(células de trabajo) o Distribución en planta por servicios. Las dos integran estaciones de trabajo para
mecanizado.

a.- Distribución en planta de productos: es la adoptada cuando la producción está organizada, bien de
forma continua, bien repetitiva, siendo el caso más característico el de las cadenas de montaje. Por lo
tanto, no lo trataremos aquí.

b.- Distribución en planta de procesos: La distribución en planta por proceso se adopta cuando todas las
operaciones se agrupan por su semejante naturaleza y se organiza por lotes (por ejemplo: productos
metálicos, muebles, producción de bombas neumáticas de gran tamaño o hidráulicas para buques, talleres
de reparación de vehículos, sucursales bancarias, etc.). El personal y los equipos que realizan una misma
16
 función general se agrupan en una misma área, de ahí que estas distribuciones también sean denominadas
por funciones o por talleres.

Este sistema, agrupa máquinas similares en departamentos o centros de trabajo según el proceso o la función
a desempeñar. Por ejemplo, la organización de los grandes almacenes o talleres de mecanizado, responde a
este esquema.

Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que
requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto como los
Talleres de Mantenimiento o Industrias de confección.

1.- Distribución híbrida (células de trabajo.): Aunque en la práctica, el término célula se utiliza para
denominar diversas y distintas situaciones dentro de una instalación, ésta puede definirse como una
agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de operaciones sobre múltiples
unidades de un ítem o familia de ítems.

La denominación de distribución celular es un término relativamente nuevo, sin embargo, el fenómeno

no lo es en absoluto. En esencia, la fabricación celular busca poder beneficiarse simultáneamente de las
ventajas derivadas de las distribuciones por producto y de las distribuciones por proceso,
particularmente de la eficiencia de las primeras y de la flexibilidad de las segundas. Consiste en la
aplicación y agrupación de iguales características a mecanizar unas determinadas piezas semejantes por
medio de asígnale una familia con las correspondientes maquinarias y operarios que precisa para su
ejecución.

Al agrupar una familia, tras otra y

cada familia de operaciones con
sus correspondientes máquinas y
cantidad de operarios, la producción de cada familia está siempre verificada, es flexible y eficaz en la
producción.

La figura muestra una celda de fabricación. Dicha celda está formada

por una cinta de transporte, un brazo robot y dos máquinas herramientas
tipo CNC. La cinta transportadora se encarga del suministro y retirada
de material al robot.

El brazo robot toma las piezas de la cinta y las sitúa en las máquinas de
trabajo, donde una Máquina Herramienta 1 (una fresadora) realiza el
trabajo programado.

Esta pieza elaborada es tomada por el brazo robot y depositada en la

cinta para su salida del sistema.

En la siguiente pieza el brazo robot coge una pieza y la deposita en la

Máquina Herramienta 2(un torno de CNC) que realizará las operaciones
que tenga programadas sobre la pieza. Al acabar, el brazo robot recoge
la pieza y la deposita en la cinta para su salida del sistema…

17
5.3.- Estaciones de trabajo.
En el punto anterior se ha demostrado qué es una estación de trabajo. Ahora, especificaremos que cada
estación puede constar, según el producto, de diferentes tipos de herramientas, materiales, máquinas-
herramientas, accesorios, útiles, instrumentos, instrucciones y operarios para una determinada operación o
control de una determinada acción. Además, una estación de trabajo, está regulada por unidad de tiempo y
tiene un determinado número de estaciones anteriores y otras posteriores, salvo que sea la unidad final de
acabado o estación de acabado.

Cada estación de trabajo la define la etapa en el flujo de unidades de producto de la línea que se esté
trabajando, es decir, la unidad que entra como flujo de una pieza determinada, sale de la estación de trabajo
como unidad de producto que irá a la siguiente estación de trabajo.

5.4.- Célula de fabricación.

