UNIVERSIDAD NACIONAL MAYOR DE

SAN MARCOS
FACULTAD DE INGENIERÍA
GEOLÓGICA, MINERA, METALÚRGICA Y
GEOGRÁFICA
E.A.P. Ingeniería de Minas

EXAMEN FINAL

Profesor: Ing. Ramírez Ponce

Alumno: Yordi Aguilar Buguña

Curso: Gestión y Mantenimiento de equipo minero

Código: 16160196 Ciclo: VII

Lima, 11 JULIO del 2019

1. UNA MINA UBICADA A 4.500 MSNM, SU PRODUCCION SUBTERRANEA
MECANIZADA ES DE 8000 Tm/día, TIENE 8 LABORES DE PRODUCCIÓN, EN
LA ZONA A de mayor producción de 2500 TM/DIA Y SOLO DISPONIBLE
SOLO DISPONE PARA LOS TRABAJOS DE EXPLOTACION Y TRANSPORTE DE
LAS SIGUIENTES UNIDADES:

 Dos Jumbos hidráulicos de dos brazos

 10 volquetes de 20 Tm/de capacidad
 5 Scoop de 3 Y/d3
 4 volquetes de bajo perfil de 10 Tm de capacidad
 Longitud de la rampa es de 1500 m de la labor mas alejada

 ¿Cuál a su criterio sería la gestión o distribución de los equipos, requeriría mas equipos?
 Programe el mantenimiento de sus diversas etapas precisando el rendimiento de cada una
 Describa los objetivos del mantenimiento de cada equipo

El programa de mantenimiento se apoya en dos actividades básicas las inspecciones periódicas y

restauraciones planeadas, basadas en los resultados de inspecciones de las asignaciones de vida útil
asignada a cada componente del equipo sometido al mantenimiento.
El mantenimiento son todas aquellas acciones tomadas de manera sistemática para que el equipo
cumpla con todas sus funciones requeridas en el menor tiempo el principio del programa de
mantenimiento tiene como principio tomar el mantenimiento como una función estratégica de la
empresa la cual es aumentar la rentabilidad de la empresa, reduciendo los costos.

 El Programa de mantenimiento

Para un mayor control de los equipos a los que se les dará un mantenimiento, se genera una división
de la planta productiva en tres grupos:

 Producción: Todos los equipos que intervienen directamente en la producción ya sean

mecánicos, eléctricos, neumáticos, electrónicos.

El mantenimiento que le aplicaremos a estos grupos de equipos lo desglosaremos en cinco campos

de acción:

a) Plan de Mantenimiento propiamente que contiene los formatos de operación por equipo o
máquina.
b) El calendario de actividades que nos indica la frecuencia en que se realizan los trabajos.
c) La lista de Revisión (Check List), revisiones diarias al iniciar y finalizar operaciones.
 d) Seguimiento de mantenimiento que permite evaluar el progreso del programa de manera
integral.
e) El historial o bitácora de mantenimiento que registra todo el proceso de mantenimiento.

1. Plan de Mantenimiento (Formatos).

Para generar el formato "Plan de mantenimiento" tomaremos como partida los siguientes puntos:

a) Levantamiento de equipos, listado de maquinaria, equipos o sistemas involucrados.

b) N° de operación. Se refiere al número de hoja y corresponde una hoja por máquina o
equipo.
c) Actividad. Especifica las revisiones, servicios, limpiezas, etc.
d) Realizo. Indica el encargado de realizar el trabajo.
e) Frecuencia. Con que frecuencia se realizan los trabajos, semanales, mensuales, trimestrales,
etc.
f) Periodo. Marca el día inicial y el final del trabajo que regularmente es en periodos
mensuales.
g) Observaciones. Espacio destinado para anotaciones de eventualidades o reprogramaciones.
h) Elaboró. Nombre del operador.
i) Autorizó (VoBo). Nombre del encargado.

2. Calendario de actividades

Una vez definido el formato se procede a generar el calendario anual de actividades, aquí se definen
los trabajos según su frecuencia y el tiempo en que se realizarán.

