REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA

UNIVERSIDAD POLITECNICA TERRITORIAL “ALONSO GAMERO”

PROGRAMA NACIONAL DE FORMACION EN INGENIERIA MECANICA

SISTEMAS AUTOMATIZADOS Y MECATRONICA

INTEGRANTES:

Hernández, Gabriel C.I: 18.199.921

Corona, Yohander C.I: 16.894.195
Pineda, Jesus C.I 17.665.758
Ríos, Luis C.I 17.349.204
Franco, Pablo: 16.349.879

PUNTO FIJO, 15 DE OCTUBRE DE 2020

 INTRODUCCION

La tecnología actual crece día a día, debemos estar en constante actualizaciones y

aprendizajes de los nuevos inventos, de lo que se está utilizando. Por ese motivo se presenta
mecatrónica y la automatización de sistemas, con los conceptos fundamentales para poder
entender, comprender, analizar lo que es realmente es esta nueva rama que se basa en la
fusión de la electrónica‐mecánica‐informática‐control, todas estas ingenierías nos ayudan a
poder generar sistemas mecánicos comandados por pc que realicen tareas asignadas. Esta
rama nos permite crear sistemas que puedan tomar decisión por su cuenta, como brazos
robóticos que sepan donde moverse según determinadas decisiones, el piloto automático de un
avión entre otras aplicaciones. Que son de gran utilidad para el hombre. Por eso mecatrónica;
ingeniería pura al servicio del hombre.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS
Los sistemas automatizados buscan imitar las acciones de los seres vivos, a través de
un conjunto de funciones encadenadas para lograr un resultado. De esta manera los sistemas
funcionan con una entrada, un procesamiento y una salida. La automatización es un sistema
donde se trasfieren tareas de producción, realizadas habitualmente por operadores humanos a
un conjunto de elementos tecnológicos que tiene como propósito el conferir un valor agregado
a las materias de obra con las que operan.
En un proceso productivo no siempre se justifica la implementación de sistemas de
automatización, pero existen ciertas señales indicadoras que justifican y hacen necesario la
implementación de estos sistemas, los indicadores principales son:

 Requerimientos de un aumento en la producción y mejora en la calidad de los

productos.
 Necesidad de bajar los costos de producción.
 Escasez de energía.
 Encarecimiento de la materia prima.
 Necesidad de protección ambiental.
 Necesidad de brindar seguridad al personal.
 Desarrollo de nuevas tecnologías.
La automatización solo es viable si al evaluar los beneficios económicos y sociales de las
mejoras que se podrían obtener al automatizar, estas son mayores a los costos de operación y
mantenimiento del sistema.

Qué se entiende por Automatización Industrial

Cuando hablamos de automatización industrial nos refererimos al uso de sistemas de control,

como ordenadores, PLCs, PACs, robots y tecnologías de la información para manejar
diferentes procesos productivos y maquinarias en la industria, eliminando al máximo la
intervención de la mano de obra y reemplazando las operaciones de ensamblaje peligrosas por
operaciones automatizadas.
La automatización es una evolución de la mecanización en la industria, que utiliza dispositivos
de alta capacidad de control para lograr procesos de fabricación o producción eficientes.

Debido a los rápidos avances tecnológicos, los sistemas de procesamiento industrial con la
llamada industria 4.0 o cuarta revolución industrial están cambiando la forma de producir de las
compañías. El control informatizado de la producción para aumentar la precisión, calidad, y
rendimiento de los procesos industriales se ha convertido en el actor principal de las empresas
de fabricación y producción.

Automatización es un término amplio que se aplica a cualquier mecanismo que se mueve por sí
mismo o que es autodeterminado. La palabra `automatización’ deriva de las antiguas palabras
griegas Auto (que significa: por si solo) y Matos (que significa: movimiento). En comparación
con los sistemas manuales, los sistemas de automatización ofrecen un rendimiento superior en
términos de precisión, potencia y velocidad de funcionamiento.

En el control de la automatización industrial, un amplio número de variables de proceso como

temperatura, caudal, presión, distancia y niveles de líquido pueden ser detectados
simultáneamente. Todas estas variables son adquiridas, procesadas y controladas por
sistemas de microprocesadores o controladores de procesamiento de datos.