Una célula de montaje puede ser una célula de fabricación. Es una estación de trabajo especial, y puede
contener un equipo de más de ocho operarios y constar de un grupo de máquinas basadas en la fabricación
celular. Cada estación celular no se organiza para alimentar a la célula en forma lineal, puede tomar la forma
de U, donde las piezas se suministran por el interior y el operario estar en el exterior. Cada célula se adapta
al producto de turno, y las piezas pueden llegar de izquierda a derecha o a la inversa o estar al alcance de un
manipulador o robot que agarrará la pieza y la dispondrá en el lugar programado y podrá dejar la pieza en la
misma cinta transportadora o en otra ubicada en otro costado.

Aunque lo habitual en de una línea de producción es disponer la maquinaria necesaria de cada célula en serie
(figura siguiente), a lo largo de una cinta transportadora o método de transporte, de una estación a otra, en
otras ocasiones son líneas dispuesta en paralelo, duplicando algunas estaciones, y realizando la misma
operación o secuencia de operaciones (figura siguiente)

En otras ocasiones existen configuraciones de estaciones cerradas o abiertas o en forma de U, en Y

o zigzag, que dependerá en gran medida del espacio físico disponible para ubicarla y de las posibles
restricciones en la asignación de las operaciones y maquinara para la ejecución de instrucciones u ejecución
de operaciones.
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En la Fabricación Flexible se entiende célula de fabricación no a una sola máquina, a un centro de
mecanizado, (o una transfer o un centro de trabajo) que unido a su sistema de almacenamiento es capaz de
realizar una serie de operaciones sin necesidad de ayuda externa o de un operario técnico. Dicho operador
tendrá la tarea asignada del control y variaciones de condiciones de trabajo y que realizará dichas
modificaciones cuando la orden de trabajo le llegue, variando el programa de control numérico sobre
pantallas con visualizador.

En ocasiones realizarán las

modificaciones desde el
departamento técnico situado gran
distancia de la máquina.

Este tipo de celda de fabricación es

capaz de realizar piezas por lotes en
una tirada sin descanso. Ya que solo
consta de una máquina, es apropiado
para piezas únicas y lotes medios.
Por tanto, es poco flexible. Para que
sea un sistema de fabricación
Centro de Mecanizado
flexible de gran rendimiento, debería
de estar formado por 4 o más estaciones de procesamiento:

- Centros de máquinas herramientas controladas por CNC o PLC, como son:

 los Centro de Trabajo (taladrado, fresado, folding-plegables),

 los Centro de Mecanizado (torno),
 las Transfer (de dos, tres o más ejes con 6 o más estaciones de trabajo interiores que
realizan diferentes tipos de mecanizado sobre una misma pieza).

Todas estarán conectadas entre sí de dos modos diferentes:

1. por medio de un sistema de transporte común y
2. por medio de un sistema electrónico y conectado a un ordenador central.

Ejemplo de celda de fabricación flexible

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Cada estaciones de Trabajo para Mecanizado: está compuesta de una o varias máquinas-herramientas
controladas por CNC (fresadoras, tornos, prensas, taladradoras, etcétera).
Cada estación constan de:
a.- Estaciones de carga y descarga: Une a la máquina con el resto de acciones de la fábrica. Su objetivo es
que entre la materia prima por un costado y salga transformada y acabada por otro punto. En ocasiones la
alimentación es automática con su registro de entrada de piezas y salidas de piezas y donde deben de ir
apiladas sí disponen de más de una salida o un brazo robot las atrapa y las ubica en un palés.

b.- Estación de mecanizado: Es la unidad que Mecaniza, que se dedica a transforma una materia prima
inicial por arranque de viruta, en la pieza final que se ha programado. Las máquinas más utilizadas son
los Centros de Mecanizado CNC. Esta máquina almacena las herramientas, las sustituye y realiza cargas y
descargas de palés de forma automática. Las piezas que suelen realizar son prismáticas.

c.- Otras estaciones de procesamiento: Realiza operaciones estandarizadas sobre piezas específicas como
pueden ser tornillos, lo que requiere una estación de trabajo específica, y en ocasiones, según producto
puede llegar a estar compuesta por hornos donde calentar el material, prensas y forjas para dar forma y
otra que se encarga de realizar el corte o troquel.

d.- Estación de ensamblaje: Existen fábricas flexibles que se distribuyen exclusivamente para ensamblar
piezas. Las máquinas Transfer rotativas pueden ser un tipo de estación de ensamblaje, ya que son capaces
de suprimir la mano de obra humana en procesos de producción en serie. En otras ocasiones son brazos
robots ya que tienen un grado d precisión elevado y se adapta a un margen de movimientos y actitudes
muy alta.

e.- Otros equipos y estaciones: Una estación de trabajo puede estar compuesta por equipos que solo
realizan acciones de inspección como medición de coordenadas, máquinas que inspeccionan por sonda o
por visión.

