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INTRODUCCIN
La manufactura es una parte esencial de cualquier economa industrializada. Es la esencia del desarrollo econmico y ha sido reconocida como tal por la mayora de las naciones, resultando en una reida competencia internacional. La manufactura es fundamental para las actividades de todos los ingenieros y tecnlogos, porque la mayora de la investigacin, desarrollo, diseo y actividad administrativa resulta finalmente en algn producto manufacturado. Si una unidad industrial (compaa) o nacin va a ser exitosa en la competencia mundial (y por supuesto si la humanidad va a ser mejor servida por productos manufacturados abundantes de alta calidad y elevado valor) , es esencial reconocer algunas caractersticas generales de la manufactura: 1. La manufactura incluye muchos pasos desde la investigacin hasta el desarrollo, diseo, anlisis y control de productos y procesos para la entrega, servicio y, finalmente, reciclado o eliminacin del producto. Gradualmente, las muchas actividades asociadas con estas etapas se han especializado, dividido y desarticulado. Las actividades aisladas en la manufactura secuencial resultan en largos tiempos de entrega, grandes ineficiencias y costo elevado del producto. 2. La manufactura se debe ver como un sistema, con todas las partes del sistema interactuando de una manera orgnica. Esto se refleja en la prctica de la ingeniera concurrente, en la cual varias actividades se traslapan o proceden simultneamente; de esta forma, los tiempos de entrega se reducen, se mejora la calidad y se evitan los c ambios costosos una vez avanzado el ciclo del producto. 3. Los subsistemas como el CAD y CAM se basan en una computadora desde hace algn tiempo, con muchos beneficios como productividad y calidad mejoradas. Los beneficios completos requieren una integracin de todas las acciones de la manufactura. Esto se facilita con una base de datos comn, esencial para el desarrollo del CIM. 4. Las computadoras y otros dispositivos microelectrnicos, tales como controladores programables, se han usado extensivamente para el control de los procesos de produccin y maquinaria con la ayuda de CN, CNC y DNC. Una mejor comprensin de los procesos y el desarrollo de transductores adecuados ha permitido el control en el modo adaptivo, respondiendo a cambios en las condiciones del proceso en la misma o mejor forma que un operador altamente calificado. 5. La aplicacin de la computadora a un proceso no actualizado o bsicamente defectuoso no puede resolver los problemas de fondo. Por lo tanto, es ms importante adquirir una comprensin slida de los principios fsicos sobre los cuales se puede basar el control del proceso. El conocimiento de estos principios tambin es esencial si se va a construir una interfaz entre el equipo mecnico y los dispositivos electrnicos.

SISTEMAS DE MANUFACTURA .DEFINICIN, CLASIFICACIN.

SISTEMA DE MANUFACTURA FLEXIBLE ORIGEN: ESTADOS UNIDOS Antes de empezar a hablar de manufactura flexible debemos conocer algunos conceptos de automatizacin que pueden ser desconocidos para algunos, estos conceptos son automatizacin fija programable; para luego abordar el tema de manufactura flexible. La automatizacin fija se caracteriza por la secuencia nica de operaciones de procesamiento y ensamble. Sus operaciones son simples pero su integracin en las diferentes estaciones de trabajos dan lugar a sistemas complejos y costos aplicados a la produccin masiva pero cuando se cambia de un producto a otro, es necesario la puesta a punto manual de todo el equipo implicando otras tareas, e cambio de herramientas y utilage. En la automatizacin programable la secuencia de operaciones es controlada por un programa y puede cambiar para diferentes configuraciones del producto, Este tipo de automatizacin es apropiado para la produccin por lotes de tamao bajo o medio, la inversiones equipo es alta, y las velocidades son inferiores a las caractersticas de la produccin fija y el tiempo de preparacin de los equipos para cada loo te es considerable. (Ej. El control numrico).

En cambio la automatizacin flexible es una extensin de la programable que se ha desarrollado durante las ultimas dcadas a la par de los computadores y de la tecnologa de la automatizacin, Adems de la capacidad para trabajar diferentes secuencias de operaciones en forma automtica permitiendo la fabricacin continua de mezclas variables de productos con tiempos de preparacin y cambio de herramientas virtualmente nulos, al pasar de un producto a otro. Esta requiere alta inversin en equipo adaptado a las necesites del cliente y esta orientada a la manufactura de partes afines en lotes de tamao bajo y medio bajo a una velocidad media de produccin La automatizacin flexible ha hecho factible los sistemas de manufactura flexible y la manufactura integrada por computador.

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Sistema de Manufactura Flexible resulta de un nuevo enfoque de la produccin que con la aplicacin de la tecnologa ha creado sistemas altamente automatizados .Es una filosofa de la produccin que se basa en el control efectivo del flujo de materiales a travs de una red de estaciones de trabajo muy verstiles y es compatible con diferentes grados de automatizacin est integrado por mquinas -herramientas enlazadas mediante un sistema de manejo de materiales automatizado operado automticamente con tecnologa convencional o al menos por un CNC (control numrico por computador).

Un FMS consta de varias mquinas-herramientas controladas numricamente por computador donde cada una de ellas es capaz de realizar muchas operaciones debido a la versatilidad de las mquinas-herramientas y a la capacidad de intercambiar herramientas de corte con rapidez (en segundos), estos sistemas son relativamente flexibles respecto al nmero de tipos de piezas que pueden producir de manera simultnea y en lotes de tamao reducido (a veces unitario). Estos sistemas pueden ser casi tan flexibles y de mayor complejidad que un taller de trabajo y al mismo tiempo tener la capacidad de alcanzar la eficacia de una lnea de ensamble bien balanceada. Las herramientas pueden ser entregadas al FMS tanto en forma manual como automtica. Por ejemplo a travs de vehculos guiados automatizados. Los FMS disponen de un sistema de manejo de materiales automatizado que transporta las piezas de una mquina a otra hacia dentro y fuera del sistema. Puede tratarse de vehculos guiados automticamente (AGV) conducidos por alambre de un sistema transportador o de carros remolcados por lnea y por lo general intercambian de plataforma con las mquinas. El empleo de los FMS permite flexibilidad productiva, gestin en tiempo real y acelerado nivel de automatizacin general, as que una celda en lnea es en resumen aceptar el ingreso de materia prima y sacar productos listos para ser ensamblados.

Componentes de SMF.

El trabajo que normalmente se asigna a un sistema de manufactura flexible es mecanizar o conformar pequeos lotes de un determinado tipo de piezas, en forma totalmente automtica. Para ello, deben ser complementados algunos de los aspectos tecnolgicos de las mquinas de control numrico convencionales incluidas en la clula mediante componentes y dispositivos que permitan realizar las siguientes funciones: preparacin automtica de los medios de produccin; manipulacin automtica de piezas, mordazas y elementos de medida; control automtico de seguridad en la calidad y, finalmente, supervisin y diagnstico, tambin automatizados, de la realizacin del proceso. As, los componentes bsicos de un SMF

Computadora central El desarrollo de la microelectrnica y por consecuencia el uso de las computadoras ha sido indispensable en el desarrollo de los SMF, el uso de computadoras ha hecho posible el actual xito de estos sistemas de produccin y con ellas la importancia de sus caractersticas principales: automatizacin, flexibilidad, productividad y optimizacin de costos. Cualquier SMF requiere del uso de equipo de computo, independientemente del SMF que se utilice, lo que no cambia de uno a otro es el uso de la computadora central, siempre debe haber una porque es la que controla al sistema completo incluyendo mquinas de control numrico por computadora (CNC) y el sistema para el manejo y transporte de materiales, Un SMF es tan eficiente y verstil como lo sea el software que lo controla, as la flexibilidad total del sistema se basa en la capacidad del software del programa para coordinar efectivamente a todos los elementos que integran el sistema . La computadora central ejerce el control del sistema completo de computadoras en el sistema, coordina totalmente el sistema de produccin, monitoriza el sistema ante cualquier rotura de herramientas, maquinaria o transportes y alerta a los supervisores de esa contingencia. Tambin determina el trabajo de cada mquina y las rutas de transporte de los productos a la mquina apropiada para optimizar la produccin y el uso de ellas.

Mquinas controladas numricamente Tal vez el elemento ms caracterstico y representativo de un SMF es la mquina CNC. Se trata de la mquina herramienta que se encarga del trabajo de maquinado dentro del sistema y puede ser una mquina NC (control numrico), DNC (control numrico directo), CNC (control numrico por computadora) o una combinacin de stas. En toda instalacin de fabricacin flexible, desde la ms pequea clula al taller ms complejo, el elemento bsico es la mquina herramienta de control numrico El tipo de maquinaria que se utiliza en un SMF de mecanizado es exclusivamente de control numrico. Sobre cada configuracin bsica suelen existir importantes opciones, tanto mecnicas como en el sistema de control, lo que permite realizar la supervisin del proceso

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de mecanizado, el cambio automtico de herramienta, el control del estado de herramientas, etc. Con dispositivos aportados por la propia mquina. El control numrico de las mquinas herramientas simplemente es el control de las funciones de la mquina herramienta por medio de instrucciones en clave.

Robots Uno de los elementos ms representativos de los actuales sistemas de produccin lo constituyen los robots industriales que cuentan con elevado grado de flexibilidad y adaptabilidad a las variaciones del entorno. Estas caractersticas permiten que sean utilizados cada vez ms en una amplia gama de actividades. Se trata de los mecanismos que se encargan de abastecer de piezas a las mquinas en un SMF para que stas trabajen de forma continua y automtica En los SMF, los robots trabajan conjuntamente con las mquinas NC o bien se utilizan directamente para la mecanizacin de piezas. Para conseguir un desarrollo de 1a fabricacin automtica exento de problemas los robots industriales precisan de sensores adecuados. Con su ayuda, se pueden detectar y corregir inmediatamente situaciones problemticas o de peligro y evitar daos mayores o paradas de la produccin.

Sistemas para el transporte de materiales Por lo que se refiere a los elementos de transporte, su objetivo es el transporte d piezas entre clulas y almacenes. Existen diversos dispositivos que se pueden c1asific en dos grandes grupos: bandas transportadoras y vehculos automticamente guiad (AGV). Entre los primeros se encuentran las soluciones clsicas como las bandas transportadoras, rodillos, dispositivos neumticos, etc. Se trata, en general, de sistemas bastante rgidos, aunque controlables, si se desea, por la computadora de transporte. Los segundos, por el contrario, aportan un elevado grado de flexibilidad al sistema. Cuentan con caminos prefijados por carriles, cable enterrado o marcas pticas, que les permiten llevar a cabo la tarea encomendada; bajo el control de la computadora que lleva el propio vehculo. Son vehculos autopropulsados mediante un sistema de bateras situadas a bordo y motores de traccin controlados tambin por una computadora a bordo

Clasificacin de SMF.

Clasificacin de los SMF El sistema ms sencillo de manufactura flexible se conoce como mdulo de manufactura flexible (MMF) y consiste en una mquina CNC mejorada con un carrusel de herramientas y un intercambiador de piezas. Tomando como base a este mdulo de manufactura flexible se pueden construir sistemas ms complejos. As pues, en un SMF pueden considerarse tres niveles de aplicacin. La clula flexible. La lnea o grupo flexible El taller flexible La diferencia no est tanto en el nmero de mquinas que las componen, sino en un nivel cada vez mayor de integracin de las funciones de produccin. Si bien no existe una definicin universalmente aceptada para cada uno de estos trminos, a una misma instalacin unos le llaman clula flexible y otros, lnea flexible, con lo que se pueden llegar a confundirse ambos conceptos.

La clula flexible. Est formada por unas pocas mquinas, en ocasiones slo una, dotadas de control numrico con dispositivos de cambios de herramientas y piezas, con almacenes a pie de mquina para garantizar su autonoma durante varias horas, y una computadora que coordina los elementos de mecanizado, manutencin y transporte entre las mquinas. Son capaces de mecanizar totalmente o casi totalmente una cierta categora de piezas, incluyendo fases de control de calidad

Distribucin de una clula de manufactura flexible.

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Lneas flexibles.

Varias mquinas de control numrico o clulas flexibles se relacionan entre s mediante un sistema de transporte de piezas e identificacin de las mismas. En general disponen en lnea de almacenes de piezas y herramientas automatizadas. Permiten la entrada al azar de gran diversidad de piezas y el software las asigna a la mquina ms adecuada. La computadora que coordina la lnea realiza tambin funciones de planificacin y programacin de la produccin

Distribucin de una lnea de manufactura flexible.

El taller flexible. Tiene todas las funciones de fabricacin incorporadas e integradas dentro de la filosofa de fabricacin flexible. Los sistemas de recepcin, inspeccin, almacenaje, transporte, mecanizacin, verificacin, montaje inspeccin y distribucin, centralizadas o distribuidas segn proceda, estn totalmente automatizados y coordinados por una computadora central y a travs de las computadoras satlites de cada funcin o taller.

ESTADO DEL ARTE.

Estado del arte de los Sistemas de Manufactura Flexible y Tiempo Real. Un Sistema de Manufactura Flexible (SMF) est dinmicamente interactuando con su medio ambiente, lo cual afecta en la operacin general. Los cambios se deben: a) al nmero de productos a fabricar b) el ciclo de vida del producto y, c) a la gama de productos a manufacturarse dentro del SMF. Esto trate como consecuencia la preparacin de los dispositivos de sujecin, la programacin de los diferentes elementos automticos (robots, actuadores, centros de maquinado, sistemas de inspeccin, etc.) y al registro de informacin. Requiriendo que el SMF este en sincrona con todos los elementos automticos que interactan con l y proporcione en los mbitos de informacin, programacin y operacin en tiempo real (TR). En este artculo se formalizan los conceptos de SMF y TR como un solo concepto expresndose como Sistema de Manufactura Flexible en Tiempo Real (SMFTR). Las fallas que tiene un SMF en su actuar repercute en la calidad del producto y en los tiempos de entrega, tales como los problemas de ensamble, exceso de material, deformaciones dimensionales, tiempo de produccin entre otras; a los cuales se les llama fallas de informacin, programacin y operacin. La falla se define como el incumplimiento de una o varias de las especificaciones requeridas por el mundo fsico con el cual interacta por parte del SMF. Utilizando esta definicin para el estudio de un SMF y considerando a la informacin en la programacin y a la operacin se tiene: Una falla de informacin es la variacin de resultados con respecto a lo establecido. Una falla en programacin es la falta de sincronizacin con el mundo fsico. Una falla en operacin es cualquier incumplimiento en las especificaciones del sistema y del producto. Bajo el respaldo de todo lo anterior, se procede a plantear el siguiente anlisis que fundamenta al tiempo real en los SMF. Sistema de Tiempo Real (STR). Definicin 0 (Sistema en Tiempo Real). Un STR es aquel sistema que interacta activamente con un entorno con dinmica conocida en relacin con sus entradas, salidas y restricciones temporales, para darle un correcto funcionamiento de acuerdo a los conceptos de estabilidad, controlabilidad y alcanzabilidad .

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El entorno fsico est formado por un conjunto de parejas ordenada { k, k} , donde k son los datos (entradas y salidas) y k son las restricciones con k N. Un Sistema en Tiempo Real es un conjunto S que interacta de alguna manera a travs de una relacin con el conjunto respetando sus restricciones temporales k y monitoreando o controlando los datos k para un correcto funcionamiento. Por tal motivo un sistema en tiempo real requiere sincrona con los medios del entorno, ajustar todas las variables que se encuentren para garantizar la eficiencia en: a) la emisin recepcin, as como en su transferencia de la informacin, b) de la programacin y de la operacin sincronizada de todas las operaciones que componen el proceso. Bajo el cumpliendo de las caractersticas del tiempo real tenemos: La interaccin con el mundo real est determinada por la demanda de los clientes de los productos que se pueden manufacturar en esta clase de sistemas. Pero en los casos de puesta en marcha de estos sistemas esta demanda se supone, exigiendo en calidad y tiempo de respuesta; probando la interaccin entre los cambios en los procesos de informacin de las instancias que forman las operaciones del SMF, considerando que esta interaccin restringe la complejidad de su programacin de cada uno de los subprocesos sin perder su operacin bsica de cada uno de ellos. Sistema de manufactura flexible en tiempo real (SMFTR). Un SMF que esta dinmicamente interactuando con su medio ambiente recibiendo e integrando tanto materia como un producto, respectivamente; se encuentra afectado por un grupo de estados y operaciones dentro de la cadena que compone su sistema ya sea esto en hardware o en software, o en una combinacin de ambos. Los cambios que se realizarn para obtener un grupo de productos dentro de un proceso de manufactura flexible se deben: a) al nmero de productos a fabricar por cada gama, b) el ciclo de vida del producto dentro del proceso de manufactura y, c) a la gama de productos a manufacturarse en un tiempo lmite. Esto trae como consecuencia la preparacin de los ciclos de trabajo dentro del SMF es decir, la programacin de los diferentes elementos automticos (robots, actuadores, centros de maquinado, sistemas de inspeccin, etc.), el registro de informacin en relacin a las tolerancias y tipo de calidad del producto, cumpliendo con especificaciones predeterminadas por el grupo de diseos a desarrollarse en el SMF. Considerando que adems este sistema requiere entregar cada uno de sus productos en forma concurrente dentro de un intervalo de tiempo predefinido por el proceso real con el cual esta el SMF interactuando y que permita cumplir la entrega total de los lotes que tienen que trabajarse dentro del SMF en un intervalo de tiempo preestablecido. A esta clase de sistemas se les conoce como SMFTR.

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Estudio del arte. Un artculo del estado del arte resume y organiza los resultados de investigacin reciente en una forma novedosa que integra y agrega claridad al trabajo en un campo especfico. Caractersticas Asume un conocimiento general del tarea Enfatiza la clasificacin de la literatura existente Desarrolla una perspectiva del rea Evala las principales tendencias

El proceso de diseo

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JUSTIFICACIN DE UTILIZACIN.

Justificacin Econmica de un SFM Las instalaciones de los SFM son muy demandantes al capital ya que tpicamente empiezan al rededor de 1 milln de dlares. Es por ello que un anlisis concienzudo costo beneficio debe ser realizado, antes de tomar una decisin final. Este anlisis deber incluir factores como, costo del capital, energa, materiales, mano de obra, mercado para los productos manufacturados y fluctuaciones en la demanda anticipada para el tipo de producto. Un factor adicional es el tiempo y esfuerzo requeridos para la instalacin y depuracin del sistema. Tpicamente un SFM puede tomar de 2 a 5 aos en instalarse y cuando menos 6 meses en depurar, aunque los SFM requieren pocos o ningn operador de mquina el personal involucrado con la operacin total debe ser entrenado y altamente capacitado. Este personal incluye Ingenieros en manufactura, programadores computacionales e ingenieros de mantenimiento. Ventajas de los SFM. Incrementan la productividad. Menor tiempo de Preparacin en nuevos productos. Reduccin de inventarios de materiales dentro de la planta. Ahorro en fuerza de trabajo. Mejora en la calidad del producto. Mejora en la seguridad de los operarios. Las partes pueden ser producidas de forma aleatoria y tambin en lotes. Implementacin de SFM Gracias a las ventajas que proporcionan los SFM muchas empresas manufactureras han considerado durante mucho tiempo la implementacin de grandes sistemas dentro de sus empresas. Pero despus de un anlisis concienzudo se ha encontrado que los empresarios han optado por sistemas mas pequeos, menos caros por consiguiente y por ende mas efectivo en costos. Estos sistemas incluyen celdas de manufactura y hasta centros de maquinado y tornos solos que son mucho mas fciles de utilizar que un solo torno.

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MAQUINAS DE CONTROL NUMERICO.

Conceptos bsicos.

Control numrico El control de mquinas se ha practicado desde hace mucho con dispositivos analgicos, por ejemplo, comparando el voltaje generado por un transductor con un voltaje de control. Sin embargo, los mayores avances en el control de manufactura fueron realizados por la introduccin del control numrico (CN). En el sentido ms amplio, CN es el uso de instrucciones codificadas simblicamente para el control automtico de un proceso o maquinaria. Se han desarrollado varias formas de CN: Control numrico El hardware para el CN bsico incluye la unidad de control de la mquina (UCM, que contiene la lgica que se requiere para traducir informacin a una accin apropiada; servomotores, y, si el control es de lazo cerrado, dispositivos de retroalimentacin y circuitos asociados. El plan de accin es proporcionado por la UCM en forma de un programa en una cinta perforada, cinta magntica o disco. Usualmente los programas son preparados por un programador o por el operador de la mquina herramienta, y ledos en la UCM por un lector de cinta. La UCM est equipada para realizar varias funciones. Por ejemplo, se puede esperar que la mquina herramienta u otro dispositivo mecnico se mueva de un punto a otro. Esto se logra en varias formas: 1. Si la mquina herramienta est equipada con dos servomotores colocados en las coordenadas x-y, la UCM ms sencilla primero mueve el servomotor x y despus el y de acuerdo con las distancias prescritas, sin controlar el movimiento mismo (sistema punto a punto o de posicionamiento, Fig. 2-4a); cuando se alcanza la posicin programada, se realiza la operacin (digamos, se hace un agujero). Un sistema ligeramente ms complejo tambin se mueve primero en una direccin y luego en la otra, pero esta vez con un control completo de la velocidad del movimiento (sistema de corte directo, Fig. 2-4b), mientras que tiene lugar una operacin como corte, fresado o soldado. 2. El CN es particularmente valioso cuando se va seguir un contorno complejo (Fig. 2-4c). En los sistemas de contorno la UCM se programa para descomponer el contorno en segmentos ms cortos y para interpolar entre los puntos extremos de los segmentos. La interpolacin lineal aproxima el perfil curvo en pequeas longitudes rectas; una mejor aproximacin se obtiene con trayectorias circulares, curvas suaves y, especialmente, con curvas suaves-B racionales no uniformes (NURBS). La infornlacin se lee en bloques, y una memoria intermedia (registrador intermedio) evita la discontinuidad de la operacin, que en el caso de maquinado, soldado, etctera, resultara en marcas de paro visibles en la superficie. Control numrico por computadora (CNC) Las funciones de la UCM son parcial o completamente asumidas por una computadora (una mini o microcomputadora asignada a la mquina herramienta, Fig. 2-5a). El programa en su totalidad se lee en la memoria. Como las computadoras se pueden reprogramar fcilmente, se obtiene una flexibilidad de operacin mucho mayor. Por ejemplo, es posible trazar una curva compleja sin ningn rompimiento en la continuidad, y de esta forma obtener la aproximacin ms cercana para el contorno deseado. Tambin se pueden agregar programas que proporcionen funciones tecnolgicas, realicen control adaptivo, as como incorporar algunos elementos de un modelo de proceso.

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Los microprocesadores usados en lugar de los circuitos de CN equipados son ms confiables y pueden tener caractersticas de autodiagnstico. En general, la parte o programa de proceso an se recibe en cinta o disco, aunque muchos sistemas de CNC permiten programacin directa. La computadora tiene memoria suficiente para servir no slo como un compensador, sino tambin para almacenar los programas necesarios para una operacin prolongada.

Tanto el CN como el CNC elevan la productividad y reproductividad, aumentando de esta forma la precisin, calidad y confiabilidad del producto final. El CNC minimiza los errores introducidos por el lector de cinta, ya que sta slo se lee una vez; tambin reduce los gastos generales relativos al CN.