3. La lista de revisión (Check List) Formato

Este listado contiene las revisiones diarias antes y después del turno indicando las condiciones del
equipo, si llegará a existir algún problema, se detectaría antes de empezar a utilizar el equipo y así
darle un mantenimiento preventivo y no correctivo.

4. Seguimiento del Mantenimiento

Los trabajos de mantenimiento arrojan mucha información conforme se van desarrollando, esto nos
permite hacer mejoras tanto en el trabajo como en los equipos, claro esta es necesario llevar un
registro de dicha información para poder comparar y tener una visión más amplia de los factores
que intervienen en la realización de las tareas.

- Monitoreo del desempeño

Se van llevando registros de los planes de mantenimiento así como de las listas de revisión y se
genera un reporte mensual dando el porcentaje de aplicación de las líneas de trabajo y
observaciones sobre las actividades que no llegaron a completarse.

- Acciones correctivas
Del análisis de las observaciones anteriormente mencionadas llegaremos a generar acciones que
corrijan estos trabajos o cambios dentro de los formatos que se adecuen mejor a los equipos ya que
está visto que el desempeño de los primeros trabajos siempre nos llevaran en la experiencia a
cambios y mejoras en cuestión de rapidez, eficiencia y en algunos casos ahorros en el uso de
refacciones.

5. Bitácora de mantenimiento

La recopilación de datos de los equipos tales como marca, modelo, representante, posible
proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor control del mantenimiento.
La documentación de las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos permite en caso de que
se repita resolverlo con mayor rapidez y deducir los métodos de prevención necesarios para evitar
que vuelva a suceder. En el caso de que se tenga que hacer alguna modificación al equipo aquí
también se documenta la forma en que se realizó.
Para el caso de los equipos sujetos a presión este tipo de registro nos sirve como bitácora de
modificaciones y adecuaciones, que en ocasiones suelen ser solicitadas por la secretaria del trabajo.

Datos que contiene una bitácora:

 Datos generales. Nombre del equipo, Marca, Serie, Modelo, Representante, Capacidad de
diseño, observaciones generales, imagen del equipo.
 Componentes principales. Por facilidad dividimos el equipo en componentes eléctricos,
mecánicos, etc. después una subdivisión como motor principal, arrancador, bombas, etc.

 Lista de refacciones. Refacciones que consideramos críticas y su cantidad en almacén, así

como posible proveedor.

 Historia. Anotación de fallas, Trabajos, Modificaciones, etc. anotando Fecha, Falla o trabajo,
Solución, si es correctivo o Preventivo, Tiempo, Refacciones utilizadas y encargado.
Gestión De Mantenimiento Propuesta
Para elaborar la propuesta de Implementación de un plan de mantenimiento para las maquinas se
debe tener en cuenta las necesidades de cambio e implementación que esta requiere en cuanto a
su estructura.
Para que los trabajos sean eficientes se debe controlar y planificar las acciones llevadas a cabo en el
mantenimiento para asi reducir costes en mano de obra y paros de las maquinas.
Se busca designar un organigrama estructurado en el área de personal de mantenimiento (desde el
superintendente de mantenimiento hasta el asistentede mantenimiento)
 Jefe de grupo
 Mecanicos
 Ayudantes de mecanica
 Mecánico de jumbo
 Electromecanico
 Electricista
 Vulcanizador
 Soldadores
 Asistente de gestion de mantenimiento
 Departamento mecanizado
 Personal de limpieza de maquina
Se describe una muestra para conformar el personal necesario y capacitado para realizar las tareas
de la rama asignada.

Capacitaciones Del Personal

Se debe tener en cuenta que para aumentar el desempeño y las destrezas del personal de
mantenimiento se sugiere que existan capacitaciones enfocadas principalmente en nuevas
tecnologías que permitan realizar un diagnóstico y reparación más eficiente.

Distribución Del Taller De Mecánica

En lo correspondiente a este punto se debe de tener en cuenta que el taller presenta las
instalaciones adecuadas para realizar los trabajos.