En la parte inferior se
encuentra un esquema de
una línea de montaje de
ensamblado con robot
industrial y líneas de
transferencia circulares y
rectas.
Manufactura. Ingeniería y
tecnología. Kalpakjtan. Schmid.
Prentic Hall

En la parte superior se
visualiza una estación de
trabajo o célula de
fabricación flexible con dos
máquinas herramientas, un
sistema automatizado de
inspección de piezas y un
robot central atendiendo a
esas máquinas. Fuente: P.
Wright.

Al costado un trasporte
automatizado dirigido.

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6. Comparación entre la automatización rígida y programable o flexible.
La automatización rígida (hard automation) elabora máquinas muy restrictivas y requieren una posición
fija y sin cambios, por eso son automatizaciones de posición fija.
El artículo a producir está normalizado como una válvula, un engranaje o un husillo, entre otros muchos. No
puede fabricar otro tipo de productos, se montan y se diseñan para determinados productos. Lo buen es que
dichos productos son elaborados con un alto porcentaje de calidad. El inconveniente que tienen es que son
costosas y para que salgan económicas la producción debe ser continua y de grandes cantidades, sobre todo
por ser tan restrictivas. Sus parámetros de trabaja están muy limitados, salvo para las piezas que ha sido
construida.
Este tipo de máquinas son modulares y suelen nombrarse como máquinas de transferencia que consisten en
dos partes: unidad de producción de cabezal motorizado y mecanismos de trasferencia.

La unidad de producción de cabezal motorizado, consiste en bastidor o bancada, motores, cajas de

engranajes y husillo para herramienta. Suelen ser de diferentes tamaños para producir juegos diferentes de la
misma pieza (tamaños diferentes)
Se pueden disponer una maquinaria de trasferencia a continuación de otras en forma de U, en línea, en
circular, etc…

El mecanismos de trasferencia se refiere a pasar de una estación a otra la pieza, o de una máquina a otra y así
cada máquina realiza su operación. Las piezas se transfieren por rieles, por mesas rotatorias indexadas o por
transportadores aéreos. Todas las piezas se empujan hasta caer sobre pallets. La trasferencia a otras
estaciones se suele avisar por medio de sensores.

La automatización flexible o programable utiliza el control computarizado de la máquina que es más

flexible y da mayor juego de piezas y disposición para las estaciones de trabajo.

Gracias a dicha disponibilidad se puede programar con facilidad y rapidez un producto y cambiarlo de
tamaño o elegir otro producto más complicado. Este sistema de producción puede producir piezas con
muchas variedades de formas y tamaños de una producción a otra.

Este tipo de automatización utilizan los PLCs (Controladores Lógicos Programables) como aparatos que
tienen instrucción para programar diferentes máquinas y operaciones según interesa: pueden apagar-encender
máquinas, dar movimiento a una máquina, indicar ciertas operaciones secuenciales, controlar la
retroalimentación o actuar como jefe de operaciones y comunicándose a otra máquina le otorga que entrará
en funcionamiento para realizar determinada operación prevista en la orden…

Los PLCs y los CNC van asociados en cada máquina y se comunican entre sí. El PLC se dedica a la
comunicación exterior y por si recibe órdenes desde la unidad central y también en la organización de
mandar mensajes de los procesos realineados y el control de abastecimiento, lubricación y otros tipos de
comunicación exterior y el CNC se dedica a la programación de tareas y operaciones con la pieza que ha de
modificar. Los dos son programables, aunque utilizan diferente tipo de programación.
En la actualidad, están siendo sustituidos por microcontroladores o microcomputadoras, al ser menos
costosas que los PLCs, además de ser más fáciles de programar y menos voluminosos.

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