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Control numrico directo (DNC) Varias mquinas herramienta se conectan a una computadora central, ms grande, la cual almacena todos los programas y emite los comandos de CN a todas las mquinas (Fig. 2-5b). Ya no se usa esta aproximacin desde hace mucho tiempo a favor del control numrico distribuido, en el cual cada mquina tiene su propia computadora y la central slo se emplea para almacenar, bajar, editar y monitorear programas, as como para proporcionar funciones de supervisin y administracin. Con ese control jerrquico, aun las tareas muy complejas se pueden dividir en elementos manejables. La tarea de computacin en tiempo real y del procesamiento sensorial se asigna a las computadoras de primer nivel. Las unidades de CN pueden ser de tipo convencional, equipadas con el lector de cinta reemplazado por una lnea de comunicacin directa a la computadora central (sistemas con lectores tras la cinta), o unidades especializadas que, al igual que las unidades CNC, usan una microcomputadora como la UCM. Obviamente, la ltima permite una flexibilidad mucho mayor. Controladores lgicos programables El control de muchos procesos requiere funciones de secuencia, sincronizacin, conteo, lgica y aritmtica, las cuales se satisfacan con circuitos lgicos de relevadores. A stos se les tena que rehacer la instalacin elctrica si s e deba cambiar su lgica. Actualmente, su lugar ha sido ocupado por controladores programables (PC); para evitar confusin con las computadoras personales, ahora se les llama controladores lgicos programables (PLC). Su gran ventaja es que la memoria se puede reprogramar fcilmente con un tablero de programacin o una computadora, en la "lgica en escalera", familiar para los conocedores de circuitos de relevadores. A menudo se usan en combinacin con microcomputadoras para realizar tareas simples en secuencia, rpidamente, en tiempo real. Se debe notar que, para explotar todos los beneficios del control por computadora, usualmente es necesario mejorar el desempeo mecnico del sistema. Con frecuencia, a la integracin de los aspectos mecnicos y electrnicos se le denomina mecatrnica. Lenguajes de programacin. Programacin del control numrico La programacin de la mquina herramienta se ha s amplificado enormemente con el paso de los aos, y se ha difundido del maquinado a otros procesos. La programacin comienza definiendo la secuencia ptima de operaciones y las condiciones del proceso para cada una. Las caractersticas geomtricas de la pieza se usan para calcular la trayectoria de la herramienta. El programa resultante puede ser muy general y se debe convertir, con la ayuda de un programa llamado el posprocesador, en una forma aceptable para el control particular de la mquina herramienta. La salida es una cinta perforada u otro medio de almacenamiento. Un paso importante es la verificacin de la cinta, que revela errores de programacin y asegura la produccin de piezas correctas. Bsicamente existen cuatro aproximaciones: 1. Programacin manual: todos los elementos del programa se calculan por un programador calificado de partes, quien los pone en instrucciones generales estandarizadas. La programacin es laboriosa y actualmente est limitada en gran parte a programas de punto a punto. 2. Programacin asistida por computadora: el programador se comunica con un sistema de software en un lenguaje de propsito especial que usa palabras como las del idioma de ingls. El ms comprensivo de estos lenguajes, el APT (herramientas programadas

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automticamente), se desarroll en los aos cincuenta en el Massachusetts Institute of Technology, Cambridge, con el patrocinio de la Fuerza Area de EE.UU . , y se ampli en los aos sesenta con el patrocinio de un consorcio de usuarios, en el IIT Research Institute, Chicago, Illinois , y despus en CAMI. Desde entonces se han desarrollado muchos lenguajes simplificados y lenguajes diseados para procesos especficos . Los lenguajes de programacin traducen la informacin de entrada en una forma entendible para la computadora, de manera que pueda realizar los clculos necesarios, incluyendo la compensacin para las dimensiones de la herramienta (compensacin de la cortadora en el maquinado). La verificacin de la cinta se debe hacer en la mquina herramienta o en una mquina de dibujo. 3. CAD/CAM: Cuando las piezas se disean con CAD, la base de datos numrica puede ser usada para generar el programa en la terminal de grficas , ya sea por un programador o por el diseador de la pieza, con la ayuda del software de CAD/CAM. El programa se puede verificar de inmediato viendo en una terminal de presentacin de video (VDT) la trayectoria de la herramienta en relacin con la pieza. La programacin es rpida y relativamente barata, de ah que se utilice an para piezas individuales o, como con frecuencia se le llama, para produccin nica. 4. Entrada manual de datos: Muchas mquinas herramientas de CNC estn equipadas con una pantalla de VDT y software poderoso que prepara el programa de la pieza. En respuesta a preguntas, el operador introduce informacin para definir la geometra de la pieza, el material y las herramientas. Se usan palabras estndar en ingls, y el software hace el resto. La tcnica es muy econmica ya que permite la programacin mientras otra aplicacin est corriendo. Con la difusin del CNC y de la entrada manual de datos, la tendencia es confiar la mayor parte de la programacin al operador de la mquina herramienta; sin embargo, la programacin convencional asistida por computadora y CAD/CAM an se realizan en los departamentos de programacin. La base de datos grfica puede ser intercambiada entre sistemas diferentes, a travs de formatos estndar tales como Especificacin Inicial de Intercambio de Grficas (IGES), ANSI Y I 4 . 26M. A travs de ISO 1 0303 (Industrial Automatization Systems and Integration-Product Data Representation) y ANSI/CAM-I 1 0 1 - 1 995 (Dimensional Measurement Interface Standar) se puede obtener informacin adicional del producto.

Generacin y transferencia de programas. Control numrico computarizado (CNC) Este es el trmino general que se usa para describir un sistema de control el cual incluye una computadora o un microprocesador digital. Las mquinas CNC son adaptables a un amplio rango de procesos de manufactura, algunas aplicaciones de son: corte de metales, soldadura, corte mediante flama, trabajo en madera, prensa, etc. Las CNC son capaces de trabajar muchas horas con una supervisin mnima y son para produccin en serie y en lotes. En este campo se puede definir el control numrico como un dispositivo capaz de controlar el movimiento de uno o varios rganos de la mquina de forma automtica a partir de los nmeros y smbolos que constituyen el programa de trabajo.

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Este programa controla o automatiza las siguientes funciones: Los movimientos de los carros Las velocidades de posicionado y mecanizado Los cambios de herramientas. Los cambios de piezas Las condiciones de funcionamiento (refrigeracin, lubricacin, etc.)

Los componentes bsicos de un sistema NC son: El programa La unidad de control La mquina herramienta El programa contiene toda la informacin necesaria para el mecanizado, la unidad de control interpreta esta informacin y controla la ejecucin de la misma en la mquina herramienta.

Configuracin de los ejes y su identificacin Todas las mquinas herramientas tienen ms de una posibilidad de movimiento y es importante identificarlos de manera individual. Existen tres planos en los cuales se puede tener movimiento y son: plano longitudinal, plano transversal y plano vertical. A cada uno de ellos se le asigna una letra y se identifica como un eje, as se tienen los ejes X, Y y Z. La figura 2.3 muestra la identificacin de ejes en la fresadora y la figura 2.4 los ejes en el tomo y guardan las siguientes caractersticas: El eje Z siempre es paralelo al principal movimiento de giro de la mquina. El sentido positivo del eje Z incrementa la distancia entre la pieza y la herramienta. El eje X siempre ser paralelo a la principal superficie de trabajo de la mquina y perpendicular al eje Z. En las mquinas en que las piezas y herramientas no son giratorias, el eje X es paralelo a la direccin principal de corte y su sentido positivo corresponde con el sentido de corte; por ejemplo, el cepillo. El eje Y siempre ser perpendicular a los ejes X y Z.

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Fig. Identificacin de ejes para la fresadora

Figura. Identificacin de ejes para el torno

Los ejes generan planos de trabajo en donde se manejan de manera exclusiva las interpolaciones circulares. Un arco programado con G02 G03 se ejecuta solamente en alguno de los tres planos principales: X-Y, X-Z Y-Z, correspondindole a cada plano un cdigo de control numrico, como se muestra en la figura 2.5.

Planos de trabajo.

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TIPOS DE MOVIMIENTO

El movimiento de las mquinas CNC a posiciones predeterminadas puede ser realizado de tres maneras: movimiento punto a punto, movimiento lineal y contorneo circular. Movimiento punto a punto Es la programacin de instrucciones mediante los cuales se mover .la pieza o herramienta de una posicin a otra, a una velocidad alta preprogramada (figura 2.6), sern involucrados uno o ms ejes, pero el movimiento no es coordinado y hay que tener cuidado para prevenir choques con algn dispositivo de sujecin (ninguna operacin de corte deber hacerse en el posicionamiento punto apunto). Nota: Todos los valores utilizados son nicamente para mostrar los ejemplos.

Figura . Movimiento punto a punto

Movimiento lineal Es la programacin de un movimiento llevado a cabo por la mesa de trabajo eJl fresadora de la herramienta en el caso del tomo a una cierta velocidad de avance; la" debe ser definida por el usuario dependiendo del tipo de material y del acabado que quiera obtener (figura 2.7).

Movimiento lineal con arranque de viruta Movimiento circular Este movimiento es similar al movimiento lineal, pero Con la diferencia que pueden realizarse movimientos circulares a una cierta velocidad de avance (figura 2.8 Se utilizan los cdigos G02 y G03.

Ejemplo de movimiento circular: a) sentido horario y b) sentido anti horario.

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SISTEMAS DE PROGRAMACIN

Existen dos tipos de programacin, el sistema incremental o relativo y el sistema absoluto. Ambos sistemas tienen aplicaciones en la programacin CNC, y la mayora de los mandos en herramientas de las mquinas construidas hoy son capaces de manejar la programacin incremental y absoluta.

Sistema incremental En el sistema incremental, todas las dimensiones se establecen punto a punto, esto es, siempre se utiliza el punto anterior como el origen para programar el siguiente movimiento (figura 2.9).

Sistema incremental o relativo

Sistema absoluto En el sistema absoluto, todas las dimensiones o puntos se miden con respecto al cero o punto de referencia que se fija desde el inicio (figura 2.10).

. Sistema absoluto

En el ejemplo de la figura 2.11, se muestra una tabla con el anlisis de los movimientos en el sistema incremental, donde se puede observar como caracterstica de ste sistema que la sumatoria de los movimientos es igual a cero. Mientras que en el anlisis de movimientos en

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el sistema absoluto se observa como caracterstica que el movimiento hacia X=O y y=o, con lo que se le indica a la mquina que regrese al origen. En la fresadora para indicar que estamos trabajando el sistema incremental se utiliza el cdigo G91, y para el sistema absoluto se utiliza el cdigo G90. En el torno para indicarle a la mquina que se utiliza el sistema incremental se cambia a las letras U y W, y para el sistema absoluto se utilizan las letras X e Z.

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La programacin automtica

Las mquinas-herramientas de control numrico configuran una tecnologa de fabricacin que va de la mano de la microelectrnica, la automatizacin y la informtica industrial y que ha experimentado en los ltimos aos un desarrollo acelerado y una plena incorporacin a los procesos productivos, desplazando progresivamente a las mquinas convencionales. Su capacidad de trabajo automtico y de integracin de los distintos equipos entre s y con los sistemas de control, planificacin y gestin de informacin hacen del control numrico el principal apoyo a otras tecnologas de fabricacin como son el CAD y el CAM.

Dibujo en el diseo. El dibujo y el diseo asistidos por computadora son, hoy en da, una herramienta imprescindible para lograr un diseo competitivo ya que hasta hace unos pocos aos, dichas tcnicas eran reservadas a las grandes empresas, o aquellas que tenan un elevado potencial econmico y humano. El conjunto de tcnicas asistidas por computadora (CAD/CAM) han experimentado una gran evolucin en los ltimos aos, y pueden ser suficientemente maduras como para aplicarse de forma rentable en prcticamente en todo el proceso de diseo y fabricacin de un producto. Sistemas cam para programacin automtica Los sistemas de fabricacin asistida tienen por objetivo, bsicamente, proporcionar una serie de herramientas que permitan fabricar la pieza diseada. Actualmente, el CAM se conoce fundamentalmente como sistema de programacin de mquinas CNC. Sin embargo, debe precisarse que el CAM es un concepto mucho ms amplio, que incluye la programacin de robots, de mquinas de medicin por coordenadas, simulacin de procesos de fabricacin, planificacin de procesos, etc. La primera y ms importante aplicacin del CAM es la programacin de mquinas CNC, o sea, la generacin de programas fuera de las mismas. Ello permite realizar los programas sin interrumpir la mquina, adems de poder simular la ejecucin de los mismos en el ordenador, evitando as los posibles errores y colisiones, aumentando el rendimiento de la mquina y la calidad de las piezas mecanizadas. Los sistemas CAM pueden utilizarse para diferentes tecnologas que, normalmente estn disponibles por mdulos: fresado, torneado, electroerosin, punzonado, corte por LASER, oxicorte, etc. Una de las aplicaciones ms extendidas es la programacin automtica de operaciones de fresado. Ello es especialmente interesante cuando la pieza a mecanizar es compleja, es decir, que es difcil ser programada "manualmente". Durante el proceso de desarrollo de un producto, es muy frecuente que se fabriquen maquetas prototipos para la aprobacin de estilo. Si estas maquetas se manufacturan mediante CAM en base a un modelo CAD, la pieza final ser idntica a la maqueta

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aprobada. En este caso, se utiliza el modelo CAD para generara las trayectorias de la herramienta que constituirn el programa CNC, obtenindose , una vez mecanizada, una pieza idntica al modelo diseado mediante CAD. Un conjunto de ordenes que siguen una secuencia lgica constituyen un programa de maquinado. Dndole las ordenes instrucciones adecuadas a la mquina, sta es capaz de maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la cara de una persona en alto relieve o bajorrelieve, un grabado artstico, un molde de inyeccin de una cuchara o una botella, lo que se quiera. Hasta hace unos pocos aos, hacer un programa de maquinado era muy difcil y tedioso, pues haba que planear e indicarle manualmente a la mquina cada uno de los movimientos que tena que hacer. Era un proceso que poda durar horas, das, an semanas, de todas maneras se obtena un ahorro tanto de tiempo como de dinero comparado con los mtodos tradicionales. Hoy en da se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado de forma automtica. En el sistema CAD (diseo asistido por computadora), la pieza que se desea maquinar se disea en la computadora con herramientas de dibujo y modelado en slido, figura 2.12.

Diseo con un sistema CAD Posteriormente, el sistema CAM toma la informacin del diseo y genera la trayectoria de corte que tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza deseada; a partir de esta ruta de corte se crea automticamente el programa de maquinado, el cual puede introducirse a la mquina mediante un disco o enviado electrnicamente, figura 2.13.

Diagrama de un sistema CAD/CAM Actualmente, los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes convencionales y los sistemas CAD/CAM, permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez y calidad sin tener personal altamente especializado.

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PROGRAMACION DE MAQUINAS DE CONTROL NUMERICO.

Lenguajes generales y especficos

En la actualidad existen gran cantidad de lenguajes de programacin. Los podemos clasificar en dos categoras:

Lenguaje general Son aquellos que pueden utilizarse para programar cualquier tipo de CNC existente en el mercado. Como los distintos controles utilizan diferentes lenguajes mquina: preciso dividir el proceso en dos partes. En la primera parte llamada en general procesado, se obtiene un resultado intermedio, vlido para todos los CNC, que contiene las trayectorias de las herramientas y las condiciones de mecanizado. Este fichero intermedio se conoce en general con nombre de CLDATA (Cutter Location Data). Sus formatos han sido recientemente codificados por ISO. En una segunda parte, llamada post-proceso, los datos contenidos en el CLDATA son codificados en el lenguaje mquina especfico del CNC que se va a utilizar. El postprocesador es por tanto diferente para cada tipo de mquina herramienta CNC. Hasta hace poco estos postprocesadores eran desarrollados por el propio usuario o por compaas informticas especializadas. Hoy es cada vez ms frecuente que suministradores de CNC faciliten tambin su correspondiente post-procesador. En ocasiones tambin se instala en el mini ordenador del CNC.

Lenguajes especficos Son en general ms sencillos y han sido preparados para obtener un lenguaje mquina determinado. Obtienen directamente el programa en lenguaje mquina. El lenguaje ms universalmente utilizado es el APT. Es de tipo general y permite mecanizados tridimensionales y de contorno que precisan mquinas de 3, 4 5 ejes trabajando simultneamente. Se han desarrollado varias versiones y variantes: para operaciones punto a punto, para tomado, para fresado, etc. A partir del APT y para permitir su instalacin en mini ordenadores, se han desarrollado versiones como el ADAPT, UNIAPT, IF APT. En otros casos como el EXAPT incluyen la optimizacin automtica de velocidades de corte y de avance.

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LENGUAJE USADO POR LA UNIDAD CNC

Los programas son creados en la unidad CNC usado cdigos G, M y algunos especiales como lenguaje de programacin. A continuacin se explicar la funcin de cada uno de estos cdigos.

Funciones miscelneas y cdigos G. El programa de control numrico puede generarse mediante alguna de las alternativas siguientes: El operador puede dar entrada a los cdigos a travs del panel de control de la mquina. El controlador puede estar equipado con la alternativa de dilogo interactivo, lo cual facilita su codificacin, o bien puede teclearse directamente letra por letra y nmero por nmero. El programa puede ser tecleado en una computadora y guardarse en formato de texto plano (cdigo ASCII), para transmitirlo posteriormente a travs del puerto serial de la computadora al puerto serial de la mquina-herramienta a travs de un cable. El dibujo de la pieza se procesa en un paquete de CAM para generar el cdigo de control numrico y transmitirse posteriormente a la mquina herramienta. Cualquiera que sea el mtodo, generalmente el programa contiene instrucciones estandarizadas por la EIA e ISO, esta instrucciones se agrupan en cdigos G o funciones preparatorias y en cdigos M miscelneas. El programa que se genera, es procesado por el controlador de la mquina-herramienta y traducido a los movimientos y acciones de la que dispone la mquina. La funcin preparatoria consiste de una letra y un par de dgitos asociados a sta y se encuentra generalmente al inicio del rengln (bloque) de cdigo y prepara al controlador para aceptar o interpretar de una cierta manera las instrucciones que le siguen. Las funciones preparatorias se relacionan con acciones que estn es coordinacin directa con el corte en la mquina-herramienta y la mayora de ellas estn definidas en el estndar RS-274-D de la EIA. Las funciones miscelneas se desempean tradicionalmente como un interruptor de encendido/apagado para actividades perifricas relacionadas al corte. Estas funciones son diferentes de mquina a mquina y cada fabricante puede hacer uso de ellas como mejor le convenga. Los cdigos G estn divididos en dos tipos principales, de acuerdo a su ejecucin, tal y como se muestra en la Tabla 2.3

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Comandos G para el centro de maquinado

G00. Avance lineal del cortador a velocidad alta, para posicionar o sin aplicar corte

G01. Avance lineal del cortador a velocidad programada, para aplicar corte.

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G02. Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj, a velocidad programada como se muestra en la figura

Nota: si el crculo es mayor de 180 se debe utilizar el formato I, J para indicar las coordenadas (relativas) del centro del crculo.

G03. Avance circular del cortador en sentido opuesto a las manecillas del reloj a una velocidad programada como se muestra en la figura

G04. Pausa, acompaada de una letra X, se detiene la herramienta un determinado tiempo, por ejemplo: G04 X4, la pausa durar 4 segundos.

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G17. Seleccin del plano XY G18. Seleccin del plano ZX G19. Seleccin del plano YZ.

G20. Entrada de valores en pulgadas G21. Entrada de valores en milmetros G28. Regreso al punto cero de la mquina (HOME)

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G40. Cancela compensacin radial del cortador.

G41. Compensacin a la izquierda del cortador, figura

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G42. Compensacin a la derecha del cortador, figura

G43. Compensacin longitudinal, figura

G49. Cancela compensacin longitudinal del cortador G81. Ciclo de taladrado para perforacin de agujero pasante. El agujero atraviesa la pieza en un solo movimiento a una velocidad determinada de avance.

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G82. Ciclo de taladrado para perforacin de agujero ciego. El agujero no atraviesa la pieza, en su punto final de taladrado debe tener una pausa para remover el material sobrante y se determina con la letra P con un tiempo en milisegundos.

G83. Ciclo de taladrado para perforacin de agujero profundo. En este agujero por ser para una perforacin de toda una pieza de mas espesor, se debe llevar a cabo por incrementos, los cuales se determinan con la letra Q con un valor determinado, el cortador avanzar con ese valor hasta perforar a toda la pieza.

G80. Cancela los ciclos G81, G82 y G83

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G90. Comando para hacer uso de coordenadas absolutas.

Coordenadas absolutas. G91. Comando para hacer uso de coordenadas relativas

Coordenadas relativas. G92. Programacin del punto cero absoluto, o cero de pieza, figura

Posicionamiento del cero pieza.

G94. Avance programado sobre unidad de tiempo (mm/min pulg/min) G95. Avance programado sobre velocidad angular (mm/rev pulg/rev) G98. Retorno a un punto inicial correspondiente a un ciclo determinado G99. Retorno al punto de retroceso de un ciclo determinado.

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Cdigos M para el centro de maquinado.

Se utilizan para programar las funciones especiales de la mquina y son las siguientes: M00. Paro del programa M01. Paro opcional M02. Fin del programa

M03. Giro del husillo en sentido de las manecillas del reloj

M04. Giro del husillo en sentido contrario de las manecillas del reloj

M05. Paro del husillo

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M06. Cambio programado de la herramienta

M08. Activa el refrigerante

M09. Apaga el refrigerante

M10. Abre la prensa de trabajo M11. Cierre de la prensa de trabajo M29. Control de la mquina por medio de una computadora. Final del programa. M30. Fin del programa y regreso al inicio del mismo. M38. Abrir la puerta. M39. Cierra la puerta M63. Se activa una seal de salida (enviada de la fresadora al robot (manipulador)) para que el robot pueda actuar. M65. Desactiva la seal de salida para que el robot se retire. M66. Comando que ordena una seal de espera activada por el manipulador (enviada del robot a la fresadora), cuando est efectuando una operacin. M76. Comando que ordena una seal de espera desactivada por el robot, cuando la operacin termin y la fresadora contine con su trabajo.

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M98. Comando que ordena la llamada a un subprograma. M99. Con este comando tambin se ordena el fin del programa, regresando al inicio del mismo y haciendo que el ciclo se cumpla cuantas veces sea necesario.

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Comandos G para el torno.

Los cdigos que utiliza el torno son similares a los que utiliza la fresadora, tal y como se muestra a continuacin: G00.Avance lineal del cortador a velocidad alta. Para posicionar o sin aplicar corto. G01. Avance lineal del cortador a velocidad programada para aplicar corte. G02. Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj, figura 2.20. G03. Avance circular del cortador en sentido opuesto a las manecillas del reloj a una velocidad programada, figura 2.20.

Avance circular. Cdigo G03 G04.Pausa, acompaada de una letra X, se detiene la herramienta un determinado tiempo, por ejemplo G04 X4, la pausa durar 4 segundos. G20. Entrada de valores en pulgadas. G21. Entrada de valores en milmetros. G28. Regreso al punto cero de la mquina, HOME. G40. Cancela compensacin radial del cortador G41. Aplica compensacin a la izquierda. G42. Aplica compensacin a la derecha. G70. Fin del ciclo. G71. Ciclo de cilindrado G72. Ciclo de refrentado G74. Ciclo de barrenado G76. Ciclo de roscado.

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Comandos M para torno.

Se utilizan para programar funciones especiales de las mquinas: M00. Paro programado. M01. paro opcional M02. Final del programa. M03. Giro de la pieza en sentido horario M04. Giro de la pieza en sentido antihorario M05. Paro del husillo. M06. Cambio de herramienta. M08. Refrigerante activado M09. Refrigerante desactivado. M10. Abrir chuck. M11. Cerrar chuck. M19. Paro exacto del husillo. M30. Final del programa con regreso al principio del programa M38. Paro exacto conectado. M39. Paro exacto desconectado. M58. Abrir la puerta M59. Cerrar la puerta. M98. Llamado de subprograma M99. Final del subprograma.

Cdigo S. Se usa este cdigo para programar la velocidad del husillo en la fresadora o la velocidad de la pieza en el torno, por ejemplo: S1250 indica que la velocidad del husillo o pieza es de 1250 r.p.m

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Cdigo F Programa la velocidad de avance de la pieza en el caso de la fresadora, o la velocidad de la herramienta en el caso del torno. Dependiendo del sistema de unidades utilizado, la velocidad de avance ser: mm/min pulg/min.

