Destiladora de Alcoholes y Mieles

 Inicio
 Proceso DAYMIEL
 Nosotros

 Contacto

1. Materia prima, Melaza.

La melaza es el subproducto de los ingenios azucareros que se conoce como mieles incristalizables y que contiene azucares reductores
que en nuestra planta los convertimos en alcohol etílico por el proceso de fermentación y destilación. La melaza que ingresa a nuestra
planta es analizada para determinar su calidad y aceptar su recepción.
Todos los tanques (pipas) que llegan se muestrean de la parte superior e inferior y la muestra es enviada al laboratorio para su análisis.
A dicha muestra se le hacen determinaciones de Brix. Azucares reductores totales, sulfitos, dureza, pH, olor, color y % de solidos
sedimentables (lodo). Los rangos que deben tener para asegurar el proceso constante y estable son:
Brix > 82, Azucares reductores > 45, sulfitos < 2500, dureza < 50000, pH 5.0 a 6.0, olor y color característico de la melaza. Después
de que laboratorio termino de analizar las muestras, se procede a la autorización descarga de la melaza en la presa correspondiente. La
melaza que no cumple con los parámetros establecidos no se recibe.

2. Almacenamiento
La melaza es almacenada en presas de capacidad de 20 mil a 30 mil toneladas cada una, se le hacen determinaciones semanales de pH,
Bx, temperatura y azucares reductores para mantener el control de cualquier variación que se salga de los parámetros. Los rangos no
deben variar en más-menos 10%, y la temperatura debe ser < 40 o C. La melaza almacenada en presas es bombeada al tanque diario de
melaza. (Tanque pulmón de melaza).
3. Fermentación
El proceso de fermentación empieza con la preparación de una solución de melaza con agua a 16 Bx, la solución es preparada en el
tanque TP16, la medición del Bx. la hace el operador y la mide con un brixometro, esta solución sirve para alimentar al tanque de
inicio de semilla y las cubas madres.
En el tanque de inicio de semilla se prepara levadura disuelta con TP16 y se inicia el proceso de fermentación y la multiplicación de
las bacterias que transforman los azucares en alcohol.
 Área de preparación de mosto
(cubas madres en fermentación).
 Medición de grados Brix del mosto
fermentado.
 Vista general del área de
fermentación.
El control que se lleva en este proceso es mantener el grado alcohólico entre y 4.7, el pH entre 4.1 y 4.3, temperatura de 30 a 33 o C y
la observación en el microscopio de la población y tamaño de la levadura. Así como sus contaminantes. Posteriormente de la semilla
preparada se pasa a la cuba hija donde se continúa alimentando con una solución de melaza con agua.
La solución debe de estar entre 27 y 33 Bx que es medida con un brixometro por el operador.
El control que se lleva en la fermentación de las cubas hijas es el monitoreo cada hora de la temperatura entre 30 y 33 ºC la cual se
controla con intercambiadores de calor. Y la medición de Bx cada hora para saber la velocidad de fermentación y darle continuidad
hasta su muerte. Después de muertas las cubas hijas se analizan por laboratorio determinando el grado alcohólico que debe de estar
entre 8 y 9.5, los azucares parciales < 0.5 y los totales < 2.0, terminado con el proceso de fermentación.
Después de muertas las cubas se bombean al tanque pulmón de vino muerto para que repose y drenar los sólidos sedimentados.
Después de bombear todo el vino fermentado al tanque pulmón, se hace limpieza de las cubas, lavando y desinfectando.