Bodega Y Repuestos
Llevar el mejor control y una distribución más específica de los diferentes repuestos de cada
máquina, teniendo en cuenta su respectiva codificación para que no existan pérdidas de tiempo en
la entrega de repuestos.

Programación Del Mantenimiento

A continuación, se presentan todos los parámetros que se toman en cuenta para la realización de
un correcto programa de mantenimiento para cada una de las máquinas de la empresa.
Programa De Mantenimiento Para Cada Maquina
El siguiente cuadro se detalla la nomenclatura signada para cada actividad descrita en el programa
de mantenimiento:

NOMENCLATURA ACTIVIDAD
A REPARAR
C CAMBIAR
D DRENAR
R RECOGER
I INSPECCIONAR, AJUSTAR O
COMPROBAR
L LUBRICAR
P LIMPIAR
V VERIFICAR, SUTITUIR O REVISAR

 Objetivos del mantenimiento de cada equipo.

Objetivo para el mantenimiento de jumbos

 Incrementar la vida del equipo jumbo

 Reducir los costos de producción
 Reducir reparaciones costosas y fallas de emergencia
 Reducir accidentes y mejora la seguridad
 Evitar paralizaciones de trabajo en perforación
 Disminuir los costos de mantenimiento
 Aumentar la disponibilidad del equipo

Objetivo para el mantenimiento para volquetes.

 Incrementar la vida útil del volquete

 Incrementar la capacidad de producción
 Disminuir los costos de mantenimiento
 Evitar las paralizaciones de producción
 Aumentar la disponibilidad del equipo
 Aumentar la velocidad del volquete
 Aumentar la vida de los componentes del volquete
 Incrementar la vida del motor o
 Reducción de gases tóxicos
Objetivo para el mantenimiento de scoops

 Incrementar la capacidad de producción

 Reducción de gases tóxicos reducción de los costos de producción
 Evitar reparaciones costosas
 Mayor rapidez de trabajo
 Reducir accidentes
 Evitar paralizaciones de trabajo por daño del equipo

Objetivo para el mantenimiento para camión de bajo perfil

 Incrementar la vida útil del equipo

 Incrementar la vida útil de los componentes del camión bajo perfil
 Mayor disponibilidad del equipo
 Evitar paralizaciones de producción por daño del equipo
 Incrementar la capacidad del equipo
 Reducción de gases tóxicos
 Evitar reparaciones costosas.

2. ELABORE UN PROGRAMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

PESADOS UTILIZADO EN MINERÍA SUPERFICIAL

 La experiencia ha mostrado la necesidad de ciertas funciones en todo proceso de gestión

de mantenimiento

Sistema de Gestion de Mantenimiento – 1era Parte

Administración de Servicios (incluyendo facilidades)

- Servicios en Campo
- Inspecciones de máquina
- Mantenimientos Preventivos & Lubricación
- Servicios en Talleres
- Mantenimientos Preventivos & Lubricación especializados
- Reparaciones y/o trabajos especializados.

Planeamiento y Programación (Ordenes de Trabajo y Backlogs)

Administración de repuestos
Monitoreo de Condiciones
Administración de Componentes
Entrenamiento
Seguridad
  La cual se ha ido sofisticando con el transcurrir del tiempo.E

Sistema de Gestión de Mantenimiento – 2da Parte

Sistema de información – CMMS (Computarized Mint. Manag. System)
Análisis de rendimiento del sistema, KPIs
Administración de problemas o análisis RCM

 Algunas funciones del sistema de mantenimiento

Prevención de Fallas
 ”Mantener al equipo en excelentes condiciones operativas por periodos de tiempo
extensos e ininterrumpidos” maximizar UTILIZACION y MTBS.
 Reacción inmediata
 ”Mantener un grupo de personas, facilidades, herramientas, técnicas ,comunicaciones y
sistemas con el objetivo de retornar rápidamente al equipo a producción después de una
paralización programada o no programada

MINIMIZAR Paralizaciones/ Optimizar MTTR

 Uso eficiente de recursos
 Administrar activos y gastos para lograr objetivo de produccion

EQUILIBRIO entre confiabilidad y costo

 Optimizar la vida económica de los activos
 Planificar y optimizar la vida del equipo en un proceso de mejora continua
 Servicio en campo

+ Atención de emergencias y evaluación inicial/ reacción rápida. Buenos bomberos.