Cdigo T Designa el nmero de herramienta en un carrusel, esto es, la herramienta se coloca en una posicin en particular y se puede llamar cuando sea necesario. Cuando se usa conjuntamente con el cdigo M06 se activa el cambio de herramienta, por ejemplo: M06 T01

Ciclos enlatados (Canned Cycles) Un ciclo enlatado es una secuencia fija de operaciones que pueden ser realizadas con un cdigo G sencillo, se utilizan para reducir el tiempo de programacin en operaciones repetitivas y comnmente usadas. Estos ciclos reducen el nmero de pasadas para maquinar Una pieza esto quiere decir que; utilizando un ciclo enlatado se van a emplear menos bloques de informacin para realizar el programa de la pieza que se va a maquinar. Dentro de los ciclos enlatados se tienen: ciclo de cilindrado o torneado, ciclo careado o refrentado, ciclo de roscado y ciclo de barrenado. A continuacin se muestra como se programan stos ciclos:

Ciclo de Cilindrado o torneado (G71) En este ciclo la mayor cantidad de material a remover se realiza sobre el eje Z (figura 2.21) y se programa en tres bloques de trabajo: 1 er bloque de informacin. N200 G71 U1.0R1.0 G71- Ciclo de cilindrado o torneado. U1.0 - Profundidad de corte en el eje "X. Rl.0 Desahogo de la herramienta.

Ciclo de cilindrado G71

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2 bloque de informacin. N210 P220 Q340 D0.5 W0.5 F80 P220 - Primera lnea del ciclo. Q340 - ltima lnea del ciclo. UO.5 - Tolerancia de acabado sobre el eje "X". WO.5 - Tolerancia de acabado sobre el eje "Z". F80 - Velocidad de avance. 3er bloque de informacin. N350 G70 P220 Q340 F60 G70 - Fin del ciclo de cilindrado P220 - Primera lnea del ciclo. Q340 - ltima lnea del ciclo. F60 - Velocidad de avance pata el acabado.

Ciclo de Careado o Refrentado (G72)

Este cdigo es similar al cdigo G71 y es utilizado cuando la mayor cantidad material a remover esta en el eje "X. Este ciclo requiere dos bloques de informacin: 1er Bloque de informacin N050 G72 W0.3 R0.5 G72 - Ciclo de careado. W0.3 - Profundidad de corte en el eje "Z". R0.5 - Desahogo de la herramienta. 2 Bloque de informacin N060 072 P070 Q140 U0.5 W1.0 F100 G72 - Ciclo de careado. P070 - Primera lnea del ciclo. Q140 - ltima lnea del ciclo.

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U0.5 - Tolerancia de acabado sobre el eje X. Wl.0 - Tolerancia de acabado sobre el eje "Z. F100 - Velocidad de avance. Nota: Los valores mostrados son nicamente para ejemplificar los cdigos. 2.9.3 Ciclo de barrenado (G74) Este ciclo requiere dos bloques de informacin: 1er Ciclo de informacin N230 G74 R1.0 G74 - Ciclo de barrenado. Rl.0 - Distancia que retrocede la herramienta. 2 Ciclo de informacin. N240 G74 Z-100 Q40 F80 Z-100 - Profundidad del barreno. Q40 - Distancia que penetra la herramienta cortando material. F80 - Velocidad de avance.

Ciclo de roscado (G76)

Este ciclo requiere dos bloques de informacin (figura 2.22): 1er Bloque de informacin N210 G76 P031560 Ql50 R030 G76- Ciclo de roscado, P 03 - Nmero de pasadas para acabado. 15 - ngulo de salida de la herramienta (desahogo). 60 - Angulo de la rosca. Ql50 - Profundidad de corte despus de la primera pasada (milsimas). R030 - Tolerancia de acabado (milsimas). 20 Bloque de informacin

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N220 G76 X9.853 Z-10 R0.0 Pl073 Q250 F1.75 X9.853 - Dimetro del ncleo de la rosca. Z-10 - Longitud de la rosca. R0.0 - Constante (para algunas mquinas sirve para darle conicidad a la rosca). Pl030 - Profundidad de la rosca (milsimas). Q250 - Profundidad de corte en la primer pasada (milsimas). Fl.75 - Paso de la rosca.

Ciclo de barrenado G72 y ciclo de roscado G76

Ciclo para barrenado con fresadora (G82)

Este ciclo se utiliza en la fresadora y nos permite reducir el nmero de bloques. Cuando el maquinado es una operacin repetitiva y requiere dos Bloques de informacin: 1er Bloque de informacin N230 G28 X10 Y10 Z-5 R4.0 P5000 F80 G82 - Ciclo enlatado X10 - Coordenada del primer barreno en el eje "X". Y10 - Coordenada del primer barreno en el eje "Y". Z-5 - Profundidad de corte. R4.0 - Valor de Z al regreso del cortador. P5000 - Tiempo para acabado (milsimas). F80 - Velocidad de avance. 20 Bloque de informacin N240 G80 G80 - Fin del ciclo enlatado.

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La herramienta en la mquina CNC.

La flexibilidad del maquinado exige: Cambio automtico de la herramienta en el portaherramientas de la acuerdo con la operacin a efectuar. Comprobacin del nivel de desgaste de la herramienta para corre . compensacin si procede y para reposicin de la misma por rotura o lmite. Almacn de herramientas junto a la mquina al igual que los elementos, necesarios, pinzas, conos, separadores, etc. Sistemas de identificacin del tipo de herramienta. El almacn de herramientas depende del tipo de mquina y de la variedad y operaciones a mecanizar. Puede constar de unas herramientas distintas centenares. Se utilizan dispositivos de almacenamiento que permiten cambios muy rpidos como torretas en los tomos (figura 2.23) y platos en las fresas, si bien su capacidad es limitada: unas 12 herramientas por torreta y unas 60 herramientas por plato. Figura 2.23. Torreta de 12 herramientas diferentes en un torno. Si se precisa disponer de almacenes de ms capacidad se instalan cadenas portaherramientas, figura 2.24 y un manipulador que efecta el cambio automtico de la cadena a la torreta o al plato. Figura 2.24. Cadenas portaherramientas.

El giro de la torreta y del plato, as como el intercambio de herramientas entre estos y la cadena, son en general gobernados por el control numrico de la mquina. La identificacin de las herramientas se basa bien en su colocacin en la torreta y al la cadena (1a computadora conoce el nmero de la herramienta situada en cada posicin) bien en la lectura del cdigo de herramienta que sta lleva incorporado. Funciones auxiliares. Entre las funciones auxiliares presentes en las mquinas CNC destacamos las de: Refrigeracin. Evaluacin de virutas. Limpieza de piezas y mquina. Mantenimiento preventivo.

Refrigeracin. Una buena refrigeracin, es indispensable en este tipo de mquinas, dadas las potencias disipadas al utilizar elevadas velocidades de corte y de avance. As, se aumenta el caudal de lquido refrigerante utilizado y se incluye la refrigeracin del portaherramientas y su enfriamiento por circulacin de fluido por su interior (figura 2.25). En algunas mquinas se

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dirigen chorros de lquido por toda la extensin de la pieza en lugar de refrigerar slo el punto que se est mecanizando, Se utilizan caudales importantes, de hasta unos 200 litros por minuto, con el propsito de refrigerar la pieza y la herramienta e incluso la mquina. Evacuacin de virutas Este mismo flujo importante de fluido facilita la evacuacin de virutas y la limpieza de pieza y mquina (figura 2.25). Pero la elevada cantidad de viruta generada precisa un diseo cuidadoso de geometra de fijaciones, piezas y herramientas para no crear zonas ciegas de acumulacin de una viruta que puede llegar a impedir el funcionamiento automtico de la instalacin. En instalaciones importantes se acostumbra a prever un canal de evacuacin y transporte de virutas a una estacin central recuperacin de lquido, separacin y clasificacin de virutas. Figura 2.25. Refrigeracin y evacuacin de viruta dentro de una mquina CNC

Limpieza de piezas y mquina. El gran caudal de refrigerante se aprovecha para limpiar la pieza y la mquina, pero en muchas ocasiones se incluye en el ciclo de mecanizado, como operaciones opcionales, la limpieza de las guas de la mquina o de alguna zona de la pieza, sea mediante chorro de lubricante sea por cepillado con un pincel montado en el portaherramientas. En otras ocasiones se incluye dentro de la clula flexible una instalacin de lavado de piezas previa a su inspeccin final. Programacin de sistemas de mecanizado y corte

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Taladros.
La taladradora es una mquina herramienta donde se mecanizan la mayora de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecnicos. Destacan estas mquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotacin de la broca que le imprime el motor elctrico de la mquina a travs de una transmisin por poleas y engranajes, y el de avance de penetracin de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automtica, si incorpora transmisin para hacerlo. Se llama taladrar a la operacin de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operacin de taladrar se puede hacer con un taladro porttil, con una mquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora. De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos ms importantes debido a su amplio uso y facilidad de realizacin, puesto que es una de las operaciones de mecanizado ms sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayora de componentes que se fabrican. Las taladradoras descritas en este artculo, se refieren bsicamente a las utilizadas en las industrias metalrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en las cimentaciones de edificios y obras pblicas as como en sondeos mineros tienen otras caractersticas muy diferentes y sern objeto de otros artculos especficos. Taladradoras de torreta Con la introduccin del Control Numrico en todas las mquinas herramientas, las taladradoras de torreta han aumentado su popularidad tanto para series pequeas como para series de gran produccin porque hoy da la mayora de estas mquinas estn reguladas por una unidad CNC. Estas mquinas se caracterizan por una torreta de husillos mltiples. La taladradora de torreta permite poder realizar varias operaciones de taladrado en determinada secuencia sin cambiar herramientas o desmontar la pieza. Los componentes bsicos de la mquina, excepto la torreta, son parecidos a los de las mquinas taladradoras de columna. Se dispone de taladros de torreta de una serie de tamaos desde la pequea mquina de tres husillos montada sobre banco o mesa hasta la mquina de trabajo pesado con torreta de ocho lados. Para operaciones relativamente sencillas, la pieza se puede colocar a mano y la torreta se puede hacer avanzar a mano o mecnicamente, para ejecutar un cierto nmero de operaciones tales como las que se hacen en una mquina taladradora del tipo de husillos mltiples. Segn se aaden a la operacin controles ms complicados, el taladro de torreta se vuelve ms y ms un dispositivo ahorrador de tiempo. Lo habitual de las taladradoras de torreta actuales es que tienen una mesa posicionadora para una colocacin precisade la pieza. Esta mesa puede tomar la forma de una mesa localizadora accionada a mano, una mesa posicionadora accionada separadamente y controlada por medio de cinta, o con topes precolocados; o puede tomar la forma de una unidad completamente controlada por Control Numrico donde tambin se programa y ejecuta el proceso de trabajo.

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Centros de mecanizado CNC La instalacin masiva de centros de mecanizado CNC en las industrias metalrgicas ha supuesto un gran revulsivo en todos los aspectos del mecanizado tradicional. Un centro de mecanizado ha unido en una sola mquina y en un solo proceso tareas que antes se hacan en varias mquinas, taladradoras, fresadoras, mandrinadoras, etc, y adems efecta los diferentes mecanizados en unos tiempos mnimos antes impensables debido principalmente a la robustez de estas mquinas a la velocidad de giro tan elevada que funciona el husillo y a la calidad extraordinaria de las diferentes herramientas que se utilizan. As que un centro de mecanizado incorpora un almacn de herramientas de diferentes operaciones que se pueden efectuar en las diferentes caras de las piezas cbicas, con lo que con una sola fijacin y manipulacin de la pieza se consigue el mecanizado integral de las caras de las piezas, con lo que el tiempo total de mecanizado y precisin que se consigue resulta muy valioso desde el punto de vista de los costes de mecanizado, al conseguir ms rapidez y menos piezas defectuosas.

Gestin econmica del taladrado Cuando los ingenieros disean una mquina, un equipo o un utensilio, lo hacen mediante el acoplamiento de una serie de componentes de materiales diferentes y que requieren procesos de mecanizado para conseguir las tolerancias de funcionamiento adecuado. La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de mecanizado y el coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el coste total de una pieza. Desde siempre el desarrollo tecnolgico ha tenido como objetivo conseguir la mxima calidad posible de los componentes as como el precio ms bajo posible tanto de la materia prima como de los costes de mecanizado. Para reducir el coste de taladrado y del mecanizado en general se ha actuado en los siguientes frentes:

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Conseguir materiales cada vez mejor mecanizables, materiales que una vez mecanizados en blando son endurecidos mediante tratamientos trmicos que mejoran de forma muy sensible sus prestaciones mecnicas de dureza y resistencia principalmente. Conseguir herramientas de mecanizado de una calidad extraordinaria que permite aumentar de forma considerable las condiciones tecnolgicas del mecanizado, o sea, ms revoluciones del husillo portabrocas , ms avance de trabajo de la broca y ms tiempo de duracin de su filo de corte. Conseguir taladradoras, ms robustas, rpidas, precisas y adaptadas a las necesidades de produccin que consiguen reducir sensiblemente el tiempo de mecanizado as como conseguir piezas de mayor calidad y tolerancia ms estrechas. Taladradora 11 Para disminuir el ndice de piezas defectuosas se ha conseguido automatizar al mximo el trabajo de las taladradoras, disminuyendo drsticamente el taladrado manual, y construyendo taladradoras automticas muy sofisticadas o guiados por control numrico que ejecutan un mecanizado de acuerdo a un programa establecido previamente

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TORNOS.

Torneado La mquina herramienta que se utiliza ms ampliamente es el torno mecnico (torno paralelo, Fig. 1 6-28), que proporciona un movimiento rotatorio primario mientras a la herramienta se le imparten movimientos apropiados de avance. La pieza de trabajo debe sujetarse firmemente, con frecuencia en un mandril (Fig. 1 6-29a). Los mandriles de tres quijadas con ajuste simultneo de stas son autocentrabIes. Otros tienen dos, tres o cuatro quijadas independientemente ajustables para sujetar piezas de trabajo que no sean redondas. Las barras tambin se pueden sujetar en boquillas, las cuales consisten en un buje dividido empujado o jalado contra una superficie cnica (Fig. 1 6-29b). Las piezas de trabajo de forma poco manejable a menudo se sujetan mediante pernos en un plato de torno (Fig. 1 6-29c). El cabezal contiene el mecanismo de impulso, que normalmente incorpora engranes de cambio y/o un mecanismo de velocidad variable. Las piezas de trabajo largas estn soportadas en un extremo con un centro sostenido en el contrapunto. La herramienta se sujeta en una torreta que permite colocarla en un ngulo (horizontal y vertical). La torreta se monta en un carro transversal que proporciona el movimiento radial de la herramienta. El carro transversal se gua mediante un carro principal (longitudinal), el que a su vez recibe soporte de las guas maquinadas en la cama que asegura rigidez y libertad de las vibraciones. Una parte sobresaliente, el mandil del carro principal, lo acciona la varilla de avance para proporcionar un movimiento continuo, o un tomillo gua para el corte de roscas. Las piezas de trabaj o muy largas se aseguran contra la deflexin excesiva por medio de dos uas de una luneta fija sujeta por pernos a la cama del torno; la luneta viajera se sujeta al carro principal. Algunas veces la torreta se apoya en un soporte compuesto de la herramienta que incorpora un carro que se puede fijar a cualquier ngulo; as, se pueden formar superficies cnicas alimentando la herramienta a mano. Es posible girar una torreta de cuatro vas respecto a un eje vertical y permitir el cambio rpido de las herramientas en posiciones prefijas, acelerando de esta manera las operaciones sucesivas.

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Tomo automtico La operacin manual de un tomo requiere de una habilidad considerable. Las aptitudes de un operador muy hbil se desaprovechan en la produccin repetitiva; por lo tanto, desde hace tiempo se han hecho varios esfuerzos para la automatizacin. Desgraciadamente, la terminologa es un poco confusa. En el contexto que aqu se usa, un torno automtico es similar a uno mecnico, pero todos los movimientos del carro principal que se requieren para generar la superficie de la pieza de trabajo se obtienen por medios mecnicos. El movimiento radial de la herramienta se deriva de una leva de borra o de una plantilla de trazo, o al accionar impulsores separados por NC. Alternativamente, los movimientos se pueden derivar de un modelo de la pieza de trabajo usando una configuracin de copiado. A todas estas mquinas se les suministra el material a mano, en forma semiautomtica, o en forma completamente automtica.

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Torno revlver Cuando la superficie se genera o forma con movimientos relativamente sencillos pero requiere una secuencia de operaciones (como torneado, careado, perforado y taladrado) para su terminacin, la cantidad requerida de herramientas se puede manejar reemplazando el contrapunto de un tomo por una torreta. Equipado con un dispositivo de sujecin rpida, en esta mquina se pueden colocar varias (por lo general seis) herramientas en posicin muy rpidamente. Todas las herramientas se alimentan en la direccin axial, moviendo el revlver en un carro (torno del tipo de corredera) o, para trabaj o ms pesado, en una silla, la cual se mueve por s misma sobre las guas (torno del tipo silla). El movimiento de avance axial finaliza cuando se alcanza un tope prefijo. Se pueden montar herramientas adicionales en el carro transversal de un tomo revlver; y tambin en una torre porta herramienta posterior. El nmero de operaciones posibles y la variedad de combinaciones es muy grande, porque se pueden montar varias herramientas en cualquier estacin para cortes mltiples, o realizar cortes simultneos en varias estaciones (corte combinado). Una vez que la mquina se instala, se requiere relativamente poca habilidad para operarla. El tomo CNC ofrece gran flexibilidad de operacin porque todos los movimientos se programan a travs de software. Equipado con un cambiador de herramientas y enlazado a dispositivos de movimiento de materiales (cargadores automticos), se convierte en el centro de una celda de manufactura flexible. Para evitar la necesidad a otra mquina, los tornos de funciones mltiples (a menudo llamados centros de torneado) se disponen con uno o varios rev6lveres, con herramientas impulsadas que realizan un fresado o taladrado transversal en una pieza de trabajo estacionaria. Cuando una pieza necesita corte desde ambos extremos, se debe liberar, tornear y volver a colocar en el mandril, resultando en una posible excentricidad; se obtiene una mejor exactitud con una mquina de doble husillo, en que la transferencia al segundo husillo (que

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reemplaza al contrapunto) se lleva a cabo dentro de la mquina.

Mquinas automticas para la fabricacin de tornillos Como el nombre lo sugiere, estas mquinas se desarrollaron originalmente para fabricar tornillos a una alta rapidez de producci6n. El cabeceado en fro seguido del lamina- do de roscas casi ha eliminado este mercado, pero se han desarrollado mquinas para producir en masa formas ms complejas. Mquinas automticas de un solo husillo Las mquinas automticas de un solo husillo se dividen en dos grupos bsicos: Mquinas automticas para tornillos de husillo nico. Se basan en el principio del torno revlver, pero la accin del operador se reemplaza con levas conformadas apropiadamente o por control CNC, que po.e varias herramientas en accin a tiempos prefijos. El material (una barra estirada en fro con tolerancias estrechas) se posiciona hacia delante, con dedos de avance operados por levas, a una distancia igual a la longitud de una pieza de trabajo, al final de cada ciclo de maquinado. Las mquinas automticas suizas son radicalmente diferentes ya que todas las herramientas operan en el mismo plano, extremadamente cerca del manguito gua mediante el cual la barra que gira es alimentada continuamente en modo programado. Las herramientas individuales se mueven radialmente hacia adentro, montadas en carros que ponen en accin a la herramienta apropiada. Como la pieza de trabajo o no sobresale, se pueden producir partes de cualquier longitud con exactitudes y tolerancias sin igual (hasta 2.5 J.lm). Las mquinas ms recientes se controlan numricamente

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Aunque es factible instalar varias herramientas para cortar al mismo tiempo, el tiempo total de maquinado en las mquinas automticas de un husillo es la suma de las operaciones individuales o simultneas necesarias para terminar la pieza. Mquinas automticas de husillos mltiples La productividad puede aumentar sustancialmente si todas las operaciones se realizan simultneamente. En las mquinas automticas de husillos mltiples (Fig. 1 6-35), el cabezal del torno se reemplaza por un portador de husillos en el que de cuatro a ocho husillos impulsados avanzan y giran un nmero igual de barras. El revlver se reemplaza por un carro portaherramienta, en que se monta un nmero apropiado de portaherramientas (algunas veces accionados separadamente). Las herramientas adicionales se activan radialmente, por medio de carros transversales; el nmero de stos a menudo es menor que el de los husillos, porque puede faltar espacio para ellos. El carro portaherramientas se mueve axial mente hacia

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delante y los carros transversales que se mueven radialmente hacia dentro, b aj o el control de una leva, completan su tarea asignada, se retiran, y el portador de husillos traslada las barras hasta la posicin siguiente. As, en cada accionamiento de las herramientas, se termina una pieza. Las mquinas automticas para la fabricacin de tomillos producen primordialmente piezas con simetra axial (incluyendo piezas roscadas), pero aditamentos especiales permiten operaciones auxiliares como fresadas o taladrado transversal, mientras que la rotacin de un husillo se detiene. Las piezas de trabajo de forma irregular se manejan en las denominadas mandriladoras. En los centros de torneado de husillos mltiples CNC, todo el movimiento est bajo control computarizado. Las mquinas rotatorias de transferencia representan un enfoque radicalmente diferente: un revlver giratorio de posicionamiento sujeta las piezas que se trabajan con cabezales de maquinado desde el exterior.

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Fresadoras
El fresado es uno de los procesos de corte ms verstiles, y es indispensable para la manufactura de partes de simetra no rotacional. Existen innumerables variedades de geometras de fresas, pero bsicamente todas se pueden clasificar de acuerdo con la orientacin de la herramienta (o, mejor, con la orientacin de los filos de corte y del eje de rotacin) respecto a la pieza de trabajo, aunque el uso cotidiano puede ser confuso. Mquinas fresadoras Los distintos movimientos de avance de una mquina fresadora pueden controlarse a mano, aunque el fresado de formas complejas requiere de una habilidad considerable. Las mquinas de fresado pueden ser mecanizadas o automatizadas hasta varios grados: 1. Las fresadoras de copiado usan un modelo de la pieza terminada para transferir el movimiento desde un cabezal de copiado hasta el de la fresadora. 2. Las mquinas de fresado NC y CNC, que trasladan parte de la habilidad del operador al nivel de la programacin (Secc. 2-5-3), se han desarrollado rpidamente. Si se utilizan apropiadamente, aceleran la pr04uccin eliminando gran parte del tiempo de puesta a punto y los procedimientos de prueba y error, inevitables con el control manual. 3. Los centros de maquinado (Fig. 1 6-4 1 ) son, como se dijo antes, mquinas de fresado CNe, a menudo con capacidad extendida, que realizan no slo una variedad de operaciones de fresado, sino tambin taladrado, perforado, roscado interior y posiblemente tambin de torneado en una sola puesta a punto. Se puede usar ms de un cabezal de maquinado; los centros universales de maquinado tienen un cabezal horizontal y uno vertical. La mesa x-y puede incorporar una mesa rotatoria. Algunos centros de maquinado tienen un diseo modular: los cabezales de las herramientas se pueden cambiar para una produccin ptima. Despus que se ha preparado una superficie de referencia, algunas veces en una mquina separada, un centro de maquinado trabaja en la pieza de trabajo desde cinco lados. A menudo las mquinas forman el ncleo de las celdas de manufactura flexible Una de las tareas ms desafiantes en el fresado es la manufactura de matrices y moldes para el trabaj o de metal y para el procesamiento de plsticos. Con frecuencia, la configuracin es compleja y los requerimientos del acabado superficial son altos, y las herramientas han crecido hasta tamaos muy grandes (las herramientas para prensado de la carrocera de automviles pueden medir 5.5 m x 3 m y tener una masa de 65 000 kg). Bajo control manual, la fabricacin de herramientas es extremadamente lenta, con una tasa de remocin de metal baja, posibles errores y escaso acabado superficial que precisa un acabado manual extenso. Ahora se usan ampliamente las mquinas de fresado de cuatro o cinco ejes para cortar bloques preendurecidos de acero de herramienta a una rapidez alta y, cada vez ms, con pasadas de acabado hechas en la misma puesto a punto. Gran parte del trabajo se realiza con cortadores de nariz de bola; cuando el eje del cortador es perpendicular a la superficie de corte, la velocidad es cero en el centro del cortador. Por lo tanto, en la actualidad las fresadoras permiten inclinar el cabezal entre 15 y 30, de manera que todo el contacto es con velocidad y avance positivos. La tasa de alimentacin en el contorneado 3-D es hasta de 0.2 a 0.5 mm1r a velocidades del husillo de ms de 1 0 000 rpm (20 000 rpm ya no es excepcional e incluso se han alcanzado 60 000 rpm), y la aceleracin de los carros se aproxima o incluso excede 1 .0 g ( 1 0 mls2). S i n embargo, las condiciones de corte se deben elegir para permitir

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que e l corte de acabado se realice con una sola herramienta, ya que el cambio de herramientas dejara una marca visible. En matrices grandes, esto puede requerir una vida de la herramienta de varias horas. Una fresadora terminal o cortador de nariz de bola dejara marcas en forma de concha que deben eliminarse. En los procesos avanzados, la altura de la

ondulacin es menor de 10 lm, y gradualmente se ha alcanzado el punto donde el acabado manual slo se requiere para matrices que fabrican partes expuestas (visibles). En la figura 16-42 se muestra un ejemplo de un molde grande producido en un enorme centro de maquinado.