Un sistema automatizado utiliza elementos y componentes especiales de hardware y software

dedicados a implementar sistemas de control y monitoreo. En los últimos años, el número de
estos productos se ha desarrollado a partir de diversos proveedores que ofrecen sus productos
especializados. Algunos de estos proveedores son Siemens, ABB, AB, National Instruments,
Omron, etc.

Cómo funciona la Automatización Industrial

La estructura de un sistema de automatización industrial sirve para explicar los

diferentes niveles de su funcionamiento. Hay varias maneras de describir los niveles de un
proceso de automatización industrial, pero la más simple de todas y la más común para que se
entienda es el siguiente triángulo jerárquico de representación de tres niveles de un sistema de
automatización industrial típico.
Niveles del proceso de automatización industrial
A continuación, describiré el triángulo jerárquico de representación de los tres niveles de una
aplicación de automatización industrial típica.

Nivel supervisor
El nivel de supervisor consiste en un ordenador o computadora industrial, tipo PC de
sobremesa, Panel de Control o en formato rack, según las necesidades de la empresa. Este
ordenador central utiliza un sistema operativo estándar con un software especial, normalmente
proporcionado por el proveedor para el control de procesos industriales.
El objetivo principal del software es la visualización y parametrización del proceso. Para la
comunicación se utiliza el protocolo Ethernet Industrial, que puede ser Gigabit LAN o cualquier
topología inalámbrica (WLAN).
Nivel de control
El Nivel de control es el nivel medio de la jerarquía y es el nivel donde se ejecutan todos los
programas relacionados con la automatización. Para este propósito, generalmente se
utilizan controladores lógicos programables o PLCs, que proporcionan capacidad de
computación en tiempo real.
Los PLCs normalmente se implementan utilizando microcontroladores de 16 ó 32 bits y se
ejecutan en un sistema operativo propio para cumplir con los requisitos en tiempo real. Los
PLCs también pueden ser interconectados con varios dispositivos de E/S y pueden
comunicarse a través de varios protocolos de comunicación industrial.
Nivel de campo
Los equipos terminales de datos como sensores y actuadores son los que forman el nivel de
campo. Los sensores como temperatura, óptica, presión, etc. y actuadores como motores,
válvulas, interruptores, etc. están conectados a un PLC a través de un bus de campo y la
comunicación entre un dispositivo de nivel de campo y su correspondiente PLC está basado
normalmente en una conexión punto a punto.
Tanto las redes alámbricas como las inalámbricas se utilizan para la comunicación y, al utilizar
esta comunicación, el PLC también puede diagnosticar y parametrizar varios componentes.

Además, de estos tres niveles jerárquicos, un sistema de automatización de procesos

industriales también requiere de dos sistemas principales como la fuente de alimentación
industrial y los protocolos de seguridad y protección

Los requisitos de potencia de diferentes sistemas en diferentes niveles de la jerarquía pueden

ser extremadamente diferentes. Por ejemplo, los PLCs normalmente funcionan con 24V DC,
mientras que los motores pesados funcionan con corriente alterna monofásica o trifásica.

Por lo tanto, se requiere una amplia gama de fuentes de alimentación de entrada adecuadas
para un funcionamiento sin problemas. Además, debe haber seguridad para el software que se
utiliza para controlar los PLCs, ya que puede modificarse o se hackeado con fácilidad.
Considerando todos los niveles mencionados y sus componentes correspondientes, un Sistema
de Automatización Industrial Básico tendrá la siguiente estructura:

Equipos o herramientas de la automatización industrial

La automatización industrial es una plataforma de sistemas integrados que consta de varios
equipos y elementos que realizan una gran variedad de funciones como la detección, control,
supervisión y monitorización relacionadas con los procesos industriales.

Sensores y actuadores

Los sensores convierten las variables físicas del proceso, como el caudal, la presión, la

temperatura, etc., en variables eléctricas o neumáticas. Las señales de estos sensores se
utilizan para procesar, analizar y tomar decisiones con el fin de producir la salida de control.
Las diversas técnicas de control se implementan para producir la salida requerida mediante la
comparación de la variable de proceso detectada por la corriente con los valores de ajuste.