+ Solución de problemas menores, imprevistos o programados, donde no es indispensable el uso
del taller.
+ Seguimiento y evaluación posterior a intervenciones.
+ Optimizar el uso de recursos (costos).
+ Da mayor autonomía a los equipos (mejora el servicio).
“Campo es un complemento para que el taller se dedique a tareas mas especializadas y/o
delicadas sin interrupciones por salidas al terreno”

Servicio en Taller

+ Instalaciones (lavado, talleres)

+ Equipamiento
+ Herramientas
+ Personal Entrenado
+ Equipo auxiliar
+ Apoyo logístico
+ Tiempo de Reparación
+ Calidad reparación
+ Control Contaminación
+ “INVERSION no gasto”

Ordenes de Trabajo

Control de planillas:
+ Código técnico
+ Actividad realizada
+ Hora de inicio, fin, total Hrs.
+ Código demoras, inicio, fin

Control de Programación:
+ Programado, no programado
+ Resumen del programa:
+ Hora de inicio y duración
+ Mano de obra
+ Repuestos y materiales
+ Terceros

Control de Componentes:
+ Serie entrante, horas acumuladas
+ Serie saliente, horas acumuladas
+ Razón del cambio
MONITOREO DE CONDICIONES
+ Inspecciones del operador
+ Inspecciones diarias de mantto.
+ Inspecciones en pm
+ Pruebas de rendimiento y diagnóstico
+ Sos
+ Vims, computadoras a bordo

MANEJO DE BACKLOGS
+ Buena reacción para evitar paralizaciones imprevistas

ADMINISTRACIÓN DE PROBLEMAS/ ANÁLISIS RCM

+ Toda la organización involucrada para encontrar soluciones.
+ Requisitos:
+ Buenos registros
+ Informes efectivos

Backlogs

+ Los registros incluyen la urgencia y edad del problema.

+ No se registran problemas de “nivel 1” (emergencia) como backlog.
+ No debería existir backlogs de más de 30 días
+ Los registros incluyen una estimación de costo de repuestos & mano de obra.
+ El sistema de administración de backlogs es:
+Indicador de la eficiencia de inspecciones & planeamiento.
+Facilita el uso de “Ventanas de Oportunidad”.
+ Recolección, ingreso y revisión diaria, análisis mensual, monitoreo/ tendencia mensual (por flota,
por máquina) en 12 meses.
 Administración de repuestos

El Almacenamiento es el indicador rapido de un buen manejo

Ayuda a Mantenimiento a mantener el MTTR* bajo control.

* Tiempo promedio para reparar.

Monitoreo de condiciones

Permite a la organización realizar la estrategia más proactiva y considera el monitoreo de la

aplicación, operación y buen estado del equipo.
Monitoreo de condiciones - Con los recursos disponibles y tecnología

Observaciones e inspecciones en campo

+ Sistemas en la cabina
+ ET, VIMS, Cat DataView, Product Link, PL1000 (Payload data, event codes, diagnostic codes, time
& Data logger)
+ Nuevas tecnologías (Monitoreo satelital)
+ Sistemas de despacho de equipos (Minestar,Dispatch, …)

Monitoreo de condiciones - El equipo

+ Inspecciones del operador

+ Preusos
+ Inspecciones de campo
+ Programadas
+ No programadas
+ Inspecciones en:
+ Mantenimientos preventivos.
+ Reparaciones.
+ Muestreo de fluidos (SOS), tapones magnéticos, corte de filtros, etc…
+ Sistemas propios: ET, VIMS, Cat DataView, Product Link, PL1000
+ Pruebas de rendimiento
+ Motor
+ Transmisiones
+ Sistema hidráulico