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INTEGRACIN DE CAM/CAN.

FUNCIONES BSICAS DE MASTERCAM V9.0 MASTERCAM es un paquete computacional de apoyo a la generacin de programas de control numrico, permitiendo la generacin de geometras y trayectorias de herramientas en 2 y tres dimensiones y ofreciendo soluciones para torneado, fresado, electroerosin por alambre y diseo en 3 dimensiones. MASTERCAM MILL es el mdulo de fresado y est estructurado en 4 mdulos: Entry Mill Level 1 Mill Level 2 Mill Level 3

Cada nivel ofrece ms opciones para el generado de rutas de fresado, siendo el nivel 3 el que ms funciones tiene. MASTERCAM tiene herramientas de dibujo en dos y 3 dimensiones. Los objetos tridimensionales se crean con modelos de alambre (wireframe) y con superficies. Recientemente, la empresa CNC Software Inc, creadora del programa Mastercam ha lanzado al mercado de slidos, con el que es posible generar geometra slida con operaciones booleanas. INGRESO A MASTERCAM Para poder hacer uso del programa MASTERCAM V9.0 desde el ambiente Windows, deber realizarse la secuencia siguiente: Inicio/Programas /MASTERCAM, donde se podr escoger Mill8 Lathe8, segn sea el caso.Al iniciar el programa se mostrar en pantalla el men principal, el secundario y la barra de herramientas,

Pantalla principal al ingresar al programa Mastercam V9.0

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INSTRUCCIONES PRINCIPALES Y DISTRIBUCIN EN PANTALLA La distribucin de la pantalla principal, figura , ofrece el acceso a: o o o o o Barra de herramientas.- Aqu se encuentra el acceso rpido a instrucciones de uso frecuente. Mensajes de seleccin.- Enva mensajes al usuario, para indicarle que selecciones algn objeto en especial. Men principal.- Todas las instrucciones del software se encuentran siguiendo una secuencia de cascada a partir de la seleccin de estas etiquetas. Men secundario.- Opciones que permiten trabajar con la geometra dibujada. rea de mensajes.- Aqu se envan mensajes y se recibe informacin del usuario.

Cuando se usa Mastercam por vez primera, se recomienda usar inicialmente el menprincipal para familiarizarse con la jerarqua de las instrucciones, para posteriormente,usar las barras de herramientas.

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MEN PRINCIPAL

El men principal ofrece las siguientes instrucciones y su funcionalidad, tabla

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MEN SECUNDARIO El men secundario ofrece opciones para ajustar el formato de trabajo durante la creacin y edicin de entidades, las cuales se muestran en la tabla

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ACCESO A INSTRUCCIONES MEDIANTE COMBINACIN DE TECLAS.

Tambin estn disponibles algunas instrucciones a travs de las teclas de funciones y combinaciones de teclas como se muestra en la tabla

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ACCESO A MEN MEDIANTE EL MOUSE

Como un mtodo de acceso an ms rpido, al oprimir el botn derecho del mouse en la zona de grficas, se tiene acceso a la caja de dilogo, que se muestra en la figura

Como respuesta a algunas instrucciones que solicitan datos del usuario, se pueden usar datos del usuario, se pueden usar las letras mostradas en la tabla 3.4, y seleccionando los objetos existentes se adquiere el valor solicitado. Letras para la solicitud de datos.

SIGNIFICADO DE ICONOS EN LA BARRA DE HERRAMIENTAS Las flechas de los extremos nos sirven para viajas a diferentes pginas de las barras de herramientas, figura

Funciones de los botones de la barra de herramientas de inicio o HELP.- Inicia la ayuda de MASTERCAM para un acceso directo a la informacin ON-LINE sobre sus caractersticas, figura

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o o

FILE MENU.-Activa el men de archivos ANALYZE MENU.- Activa el men analizar

Iconos: Help, File, Analize ZOOM.- Activa la ventana ZOOM-IN.Utilice est opcin para amplificar parte de la geometra. UNZOOM.- Reduce el tamao de la geometra en pantalla UNZOOM BY 0.8.- Reduce la imagen en pantalla con incrementos de 0.2 FIT.- Ajusta la imagen mostrada al rea grfica de pantalla REPAINT.-Reexpone la grfica en pantalla limpiando cualquier imperfeccin

Iconos de Zoom GVIEW (DYNAMIC).- Cambia la vista de la grfica a una forma dinmica. Haga clic en la geometra y mueva el ratn para ajustarla. Haga nuevamente clic cuando ya este como desee, figura GVIEW (ISOMETRIC).- Cambia la vista de la grfica a la forma isomtrica GVIEW (TOP).- Cambia la vista de la grfica a la vista superior GVIEW (FRONT).- Cambia la vista de la grfica a la vista frontal GVIEW (SIDE).- Cambia la vista de la grfica a la vista lateral.

Iconos de vistas. CPLANE (TOP).- cambia el plano de construccin a superior, figura 5.9. CPLANE (FRONT).- Cambia el plano de construccin a frontal. CPLANE (SIDE).- Cambia el plano de construccin a lateral. CPLANE (3D).- Cambia el plano de construccin a 3D.

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Iconos de plano de construccin. DELETE MENU.- Activa el DELETE MENU, figura 5.10 DELET-UNDELETE-SINGLE.- UNDELETE una entidad CHANGE COLOR.- Cambia el color de las entidades. CLEAR COLOR.- Remueve el color resultante de memoria. UNDO.- Te permite deshacer la ltima operacin que se realiz. Se debe estar en el ltimo men de operaciones para deshacerlo, ya que si se sale del men donde se hizo, ya no se puede deshacer con esta opcin. SHADE.- Activa el men de sombreado.

Iconos de modificar.

CREACIN DE TRAYECTORIAS DE LA HERRAMIENTA En esta seccin se ilustra de cmo se puede mediante diferentes operaciones, maquinar una pieza en un centro de maquinado con la ayuda del programa MASTERCAM V9. Para acceder a dichas operaciones se utiliza el men principal y el men Toolpaths, figura

Men para operaciones de maquinado.

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OPERACIONES DE MAQUINADO Nueva Operacin (New) Este comando sirve nicamente para iniciar una operacin nueva de maquinado, conservando las operaciones que se hicieron antes . Contorneo (Contour) Se utiliza esta opcin para realizar una operacin de contorneo de una entidad, siguiendo un perfil continuo de lneas, pudindose definir un nmero casi ilimitado de contornos. Para ejemplificar su uso consideres la geometra mostrada en la fig.

Geometra para contorneo Primero se selecciona la operacin Contour, figura

Una vez seleccionadas las entidades se oprime Done,

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En la caja de dilogo de la operacin de contorneo, oprima el botn derecho del mouse sobre la zona blanca, por lo que aparecer el cuadro de dilogo que se muestra en la figura

Despus de seleccionar la herramienta para el contorneo, se procede a modificar los parmetros como se muestra en la figura

Parmetros de la herramienta A continuacin se clic en la pestaa Contour Parameters para seleccionar los parmetros de contorneo para la herramienta, figura

Parmetros de contorneo. Una vez seleccionados los parmetros de contorneo y de hacer clic en Aceptar se obtiene la trayectoria de la herramienta, figura

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Trayectoria de la herramienta. Barrenado (Drill) El objetivo es crear las trayectorias de herramientas para una operacin de barrenado mediante la operacin Drill. Para ejemplificar su uso, se partir de la geometra que se muestra en la figura 3.21, en donde, la operacin que se debe realizar es la perforacin de 25 agujeros, de dimetros 3, 6 y 12 mm.

Para iniciar se selecciona del men principal Toolpaths/Drill,

Secuencia de men Una vez realizado, se pedir seleccionar los puntos en donde se realizarn los barrenos, para ello se utilizar el men mostrado en la figura

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Men para la seleccin de los barrenos. Se seleccionan los barrenos que tienen un dimetro de 3 mm, como se muestra en la figura

Seleccin de los barrenos ms pequeos. Una vez seleccionados los barrenos se hace clic en Done,

Aceptacin de los barrenos. En la caja de dilogo de la operacin de taladrado, oprima el botn derecho del mouse sobre la zona blanca, de manera que aparezca el cuadro mostrado en la figura

Despus de seleccionar la herramienta para barrenar, se procede a modificar los parmetros de herramienta, figura

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Parmetros de la herramienta. A continuacin, se proporcionan los parmetros de barrenado para la herramienta,

Parmetros de barrenado. Se contina con los barrenos de 6 mm, utilizando la secuencia usada con los barrenos de 3 mm

Seleccin de los barrenos de dimetro = 6 mm

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Y finalmente se seleccionan los barrenos de dimetro 12 mm,

Seleccin de barrenos de dimetro 12 mm.

Con todas estas operaciones se obtiene el barrenado de la pieza, con tres diferentes tamaos de brocas. Fresado de cavidades (Pocket) El objetivo es crear las trayectorias de herramientas para la operacin de fresado de cavidades mediante la opcin Pocket. Para iniciar, se analizar la geometra a la que se pretende asignar la trayectoria de maquinado utilizndose la opcin Pocket, figura

Geometra para el maquinado de cavidades. As el objetivo es una operacin de cavidad a profundidad constante en el valo central de la pieza. Primero, se selecciona del men principal Toolpaths/Pocket,

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Posteriormente, se seleccionan las entidades que conforman la cavidad, las entidades tienen que ser cerradas, esto es, los extremos de las entidades deben estar unidas (el extremo de una entidad debe coincidir con el fin de la ltima). Una vez hecha la seleccin, se selecciona Done, fig

En la caja de dilogo de la operacin de cavidades, haga clic en el botn derecho del mouse sobre la zona blanca, figura

Despus de seleccionar la opcin Get tool from library...., se modifican los parmetros de la herramienta como se muestra en la figura

Parmetros de la herramienta.

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A continuacin, se proporcionan los parmetros de fresado de cavidades, como semuestra en la figura

Parmetros de fresado de cavidades Por ltimo, se seleccionan los parmetros de desbaste y acabado para la trayectoria de la herramienta,

Parmetros de desbaste y acabado. Una vez seleccionados los parmetros de fresado de cavidades y hacer clic en Aceptar se obtiene la trayectoria de la herramienta, Con esta secuencia de operaciones se obtiene el fresado de cavidades en piezas que as lo requieran. En la figura se visualiza la trayectoria de la herramienta en una vista isomtrica.

Planeado (Face)

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El objetivo es crear las trayectorias de herramientas para una operacin de planeado mediante la opcin Face. Para ello, se analizar la pieza mostrada en la figura

La operacin a realizar es el maquinado de la cara superior de la pieza mostrada, asumiendo que existe un exceso de material. Para iniciar, se selecciona del men principal la opcin Toolpaths/Face, figura

A continuacin, se seleccionan las entidades donde est la cara de la pieza que se quiere maquinar

Finalmente, se selecciona Done En la caja de dilogo de la operacin de planeado, haga clic con el botn derecho del mouse sobre la zona blanca de manera que aparezca la caja de dilogo mostrada en

Men para el acceso de herramientas.

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Se selecciona la opcin Get tool from library.. y se modifican a continuacin los parmetros de la herramienta, se selecciona la opcin parmetros de planeado y se modifican sus parmetros Finalmente, se obtiene la operacin de planeado.

OPERACIONES DE MAQUINADO EN EL TORNO DESBASTE (Rough) Se usa la opcin Rough para definir la trayectoria de la herramienta en una operacin de desbaste asumiendo que existe un exceso de material. Para ejemplificarlo considerse la geometra mostrada en la figura

A continuacin, se selecciona la opcin Toolpaths/Rough

Una vez realizado lo anterior, se seleccionan las entidades de la pieza que se quiere maquinar

Seleccin de entidades para la operacin Rough Por ltimo se hace clic en Done

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Despus, se modifican los parmetros de corte de la herramienta como se indica en la

Parmetros de corte de la herramienta. Se selecciona la opcin Tool Parameters y se modifican como se muestra en la

Parmetros de desbaste Finalmente, se obtiene la operacin de desbaste en la pieza como se aprecia en la

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AFINE (FINISH) Se usa la opcin Finish para definir la trayectoria de la herramienta en una operacin de acabado asumiendo que existe un exceso de material. Considerese la geometra mostrada en la figura

Pieza que debe ser maquinada mediante afine A continuacin, se selecciona la opcin Toolpaths/Finish

En seguida, se seleccionan las entidades de la pieza que se desea maquinar,

Una vez seleccionadas, se hace clic en Done,

Aceptacin de las entidades. Despus, se modifican los parmetros de corte de la herramienta como se muestra en la figura

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Parmetros de corte de la herramienta. Se cambia a la opcin Finish Parameters y se modifican los parmetros para acabado,

Parmetros de acabado. Por ltimo, se obtiene la geometra mostrada en la figura RANURADO (Groove) En esta operacin, no es obligatorio que exista la geometra de la ranura para crear la trayectoria, slo seleccione: Main Men/ Toolpaths/ Groove,

Seleccione la opcin 2 Points para especificar los puntos extremos de la ranura, Seleccione los puntos como se muestra en la figura

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A continuacin, proporcione los valores requeridos en las cajas de dilogo, Al terminar de dar los valores, seleccione la etiqueta Aceptar. BARRENADO (Drill) Se usa la opcin Drill para definir la trayectoria de la herramienta en una operacin de barrenado. Para iniciar se tiene la geometra mostrada en la figura

Geometra para la opcin Drill La operacin que debe realizarse es el barrenado de la pieza mostrada, por lo que inicialmente se selecciona del men principal la opcin Toolpaths/Drill, figura

Secuencia para barrenado. En la caja de dilogo se proporcionan los valores adecuados para el barrenado,

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Parmetros de barrenado. Al terminar de dar entrada a los valores, seleccione la etiqueta Aceptar ROSCADO (Thread) Se usa utiliza la opcin Thread para definir la trayectoria de la herramienta en una operacin de roscado. Para iniciar se tiene la geometra mostrada en la figura

Geometra para la operacin Roscado. A continuacin, se selecciona del men principal la opcin Toolpaths/Next Menu/Thread,

En la caja de dilogo se proporcionan los valores adecuados para la operacin de roscado, figura

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Al terminar, seleccione la etiqueta Aceptar, obtenindose la pieza mostrada

TRONZADO (Cutoff) Finalmente, la pieza se separa de la barra usando una herramienta de tronzado. Para iniciar la operacin principal seleccione: MainMenu/Toolpaths/Nextmenu/Cutoff, figura

Seleccione el punto mostrado en la figura para iniciar el algoritmo de clculo del tronzado.

Seleccin del punto inicial para la operacin de tronzado. Despus de seleccionar la herramienta adecuada para realizar la operacin, figura proporcione los valores que corresponden en las cajas de dilogo , figura

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Seleccin de la herramienta para tronzado.

Parmetros de tronzado.

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ROBOTS.

Definicin. Un robot es una entidad virtual o mecnica artificial. En la prctica, esto es por lo general un sistema electromecnico que, por su apariencia o sus movimientos, ofrece la sensacin de tener un propsito propio. La palabra robot puede referirse tanto a mecanismos fsicos como a sistemas virtuales de software, aunque suele aludirse a los segundos con el trmino de bots.1 La robtica es un concepto de dominio pblico. La mayor parte de la gente tiene una idea de lo que es la robtica, sabe sus aplicaciones y el potencial que tiene; sin embargo, no conocen el origen de la palabra robot, ni tienen idea del origen de las aplicaciones tiles de la robtica como ciencia.

Los elementos utilizados en las mquinas herramienta de las clulas flexibles para el cambio de piezas y herramientas son los manipuladores y los robots. La lnea de separacin entre manipuladores y robot no esta muy definida en la prctica por las diferentes definiciones que de los mismos dan diferentes organismos. La mayora de los expertos en Robtica afirman que es complicado dar una definicin universalmente aceptada. No obstante algunas de las definiciones propuestas han bastante difusin. Segn la BRA (Asociacin de Robtica Britnica) un robot se define siguiente de la siguiente manera: "Un robot es un mecanismo diseado para manipular y transportar piezas, herramientas o tiles especiales, por medio de movimientos variables, programados para :la ejecucin de tareas especficas de manufactura. Por otro lado, la JIRA (Japan Industrial Robot Association) tambin tiene definicin, aunque sta es ms general: Los robots son dispositivos capaces de moverse de modo flexible anlogo al que poseen los organismos vivos, con o sin funciones intelectuales, permitiendo su operacin en respuesta a las rdenes humanas. Sin embargo la definicin ms aceptada es la propuesta por la RIA (Robot Industry Association, antes Robot Institute of America) y que dice as: "Un robot es un manipulador multifuncional y reprogramable diseado para el movimiento de materiales, piezas, herramientas, etc. Apoyado en el uso de sensores y dispositivos que le permiten realizar diversas tareas. En otras palabras, son sistemas electromecnicos cuyos movimientos son calculados por una computadora".

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Historia. La robtica como hoy en da la conocemos, tiene sus orgenes hace miles de aos. Nos basaremos en hechos registrados a travs de la historia, y comenzaremos aclarando que antiguamente los robots eran conocidos con el nombre de autmatas, y la robtica no era reconocida como ciencia, es mas, la palabra robot surgi hace mucho despus del origen de los autmatas. Desde el principio de los tiempos, el hombre ha deseado crear vida artificial. Se ha empeado en dar vida a seres artificiales que le acompaen en su morada, seres que realicen sus tareas repetitivas, tareas pesadas o difciles de realizar por un ser humano. De acuerdo a algunos autores, como J. J. C. Smart y Jasia Reichardt, consideran que el primer autmata en toda la historia fue Adn creado por Dios. De acuerdo a esto, Adn y Eva son los primero autmatas inteligentes creados, y Dios fue quien los program y les dio sus primeras instrucciones que debieran de seguir. Dentro de la mitologa griega se puede encontrar varios relatos sobre la creacin de vida artificial, por ejemplo, Prometeo creo el primer hombre y la primer mujer con barro y animados con el fuego de los cielos. De esta manera nos damos cuenta de que la humanidad tiene la obsesin de crear vida artificial desde el principio de los tiempos. Muchos han sido los intentos por lograrlo. Los hombres creaban autmatas como un pasatiempo, eran creados con el fin de entretener a su dueo. Los materiales que se utilizaban se encontraban al alcance de todo el mundo, esto es, utilizaban maderas resistentes, metales como el cobre y cualquier otro material moldeable, esto es, que no necesitara o requiriera de algn tipo de transformacin para poder ser utilizado en la creacin de los autmatas. Estos primeros autmatas utilizaban, principalmente, la fuerza bruta para poder realizar sus movimientos. A las primeras maquinas herramientas que ayudaron al hombre a facilitarle su trabajo no se les daba el nombre de autmata, sino ms bien se les reconoca como artefactos o simples maquinas.

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COMPONENTES PRINCIPALES.

Componentes de un robot Los robots constan de dos partes diferenciadas:

Sistema mecnico: est constituido por una estructura ms o menos compleja formada por un conjunto de piezas rgidas, llamadas eslabones, que se unen entre s mediante articulaciones. Esta estructura se mueve gracias a los actuadores, elementos mecnicos que transmiten los movimientos a las articulaciones del robot. El accionamiento del sistema mecnico puede ser, segn el tipo de energa que emplee: o Neumtico: utiliza aire comprimido. Los actuadores son cilindros neumticos. o Hidrulico: utiliza un lquido, normalmente algn tipo de aceite. Los actuadores son cilindros y motores hidrulicos. o Elctrico: utiliza la energa elctrica para alimentar motores u otro tipo de dispositivos elctricos. El movimiento combinado de las articulaciones permite situar el elemento final o manipulador, que realiza las tareas, y que puede, en funcin de la tarea, adoptar diversas formas.

Sistema de control: est formado por los sistemas electrnicos complejos que controlan las acciones del robot, incluido un ordenador, a travs del cual se introduce el programa, que describe las acciones que debe realizar cada elemento y que se almacena en la memoria. Algunos robots utilizan lenguajes especficos, aunque tambin se emplean lenguajes de mbito general: Logo, Visual BASIC o C++. Disponen de sensores que les informan de las condiciones del entorno (temperatura, presin, posicin, iluminacin...) para adaptar su funcionamiento a dichas condiciones.

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Configuracin de brazos Caracterizacin del manipulador Recibe el nombre de manipulador o brazo de un robot, el conjunto de elementos mecnicos que propician el movimiento del elemento terminal (aprehensor o herramienta). El diseo de un manipulador robtico se inspira en el brazo humano, aunque con algunas diferencias. Por ejemplo, un brazo robtico puede extenderse telescpicamente, es decir, deslizando unas secciones cilndricas dentro de otras para alargar el brazo. Tambin pueden construirse brazos robticos de forma que puedan doblarse como la trompa de un elefante. Las pinzas estn diseadas para imitar la funcin y estructura de la mano humana. Muchos robots estn equipados con pinzas especializadas para agarrar dispositivos concretos, como una gradilla de tubos de ensayo o un soldador de arco. Las articulaciones de un brazo robtico suelen moverse mediante motores elctricos. En la mayora de los robots, la pinza se mueve de una posicin a otra cambiando su orientacin. Una computadora calcula los ngulos de articulacin necesarios para llevar la pinza a la posicin deseada, un proceso conocido como cinemtica inversa.

GRADOS DE LIBERTAD: Para definir la posicin de orientacin de un objeto en general en un espacio tridimensional (3D) son necesarios y suficientes seis parmetros. La posicin del objeto puede definirse en coordenadas cartesianas (x, y, z) en relacin con un punto de referencia fijado. Tambin son alternativas a esto definir la posicin en coordenadas cilndricas o esfricas. Utilizando las coordenadas cartesianas la orientacin puede definirse por una secuencia de tres rotaciones alrededor de los ejes x, y, z. Si se usan los mismos trminos que para un barco o un avin las rotaciones corresponden al, balanceo, inclinacin guiada. La objeto un sistema de coordenadas rectangulares su orientacin puede expresarse como una sucesin de giros alrededor de cada eje. Si el objeto se gira primero alrededor del eje z en ecesita seis grados de libertad si se ha de desplazar el efector terminal a cualquier posicin de orientacin arbitraria. Si hay menos de seis grados de libertad la serie de posiciones y orientaciones alcanzables ser limitada.

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MOVILIDAD: Normalmente los robots estn construidos a partir de una serie de eslabones rgidos conectados por juntas o articulaciones. El tipo correcto de articulacin define como puede moverse un eslabn en relacin al otro. Sin embargo hay alternativas al enfoque de las series eslabn - articulacin eslabn. ARTICULACIONES: Son comunes dos tipos de articulaciones: la prismtica y la giratoria. Una junta prismtica, tambin conocida como junta deslizante, posibilita a un eslabn deslizarse en lnea recta sobre otro. Una junta giratoria, si consideramos el caso de un grado de libertad, toma la forma de una bisagra entre un eslabn y el prximo. Dos o ms articulaciones de stas puede combinarse estrechamente. ESLABONES: Con objeto de lograr la respuesta ms rpida posible para un movimiento dado y un sistema de accionamiento, los eslabones que forman las estructura deben de mantenerse lo ms ligeros posibles. Los eslabones deben tambin tan rgidos como sea posible. En la practica hay que considerar muchos otros factores tales como el coste, las necesidades para alojar los accionadores, rboles de transmisin y cajas de engranaje, el comportamiento vibracional, el comportamiento no elstico tal como el pandeo y la necesidad de alcanzar un espacio de trabajo determinado.