Finalmente, los controladores producen las salidas calculadas y se aplican como entradas de
señales eléctricas o neumáticas a los actuadores. Los actuadores convierten las señales
eléctricas o neumáticas en variables físicas del proceso. Ejemplos de actuadores son las
válvulas de control, relés, motores, etc.
Una categoría especial es la de los instrumentos inteligentes, que son sistemas integrados de
detección o actuación de elementos con la capacidad de comunicarse con los buses de campo.
Estos dispositivos inteligentes constan de un circuito de acondicionamiento de señal interno y
facilitan la conexión directa al enlace de comunicación en el sistema de bus industrial.

Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA)

El Control de Supervisión y Adquisición de Datos (SCADA) es un tipo de aplicación que obtiene

datos operativos del sistema para controlar y optimizar dicho sistema. Las aplicaciones pueden
comprender acciones de un proceso de destilación petroquímica, un sistema de filtración de
agua, un compresor de tubería, etc.
Todas las empresas dependen de la necesidad de mejorar el rendimiento de los activos a
través de la excelencia operativa. Estar por delante de la competencia significa que se pueden
encontrar formas de trabajar más rápidas y con menos esfuerzo.

Controlador lógico programable (PLC)

El autómata programable (PLC) es uno de los dispositivos más importantes de la
automatización. Como su nombre indica, es un controlador lógico programable. Podemos
controlar los dispositivos y cambiar fácilmente de un proceso a otro a través de él. Está
diseñado principalmente para múltiples configuraciones de entrada y salida y puede soportar
temperaturas extremas con resistencia a la vibración y al impacto.

Interfaz hombre-máquina (HMI)

La Interfaz Hombre-Máquina (HMI) incluye la electrónica necesaria para señalar y controlar el

estado de los equipos de automatización industrial. A su vez, ayuda a controlar los equipos de
automatización industrial. Sin embargo, estos productos de interfaz pueden variar desde un
indicador de estado LED básico hasta un panel TFT de 2 pulgadas con interfaz de pantalla
táctil.

Red Neuronal Artificial 

Se trata de un modelo matemático y es el responsable del procesamiento de la información
procedente de las redes de comunicación y del procesamiento de la información. Las
estructuras de RNA pueden modificarse basándose en datos externos e internos que se
introducen en la fase de configuración del sistema.

Sistema de control distribuido (DCS)

El Sistema de Control Distribuido (DCS) es uno de los sistemas de automatización industrial

más utilizados por varios procesos en la industria manufacturera. Contiene uno o más
elementos de controlador distribuidos en el sistema. Las aplicaciones de los DCS incluyen
redes de energía eléctrica y plantas de generación, señales de tráfico, sistemas de gestión de
agua, sistemas de control ambiental, refinerías de petróleo y plantas químicas, fabricación de
productos farmacéuticos, buques de transporte de petróleo, y redes de sensores.

Tipos de automatización industrial

Ahora que hemos visto un poco sobre el diseño y los elementos de un sistema de
automatización industrial típico, cabría destacar los diferentes tipos de sistemas de
automatización industrial más utilizados en la actualidad por las empresas en sus procesos de
fabricación y producción. Los sistemas de automatización industrial se suelen clasificar en
cuatro tipos:

 Sistema de automatización fija

 Sistema de automatización programable
 Sistema de automatización flexible
 Sistema Integrado de Automatización

Sistema de Automatización Fija

Los sistemas de automatización fijos son equipos especiales que se utilizan para agilizar
procesos específicos. En la automatización fija, es casi imposible facilitar las modificaciones en
el diseño del producto. Las industrias que tienen que producir diseños de productos estables y
sostenibles durante un largo período de tiempo optan por sistemas automatizados fijos.

Sistema de Automatización programable

Este tipo de tecnología se utiliza para fabricar productos por lotes. Un sistema de producción
tiene que ser programado varias veces para obtener un nuevo lote de productos con diferentes
especificaciones. Los dispositivos automatizados programables están diseñados para facilitar el
cambio de producto. Sin embargo, el proceso de reprogramación de una máquina de
producción requiere mucho tiempo.