Monitoreo de condiciones - La aplicación

TT Tractors:
• Produccion
• Consumo D2
• Vida GET
• Vida Tren Rodado

Cargadores:
• Ton / hr
• Consumo D2
• Tiempo Carga
• # de Pasadas
• Vida GET
• Vida Llantas

Camiones:
1. Ton-km/hr.
2. Consumo D2
3. Distancia Ciclo
4. % en Pendiente
5. Ciclos / hr
6. % Sobrecarga
7. # Shifts T. / Ciclo
8. Shifts Time
9. Velocidad media
10. TKPH de Llantas

Monitoree y controle su aplicación

+ Modifique la aplicación
+ Adapte su Estrategia de Mantenimiento
+ Cambie su Estrategia de Mantenimiento

Administración de componentes

Filosofía
Reparar antes de Falla
+ Los Componentes manejan el Costo
+ Seguimiento de Componentes para optimización de Programa de reparaciones.
+ La Administración de Componentes debe tomar en cuenta la estrategia de manenimiento, la cual
es formulada considerando el conocimiento de Aplicación, caracteristicas de diseño,
mantenimiento.
+ El Monitoreo de Condiciones de la Aplicación y el estado de la máquina es clave para la
administración de Componentes.

Entrenamiento

+ Puntos importantes del entrenamiento en la Gestión de Mantenimiento:

+ Técnicos/Mecánicos (Curso área de entrenamiento)
+ Limitación principal: Absorción de conocimientos por parte de los técnicos.
+ Planeamiento y Programación (Charlas / Asesoría)
+ Limitación principal: Sistemas y codificación de las intervenciones.
+ Monitoreo de Condiciones (Charlas / Asesoría)
+ Limitación principal: Sistemas y codificación/estandarización de las intervenciones.
+ Operadores (Curso área de entrenamiento).
+ Limitación principal: Edad de los operadores y la tecnología de los equipos.

3. ELABORE UN PROGRAMA DE CAPACITACIONES Y CHARLAS, ASI COMO UN

MANUAL DE CONTROL DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS PESADOS
PETS PARA OPERADOR DE EQUIPO PESADO DE LIMPIEZA

OPERACIÓN CON SCOOP

LOGO UNIDAD

EMPRESA Área: MINA Versión: MINERA

Código: PETS-MINA Página: 1 de 5

1. PERSONAL

1.1. Supervisor Jefe de Guardia o de Sección

1.2. Operador de scoop.

2. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

2.1 Mameluco con cintas reflectivas.

2.2 Protector tipo sombrero.
2.3 Barbiquejo. X
2.4 Lentes de seguridad.
2.5 Respirador.
2.6 Cartucho para polvos y gases.
2.7 Protector auditivo.
2.8 Guantes de nitrilo o cuero.
2.9 Botas de jebe con punta de acero.
2.10 Correa porta lámpara.

3. EQUIPOS / HERRAMIENTAS / MATERIALES.

3.1 Lámpara minera.

3.2 Scoop Diesel y eléctrico
3.3 Extintor.
3.4 Llave stilson N°12 y 14.
3.5 Cintas y/o Conos de Seguridad.
3.6 Tenazas y ganchos jaladores
3.7 Úes, barretillas 5 y 6 pies
3.8 Soga y pines.

4. PROCEDIMIENTO

4.1 Revisar el cuaderno de la Guardia anterior.

4.2 Verificar el equipo y registrar en el Check List de Scoop Diesel o Eléctrico.
4.3 Realizar orden y limpieza
 OPERACIÓN CON SCOOP
LOGO UNIDAD

EMPRESA Área: MINA Versión: MINERA

Código: PETS-MINA Página: 2 de 5

4.4 El operador debe tocar el claxon y Arrancar el equipo para verificar que no haya
fuga de aceite; así mismo debe verificar en el tablero de control los siguientes
indicadores:
 Las presiones de transmisión entre 200 y 240 PSI