Como ya se ha mencionado anteriormente, dentro de la. estructura interna del manipulador se alojan, en muchas ocasiones, los elementos motrices, engranajes y transmisiones que soportan el movimiento de las cuatro partes que, generalmente, suelen conformar el brazo:

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a) Base o pedestal de fijacin. b) Cuerpo. c) Brazo. d) Antebrazo. Los cuatro elementos rgidos del brazo estn relacionados entre s mediante articulaciones, las cuales pueden ser giratorias, cuando el movimiento permitido es el de rotacin, como sucede con todas las del PUMA 600 de la Figura 3, o prismticas, en las que existe un movimiento de traslacin entre los elementos que relacionan.

Fig. 3 Esquema del manipulador correspondiente al robot PUMA 600 de UNIMATION, con indicacin del nombre de sus elementos y el de sus articulaciones, as como la especificacin de los movimientos posibles.

A semejanza con el brazo humano, a las uniones o articulaciones del manipulador se las denomina: -Unin del cuerpo (Base-Cuerpo ) -Unin hombro (Cuerpo-Brazo) -Unin codo (Brazo-Antebrazo) -Unin mueca (Antebrazo-Aprehensor)

El nmero de elementos del brazo y el de las articulaciones que los relacionan, determinan los grados de libertad del manipulador, que en los robots industriales suelen ser 6, que coinciden con los movimientos independientes que posicionan las partes del brazo en el

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espacio. Tres de ellos definen la posicin en el espacio y los otros tres la orientacin del elemento terminal. En la figura 4 se indican los movimientos de un manipulador clsico.

Fig. 4 Grados de libertad o movimientos independientes de un manipulador clsico

Configuraciones La configuracin polar utiliza coordenadas polares para especificar cualquier posicin en trminos de una rotacin sobre su base, un ngulo de elevacin y una extensin lineal del brazo. La configuracin cilndrica sustituye un movimiento lineal por uno rotacional sobre su base, con los que se obtiene un medio de trabajo en forma de cilindro. La configuracin de coordenadas cartesianas posee tres movimientos lineales, y su nombre proviene de las coordenadas cartesianas, las cuales son ms adecuadas para describir la posicin y movimiento del brazo. Los robots cartesianos a veces reciben el nombre de XYZ, donde las letras representan a los tres ejes del movimiento.

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Cinemtica del manipulador ANLISIS CINEMTICA: Es necesario conocer la localizacin y orientacin del efector terminal dados los estados de todas las articulaciones, esto se conoce como el problema de cinemtica directa. El problema de cinemtica inverso es encontrar los estados de todas las articulaciones para una localizacin y orientacin dadas del efector terminal. En el anterior estado significa la posicin angular de una articulacin giratoria o el desplazamiento de una articulacin prismtica. SISTEMAS DE COORDENADAS Y TRANSFORMACIONES: Se puede describir la posicin de cualquier punto en el espacio con respecto a algn sistema de coordenadas arbitrario fijo. Si el sistema de coordenadas se fija a una lnea horizontal o bien al suelo las coordenadas de este punto en este sistema se dicen que estn definidas en coordenadas universales. Por conveniencia es corriente fijar este sistema de coordenadas a la base del robot. Tambin esta el sistema efector terminal. Para un juego de ngulos de articulacin dado, se relacionarn los sistemas de coordenadas universales y del efector terminal, un punto descrito en un sistema puede transformarse a una descripcin en el otro sistema. Situemos un punto localizado en las coordenadas (Xo, Yo, Zo) en el sistema base (coordenadas universales). Aunque es mas conveniente utilizar una notacin vectorial de manera que describiremos la localizacin de Q por el vector qo =[Xo, Yo, Yo] en coordenadas universales. En forma similar, Q puede describirse por el vector q1=[X1, Y1, Z1] en el sistema de coordenadas del efector terminal.

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Clasificacin. Clasificacin de los robots En una clasificacin de elementos automticos de manipulacin de piezas desde las ms sencillas a las complejas pudindose mencionar a las siguientes: Los manipuladores de ciclo fijo. Los manipuladores programables:. Los robots de aprendizaje. Los robots de control numrico. Los robots inteligentes.

Manipuladores de ciclo fijo y programable Los manipuladores son elementos sencillos dotados de un brazo terminado en mano o pinza prensible, estn dotados de dos a cuatro ejes que le permiten desplazamiento y orientacin de la misma en el espacio, aunque cada eje slo puede controlarse secuencialmente en amplitud y velocidad de movimiento.

Robot manipulador de ciclo fijo y programable Es decir, pueden ir de un punto a otro del espacio sin posibilidad de control de puntos intermedios. Segn pueda programarse o no para realizar varios ciclos clasifican en ciclo fijo o ciclo variable. El movimiento de los brazos es, en general, por cilindros neumticos. Se regula por topes y contactos de fin de carrera y las secuencias d movimientos se establecen hoy da mediante PLC. Se utilizan donde la seguridad es aspecto fundamental.

Robot de aprendizaje El robot de aprendizaje es un elemento capaz de memorizar y reproducir cualquier trayectoria, recorrida en una primera vez, de la mano de un operador. Los ejes son movidos por servomotores independientes que regulan la amplitud y la velocidad del desplazamiento. Robot de control numrico El robot de control numrico es, como su nombre hace suponer, un robot gobernado por un controlador numrico en el que se almacenan los programas de movimientos del mismo

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acuerdo con las diferentes piezas o mquinas a manipular Los lenguajes de programacin son propios de la robtica, como el VAL, el AML, etc., o extensiones de lenguajes de control numrico como el APT, PADL, PROMO. Se diferencian de los robots de aprendizaje por su incapacidad total de reconocer el mando externo, son en algn sentido mquinas herramienta de control numrico no convencionales.

Robot Kawasaki de control numrico. Robot inteligente Son aquellos que tienen alguna capacidad de reconocer el mundo externo y tomar decisiones, su desarrollo y aplicacin industrial apenas inicia y sus logros van de la mano con la llamada inteligencia artificial. El robot inteligente dispone adems de sensores de fuerzas, proximidad, visin y tacto que le permiten una cierta adaptacin a las variaciones de su entorno,

Otras clasificasciones Clasificacin de los robots La potencia del software en el controlador determina la utilidad y flexibilidad del robot dentro de las limitantes del diseo mecnico y la capacidad de los sensores. Los robots han sido clasificados de acuerdo a su generacin, a su nivel de inteligencia, a su nivel de control, y a su nivel de lenguaje de programacin. stas clasificaciones reflejan la potencia del software en el controlador, en particular, la sofisticada interaccin de los sensores. La generacin de un robot se determina por el orden histrico de desarrollos en la robtica. Cinco generaciones son normalmente asignadas a los robots industriales. La tercera generacin es utilizada en la industria, la cuarta se desarrolla en los laboratorios de investigacin, y la quinta generacin es un gran sueo. 1.- Robots Play-back, los cuales regeneran una secuencia de instrucciones grabadas, como un robot utilizado en recubrimiento por spray o soldadura por arco. Estos robots comnmente tienen un control de lazo abierto. 2.- Robots controlados por sensores, estos tienen un control en lazo cerrado de movimientos manipulados, y hacen decisiones basados en datos obtenidos por sensores. 3.- Robots controlados por visin,donde los robots pueden manipular un objeto al utilizar informacin desde un sistema de visin. 4.- Robots controlados adaptablemente,donde los robots pueden automticamente reprogramar sus acciones sobre la base de los datos obtenidos por los sensores.

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5.- Robots con inteligencia artificial, donde las robots utilizan las tcnicas de inteligencia artificial para hacer sus propias decisiones y resolver problemas. La Asociacin de Robots Japonesa (JIRA) ha clasificado a los robots dentro de seis clases sobre la base de su nivel de inteligencia: 1.- Dispositivos de manejo manual, controlados por una persona. 2.- Robots de secuencia arreglada. 3.- Robots de secuencia variable, donde un operador puede modificar la secuencia fcilmente. 4.- Robots regeneradores, donde el operador humano conduce el robot a travs de la tarea. 5.- Robots de control numrico, donde el operador alimenta la programacin del movimiento, hasta que se ensee manualmente la tarea. 6.- Robots inteligentes, los cuales pueden entender e interactuar con cambios en el medio ambiente. Los programas en el controlador del robot pueden ser agrupados de acuerdo al nivel de control que realizan. 1.- Nivel de inteligencia artificial, donde el programa aceptar un comando como "levantar el producto" y descomponerlo dentro de una secuencia de comandosde bajo nivel basados en un modelo estratgico de las tareas. 2.- Nivel de modo de control, donde los movimientos del sistema son modelados, para lo que se incluye la interaccin dinmicaentre los diferentes mecanismos, trayectorias planeadas, y los puntos de asignacin seleccionados. 3.- Niveles de servosistemas, donde los actuadores controlan los parmetros de los mecanismos con el uso de una retroalimentacininterna de los datos obtenidos por los sensores, y la ruta es modificada sobre la base de los datos que se obtienen de sensores externos. Todas las detecciones de fallas y mecanismos de correccin son implementadas en este nivel. En la clasificacin final se considerara el nivel del lenguaje de programacin. La clave para una aplicacin efectiva de los robots para una amplia variedad de tareas, es el desarrollo de lenguajes de alto nivel. Existen muchos sistemas de programacin de robots, aunque la mayora del software ms avanzado se encuentra en los laboratorios de investigacin. Los sistemas de programacin de robots caen dentro de tres clases : 1.- Sistemas guiados, en el cual el usuario conduce el robot a travs de los movimientos a ser realizados. 2.- Sistemas de programacin de nivel-robot, en los cuales el usuario escribe un programa de computadora al especificar el movimiento y el sensado. 3.- Sistemas de programacin de nivel-tarea, en el cual el usuario especifica la operacin por sus acciones sobre los objetos que el robot manipula.

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Lenguajes de programacin.

Programacin de robots. Aplicaciones. Aplicaciones Industriales Los manipuladores se usan, en aquellas operaciones en que se coge una pieza o herramienta siempre en el mismo sitio y se coloca tambin siempre en la misma posicin Es, en general, el caso de los cambiadores de herramientas y de los almacenes de piezas en los centros de mecanizado. El campo de aplicacin de los robots o manipuladores dentro de un SMF es muy amplio, va desde cargar y descargar las mquinas CNC de piezas y/o herramientas, como en el ejemplo anterior, hasta aplicaciones tales como aplicacin de pintura o soldadura muy comunes en la industria automotriz o tambin en aplicaciones de las requiere mucho cuidado y precisin del trabajo como lo es en la industria de la electrnica para la fabricacin de circuitos.

Los robots de aprendizaje se utilizan para la carga y descarga de piezas en de torneado o de mecanizado para el montaje de piezas sueltas, siempre a partir misma posicin y sirviendo a varias mquinas. Los robots a control numrico se utilizan en los casos en que se utilicen almacenes con varias piezas y debe programarse la prensin desde puntos variables. Los robots inteligentes se utilizan cuando se requiere identificacin posicionamiento de la pieza, posicionamientos muy precisos, agarres complicados, etc. No existen reglas concretas para su utilizacin y en cada caso debe estudiarse con minuciosidad el puesto de trabajo del robot para simplificar al mximo las prestaciones y reducir, por tanto, el costo de la instalacin.

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SISTEMAS AUXILIARES.

Manejo de materiales seleccin de un sistema.

Ahora hablemos de los elementos de transporte de materiales, cuyo objetivo es el transporte de piezas entre clulas y almacenes. Existen diversos dispositivos que se pueden catalogar en dos grandes grupos: bandas transportadoras y vehculos guiados automticamente (AGV: Automated Guided Vehicles). Dentro de las clulas flexibles el transporte esta asegurado por los mismos elementos de la clula, sean los mismos robots de carga y descarga, sean los carruseles de herramientas, cintas transportadoras, de rodillos o sistemas montados con carcter fijo entre las estaciones que constituyen la clula. En las lneas complejas de fabricacin flexible, en donde el recorrido de las piezas entre mquinas y entre stas y los almacenes es aleatorio y las distancias son ya considerables, el sistema de transporte flexible ms utilizado es el de vehculos guiados automticamente (AGV). El sistema de transporte de materiales debe garantizar el movimiento entre mquinas, es decir, entre sus elementos de carga y descarga y entre ~ almacenes. Segn la configuracin del taller se trata de: Mantener el stock en las mquinas herramientas de las clulas flexibles. Establecer un sistema de transporte entre todas las mquinas y los almacenes en el caso de lneas flexibles. En un SMF tpico las piezas en produccin y herramientas se pueden manipular y transportar por medio de los siguientes elementos: a) Bandas transportadoras, b) Brazos manipuladores (robots). c) Gras. d) Vehculos automticamente guiados.

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MANEJO DE MATERIALES La importancia de este conocimiento puede ayudar a entender el porqu del funcionamiento eficiente en las ramas de la manufactura, el almacenaje, y la distribucin. El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la produccin ya que agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de manufactura.

Este manejo de materiales incluye consideraciones de: Movimiento Lugar Tiempo Espacio Cantidad.

El manejo de materiales debe asegurar que las partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen peridicamente de un lugar a otro. Cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de materiales se asegura de que los materiales sern entregados en el momento y lugar adecuado, as como, la cantidad correcta. El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.

En una poca de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologas para el manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto importante de la planificacin, control y logstica por cuanto abarca el manejo fsico, el transporte, el almacenaje y localizacin de los materiales.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales A. Sobrestada. La sobrestada es una cantidad de pago exigido por una demora, esta sobrestada es aplicada a las compaas si no cargan o descargan sus productos dentro de un periodo de tiempo determinado. B. Desperdicio de tiempo de mquina. Una mquina gana dinero cuando est produciendo, no cuando est ociosa, si una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y suministros, habr y ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirn dinero y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser ineficientes.

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C. Lento movimiento de los materiales por la planta. Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento movimiento de materiales por la planta.

D. Mala distribucin de los materiales. Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los sistemas de produccin por lote de trabajo, pueden encontrarse mal colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre, la produccin se va a inmovilizar e incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando as el cliente llegue a recogerlos. E. Mal sistema de Manejo de Materiales. Un mal sistema de Manejo de Materiales puede ser la causa de serios daos a partes y productos. Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones especficas (papel en un lugar clido, leche y helados en lugares frescos y hmedos). El sistema debera proporcionar buenas condiciones, si ellas no fueran as y se da un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento de estas normas, el resultado que se dar ser en grandes prdidas, as como tambin pueden resultar daos por un manejo descuidado.

F. Mal Manejo de Materiales. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de produccin. En los sistemas de produccin en masa, si en una parte de la lnea de montaje le faltaran materiales, se detiene toda la lnea de produccin del mal manejo de los materiales que nos lleva a entorpecer la produccin de la lnea asiendo as que el objetivo fijado no se llegue a cumplir por el manejo incorrecto de los materiales. G. Clientes inconformes. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes. La mercadotecnia lo forma un conjunto de conocimientos donde est el aspecto de comercializacin, proceso social y administrativo.

H. Inseguridad. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores.

Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a travs de un buen manejo de materiales, la seguridad del empleado debe de ser lo mas importante para la empresa ya que ellos deben de sentir un ambiente laboral tranquilo, seguro y confiable libre de todo peligro. Puesto que si no hay seguridad en la empresa los trabajadores se arriesgaran por cada operacin a realizar y un mal manejo de materiales hasta podra causar la muerte.

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El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo. El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un producto es daado en la produccin, puede recuperarse algo de su valor volvindolo hacer. Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.

Cuidado del uso adecuado de los materiales para no tener grandes prdidas capitales.

1. Eliminar distancias. Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea posible. Debido a que los movimientos ms cortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de la produccin ms eficiente.

2. Mantener el movimiento. Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda.

3. Emplear patrones simples. Se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestin, ya que con la reduccin de cruces hace que la produccin se haga ms ligera, tomando en cuenta como lo permitan las instalaciones. 4. Transportar cargas en ambos sentidos. Se debe de minimizar el tiempo que se emplea en (transporte vaco). Pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden disear sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una carga til. 5. Transportar cargas completas. Se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo ms verstil.

6. Evtese el manejo manual. Cuando se disponga de medios mecnicos que puedan hacer el trabajo en formas ms efectiva.

7. materiales debern estar marcados con claridad o etiquetados. Es fcil colocar mal o perder los artculos por lo que es recomendado etiquetar los productos.

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Dispositivos para el manejo de materiales.

El nmero de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se dispone es demasiado grande, por lo que se describirn brevemente solo algunos de ellos.

El equipo para el transporte horizontal o vertical de materiales en masa puede clasificarse en las tres categoras siguientes.

Gras Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos pesados y problemticos son candidatos lgicos para el movimiento en el aire. La principal ventaja de usar gras se encuentra en el hecho de que no requieren de espacio en el piso.

Transportadores Es un aparato relativamente fijo diseado para mover materiales, pueden tener la forma de bandas mviles: rodillos operados externamente o por medio de gravedad o los productos utilizados para el flujo de lquidos, gases o material en polvo a presin: Los productos por lo general no interfieren en la produccin, ya que se colocan en el interior de las paredes, o debajo del piso o en tendido areo.

Los transportadores tienen varias caractersticas que afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervencin humana. Los transportadores proporcionan un mtodo para el manejo de materiales mediante en cual los materiales no se extravan con facilidad. Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la produccin en masa o en procesos de flujo continuo.

Los carros. Los carros operados en forma manual, las plataformas y los camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares pequeos. Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las principales limitaciones. Se desarrollaron maquinas para mover material en formas y bajo condiciones nunca antes posibles. El desarrollo repentino hizo que las instalaciones existentes se volvieran casi incompetentes de la noche a la maana. En la prisa por ponerse al da, se desarrollaron mtodos ms novedosos.

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales. Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

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El tipo de sistema de produccin Los productos que se van a manejar. El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales. El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre estas consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e informacin. El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la recepcin, la seleccin, la inspeccin, el inventario. La contabilidad, el empaque, el ensamble y otras funciones de la produccin. Se necesita una decisin para establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades del servicio sin subordinar la seguridad y la economa.

Los 10 principios de manejo de materiales desarrollados por handling institute en 1998:

Principio de planeacin: todo el manejo de materiales debe ser el resultado de un plan deliberado en el que se definan por completo necesidades, objetivos de desempeo y especificaciones funcionales de los mtodos propuestos. Principio de estandarizacin: mtodos, equipos, controles y software para el manejo de materiales debe estandarizarse dentro de los lmites que logran los objetivos globales de desempeo y sin sacrificar la flexibilidad, modularidad y produccin. Principio del trabajo: el trabajo de manejo de materiales debe minimizarse sin sacrificar la productividad o el nivel de servicio requerido de la operacin. Principio de ergonoma: deben reconocerse la capacidad y las limitaciones humanas y respetarse al disear las tareas y equipo de manejo de materiales para asegurar operaciones seguras y efectivas. Principio de carga unitaria: las cargas unitarias deben ser de tamao adecuado y configurarse de manera que logren el flujo de material y los objetivos de inventario en cada etapa de la cadena de proveedores. Principio de utilizacin del espacio: debe hacerse uso efectivo y eficiente de todo el espacio disponible. Principio de sistema: las actividades de movimiento y almacenaje de materiales deben estar integradas por completo para formar un sistema operativo que abarca recepcin, inspeccin, almacenamiento, produccin, ensamble, empaque, unificacin, seleccin de rdenes, envos, transporte y manejo de reclamaciones. Principio de automatizacin: las operaciones de manejo de materiales deben mecanizarse y/o automatizarse cuando sea posible, para mejorar la eficiencia operativa, incrementar la respuesta y mejorar la consistencia. Principio ambiental: el impacto ambiental y el consumo de energa son criterios a considerar al disear o seleccionar el equipo y los sistemas de manejo de materiales. Principio del costo del ciclo de vida: Un anlisis econmico exhaustivo debe tomar en cuenta todo el ciclo de vida del equipo de manejo de materiales y los sistemas que resulten.

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Almacenamiento De Materiales El servicio de almacenamiento tiene la finalidad de guardar las herramientas, materiales, piezas y suministros hasta que se necesiten en el proceso de fabricacin. Este objetivo puede enunciarse de forma ms completa como la funcin de proteger las herramientas, materiales, piezas y suministros contra prdidas debido a robo, uso no autorizado y deterioro causado por el clima, humedad, calor, manejo impropio y desuso. Adems, la funcin de almacenamiento cumple el fin adicional de facilitar un medio para recuento de materiales, control de su cantidad, calidad y tipo, en cuanto a la recepcin de los materiales comprados y asegurar mediante el control de materiales que las cantidades requeridas de los mismos se encuentren a mano cuando se necesiten. Probablemente, los mayores errores observados en los almacenamientos son la falta de espacio suficiente y la colocacin de las zonas de almacenamiento temporal demasiado lejos de los puntos en que se utilizan los materiales. La cantidad de espacio que debe destinarse puede calcularse muy fcilmente si se conocen la cuanta de los pedidos y las cantidades mximas en existencia de cada artculo. Si la planta que se proyecta es nueva y no se dispone de datos, deben calcularse de manera estimada las cantidades de cada artculo que se almacenarn y su volumen, la suma de dichos volmenes dar el volumen total de espacio necesario para el almacn; la superficie del suelo puede calcularse determinando la altura a que se apilar cada artculo o el nmero de bandejas o estantes que se utilizarn en sentido vertical.

Bodegas: Son los lugares de almacenamiento de bienes.

Pueden existir dos tipos de bodega: Bodegas centrales y de trnsito. Estas bodegas tienen bajo su responsabilidad las siguientes actividades:

Recepcin y verificacin del estado de productos entregados por los proveedores. Ubicacin, control de calidad y custodia de los productos. Entrega de los productos almacenados en ptimas condiciones a los usuarios solicitantes.

Bodegas De Trnsito: Son bodegas temporales en las cuales se almacenan los productos en un corto periodo de tiempo. En estas bodegas pueden encontrarse materiales en trnsito, locales o importados.

Bodegas Centrales: Son bodegas que mantienen el almacenamiento permanente de bienes.

Almacenamiento De Herramientas El almacenamiento de herramientas difiere del de materiales, pero ambos problemas pueden resolverse siguiendo el mismo procedimiento. La solucin debe basarse en las necesidades de la planta y no en las ideas preconcebidas de que las estanteras o cuartos de herramientas han de ser todos semejantes. El almacenamiento de herramientas puede ser centralizado o descentralizado, puede estar combinado con el almacenamiento regular o bien operar en forma completamente independiente, existen argumentos de peso a favor de cada una de

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estas alternativas. El almacenamiento de herramientas precisa ordinariamente un servicio complementario, adems del requerido por un almacenamiento normal de materiales: el entretenimiento de las herramientas. Se distingue tambin del almacenamiento de materiales en que stos raramente se colocan dos veces en la misma rea bajo el mismo estado, mientras que las herramientas se usan y se devuelven muchas veces. El personal del cuarto de herramientas ha de disponer de medios para poder inspeccionarlas con el fin de comprobar si requieren afilado o alguna otra reparacin; en algunas plantas, este personal se encarga de casi todo el trabajo de entretenimiento de las herramientas. Otra labor que se realiza a veces en los cuartos de herramientas es la de construir los tiles, troqueles, plantillas, etc., aunque este sometido normalmente va separado del de dar entrada, salida y recontar las herramientas y requiere mecnicos altamente especializados para su realizacin.

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Transportadores.

Sistemas transportadores Son utilizados cuando se debe de transportar material en grandes cantidades entre una locacin a otra, las cuales nunca cambian. MotricesCadenas, bandas, rodillos, entre otros. No motricesEl material es movido por el trabajador, quien empuja la carga a travs del camino fijado.

Transportadores de Rodillos y ruedas

Banda transportadora Cart on track. Consiste en un carro individual montado sobre rieles, situados a pocos pies del piso. Para lograr el movimiento del carroexiste un drive wheel que esta adherido al carrito y se coloca con cierto ngulo con respecto al tubo giratorio que se encuentra en la parte inferior del carro lo cual desplaza el carro hacia delante; la velocidad del carro se controla mediante el ngulo en el que se encuentra el drive wheel. Este tipo de deslizamiento tiene como ventaja que cuenta con mucha presicion en la posicin. Es utilizado en ensambles mecnicos y lneas de soldado en la industria automotriz

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Banda transportadora de tornillo

Esta basada en el tornillo de Arquimides el cual se utilizaba para llevar agua a los campos de riego consiste de un largo tornillo rotatorio dentro de un cilindro. Sistema basado en vibracin Utiliza un riel plano conectado a un electromagneto que imparte un movimiento vibratorio angular a el riel para propulsar objetos a una direccin deseada.