Sistema de automatización flexible

Es una forma más sofisticada y refinada de automatización programable. Su diferencia es que
la automatización flexible permite cambiar el equipo de forma automática y rápida. Una mezcla
de diferentes productos puede ser producida consistentemente sin perder tiempo.

Sistema Integrado de Automatización

Un Sistema Integrado de Automatización es un conjunto de máquinas, procesos y datos
independientes, que trabajan de forma sincrónica bajo el mando de un único sistema de control
para implementar un sistema de automatización de un proceso de producción: CAD (Computer
Aided Design), CAM (Computer Aided Manufacturing), herramientas y máquinas controladas
por ordenador, robots, grúas y cintas transportadoras se pueden integrar entre si utilizando una
programación y un control de producción.

¿Por qué es importante la Automatización Industrial? Ventajas y Desventajas

En la actualidad, los fabricantes se enfrentan a muchos retos en un panorama empresarial tan
competitivo. Algunos de estos desafíos incluyen entornos de fabricación sostenibles (en un
mundo cada vez más centrado en la seguridad) y cadenas de suministro cada vez más
complejas, que cumplan las últimas normas de eficiencia energética y compitan con empresas
con costes más pequeños.

Muchas de estas razones llevan a los fabricantes hacia la automatización industrial y la

transformación digital de sus procesos productivos. Debido en mayor parte a los avances
tecnológicos en sistemas de control analógicos y digitales, microprocesadores, PLCs y varios
sensores, se ha conseguido con mayor agilidad sincronizar varias máquinas y procesos
independientes para lograr una verdadera automatización industrial.

Con el aumento de la economía industrial, las estrategias empresariales para la automatización

industrial también han cambiado con el tiempo.

Las ventajas de la Automatización Industrial incluyen:

Aumento de la productividad laboral
La automatización aumenta la velocidad de producción al generar más y mejores productos.
Las nuevas tecnologías trabajan durante largas horas sin perder precisión.  De ahí el aumento
de la productividad y la eficiencia por hora de trabajo.

Mejora de la calidad del producto

Una de las principales ventajas de la automatización es la reducción de la tasa de fracción de
unidades defectuosas. Los sistemas de automatización realizan las operaciones con mayor
conformidad y uniformidad a las especificaciones de calidad. Por ello, los procesos industriales
son controlados y monitorizados en todas las etapas para producir un producto final de calidad.

Menor mano de obra o costo de producción

Los sistemas automatizados ayudan a las industrias a ahorrar mucho a largo plazo al sustituir
la mano de obra por maquinaria automatizada para reducir los costes unitarios de producción.
Los equipos de automatización que funcionan sin problemas o de forma uniforme (24  horas ×
7 días) no sólo aumentan la productividad, sino que también dan como resultado un excelente
retorno de la inversión al ahorrar salarios, costes de mano de obra, y absentismo de los
empleados.

El sistema automatizado también reduce la escasez de mano de obra al sustituir las

operaciones automatizadas por esta mano de obra.

Reducción de las tareas manuales de rutina

En muchas aplicaciones industriales, las variables de proceso como temperatura, nivel de

líquido, presión, etc. deben ser monitorizadas periódicamente como una tarea rutinaria para
mantener los niveles establecidos. De este modo, un sistema de automatización crea la
condición de trabajo automático mediante el empleo de sistemas de control de bucle cerrado.

Seguridad mejorada
Al implementar un sistema automatizado, el trabajo se hace más seguro al transferir al
trabajador de un lugar de participación activa en el proceso a la función de supervisión. Las
máquinas automatizadas son capaces de trabajar en entornos peligrosos y otros entornos
extremos.

Además, estos sistemas utilizan robots industriales en lugar de trabajadores humanos,

especialmente en condiciones que ponen en peligro la vida (condiciones químicas y de alta
temperatura). De esta manera, un sistema de automatización industrial evita los accidentes y
lesiones de los trabajadores.
Ayudar a la monitorización remota
La mayoría de las operaciones industriales tienen que ser controladas remotamente para un
monitoreo y control conveniente a larga distancia de las variables del proceso. Para estos
casos, los sistemas automatizados proporcionan un enlace de comunicación entre el área de
proceso y el área de supervisión (monitorización y control), lo que permite a los operadores
controlar y monitorizar los procesos industriales desde una ubicación remota. El mejor ejemplo
de este mando a distancia es el control automático de la red eléctrica.