4. Destilación
Después de tener el vino preparado en el tanque pulmón de vino, es bombeado a la columna DESTROZADORA para extraerle el
alcohol en forma de vapor. El vapor ocupado en el área de destilación es suministrado por el departamento de calderas el cual cuenta
con 3 calderas de diferente caballaje.
El control en la columna lo mantiene el operador y esta debe operar en un rango de temperatura de 85 a 90 ºC, y el vació de 0.45 a 0.52
Kg/cm2, además de monitorear cada hora la vinaza de salida para asegurar que no tenga grado alcohólico lo cual determina el buen
funcionamiento de la columna. La vinaza es el desecho de la destilación. Los vapores alcohólicos son condensados y enviados a la
columna CONCENTRADORA para aumentar su grado alcohólico entre 60 y 70 G. L. El control de esta columna es su temperatura 80
ºC y el Vació igual a la Destrozadora y un nivel en el pie menor al 15%. De esta columna pasan a la columna HIDROSELECTORA
donde el alcohol concentrado es lavado para extraer aceites, sales minerales y cabezas y colas. El control en esta columna es su presión
de 0.1 a 0.3 kg/cm2 de vapor que viene de las calderas, la extracción de todos los aceites, mostrando el nivel del tanque florentino
siempre transparente y la extracción de cabezas y colas en una proporción del 3 al 5% de acuerdo al flujo de salida de alcohol.
De esta columna pasa a la columna RECTIFICADORA donde se extrae otra cantidad de aceites y se da el grado alcohólico optimo al
alcohol que esta entre 96.2 y 96.4 G. L. El control de esta columna consiste en mantener una presión de 0.7 a 0.8 kg/cm2 de vapor que
viene de las calderas. La extracción de alcohol de acuerdo al grado de las cubas y el grado alcohólico de la columna, y el olor que es
monitoreado continuamente por el operador.
De esta columna pasa finalmente a la columna DESMETILIZADORA para quitar el metanol, la cantidad de metanol extraído en la
purga es de 40 a 60 LPH.
El control de esta columna es el vació que debe de estar entre 0.2 y 0.4 kg/cm2 y el nivel de su fondo entre 15 y 25%.
Y finalmente el alcohol es bombeado a los tanque de día, un tanque por cada turno. En la línea de trayecto de bombeo hacia los tanque
de día se muestrea cada hora el alcohol mediante una purga para verificar su calidad, checando olor y grado alcohólico. El olor debe de
ser característico sin olor a melaza o aceites, el grado alcohólico debe estar entre 96.0 y 96.3 G. L.
Igualmente el alcohol de cada uno de los tanques de día se les hace las mismas pruebas y posteriormente es enviado a los tanques
almacén de producto terminado. En caso de que el alcohol no cumpla con los parámetros establecidos es enviado al tanque almacén de
producto fuera de calidad para posteriormente reprocesarlo. Asegurando así la calidad de nuestra producción.
5. Capacidad Instalada de planta y rendimientos de materia prima
 Capacidad Instalada de planta 150 litros de alcohol/día

Rendimiento de melaza Cada 4 litros de melaza se obtiene 1 litro de alcohol

Melaza utilizada por día 600 toneladas diarias

Capacidad de almacenamiento de alcohol 6 millones de litros de alcohol

6. Planta de tratamiento de aguas residuales (vinazas)

La VINAZA que se obtiene como residuo de la Destilación del alcohol, se procesa en planta de tratamiento (1600 m3 de vinaza y
48,000 m3 de biogás) y se usa para riego agrícola.
La planta se compone por un tanque receptor de vinaza a una temperatura de 90ªC, posteriormente pasa por unos intercambiadores de
calor de placas para disminuir la temperatura a unos 35 a 40º C. que es almacenada por un tanque ecualizador donde se mantiene la
temperatura y pH de la vinaza antes de ingresarla a 2 reactores anaerobios de agitación continua con capacidad cada uno de 80 mil
barriles.
Los reactores tienen un tiempo de retención de aproximadamente 35 a 40 dias de remoción de la materia orgánica que de inicio viene
del proceso de destilación entre una 100 a 120 ppm de Demanda Química de Oxigeno. Y es removida en una 80%.
El afluente después de los Reactores Anaerobios se derraman en dos tanques verticales y posterior al sistema de clarificación y
recuperación de lodos, que posteriormente se manda a la laguna de almacenamiento antes de usar el agua en riego agrícola.
7. Diagrama de flujo de proceso