Transportador vertical Incluye elevadores mecnicos diseados para proveer movimiento vertical, ya sea entre dos pisos o para conectar transportadores que estn en el piso con transportadores que estn en el techo Sistemas de bandas transportadoras Se dividen en dos tipos bsicos en trminos de caractersticas del movimiento de los materiales transportados por el sistema: Continuo: Transportan a una velocidad constante lo largo de la banda. Ejemplo: cinturn, rolado, skatewheel, overheadtrolley, y slatconveyor. Asincrnico: Operan con un alto y un siga, se mueve entre estaciones en donde se detiene para despus ser liberado. Permite movimientos independientes de cada transportador.

Ejemplo : overheadpower-and-free trolley,in-floortowline, and cart-on-trackconveyor. Razones para utilizar bandas asincrnicas Para acumular artculos Almacenaje temporal Para permitir la diferencia en las tasas de produccin de las diferentes estaciones. Para produccin suave (smooth) cuando el tiempo de ciclo varia en las estaciones a lo largo de la banda. Para utilizar diferentes velocidades. Tambin se pueden clasificar como: * Una sola direccin: Se usa para transportar de un punto de origen a un punto destinado. Es apropiado cuando el objeto no tiene que regresar. Ejemplo: roller, skate wheel, cinturn y chain-in-floor, aqu se incluyen todos los transportadores por gravedad.

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* Ciclo continuo: Forma un circuito. Permite que el objeto se mueva indistintamente entre dos estaciones. Este puede ser con cualquier tipo de transportador, incluyendo aquellos mencionados en los de una sola direccin ya que se puede formar un circuito poniendo varios consecutivamente. Pero no se puede regresar y hay una estacin de carga y una de descarga y el circuito es solo para regresar el contenedor vaci. * Re circulatorio: Este es como el continuo pero si se permiten regresos y el objeto puede ser bajado en cualquier estacin.

Anlisis de Bandas Transportadoras

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Bandas Recirculatorias (ANALISIS KWO)

Problemas de operacin de las bandas recirculatorias: 1. La posibilidad de que carros vacos no estn disponibles inmediatamente cuando la estacin de carga los necesita. 2. La posibilidad de que carros cargados no estn disponibles en la estacin de descarga cuando se necesitan. Por lo tanto en este caso se toma una estacin de carga y una de descarga. De acuerdo con Kwo, existes tres principios bsicos que deben de ser considerados en el diseo de tal sistema de transporte.

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Principio 3 * Principio de Uniformidad Dice que las partes cargadas deben de ser uniformemente distribuidas a lo largo de la banda, por lo que no debe de haber partes de la banda muy congestionadas mientras otras estn muy vacas. Esto es para evadir el tiempo de espera en la carga y la descarga para contenedores vacos o cargados (respectivamente) al llegar. Anlisis de una banda recirculatoria Una banda recirculatoria tiene una longitud de 300mts. Su velocidad es de 60mts/min. el espacio entre contenedores es de 2 mts. Cada contenedor puede tener 2 partes. El tiempo requerido para realizar la tarea de cargar las dos partes es de 0.20min y el tiempo para descarga es el mismo. Las tasas requeridas para carga y descarga son definidas por la tasa de flujo especificada, que es de 4 partes por minuto. Evala la banda diseada con respecto a los tres principios de KWO Regla de Velocidad: El limite inferior de la velocidad esta dado por la tasa de carga y descarga requerida que es de 4 partes por min. Checando esto contra la sig ecuacin

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Restriccin de capacidad: La tasa de flujo de la capacidad es de 10 partes por minuto ya que esto es sustancialmente mayor que la tasa requerida de entrega de 4 partes por minuto, la restriccin de capacidad es satisfecha. KWO provee los lineamientos para determinar los requerimientos de tasa de flujo que deben ser comparados con la capacidad de la banda. Principio de Uniformidad: Se asume que la banda debe ser cargada uniformemente a lo largo, ya que la tasa de carga y descarga son iguales y que la capacidad de la tasa de flujo es sustancialmente mayor que la tasa de carga y descarga.

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Sistemas guiados automticamente.

AGV se corresponden con las siglas de Automatic Guided Vehicle, o lo que es lo mismo, vehculos de guiado automtico. Los sistemas de AGVs tienen sus comienzos en 1953, cuando se pens en hacer realidad un sueo un camin remolque sin conductor. Este primer vehculo precisaba de cable que enterrado en el suelo de la fbrica creaba un campo magntico que serva de gua al vehculo. Poco a poco, se han ido incorporando al mundo industrial a la vez que crecan en aplicaciones y sofisticacin. ORIGEN DE LOS AGV's A principios de los aos sesenta se introducen en la industria, de modo significativo, los robots manipuladores como un elemento ms del proceso productivo. Esta proliferacin, motivada por la amplia gama de posibilidades que ofreca, suscit el inters de los investigadores para lograr manipuladores ms rpidos, precisos y fciles de programar. La consecuencia directa de este avance origin un nuevo paso en la automatizacin industrial, que flexibiliz la produccin con el nacimiento de la nocin de clula de fabricacin robotizada. Los trabajos desarrollados por los robot manipuladores consistan frecuentemente en tareas repetitivas, como la alimentacin de las distintas mquinas componentes de la clula de fabricacin robotizada. Ello exiga ubicarlas en el interior de un rea accesible para el manipulador, caracterizada por la mxima extensin de sus articulaciones, lo cual podra resultar imposible a medida que la clula sufra progresivas ampliaciones.

AGV transportando la produccin al almacn Una solucin a este problema se logra al desarrollar un vehculo mvil sobre rales para proporcionar un transporte eficaz de los materiales entre las distintas zonas de la cadena de produccin. De esta forma, aparecen los primeros vehculos guiados automticamente (AGV's). Una mejora con respecto a su concepcin inicial estriba en la sustitucin de los rales como referencia de guiado en la navegacin por cables enterrados, reducindose, con ello, los costes de instalacin. Descripcin Los sistemas de AGVs, de manera simplificada, representan un vehculo que se mueve de manera automtica, sin conductor. Los sistemas de AGVs estn concebidos para la realizacin del transporte de materiales, especialmente en tareas repetitivas y con alta cadencia. Este sistema garantiza el transporte de materiales en una ruta predeterminada, de manera ininterrumpida y sin la intervencin directa del hombre.

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Componentes Host: se encarga de la generacin de rdenes, en base a la comunicacin establecida con los Datos capturados en planta y con el sistema de gestin del cliente, ERP o WMS. Gestor de rdenes: recibe las rdenes generadas, las trata y reordena persiguiendo la mxima optimizacin del sistema y respetando las prioridades del cliente. Control de Trfico: asigna las rdenes a cada AGV del sistema y vigila su correcto cumplimiento. AGVs: son los encargados de ejecutar las rdenes y de realizar el movimiento fsico de la mercanca.

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En los vehculos a su vez, se pueden diferenciar las siguientes caractersticas:

Mecnica base Por mecnica base se entiende la forma y propiedades en trminos de potencia que tiene el vehculo y que dependern de la funcin que ste vaya a desarrollar. Esta mecnica puede ser estndar, utilizando la mecnica de mquinas ya existentes en el mercado, o bien a medida, especialmente diseada para una tarea concreta.

Sistema de alimentacin por bateras Los AGV obtienen la energa para realizar los movimientos de un sistema de Bateras. Pueden utilizar: Bateras de plomo cido: Son las ms empleadas por su larga vida, rendimiento y los numerosos ciclos de recarga que soportan.

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Batera de gel: Se emplean en aplicaciones en las que se quiere realizar la carga en caliente de las bateras y el desprendimiento de hidrgeno no est permitido en las zonas de movimiento donde se realiza la carga: salas limpias, zonas explosivas, zonas no dotadas de una ventilacin adecuada. Bateras de Nquel Cadmio o Nquel metal hidruro: Se emplean en AGVs con mecnicas a medida en aplicaciones en las que el tiempo de recarga de bateras debe de ser muy corto para poder trabajar de forma continuada. La carga de bateras, a su vez se puede realizar de varias formas: Cambio manual: El AGV se desplaza a un punto donde est ubicada una mesa de cambio de batera. Un operario extrae la batera y desplaza la mesa de cambio para introducir en el AGV la batera cargada. Cambio automtico: El AGV se desplaza a un punto donde est ubicado un sistema de extraccin automtica de la batera y nueva introduccin automtica de la batera cargada.

Carga en caliente: El vehculo se desplaza a un punto donde se conecta al cargador de bateras automticamente sin necesidad de apagar el AGV. Este sistema est dotado de una gestin avanzada que permite saber con exactitud la carga de la batera y regular la curva de carga del cargador para optimizar la carga de la batera minimizando el envejecimiento prematuro de la misma. Seguridades A fin de garantizar la seguridad de las personas y objetos que conviven con los AGVs, stos incorporan distintos sistemas de seguridad: Scanners lser de seguridad Se emplean para cubrir perimetralmente el rea del AGV con diferentes campos de seguridad que varan con la velocidad. De esta forma el AGV reduce la velocidad cuando detecta presencia en una zona prxima y se detiene cuando la presencia es detectada en una zona ms cercana. Este tipo de sistemas se utilizan fundamentalmente en interiores y en zonas que no tengan una gran concentracin de polvo en suspensin. Bumpers Se emplean en aplicaciones donde la velocidad no es muy elevada, en exteriores y para cubrir zonas del AGV que quedan desprotegidas por otros sistemas de seguridad.

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Sensores de proximidad Se emplean para detectar presencia y cubrir zonas especficas de la geometra del AGV. Sensores de ultrasonidos Se emplean para detectar presencia y reducir velocidad del AGV y complementan a los bumpers de seguridad en exteriores, dando lugar a una configuracin de seguridad equivalente a la de los scanners lsers en interiores. Sistemas de seguridad para el manejo de la carga Distintos sistemas que detectan el estado de la carga, como por ejemplo, el arrastre de los palets (por ejemplo a causa de una tabla rota) en las maniobras de carga y descarga, evitando as potenciales situaciones susceptibles de accidente.

Sistemas operativos

Son los encargados de tratar las seales recibidas de los sensores de guiado Sistemas de comunicacin va radio Hay varios sistemas de comunicacin va radio: Comunicacin Wreless 802.11g: Este tipo de comunicacin va radio es la ms difundida a nivel mundial. Dispone de diversos sistemas de seguridad para el cifrado de datos de cara a garantizar la seguridad de las comunicaciones. Comunicacin en banda estrecha (433Mhz, 868Mhz) Este tipo de sistemas va radio se emplean en aplicaciones en las que el layout es muy grande y una cobertura Wreless 802.11g es inviable por el nmero de puntos de acceso requeridos.

Sistemas de diagnstico Permiten analizar el funcionamiento del AGV en cualquier momento de su vida. Reducen considerablemente el tiempo de resolucin de incidencias y posibilitan que, en la mayora de las ocasiones, se pueda resolver problemticas de funcionamiento antes de que redunden en paradas fsicas del AGV.

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Sistemas de guiado Hay mltiples sistemas de guiado, convirtiendo a cada uno de ellos en idneo para cada entorno concreto: Sistema de guiado lser por reflectores. Sistema de guiado lser por contorno Sistema de guiado por puntos magnticos Sistema combinados (lser + puntos magnticos)

Sistema combinados (lser + lser de contorno) Sistema de guiado por banda magntica Sistema combinados (Lser + banda magntica) Sistema combinados (Lser + filoguiado) Sistema de guiado ptico Sistema de guiado por visin artificial Sistema de guiado filoguiado

Otros Velocidades y precisiones de movimiento Plataforma de desarrollo Entornos de trabajo Integracin con el entorno Accesorios

Mecnica a medida Vs Mecnica estndar Es importante mencionar que cualquier mecnica a medida puede llegar a ser equiparable, tcnicamente hablando, a una mecnica fabricada en serie, la diferencia se encuentra en el costo asociado a la consecucin de dicha solucin tcnica. Las principales ventajas se describen a continuacin:

Calidad de fabricacin Por norma general, la calidad de fabricacin de un vehculo industrial es superior en comparacin con una mecnica fabricada a medida. Al producirse en grandes series se emplean medios de produccin avanzados que aseguran la correcta fabricacin adems de

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someter a la produccin a controles de calidad exhaustivos y mantener la trazabilidad de todos los procesos productivos. Estos procesos de calidad obedecen a una normativa estricta y son comparables a los empleados en la actualidad en el sector del automvil. Las mecnicas a medida se fabrican en series cortas con procesos de fabricacin poco automatizados y controles de calidad menos exhaustivos debido fundamentalmente al elevado coste de los mismos difcilmente justificables para un bajo nmero de unidades.

Mayor robustez Los vehculos industriales han sido diseados para un uso manual que requiere de una robustez elevada de todos sus equipos, ya que estn preparados para condiciones de uso muy severas. As, al emplearse en la construccin de AGVs orientados fundamentalmente al uso en automtico, redundan en mecnicas ms fiables y resistentes que necesitan menor mantenimiento. Las mecnicas realizadas a medida para la construccin de AGVs, por norma general estn orientadas nicamente al uso en automtico, siendo menos robustas (menor durabilidad) y por tanto requiriendo de mayor mantenimiento.

Mejor traccin Los vehculos industriales se disean para un uso manual con unas condiciones de suelo imperfectas, por ello los vehculos utilizados por ASTI para la fabricacin de sus AGVs integran sistemas de traccin dotados de amortiguacin adems de sistemas adicionales que permiten controlar que la traccin sea constante con la carga a mucha altura incluso subiendo rampas. Estos sistemas permiten el mejor funcionamiento de los sistemas de navegacin en condiciones de suelo irregulares que, por norma general, son las ms habituales. Los AGVs basados sobre mecnicas realizadas a medida no suelen integrar (entre otras causas por su elevado coste) sistemas de amortiguacin ni ningn tipo de sistema que mejore la traccin, por ello requieren de suelos con especificaciones de planicidad y regularidad ms estrictas. Menor mantenimiento Los vehculos industriales estn diseados para optimizar su vida, introduciendo componentes libres de mantenimiento. As, se evita utilizar elementos electromecnicos (micros, contactores) en su lugar se utilizan sensores, variadores, rels de estado slido. Adems de incorporar la tecnologa CAN BUS que minimiza el nmero de cableados de las mquinas. Todo ello redunda en un menor mantenimiento y una mayor durabilidad de los componentes. Mejor manejabilidad en modo manual

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Los vehculos industriales estn diseados para su uso en manual por ello incorporan timones, plataformas y otros sistemas que permiten la utilizacin manual del vehculo de una forma ergonmicamente aceptable. Los AGVs por norma general estn diseados para un uso manual muy espordico incorporando mandos y joysticks para las funciones manuales que dificultan la operacin en modo manual. Aunque la teora dice que, tal como su nombre indica, un AGV (vehculo guiado automticamente) debe funcionar siempre en automtico, la prctica dice que para la integracin de movimientos manuales y automticos necesarios en muchas plantas productivas, para labores de mantenimiento o para la propia generacin de los trazados, un sistema manual manejable es una caracterstica importante y muy valorada en los AGVs. Por otro lado, los AGVs fabricados sobre electromecnicas a medida emplean el mismo sistema de control para su uso manual y automtico, de forma que ante una anomala de funcionamiento el AGV no se pueda mover en manual y por tanto bloquee la instalacin. Los AGVs fabricados sobre mecnica estndar mantienen el sistema de control del vehculo industrial original en el que estn basados, incorporando en paralelo el control para el funcionamiento automtico. De esta forma, ante anomalas de funcionamiento siempre se puede mover el AGV en modo manual como si del vehculo industrial base se tratara.

Amplia gama para infinidad de aplicaciones Los fabricantes de vehculos industriales disponen de una amplia gama de mquinas que posibilita el movimiento de cargas con diferentes criterios: Movimiento de cargas a grandes alturas. Movimiento de cargas pesadas. Distintos tipos de cargas, palets, bobinas. Distintos tipos de manipulacin, trilateral, bilateral. Diferentes geometras, contrapesadas, apiladores, retrctiles, traspaletas. Zonas especficas, (zonas explosivas, cmaras frigorficas). Disponer de una gama tan grande posibilita que, en la mayora de los casos, se encuentre la mquina idnea para la aplicacin en trminos de funcionalidad, consiguindose optimizar la relacin solucin tcnica vs. Costo. La mejora de dicha relacin se enfatiza en las aplicaciones que requieren de mquinas pesadas, retrctiles, trilaterales, para las que la fabricacin de una mecnica a medida sera muy elevada y necesitara una gran inversin de tiempo.

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Repuestos Los repuestos de los vehculos industriales son muy fciles de adquirir, y el plazo de entrega mximo de estos repuestos es de 48 horas lo que permite reducir el nmero de repuestos crticos en stock. Por ley los fabricantes de mquinas deben suministrar repuestos durante un plazo de 10 aos, esta obligacin es asumible por parte de fabricantes de vehculos industriales con fabricaciones en grandes series y un parque amplio de mquinas, pero es ms complicada y sobre todo costosa de cumplir por parte de los fabricantes de mecnicas a medida. Plazos de entrega menores En general el plazo de entrega de fabricacin de un vehculo industrial fabricado en serie suele ser menor que el de una mecnica fabricada a medida. Por su puesto, esto depende del fabricante de los vehculos industriales y de la poltica de stocks del fabricante de AGV sobre mecnicas realizadas a medida. Tipos de AGV AGV transpaleta Empleado para el movimiento de cargas paletizadas a ras de suelo.

AGV apilador Empleado para el movimiento de cargas paletizadas en altura. Existen diferentes modelos en funcin de la carga y la altura a elevar. Adems existen dos configuraciones de brazos soporte (bajo las uas o separados) segn el tipo de palet y su lado de manejo. AGV contrapesado Empleado para sustituir al AGV apilador en aquellas aplicaciones en que no sea posible manipular la carga correctamente a causa de los brazos soporte. AGV retrctil Empleado para el apilado de cargas de mucho peso y grandes alturas de elevacin. [3] AGVs retrctil. AGV con transportador de rodillos o cadenas para carga/descarga lateral Empleado en aquellas aplicaciones en que se requiera realizar la carga lateral de los palets, puede basarse en uno de los AGVs anteriores con un implemento que incorpora el transportador. AGV trilateral

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Empleado para el movimiento de cargas en almacenes de pasillo estrecho, solucin para almacenes de media rotacin. AGV para movimiento de bobinas en horizontal Empleado en aquellas aplicaciones en que se requiera manipular bobinas de eje horizontal, puede basarse en uno de los AGVs anteriores transformando sus horquillas para la manipulacin de bobinas. AGV para movimiento de bobinas en vertical Empleado en aquellas aplicaciones en que se requiera manipular bobinas de eje vertical, puede basarse en uno de los AGVs anteriores equipndolo con un implemento de pinza que permita manipular las bobinas. AGV para movimiento de varios palets en horquillas Empleado para el movimiento de varios palets o medios palets de forma simultnea. Puede basarse en uno de los AGVs anteriores equipndolo con un sistema de horquillas que permita manipular varios palets simultneamente. AGV para transporte de varios palets en transportadores Empleado para el movimiento de varios palets (el nmero se determina en funcin del peso a transportar) a cargar/descargar de forma lateral. Se basa en un AGV traspaleta o apilador (en funcin de la necesidad de elevacin) modificado con una mecnica que incorpore varios transportadores de rodillos o cadenas. AGV tractor Empleado en aplicaciones de arrastre de contendores de peso superior a 1.500 Kg o muy voluminosos, se realiza sobre la base de un AGV traspaleta.

AGV para transporte de varios palets en transportadores Empleado para el movimiento de varios palets pesados a cargar/descargar de forma lateral, se realiza una mecnica a medida con diferentes configuraciones de ruedas, en funcin del espacio de maniobra, que incorpora los transportadores de rodillos o cadenas. AGV para transporte de carros contenedor en hospitales Empleado para el movimiento de cargas a travs pasillos hospitalarios y elevadores convencionales. Se realiza una mecnica a medida acorde a los carros contendor y a los espacios de maniobra. AGV tractor (a medida)

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Empleado en aplicaciones de arrastre de contendores de hasta 1.500 Kg. Muy empleados en el sector de la automocin, hospitales etc. AGV para transporte de cargas pesadas o voluminosas Empleado para el movimiento de cargas pesadas (varias toneladas) o muy voluminosas, se realiza una mecnica a medida con diferentes configuraciones de ruedas, en funcin del espacio de maniobra.

Anlisis de Sistemas Basados en Vehculos

Ecuaciones matemticas pueden ser desarrolladas para describir una operacin de un sistema de transporte de materiales basado en vehculos esto incluye industrial carretillas (ambas manuales y powered), vehculos guiados automaticamente, monorieles y otros vehculos guiados por rieles, as como ciertos tipos de sistemas de bandas transportadoras y ciertas gras de operacin. Se asume que la velocidad es constante ignorando la aceleracin, desaceleracin y otras diferencias entre velocidades eso va a depender de si el vehiculo viaja solo o cargado.

Determinando nmero de vehculos en un AGVS Dado un layout mostrado en la figura 10.15 Los vehculos viajan en contra de las manecillas del reloj, a travs del circuito para entregar cargas de la estacin de carga a la de descarga. El tiempo de carga es =0.75 min, y el tiempo de descarga es = 0.50min. Se desea determinar cuantos vehculos son necesarios para satisfacer una demanda para dicho layout si se desea tener un total de 40 entregas por hora. Son dados los siguientes parmetros : Velocidad del vehiculo=50m/min, disponibilidad=0.95,Factor de trafico=0.90 y la eficiencia del operador = 1 Determina lo siguiente:

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a) Las distancias recorridas por el carro cargado y vaco b) Tiempo ideal de ciclo de entrega c) Nmero de vehculos necesarios para satisfacer la demanda.

a) Ignorando los efectos de una pequea diferencia en distancias alrededor de la curva de las esquinas del circuito, los valores de Ld y de Le estn determinados por medio del layout y son 110m y 80m respectivamente. b) El tiempo ideal de ciclo por entrega y por vehiculo esta dada por la sig. Ecuacin

c) Para determinar el nmero de vehculos requeridos para realizar 40 entregas por hora se realiza el calculo de carga de trabajo de los AGVS y del tiempo por hora disponible por vehiculo. WL=40(5.05)=202min/hr AT=60(0.95)(0.90)(1.0)=51.3 min/hora vehi

Este valor debe ser redondeado a nc=4 vehiculos, ya que el nmero de vehiculos debe ser entero.

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Mecanismos guiados por riel.


Monorieles y vehculos guiados por rieles Consiste de vehculos motorizados que son guiados a travs de un sistema de rieles fijos. Los rieles se encuentran por lo general a gran altura, suspendidos del techo. Los vehculos guiados por estos rieles toman su energa de los mismos rieles, ya que estos se encuentran electrificados.

Sistemas manuales.
Carretilla Son vehculos accionados por batera y estn equipados con cuchillas. Las cuchillas se insertan en las tarimas. La carretilla es guida por el trabajador por medio de un dispositivo manual el cual est al frente del vehculo. La velocidad est limitada a 5 km/hr.

Trailer Estn diseados para jalar uno o ms remolques a travs de la planta siempre y cuando el camino sea accesible. Utilizados generalmente para mover gran cantidad de material y para la distribucin del mismo en las diferentes reas de la planta. Los viajes son generalmente largos. Son accionados por motores elctricos o de gasolina. Son los tpicos trailers que se utilizan en los aeropuertos para el movimiento del equipaje.

Montacargas Tienen una cabina en donde el operador maneja las actividades que puede realizar el montacargas. La capacidad de carga va desde los 450 kg hasta ms de 4,500 kg. Pueden colocar el material a diferentes alturas. Su fuente de energa son principalmente motores de gasolina, gas natural, diesel o motores elctricos.

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Sistemas de almacenaje.