Pero por otro lado y a pesar de su importancia los sistemas de automatización industrial
suponen para las empresas y para la sociedad una serie de desventajas.

Las desventajas de la Automatización Industrial incluyen:

Pérdida de empleos
Dado que la mayor parte del trabajo se realiza con máquinas, la necesidad de mano de obra es
muy inferior.

Más contaminación
Diferentes tipos de máquinas funcionan y operan con motores que pueden requerir gases o
productos químicos contaminantes para funcionar.

Menos versatilidad
Al tener una máquina que puede realizar una determinada tarea, se limita la flexibilidad y
variedad de tareas que un empleado puede realizar.

Todas las tareas deseadas no pueden automatizarse con la tecnología actual. Por ejemplo, es
mejor dejar los productos con formas y tamaños irregulares para el montaje manual. (Esta
tendencia parece estar cambiando con computadoras y algoritmos avanzados).

La automatización no se puede aplicar en todos los casos sino en ciertos procesos, es decir,
producción de alto volumen, productos repetibles y consistentes.

Costes elevados
El coste inicial de implantación de un sistema de automatización es muy elevado.

Los costes de investigación y desarrollo de la automatización de un proceso, los de

mantenimiento preventivo y los de capacitación de los empleados para operar máquinas
automatizadas es un añadido más que se ha de tener en cuenta y sumar al coste inicial. Así
como, para el mantenimiento y el servicio de los mismos.

Mecatrónica.
La Ingeniería Mecatrónica surge la combinación sinérgica de distintas ramas de la Ingeniería,
entre las que destacan: la Mecánica de precisión, la Electrónica, La Informática y los Sistemas
de Control. Su principal propósito es el análisis y diseño de productos y de procesos de
manufactura automatizados. La Mecatrónica está centrada en mecanismos, componentes
electrónicos y módulos de 5 | Página computación los cuales hacen posible la generación de
sistemas más flexibles, versátiles y económicos. El término de Mecatrónica fue definido por
primera vez en 1969 por un japonés de nombre Tetsuro Moria en la compañía japonesa
Yasakawa.
Un sistema mecatrónico es aquel sistema digital que recoge señales, las procesa y emite una
respuesta por medio de actuadores, generando movimientos o acciones sobre el sistema en el
que se va a actuar: Los sistemas mecánicos están integrados por sensores, microprocesadores
y controladores. Los robots, las máquinas controladas digitalmente, los vehículos guiados
automáticamente, etc. se deben considerar como sistemas mecatrónicos
Elementos claves de la mecatrónica Modelación de sistemas físicos. Los sistemas físicos son
los sistemas “tangibles”, los que se presentan en la vida real, son todos aquellos sistemas
compuestos por maquinaria y equipos. En la modelación de sistemas físicos, estamos
hablando del diseño de los sistemas mecánicos‐eléctricos. Los modelos proporcionan
predicciones útiles. La gran importancia de estos modelos es el resultado final, la predicción, es
o no satisfactorio para el propósito particular considerado. Los modelos son sinónimos de
representaciones. Y nos ayuda de la siguiente manera para:

 La predicción.

 Control.

 Adiestramiento

Mecanismos  
En el área de mecanismos, los principales problemas son reducción de complejidad,
eliminación de mecanismos y síntesis de mecanismos mecatrónicos. La reducción de la
complejidad se refiere a reducir el número de elementos del mecanismo, mediante el uso de
control inteligente. La eliminación del mecanismo implica el uso directo de actuadores y de
controles más sofisticados. La síntesis de mecanismos mecatrónicos consiste en utilizar
actuadores directamente en el mecanismo para mejorar su movimiento; un ejemplo de síntesis
es el desarrollo de rodamientos con actuación magnética para eliminar la fricción. Se
caracteriza por una mejor caracterización del mecanismo y el diseño por computadora.
Actuadores   Todo mecanismo requiere de una fuente de potencia para operar. Inicialmente
esta fuente de potencia fue de origen animal, posteriormente se aprovechó la fuerza generada
por el flujo de aire o agua, pasando luego a la generación de potencia con vapor, por
combustión interna y actualmente con electricidad. Si esta fuente de potencia es modulable o
controlable, se tiene un actuador. Los principales desarrollos de los actuadores en la
Mecatrónica son: manejo directo, eliminando mecanismos, utilizando actuadores
electromagnéticos, piezoeléctricos y ultrasónicos. También deben considerarse los actuadores
neumáticos u oleo‐hidráulicos. Un tipo de actuadores muy utilizados son los motores eléctricos;
se han desarrollado investigaciones en nuevos modelos matemáticos, nuevos tipos de
manejadores y en nuevos tipos de control. Un tipo de actuador que se ha utilizado mucho en
nanomaquinaria son los actuadores electrostáticos.

Controles
Un área muy desarrollada en la Mecatrónica es el control. Se tienen dos tendencias
importantes: el uso de las técnicas más modernas de la teoría de control automático y el
desarrollo de controles inteligentes, que busca mejorar la percepción del medio ambiente y
obtener una mejor autonomía. Algunos de los avances más importantes en la rama del control
automático son: redes neuronales, modos deslizantes, control de sistemas a eventos discretos,
control adaptable, lógica difusa y control robusto.

Sensores  
Los sensores son dispositivos que permiten medir el estado del mecanismo o del medio
ambiente. La incorporación de sensores a los mecanismos es el resultado de utilizar controles
de lazo cerrado. Un ejemplo muy desarrollado es el uso de la visión artificial, la cual se usa
para determinar la posición y la orientación del mecanismo, del ambiente o de las herramientas,
sin embargo, no siempre es posible medir directamente alguna variable se estima su valor por
medio de observadores del estado y filtros. Por otro lado, se tiene la fusión de sensores. Un
problema que se ha manejado recientemente es el desarrollo de referenciales para determinar
la posición y orientación en problemas de navegación, siendo resuelto por medio de sistemas
de posicionamiento global (GPS, por sus siglas en inglés)

Servomecanismo
Un servomecanismo es un sistema formado de partes mecánicas y electrónicas que en
ocasiones son usadas en robots, con parte móvil o fija. Puede estar formado también de partes
neumáticas, hidráulicas y controlado con precisión. Ejemplos: brazo robot, mecanismo de
frenos automotor, etc. Ya desde la segunda mitad del siglo XIX los ingenieros inventaron
máquinas capaces de regular su actividad por sí mismas; llamamos servomecanismos a estas
máquinas. Se trata dispositivos capaces de captar información del medio y de modificar sus
estados en función de las circunstancias y regular su actividad de cara a la consecución de una
meta.

Robótica
La robótica a medida que la tecnología evoluciona se ha empezado a utilizar en varios ámbitos.
Desde robots quirúrgicos hasta robots de entretenimiento, ayudan a las personas a realizar
tareas complejas.  Se pueden utilizar para realizar diversas tareas de aplicación, como la
asignación, la pintura, la soldadura, la reparación, etc. El papel de los sistemas robóticos
industriales en el proceso de producción abarca desde el montaje y los tratamientos internos
hasta las pruebas.
 CONCLUSION
La automatización y la Mecatrónica nos muestra la fusión entre el hombre y la máquina. Y
como el hombre inventa cosas, desarrolla, las fusiona para tratar de satisfacer sus
necesidades. La Mecatrónica es el futuro de la tecnología, con la aplicación, la aparición de
robots que realizan tareas que anteriormente las realizaba el ser humano. Existen en la
actualidad grandes proyectos de desarrollos en los cuales los robots presentan características
humanas, responden a estímulos, toman ciertas decisiones, tiene conocimiento. En el futuro se
pretende crear robots que se asemejen totalmente al ser humano, y esto trae grandes
controversias como: serán los robots capaces de sentir, de poseer sentidos, sentimientos poder
razonar.