Sistemas de Almacenamiento La funcin de un sistema de almacenamiento de materiales es almacenar stos por un periodo de tiempo y permitir acceder al material cuando sea requerido. Tipos de Material Existen distintos tipos de material, los cuales se dividen en diferentes categoras:

Desempeo del sistema de almacenamiento Existen varias medidas utilizadas para determinar el desempeo de un sistema de almacenamiento. Capacidad de Almacenamiento Densidad Accesibilidad Rendimiento Capacidad de Almacenamiento Es importante mantener espacios libres para el material que entra al sistema. Este puede ser medido mediante dos formas: Por el espacio volumtrico total disponible. Por el nmero total de compartimentos de almacenamiento disponibles para los productos. Densidad de Almacenamiento Es el espacio volumtrico real disponible del almacn relativo al espacio volumtrico total. Para obtener un eficiente uso del espacio, los sistemas de inventarios o almacn, deben de ser diseados para alcanzar una mayor densidad. Si la densidad crece, la accesibilidad se ver afectada. La accesibilidad se refiere a la capacidad de accesar a cualquier producto o artculo almacenado que se desee en el sistema.

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Rendimiento Es la tasa por hora, en la cual el sistema de almacn, recibe en el almacn o entrega productos hacia el exterior del mismo sistema. Mtodos Convencionales y Equipo Equipo para el Almacenamiento Almacenamiento Apilado Ventajas y Desventajas Mayor Densidad, Menor Accesibilidad, Menor costo por pie cuadrado. Menor Costo, buena densidad de almacenamiento, buena accesibilidad Artculos no visibles correctamente Contenedores fcilmente visibles, buena accesibilidad, Alto Costo Altas tasas de rendimiento, Facilidad de usar un control de sistemas de inventario, Alto Costo Aplicaciones Cargas grandes

Sistemas de Estantera

Cargas con tarimas

Estantes y Compartimentos Almacenamiento en Cajones

Sistemas de Almacenamiento Automatizados

Artculos almacenados individualmente. Httas. Pequeas, artculos comunes pequeos, piezas de reparacin. Almacenamiento de producto en proceso, Almacenamiento de producto final y centro de distribucin.

Almacenamiento Apilado (Bulk Storage)

Sistema de Estantera

(Rack System)

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Almacenamiento en Cajones(Drawer Storage)

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Sistemas Automatizados de Almacenamiento

Existen diferentes razones para automatizar el sistema de almacenamiento: Incrementar la capacidad de almacenamiento Incrementar la densidad de almacenamiento Seguridad Reduccin de costos e Incrementar la productividad Mejorar el servicio al cliente Mejorar las tasas de rendimiento

Sistema AS/RS AS/RS (Automated Storage/Retrieval System), es un sistema que mejora las operaciones de almacenamiento, con velocidad y exactitud bajo un definido grado de automatizacin AS/RS AS/RS es un conjunto de equipos informticos para depositar y recuperar automticamente las cargas con ubicaciones definidas. Estos sistemas son ampliamente utilizados en la industria y bodegas. Implantacin de sistemas de AS / RS como medio de almacenamiento tuvo un fuerte impacto en el mundo de los almacenes y sistemas de almacenamiento . Estos sistemas automatizados para el manejo y almacenamiento de productos , a travs de los procedimientos de control computarizado se integraron en los procesos de fabricacin y distribucin. Si bien el primer impacto de la aplicacin de estos sistemas sobre la recogida y almacenamiento de productos terminados, demostr, ms recientemente, que es tambin un importante apoyo estructural para la manipulacin de productos en el proceso de fabricacin, materias primas y suministros . La estructura de los almacenes tambin haba sido cambiado debido a la AS / RS. Gran parte de este cambio se debi a los bastidores que se estructuran en el almacn que, adems de tener un proceso de construccin ms econmica que las estructuras normales, y debido a sus efectos especiales, estos depsitos reciben un trato fiscal favorable en relacin con sus beneficios . A pesar de un montn de cooperativas y la aplicacin prctica de estos sistemas es costoso para la empresa que los instala. Adems, los sistemas son inflexibles y no siempre fiable, adecuada y de alto flujo constante de materiales . La implementacin de un almacenamiento y recuperacin de objetivos .

Ocupacin del espacio Por "crecimiento" de los bastidores de altura y el estrechamiento de los corredores de movimiento, es posible obtener un aumento de la capacidad de almacenado.

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Aumento de la productividad Basado en el uso ptimo del espacio de almacenamiento a travs de la aplicacin de las economas de la iluminacin y la calefaccin; La reduccin del nmero de personas que trabajan en el almacenamiento, reduciendo la posibilidad de los errores extremos de la colocacin.

La integracin y la continuidad en la cadena de suministro No hay interrupciones entre los flujos y gestin del tiempo real.

Una operacin segura En los entornos que se consideran difciles, tales como cmaras frigorficas, la manipulacin de productos qumicos, etc.

Control de existencias Permanente control de inventario, lo que permite una mejora en la gestin de las existencias [[| gestin de stocks

Aplicacin Un sistema de almacenamiento automtico se puede aplicar tanto a los diferentes tipos de materiales, actividades variadas . Materiales

Materia prima (materia prima); Productos en el proceso de produccin y productos terminados; Outsourcing (productos planteado en el extranjero); Herramientas de trabajo; Partes de la recuperacin; Produccin de residuos; Material de oficina

Actividades

La industria (materias primas, almacenamiento de materiales en proceso (WIP), los productos terminados, etc.) Mantenimiento (piezas de repuesto y recambio); Distribucin (centros de distribucin, almacenes, mayoristas, etc.) Servicios (Archivos, bibliotecas, etc) ..

El AS / RS y WIP Se debe principalmente a los riesgos cuando se apoya una gran cantidad. Estos riesgos son:

Inventario incontrolada Prdida de tiempo en la bsqueda de partes La prdida de piezas y pedidos completos

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Haga caso omiso de la prioridad de procesamiento de pedidos Demasiado tiempo dedicado por las partes en el taller

Por lo tanto y con el fin de minimizar estos riesgos, debemos proceder con un almacenamiento automtico de WIP.

A travs de tampones o memoria tampn Almacenamiento de accesorios en una progresiva (carrusel) Como base para apoyar una produccin justo a tiempo Es compatible con los sistemas de identificacin automtica Hay ms control sobre la ruta y en los materiales que pasan por Es un soporte para la automatizacin y la integracin en la fbrica

Nomenclatura

El almacn automatizado algunos nombres estn asociados con caractersticas que pertenecen a este sistema.

El espacio de almacenamiento o de almacenamiento, es el espacio de tres dimensiones suelen ser necesarios para el almacenamiento de unidades de material sencillo; Las columnas o pilas: colocarlos en posicin vertical, desde el suelo hasta el techo, compuesto de varios lugares de almacenamiento, estantes llamada; Fila: conjunto de varias columnas dispuestas de lado a lado; Corredor: comprende el espacio entre dos filas; Bastidores de almacenamiento: estructura que contiene la ubicacin, las columnas y filas; estructura de almacenamiento: por lo general diseadas en acero, se utiliza para el almacenamiento de inventario y que se encuentra bastidores de almacenamiento; Mquina de S / R o carretilla elevadora , el transporte de los materiales en el almacn de forma vertical u horizontal; mdulos de almacenamiento, que se utiliza para el transporte de materiales, estos se encuentran en palets , cajas, contenedores , bandejas, cajones o elementos especficos;

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estaciones de carga y descarga, situados en los extremos de los pasillos, que la interfaz entre el interior y el exterior del almacn automtico.

Componentes

Metal mdulos de estanteras de la recepcin del producto, ya sea realizado por las paletas, contenedores u otros medios para moverse dentro del almacn; sistemas de transporte, entrada y salida, que hacen llegar el producto a la mquina de apilamiento; Uno o ms mquinas para manejar el apilamiento y obtener productos en los estantes; Asociado con el nmero de carretillas elevadoras, uno o ms carros de transferencia (transferencia de equipo de montacargas). Estas mquinas garantizar el cambio de la carretilla elevadora del pasillo; Sistema de gestin de la informacin, que le permite controlar, optimizar y comunicar con sistemas automatizados, tales como lectores de cdigo de barras terminales y el dilogo; Sistemas especiales de deteccin e identificacin, tales como detectores de contenedores llenos / vacos, y las estaciones de medicin y la identificacin de la carga.

Sistemas de AS / RS Hay varias categoras de AS / RS :


Unidad de carga: Un sistema de grandes, que se utiliza para el movimiento de la carga almacenada en contenedores estndar de paletas . Mini-load: Sistema utilizado en el manejo de conjuntos de cargas dentro de las cajas. Se hace para transferir el caso a la estacin de descarga, donde se retiran y se almacenan los elementos que desea, torciendo de nuevo, el caso, la revista original. El hombre de a bordo: Este es un sistema alternativo a la Mini-load, donde los elementos dentro de las cajas se retiran de la sala de originales, evitando prdida de tiempo durante la transaccin hasta la estacin de descarga. Profundo carriles: los materiales del sistema aplicado, de almacenamiento de alta densidad de pequeas y gran cantidad. Los materiales se almacenan en grupos en cada compartimiento (rack), entrando por un lado y sale por el opuesto (dinmico)

Sistema de carrusel Un carrusel automtico consiste en un sistema de transmisin que se mueve en una trayectoria ovalada, un conjunto de contenedores interconectados. El permetro de un carrusel ovalada puede ir de 3 a 300 metros, y podr, a su altura, es entre 1,5 y 2,5 m. Este sistema se puede montar en el suelo o el techo y el control, automticamente, se pueden hacer en el teclado o el ordenador . El objetivo principal de este sistema es el almacenamiento y la eliminacin de elementos as como su transporte y acumulacin, y por lo general se aplican en casos particulares cuando se necesita. Cmo disear un AS / RS Cuando la planificacin y estructuracin de un sistema de AS / RS debe tener en cuenta los siguientes aspectos :

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Configuracin de tamao y peso de las unidades de carga Dos factores determinantes en las caractersticas fsicas de un sistema de proyeccin de AS / RS son el tamao y el peso de la unidad de carga: Tamao El dimensionamiento correcto de la unidad de carga , ya sea la plataforma, contenedor, varios rollos o varillas (metal, madera, alfombras, etc.) o dispositivos, es fundamental para determinar el espacio ms pequeo, que en la prctica, esta unidad puede ser almacenada, con el fin de determinar la necesidad de espacio individual de almacenamiento . Puesto que las dimensiones de una unidad de carga puede ser variable en la determinacin definitiva del espacio individual para el almacenamiento, pueden necesitar ms de una talla para ese espacio. Sin embargo, pequeas variaciones en el tamao de las unidades no se reflejan en trminos presupuestarios. Al mismo tiempo que el tamao mximo de la carga, es crucial para determinar la orientacin de las plataformas con el fin de establecer el ancho de almacenamiento. Por ejemplo, si la unidad es una plataforma , los largueros deben colocarse en paralelo al corredor donde se mueve la carretilla elevadora, para llegar a este partido para extraer la mxima capacidad de la plataforma. Peso Con el fin de estructurar y seleccionar el tipo de almacenamiento a utilizar, se procede a determinar el peso mximo de unidades de carga que se mueve. El nmero de sitios de almacenamiento Es la cantidad mxima de productos por unidad de carga que determina el nmero de lugares de almacenamiento que una estructura debe tener. Independientemente de los distintos tipos de poblaciones , el nmero de unidades de carga que se va en el almacenamiento debe basarse no slo en las operaciones actuales, sino tambin en vista de las necesidades futuras (hasta dos aos). Uso del sistema Es decir, la necesidad de que el nmero de cargos en el sistema y sales por hora desde que el movimiento de materiales se relacionan con los niveles de produccin y el producto de salida, hay que determinar el nmero de unidades de almacenamiento y retransmisin (en cada hora de funcionamiento). Es un error hacer este clculo en valores medios por hora, dado que los tipos de cargas de entrada y salida no son relativamente constantes durante los turnos. Usted debe tener esto en cuenta a fin de mantener la eficiencia en todas las instalaciones. Nmero de gras y estanteras necesarios para el sistema Las gras El nmero y tipos de gras para el uso de un sistema viene determinada por las exigencias de ste. Estos pueden ser de dos tipos: simple ciclo de Gras

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Las gras que realizan una tarea (de almacenamiento o la retirada), a la espera de las actividades del sitio, un nuevo comando. Una gra de estas caractersticas puede tardar hasta 32 ciclos por hora, lo que significa que se puede levantar / quitar 32 cargas en el almacn. Gras doble ciclo Estas gras ejecutar comandos en varias ocasiones, el almacenamiento y la retirada de mercanca del almacn. Las gras de este tipo, correr hasta 22 ciclos por hora, lo que permite el almacenamiento y el envo de 22 cargamentos muchos otros. Con el fin de obtener un factor de eficiencia ms alto, usted debe planificar estas gras, dos cargas por ciclo. Si la tasa de carga de entrada o de salida es fundamental, debemos concentrarnos en lo que es el ms rpido. Dependiendo de la operacin de las instalaciones, algunos pueden dar lugar a algunos cambios son nicos para el almacenamiento o la retirada de los cargos. Un ejemplo es que si se almacenan todos los bienes producidos en un turno y el siguiente, asegurando un equipo (exclusivamente) el envo de la misma mercanca. Puesto que (debido a la interaccin entre los diversos mecanismos de un sistema) que es imposible obtener el ingreso total de un sistema, que deben ser considerados para efectos de clculo, la gra est funcionando en un 85 por ciento de su capacidad mxima. Estantes Una gra de determinados puede operar en uno o ms corredores. Cada uno de estos tiene dos estantes. Por lo tanto, si tenemos una gra para operar en el corredor, el nmero de estantes que deben tenerse en cuenta debe ser el doble el nmero de gras. Altura del sistema El clculo de la altura de un sistema se basar en los cargos que contendr. Por lo tanto, hay que calcular la altura de las cargas, no slo con respecto a su altura real, sino tambin la altura deseada de la biblioteca a los elementos que lo apoyan, as como la entrada de la gra de traslado. Para cargas ligeras (hasta 1 100 kg), la altura adicional, correspondiente a la nave, debe ser de 15 cm. Si la carga es pesada (ms de 1 100 kg), esta altura debe ser 23 cm. Un sistema puede variar de 9 a 27 m de altura. Sin embargo, consideramos que los sistemas ms eficientes, los que tienen su altura entre 15 y 21 m. Nmero de columnas El nmero de columnas que debe contener un sistema viene determinada por el nmero de unidades que es necesario almacenar, el nmero de gras y cantidad de carga en el tiempo. Longitud del sistema La longitud del sistema se determina mediante el clculo a priori la longitud de los estantes del sistema, es decir, el nmero total de columnas en una fila. Al calcular el ancho de cada columna debe sumar el lado flojo de la carga y el ancho de un ancho pilar de la plataforma se cargar. Si el sistema tiene que tener otros equipos que lo soportan, tales como cintas transportadoras, tirado por los sistemas de cable, el coche o la transferencia de vehculos sin conductor, hay que tener en cuenta la medida de la longitud adicional de cada uno, y agreg: y obtener de esta manera, con una longitud adecuada del sistema.

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Ancho del sistema Con el fin de determinar el ancho del sistema, primero debe definir la unidad del corredor, es decir, el ancho de un pasillo y los bastidores de almacenamiento adyacente. Para determinar el corredor unidad tambin debe tener en cuenta las diferencias entre los estantes y en funcionamiento, aadiendo 61 cm de su clculo. Conocer el valor de la unidad de pasillo y el nmero de carriles, determinar el ancho del sistema. Diseo Para un tipo dado y los mismos parmetros (medidas de peso de la carga de paleta, manipulacin, etc.) Puede ser obtenido de diferentes configuraciones de sistema, es decir, cambiar algunas variables del sistema, tales como el nmero de columnas o de la carga de altura, se cambia el tipo de diseo . Reduccin de Costos Reducir los costos de un proyecto de AS / RS se puede obtener mediante la reduccin de los costes de la maquinaria y los controladores necesarios para el sistema. Corredor de coches y transferencia del sistema El uso de este equipo viene la necesidad de almacenar un gran nmero de unidades de carga asociada a un tipo reducido de permisos de circulacin y de trnsito de la gra sobre la que acta, un corredor a otro. Cada corredor de la transferencia del coche, por lo general slo funciona con una gra, lo que permite el sistema para maximizar el uso de la gra, una vez que la transferencia se produce entre las gras corredores con cierta frecuencia. Con el fin de considerar el uso viable de la transferencia del coche como una posibilidad de acercarse a una gra por pasillo, debe haber una proporcin de tres o ms carriles por la gra. Cuando se utiliza una transferencia del coche, hay que aadir 6 metros para el clculo de la longitud del sistema. estantes de almacenamiento de doble profundidad Cuando la existencia de un gran nmero de cargas almacenadas en relacin con un nmero de unidades en stock ( SKU ), es factible implementar un sistema de almacenamiento de carga, uno tras otro, o de doble profundidad. Esto sucede cuando no es necesario el pleno acceso a todos los cargos, cargos similares podran agruparse, almacenamiento y manipulacin en paralelo, a lo largo de la gra. En comparacin con el sistema de almacenamiento de profundidad simple, la densidad de almacenamiento de carga en el sistema aumenta 10 a 20 por ciento. Consideraciones especiales Un proyecto de AS / RS puede requerir actividades peculiares que pueden afectar a la planificacin y el presupuesto general. Es fundamental tener en cuenta los siguientes factores:

Tipo de soporte en la nueva idifcio; Futuro necesidad de elegir ; Necesidad de almacenamiento a bajas temperaturas; Requisitos especiales de incendios.

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El control y el rendimiento de la AS / RS Una vez instalado un sistema de AS / RS, los transportistas y los equipos de montacargas para su traslado a actuar, se controlan con el fin de encontrar un compartimento especfico de posicionamiento, y la eliminacin o almacenamiento en el cuarto, artculos quera . La identificacin de los compartimentos se basa en cdigos alfanumricos. Estos indican y horizontal y vertical posicin corredor en el que se desea el compartimiento. Todos los cdigos correspondientes a todos los compartimentos del depsito se almacenan en una base de datos que se actualiza cada vez que una transaccin se lleva a cabo (hasta 2003) . El mtodo como soportes o carros de transferencia de soporte puede hacerse con base en horizontal y vertical contar: contar el nmero de estantes (horizontal) y columnas (verticales), oa travs de identificadores pticos. Transferencia de cargas El mtodo de transferencia de carga a un AS / RS se puede administrar de forma manual o automtica :

Manuales A travs de cintas transportadoras con la ayuda de la mano de obra ; Agrupacin de elementos que dan lugar a las unidades de carga ; Carga y descarga de palets AGV 's.

Automtica Push-pull sistemas instalados en las estaciones de transferencia como en el caso de los motores del rodillo, correas, colchonetas y vehculos guiados con plataformas con ruedas; Transferencia / y 's AGV a travs de transportadores de rodillos y las plataformas de arriba / abajo.

Exactitud posicional Dependiendo del tipo de interfaz, la precisin con la cual el sistema debe ser el manejo colocado en la estacin de transferencia, vara: Tipo de interfaz Manual de carga y descarga AGV - Alfombras Carga y descarga en AS / RS Tolerancia 5 cm 2 cm 0,5 cm 0,02 cm

Interfaz con la mquina herramienta

Interfaz entre la manipulacin y almacenamiento

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Esta interfaz se puede dividir en dos tipos :

Interfaz de la Informacin

Es el flujo de informacin a los materiales que cubren la planta , en movimiento o almacenamiento. Este flujo est relacionado con: Identificacin y seguimiento de los materiales; Control de existencias ; Programacin y secuenciacin de la produccin; La comunicacin de datos.

Mecnica de interfaz

Se basa en la transferencia de elementos entre los sistemas de almacenamiento, manejo de materiales y produccin. Su concebimento cuelga de: Tipo de equipos de manipulacin de usar; Sistema con el que se hace la interfaz; Carga y / o descarga manual o automtica. Los criterios de desempeo Estos criterios son:

Capacidad de almacenamiento Nmero mximo de carga que el sistema se esperaba que contienen en tienda .

Rendimiento El nmero mximo de elementos que un sistema puede almacenar y / o retirar.

Utilice Relacin entre la tasa de ocupacin y la tasa de disponibilidad del sistema, es decir, la comparacin entre el momento en que se est utilizando y el tiempo disponible.

El tiempo de actividad de confiabilidad Disponibilidad del sistema

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ANLISIS INGENIERIL DE SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Determinacin del Tamao de la Estructura: Capacidad por Pasillo = 2* Ny*Nz Ny: Nmero de compartimentos a lo largo del pasillo Nz: Nmero de compartimentos a lo alto del pasillo

Ejemplo Cada uno de los 4 pasillos puede contener 60 compartimientos horizontalmente, y 12 verticalmente. El tamao de las tarimas es de x=42 in, y=48 in. La altura de la unidad de carga es z=36 in. Usando las tolerancias: a=6 in, b=8 in, c=10 in. a) Cuntas unidades de carga pueden ser almacenadas?Capacidad x pasillo= 2(60)(12)= 1440 unidadesCapacidad AS/RS= 4(1440)= 5760 unidades b) Cul es la anchura, longitd y altura del sistema AS/RS?W=3(42 + 6)= 144 in = 12 pies/pasillo* 4 = 48 piesL=60(48 + 8)= 3360 in= 280 piesH=12(36 + 10)=552 in = 46 pies Rendimiento de Procesamiento AS/RS Es la tasa por hora de la cantidad de transacciones de Almacenamiento/Recuperacin que un Sistema de Almacenamiento Automatizado puede realizar. Una transaccin implica el depositar una carga en el almacn recuperar una carga del almacn. Ciclo de Comando Sencillo: involucra a una sola transaccin Ciclo de Comando Dual: involucra a las dos transacciones en un solo ciclo Mtodo del Instituto de Manejo de Materiales Asume: 1) Almacenamiento aleatorio de cargas en el AS/RS 2) Compartimentos de almacenaje del mismo tamao 3) La estacin de Recoleccin y Depsito est ubicada en la base y al final del pasillo 4) Velocidad constante de la Mquina S/R 5) Viaje horizontal y vertical simultneo Ciclo de Comando Sencillo Tcs = Max {L/Vy, H/Vz} + 2Tpd

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Donde: Tcs: Tiempo Ciclo Comando Sencillo (min/ciclo) L: Longitud de la estructura (m, ft) Vy: Velocidad de la Mquina S/R en direccin horizontal (m/min, ft/min) H: Altura de la estructura (m, ft) Vz: Velocidad de la Mquina S/R en direccin vertical (m/min, ft/min) Tpd: Tiempo para Recoleccin/Depsito (min) Ciclo de Comando Dual Tcd = Max {1.5L/Vy, 1.5H/Vz} + 4Tpd Donde:Tcd:Tiempo Ciclo Comando Dual (min/ciclo) L:Longitud de la estructura (m, ft) Vy:Velocidad de la Mquina S/R en direccinhorizontal (m/min, ft/min) H:Altura de la estructura (m, ft) Vz:Velocidad de la Mquina S/R en direccin vertical (m/min, ft/min) Tpd:Tiempo para Recoleccin/Depsito (min) Rendimiento De Procesamiento del Sistema Depende del nmero relativo de Ciclos de Comandos Sencillos y Duales realizados por el sistema. Rt = Rcs + 2RcdRc = Rcs + RcdDonde: Rt: No. Total de transacciones/hora Rc: Tasa de ciclos totales (ciclos/hr) Rcs: No. Ciclos de Comando Sencillo/hr Rcd: No. Ciclos de Comando Dual/hr

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Ejemplo Considere el ejemplo anterior. La longitud del pasillo= 280 ft, la altura=46 ft. Velocidades de la mquina S/R son: horizontal=200 ft/min, vertical=75 ft/min.La mquina requiere 20 seg para una operacin. a)Tiempos de Ciclo de Comando Sencillo y Dual: Tcs= Max{280/200, 46/75} + 2(20/60)= 2.066 min/ciclo Tcd= Max{1.5 * 280/200, 1.5* 46/75} + 4(20/60)= 3.432 min/ciclo b)Rendimiento por pasillo con 90% utilizacin, si el nmero de ciclos sencillos y duales son iguales: 2.066Rcs + 3.432Rcs = 54 Rcs=Rcd=9.822 ciclos sencillos o duales/hr Rt= Rcs + 2Rcd= 29.46 transacciones/hr-pasillo=117.84 trans/hr Sistemas de Almacenamiento de Carrusel Capacidad de Almacenamiento: C = 2(L W) + W Donde: C: Circunferencia del riel oval (m , ft) L: Longitud del riel (m, ft) W: Ancho del riel (m, ft) Nmero Total de Compartimientos = Nc NbC = Sc Nc Donde: Sc: Espacio centro-centro entre los portadores (carrier) Nc: nmero de portadores Nb: Nmero de compartimientos colgando de cada portador Rendimiento del ProcesamientoCarrusel Asume: 1) Slo se realizan Ciclos de Comando Sencillo 2) El carrusel opera a velocidad constante 3) Almacenamiento aleatorio 4) El carrusel mueve moverse en cualquier direccin

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Tc = C/4Vc + TpdRt = Rc = 60/Tc Donde: Tc: Tiempo de ciclo (min) C: Circuenferencia del carrusel (m, ft) Vc: Velocidad del carrusel (m/min, ft/min) Tpd: Tiempo promedio para carga/descarga de artculos (min) Rc: No. Ciclos/hr Rt: No. Transacciones/hr

Ejemplo El riel oval de un sistema de carrusel tiene longitud=12 m, ancho=1 m. Hay 75 portadores igualmente espaciados en el valo. Suspendidos de cada portador hay 6 compartimientos, c/u con capacidad volumtrica= 0.026 metros cuadrados. La velocidad del carrusel=20 m/min. El tiempo promedio de operacin=20 seg. a) Capacidad volumtrica del sistema de carrusel: Nc*Nb = 75*6 = 450 compartimientos. Cap. Vol. Total= 450(0.026)= 11.7 metros cuadrados. b) Tasa de Recuperacin por hora del sistema de carrusel: C= 2(12 Tc= 25.14/4(20) + 20/60 = 0.647 min Rt= 60/0.647= 92.7 transacciones de recuperacin/hr

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SISTEMAS DE SIMULACIN POR MICROCOMPUTADORAS. SIMULACIN PARA DISEO.

SolidWorks SolidWorks dispone de soporte en la interfaz grfica de usuario de Microsoft Windows. El manual Empezar a trabajar con la Edicin para educacin de SolidWorks da por supuesto que usted ha utilizado Windows con anterioridad y que sabe hacer uso de sus funcionalidades bsicas, tales como ejecutar programas, cambiar el tamao de las ventanas, etc. Antes de empezar con los ejemplos propuestos en el manual Empezar a trabajar con la Edicin para educacin de SolidWorks, le aconsejamos que lea el Captulo 1 para que se familiarice con algunos conceptos bsicos del producto, como son: Conceptos de diseo de SolidWorks Trminos de SolidWorks Obtener ayuda en SolidWorks Disear con SolidWorks A medida que haga los ejercicios en esta gua, ver que los mtodos de diseo que utilice para las piezas, los ensamblajes y los dibujos traducirn un enfoque singular del proceso de diseo. Con SolidWorks, puede crear piezas 3D y no slo dibujos 2D. Puede utilizar estas piezas 3D para crear dibujos 2D y ensamblajes 3D.

SolidWorks es un sistema conducido por cotas. Puede especificar las cotas y las relaciones geomtricas entre elementos. Al cambiar las cotas, cambian el tamao y la forma de la pieza, sin por ello alterar la intencin del diseo. Por ejemplo, en esta pieza la altura del saliente siempre es igual a la mitad de la altura de la base.

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Un modelo 3D de SolidWorks consta de piezas, ensamblajes y dibujos. Las piezas, los ensamblajes y los dibujos muestran el mismo modelo en documentos distintos. Los cambios que se efecten en el modelo de un documento se propagan a los otros documentos que contienen dicho modelo.

Usted mismo crea los croquis y los utiliza para construir la mayora de las operaciones. Un croquis es un perfil o seccin transversal 2D. Los croquis se pueden extruir, recubrir, se les puede aplicar una revolucin o barrer a lo largo de un trayecto para crear operaciones.

Usted mismo utiliza las operaciones para construir piezas. Las operaciones son las formas (salientes, cortes, taladros) y funciones (redondeos, chaflanes, vaciados, etc.) que se combinan para construir piezas.

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Barras de herramientas Los botones de las barras de herramientas son mtodos abreviados para los comandos que se utilizan ms a menudo. Puede configurar el posicionamiento y la visibilidad de las barras de herramientas segn el tipo de documento (de pieza, ensamblaje, o dibujo). SolidWorks recuerda las barras de herramientas que desea visualizar y la posicin donde desea visualizarlas para cada tipo de documento. Por ejemplo, al abrir un documento de ensamblaje, puede optar por ver slo la barra de herramientas Ensamblaje.

Para visualizar u ocultar barras de herramientas individuales: Haga clic en Ver, Barras de herramientas o haga clic con el botn secundario del ratn en el marco de la ventana de SolidWorks. Aparecer una lista de todas las barras de herramientas. Las barras de herramientas con una marca de verificacin junto a su nombre estn visibles; las barras de herramientas sin marca de verificacin estn ocultas. Haga clic en el nombre de la barra de herramientas para activar o desactivar su visualizacin. Para personalizar las barras de herramientas que desea visualizar para un documento de pieza, ensamblaje, o dibujo: 1 Abra un documento de pieza, ensamblaje o dibujo. 2 Haga clic en Herramientas, Personalizar, o haga clic con el botn secundario del ratn sobre la barra de herramientas y seleccione Personalizar. 3 En la pestaa Barra de herramientas, active las casillas de verificacin de cada barra de herramientas que desea visualizar y desactive las casillas de verificacin de las barras de herramientas que desea ocultar. Las barras de herramientas aparecen o desaparecen dinmicamente de la zona de la barra de herramientas. 4 Haga clic en Aceptar para aceptar los cambios y cerrar el cuadro de dilogo; o haga clic en Cancelar. Tambin puede hacer clic en Restablecer para deshacer los cambios y regresar a las configuraciones previas. Puede mover las barras de herramientas como desee. Las barras de herramientas se pueden acoplar en una de las reas de la barra de herramientas o dejar flotando.

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DELMIA DELMIA digital Soluciones de fabricacin permiten a los fabricantes de cualquier sector para definir prcticamente, planificar, crear, supervisar y controlar todos los procesos de produccin. Desde principios de simulacin de proceso de la planificacin y el montaje de una definicin completa de las instalaciones y equipos de produccin, DELMIA ayuda a las empresas para lograr la eficiencia mxima de produccin, reducir costos, mejorar la calidad y reducir el tiempo de comercializacin. DELMIA Beneficios clave * Estratgico de Planificacin de la produccin de herramientas definir y analizar los procesos de produccin temprana en el ciclo de desarrollo de productos * Plataforma de Colaboracin Innovadora en todo el proceso de produccin para los ingenieros de todas las disciplinas, las partes interesadas y los proveedores * Intuitiva interfaz de usuario 3D de produccin mejorando la eficiencia del proceso, reduciendo los costes, y reduciendo los errores * Use solamente una conexin Web para la creacin y la colaboracin de planificacin del proceso de fabricacin * El aumento de la productividad de los trabajadores y la seguridad mediante la simulacin de movimientos operacionales del trabajador * Listo para uso industria de manufactura y procesos de produccin, lanzamiento de productos y acelerar el tiempo de comercializacin.

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SISTEMAS DE CONTROL.

El Controlador Lgico Programable (PLC) fue inventado en los aos 1960 para reemplazar los Circuitos de Relevador secuenciales tradicionalmente utilizados para controlar mquinas. Un PLC es un dispositivo electrnico de estado slido que controla la operacin de una mquina. Utiliza funciones Lgicas, que son programadas en su memoria a travs de un software. Casi cualquier aplicacin en el mundo real que requiere de control de la energa elctrica requiere de un PLC. De hecho, que usted est trabajando en maquinado, empacado, manejo de materiales, ensamblaje automatizados, o numerosas otras industrias, es probable que ya est utilizando un PLC.

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SELECCIN DE LOS SMF (Anlisis inicial, Bsqueda de informacin, y Anlisis financiero.)

COSTOS DE MANUFACTURA Al elegir un proceso de manufactura no se puede tomar una decisin, ni siquiera preliminar, sin considerar al menos los elementos principales del costo. Un anlisis completo del costo de manufactura est fuera del alcance de este libro y aqu slo se da un perfil aproximado. Costo y productividad En la manufactura, el costo suele manifestarse en una unidad monetaria por unidad de produccin. La productividad es un trmino ms difcil de definir. En la forma ms sencilla, se considera el valor de la produccin por empleado. Esta productividad de la mano de obra es til como una medida muy general, pero no toma en cuenta el capital empleado para generar la produccin. Este aspecto s\ ha hecho particularmente significativo con el incremento de la automatizacin. La productividad del capital (manteniendo fijas la calidad y cantidad de otras entradas) aumenta slo si la eficiencia de los nuevos insumos de capital crecen ms rpido que su precio. La productividad del capital es mucho ms difcil de medir y, por lo tanto, ms controversial que la productividad de la mano de obra. Lo que se aprecia con facilidad es que debe existir un lmite econmico sobre la automatizacin, en donde una inversin adicional produce ingresos disminuidos en trminos de la reduccin del costo. COMPETENCIA ENTRE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA Hemos visto varias veces que tambin existe competencia entre los procesos de manufactura. Al analizar varios procesos, se vio que cada uno tiene sus capacidades y limitaciones particulares. La forma de la pieza es, obviamente, un factor primordial Y el agrupamiento da una idea de los grados de complejidad. Tambin se vio que el tamao mximo producible por cualquier tcnica muy frecuentemente est limitado simplemente por la disponibilidad de equipo de gran tamao. Sin embargo, en algunos procesos se encontraron limitaciones debidas a las condiciones del proceso mismo. Un molde de fundicin quiz no soporte los tiempos de solidificacin excesivos impuestos por paredes muy gruesas, un proceso de soldadura puede estar limitado a un espesor mximo de metal si slo se permite la soldadura de una sola pasada, o el espesor de partes de plsticos se restringe a la baja conductividad trmica del material. Sin embargo, con frecuencia los lmites estn en el tamao o en el espesor de pared mnimo producible. Como la dificultad de llenar un molde o de deformar una pieza se incrementa con la distancia que el material debe moverse, el espesor de pared mnimo obtenible es una funcin del alcance (ancho) de la seccin ms delgada. En consecuencia, el espesor de pared de una fundicin estaba limitado por la fluidez del metal Y el de una forja por las presiones desarrolladas en la matriz, al elevar las razones wlh .Las piezas ms delgadas, ms pequeas y ms grandes se pueden producir bien, pero por lo general bajo circunstancias especiales y a un costo extra. las tolerancias y el acabado superficial innecesariamente estrictos son una

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causa importante de costos excesivos de la manufactura. Varios procesos de manufactura son capaces de producir partes con un cierto acabado superficial y rango de tolerancias sin desembolso extra. Si se requieren tolerancias ms estrictas o superficies ms lisas que lo normal, el costo por lo general se eleva. Al tomar como ejemplo una parte forjada en caliente, el proceso se vuelve ms estricto con un preformado ms cuidadoso en varias cavidades de la matriz, usando una de acabado s610 para una cantidad limitada de trabajo, o con operaciones adicionales subsecuentes como el maquinado o el esmerilado. El diseador consciente del costo especificar las tolerancias ms amplias y las superficies ms rugosas posibles que an cumplan la funcin planeada. A menudo es necesario especificar tanto una rugosidad mxima como una mnima para el funcionamiento adecuado y/o facilidad de manufacturar la pieza. Las industrias de manufactura han respondido a las presiones competitivas restringiendo las tolerancias, reduciendo los espesores mnimos de pared y a menudo mejorando la calidad sin elevar necesariamente el costo de sus productos. Diseo conceptual. sta es la fase ms creativa: el producto se disea en bosquejos generales para cumplir su funcin, es decir, para operar satisfactoriamente a lo largo de su vida esperada y para cubrir las necesidades del cliente. Un cambio significativo de las prcticas pasadas es que la informacin del cliente es (o debe ser) buscada vidamente. Las decisiones estarn influidas por el tamao anticipado del mercado. Los avances en la tecnologa de manufactura han conducido a que con frecuencia el consumidor espera productos personalizados a precios de produccin en masa. En este caso, el diseo debe hacer el producto adecuado para manufactura en sistemas flexibles de manufactura. En esta etapa no se necesitan dibujos detallados; es suficiente hacer bosquej o s conceptuales que muestren las partes y la relacin de una con otra. Se hacen elecciones preliminares de materiales y, puesto que stos siempre influyen en el proceso, los procesos de produccin se identifican tentativamente.

Diseo de detalle. Diseo del producto El producto, ya sea una mquina herramienta, mquina domstica, producto de construccin, automvil, aeronave, planta qumica de procesamiento, estacin de potencia, equipo de perforacin de petrleo, bateras de cocina, o recipiente de bebidas, se disea entonces para satisfacer varios criterios. Esto ha conducido al diseo para X (DPX), donde X denota una lista creciente de criterios, varios de los cuales se enuncian a continuacin: 1. Los diseadores industriales se esfuerzan para crear un producto visualmente atractivo y funcional , que el cliente estar deseoso de comprar. 2. La mayor parte de los productos se ensamblan partiendo de un nmero de componentes; el diseo para ensamble CDPE) se esfuerza para hacer esto tan simple como sea posible, eliminando partes superfluas, combinando fu nciones de partes y diseando partes en una forma que facilite su ensamble. Los ensambles grandes pueden dividirse en subensambles o mdulos.

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3. Los diseadores y analistas mecnicos y elctricos aseguran que el producto funcionar adecuadamente. Ello requiere la eleccin de materiales apropiados y, frecuentemente, la cooperacin de especialistas en materiales. La mayora de las fases del diseo del producto puede tener lugar en una computadora. Con la ayuda del modelado geomtrico, el diseador puede explorar una variedad de opciones , las cuales pueden ser analizadas con la ayuda de paquetes de software (incluyendo aquellos para el anlisis del elemento finito, MEF). El diseo se puede optimizar en un tiempo mucho ms corto; se hacen factibles cambios rpidos en el diseo y se pueden satisfacer las cambiantes demandas del consumidor. Tanto ensambles y partes se pueden disear con la seguridad de que se acoplarn adecuadamente. Ms all de esto, el anlisis de modo y efecto de falla (AMEF) se puede llevar a cabo para examinar posibles modos de falla y evaluar la confiabilidad de los sistemas y componentes. Se puede crear una biblioteca de componentes estndar. En algunos casos an se deben construir modelos fsicos, cada vez ms por medio de tcnicas de prototipos rpidos, y tambin un producto prototipo puede ser hecho y probado. El anlisis asistido por computadora con frecuencia elimina o minimiza la necesidad de pruebas fsicas. Por ejemplo, la simulacin por computadora del comportamiento de la carrocera de un automvil en un choque minimiza la necesidad de pruebas de impacto reales en prototipos. De esta forma, las actividades que se indican en los bloques 3 y 4 de la figura 2-1 se realizan en lo que ha llegado a conocerse como CAD (diseo asistido por computadora). 4. El producto debe servir al cliente, con debida consideracin a las capacidades y limitaciones fsicas de los operadores o consumidores. Estos aspectos son el objeto de la ergonoma, la cual toma un enfoque general integrado a la relacin entre personas y mquinas. 5. Debe ser sencillo mantener al producto a lo largo de su vida planeada (diseo para mantenimiento); para esto, las partes que necesiten servicio deben ser accesibles y, si es inevitable, el desensamble debe ser sencillo. 6. Al final de su vida, debe ser posible reutilizar, reciclar o, si es inevitable, desechar el producto en una forma segura y ecolgicamente aceptable. Ello tambin requiere facildad de desensamble (diseo para desensamble) o separacin por algn proceso mecnico o qumico. El reciclaje (o, donde sea posible, la reutilizacin) ha tomado gran importancia en aos recientes por varias razones. A menudo requiere menos energa que la produccin a partir de materias primas, reduce el volumen de desperdicio, y la presin en sitios de desecho o incineradores, la polucin del suelo y de la atmsfera; y la necesidad de materias primas. Con el consumo cada vez ms rpido de bienes materiales, ha cobrado mayor importancia la ingeniera de ciclo de vida o ingeniera verde. 7. Todos los criterios arriba descritos deben satisfacerse mientras que tambin se asegura la facilidad de manufactura (diseo para manufactura, (DPM). Esto no slo requiere de una ntima cooperacin entre los diseadores industriales, mecnicos, y elctricos y especialistas en manufactura, sino que tambin precisa que los diseadores tengan conciencia de las consecuencias de la manufactura de sus decisiones. Al parecer, cambios menores con frecuencia pueden presentar (o eliminar) enormes problemas de manufactura, afectando de esta forma el costo, la calidad y la confiabilidad del producto.

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8. Se ver que todos los procesos de manufactura estn sujetos a variaciones. El diseo para calidad (DPQ) conduce a elecciones del diseo y proceso que reducen la magnitud de estas variaciones y minimizan su impacto en el desempeo del producto. 9. El proceso de diseo a menudo revela reas donde se necesita investigacin y desarrollo, y viceversa, la investigacin conduce con frecuencia a ideas para productosnuevos. As, la investigacin y el desarrollo del producto (1 & D de producto) es una parte integral de la manufactura en un mundo cada vez ms competitivo. El diseo de productos es un tema de enorme importancia y se trata en un nmero cada vez mayor de libros y otras publicaciones. Con mayor frecuencia se dispone de software que incluye experiencia prctica, teora y modelos tanto para diseo como para manufactura. Seleccin de componentes y Requerimientos de equipo, dispositivos y herramental. Diseo del proceso Para los componentes producidos internamente se lleva a cabo el diseo del proceso. Al igual que con el diseo del producto, el diseo del proceso no es una actividad aislada. 1. El mejor proceso se selecciona, se eligen los parmetros del proceso para optimizar la calidad y las propiedades del producto terminado, y para facilitar la inspeccin para el control de calidad. Los procesos tambin se miden a travs de pruebas de laboratorio contra el mejor en el ramo. 2. Se disean las matrices, se eligen las herramientas y, si stas deben seguir una trayectoria prescrita, se selecciona y programa una trayectoria. Desde los aos cincuenta ms computadoras se han usado con este propsito. La informacin contenida en los dibujos se transforma en forma digital para el control numrico (CN) o control numrico por computadora (CNC) de mquinas. Cuando la geometra de la parte se crea por CAD, la base de datos ya existe y se puede emplear directamente. 3. Para facilitar el procesamiento y ensamble, se disean accesorios para sujetar la pieza de trabajo en la posicin correcta en relacin con la mquina herramienta, o para mantener varias piezas de trabajo en la posicin adecuada una con la otra. Las plantillas posicionado ras realizan una funcin similar, pero tambin incorporan guas para la herramienta. 4. Desde los aos setenta, la computadora se ha usado tambin para la optimizacin y control del proceso, administracin y movimiento de materiales (incluyendo lneas de transferencia, robots, etc.), programacin y monitoreo. Actualmente, a este campo se le llama en su totalidad manufactura asistida por computadora (CAM); incluye los bloques 5. Una fuerte posicin competitiva tambin requiere del desarrollo de nuevos procesos y que los existentes se mejoren a travs de la investigacin y desarrollo del proceso. Con frecuencia los nuevos procesos hacen posible el desarrollo de productos, incrementando de esta forma an ms la competitividad. El desarrollo del proceso en la escala de produccin puede ser muy costoso. Por lo tanto, los fundamentos de los procesos a menudo se exploran en el laboratorio u oficina. Los modelos de los procesos se pueden usar para explorar la influencia de los parmetros del proceso. Dos aproximaciones son posibles:

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a. En el modelado fsico el proceso se conduce en una escala reducida o se usan materiales de simulacin que son ms baratos y ms fciles de trabajar que los reales. b. En el modelado matemtico se establecen ecuaciones que expresan la respuesta del proceso a cambios en sus parmetros. A menudo estos modelos requieren de clculos laboriosos, los cuales se hacen que de lnea (en la oficina), aunque con computadoras y tcnicas cada vez ms poderosas se ha hecho posible el modelado en lnea (tiempo real). En cualquier aproximacin de modelado que se use, es esencial una comprensin completa de los hechos fsicos. El modelado es un tema muy amplio por s mismo; este libro tiene el propsito de proporcionar los antecedentes fsicos necesarios aun para el modelo ms simple. 6. En algunos casos el problema prctico es tan complejo que slo peritos con gran experiencia pueden resolverlo. El conocimiento, lgica y juicio del experto pueden ser capturados en programas expertos, desarrollados en cooperacin entre el experto y los especialistas de sistemas (tambin llamados ingenieros de conocimiento). El programa contiene hechos generalmente disponibles para los expertos en el campo particular; reglas prcticas (integracin), las cuales permiten que el experto haga estimados de calidad incluso cuando la informacin est incompleta; e inferencias, es decir, decisiones de buen juicio. Hay disponibles programas especiales, los cuales reducen el esfuerzo de programacin necesario para construir sistemas expertos; no obstante, los programas expertos tienden a ser muy largos y costosos. Una vez completados, permiten que una persona con menos experiencia encuentre la solucin del problema interactuando con el programa a travs de secuencias "sientonces". 7. Al elegir y desarrollar procesos, se debe considerar su impacto en el ambiente (polucin del aire y agua, ruido, vibracin, etctera) y en la seguridad y salud de los operadores y dems personas. A menudo la manufactura involucra altas temperaturas, metal fundido, herramientas altamente esforzadas, lquidos flamables o txicos, y actividades que generan ruido, humo, vapores, gases o polvo. Es imperativo que se tomen precauciones apropiadas y medidas para remediar un eventual problema. Ms all de las responsabilidades sociales del ingeniero y del tecnlogo, tambin hay requisitos legales, tales como las regulaciones de la Agencia de Proteccin al Medio Ambiente (EPA) y el Acta de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA) de Estados Unidos, y medidas equivalentes en otros pases. 8. Para componentes producidos por un proveedor, muchas de estas funciones son realizadas por ste, idealmente en cooperacin con el comprador. En el pasado, el productor principal (fabricante de equipo original, OEM), como una compaa automotriz, diseaba todos los detalles del producto y el proveedor externo produca de acuerdo con estos planos. Con frecuencia los pedidos eran otorgados slo con base en el costo ms bajo. Ahora existe una tendencia hacia un esquema cooperativo en que solamente se dan las especificaciones funcionales y restricciones espaciales, y el vendedor es responsable del diseo, manufactura y calidad. Este enfoque exige una asociacin cercana entre el proveedor y el productor final, desde las primeras etapas del diseo, ya que la experiencia del proveedor puede ayudar a mejorar el diseo bsico mismo. Instalacin y arranque. Produccin

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El proceso de produccin tiene lugar en el piso del taller. Una vez que se establece un producto, los pedidos del cliente se alimentan en el sistema en este punto. 1. Se elige la configuracin de la planta para ajustarla a las caractersticas de produccin. 2. Se determina el monitoreo del proceso para observar las caractersticas crticas, verificar las dimensiones, calidad, etc., de las piezas y, cuando es necesario, activar procesos de control para aplicar una accin correctiva. 3. El movimiento de materiales es la funcin auxiliar ms importante. Las materias primas, partes parcialmente terminadas, herramientas, plantillas y aditamentos deben estar disponibles a tiempo. Antes se acostumbraba mantener grandes volmenes de materiales de produccin para asegurar la continuidad de la produccin; actualmente esto ha sido abandonado en gran parte a favor de la entrega justo a tiempo (JIT). 4. El ensamble de piezas fabricadas y adquiridas es la fase final. Despus de la verificacin, los productos de encuentran listos para el empaquetado y para embarque. El control de inventario retroalimenta informacin al proceso de produccin con base en el desempeo de ventas. 5. Las secuencias complej as de produccin requieren de una fuerte organizacin de la manufactura. El estado de la produccin debe ser conocido. Se requiere establecer mtodos formales de aseguramiento de la calidad, junto con un plan de mantenimiento preventivo del equipo. Se debe mantener un inventario actualizado de las partes en proceso, combinado con inventarios de materiales y partes comprados, para asegurar que no haya una escasez que pudiera retrasar la produccin y el ensamble. Para un anlisis en marcha del desempeo, se monitorea la carga en las mquinas (utilizacin) y el desempeo de stas y de la mano de obra. Muchas de estas actividades estn en el dominio de la ingeniera industrial, mientras que otras se consideran esencialmente como tareas administrativas. Una organizacin superior, incluso de la tecnologa existente, puede conducir a una sustancial ventaja competitiva.

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BIBLIOGRAFA.

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