 La Temperatura en el rango de 6° y 80° C

 La Presión de aceite de motor entre 25 y 35 PSI con temperatura entre
80 y 90° C.
4.5 Trasladar el Scoop al frente del trabajo, manteniendo la cuchara en posición
recogida.
4.6 Trasladar el Scoop en rampas y tramos largos, manteniendo la cuchara en
posición recogida y en sentido contrario al desplazamiento.
4.7 Escoltar al Scoop en el tránsito en interior mina, en los desplazamientos cortos
(hasta 3 cámaras) serán apoyados por un vigía que debe contar con
comunicación radial, y si el desplazamiento es mayor a 3 cámaras o en
superficie se empleará una camioneta como custodia.

Limpieza con Scoop

4.8 Verificar las condiciones de seguridad de la labor (ventilación y desatado) antes
de ingresar a limpiar
4.9 Delimitar el área de limpieza con una cinta de seguridad y/o soga con letrero
para restringir el acceso de personal no autorizado.
4.10 Limpiar la carga dispersa por efecto del disparo, empujando la carga con la
cuchara al ras del piso.
4.11 Ingresar lentamente a la carga disparada con la cuchara apoyada en el piso.
Para ello accionar el selector de marcha hacia delante con la caja de cambio en
primera y llevar la cuchara hacia el piso con la palanca de control de cuchareo.
4.12 Presionar el acelerador para el avance y con esto empujar la carga hacia
delante hasta llenar completamente la cuchara. (“cuchareo”) utilizando la
palanca de control de cuchareo.
4.13 Levantar la cuchara y retroceder lentamente hacia la cámara de carguío o
acumulamiento.
4.14 El operador realizara la limpieza de los bancos caídos durante el traslado.
4.15 Al ingresar para descargar en una parrilla se debe mantener la cuchara en
posición de traslado, para advertir la presencia de personal cerca de la parrilla
4.16 Una vez limpiado media carga del frente, desatar los hastíales de la labor y
completar la limpieza.
4.17 Para la limpieza con scoop eléctrico verificar que no se tengan charcos de agua
en la vía.
4.18 Para la limpieza de scoop con telemando, el operador debe colocarse en su
refugio que estará ubicado aprox. a 10 m de la zona de limpieza.
 OPERACIÓN CON SCOOP
LOGO UNIDAD

EMPRESA Área: MINA Versión: MINERA

Código: PETS-MINA Página: 3 de 5

4.19 Verificar la iluminación de la zona de limpieza, luego realizará las maniobras de

acuerdo al procedimiento del equipo telemando.
4.20 Hacer llegar el scoop con la carga cerca de su refugio, luego dejará el telemando
y subirá a su equipo para trasladar el mineral hasta la parrilla o zona de
acumulación.

Traslado de Materiales

4.21 Limpiar y ordenar el área de trabajo, para trasladar los materiales (redondos,
tablas, mallas y otros)
4.22 El operador debe trasladar el scoop al lugar de carguío, bajar la cuchara a ras
del piso y apagarlo.
4.23 El personal de servicio debe colocar un redondo en el piso perpendicular a la
cuchara del scoop.
4.24 Cargar el material a la cuchara del Scoop, de acuerdo a su capacidad, forma y
peso; asegurando con soga.
4.25 Cargar los materiales en forma coordinada, colocando las tablas en la cuchara
del Scoop para evitar la caída de materiales de menor tamaño como por ejemplo
los pernos, cemento y cables de acero.
4.26 Trasladar los redondos del apilamiento utilizando las tenazas y ganchos
jaladores, una vez colocado el redondo en la solera empujar hacia la cuchara
del Scoop hasta encontrar una buena posición.
4.27 El operador debe bajar de su equipo y verificar que el material que está
trasladando se encuentre asegurado con soga.
4.28 El ayudante va como vigía delante del scoop para verificar que el trayecto del
Scoop se encuentre libre e indicar el punto de descarga, separado aprox. 20m
del scoop.
4.29 Coordinar con el Operador del Scoop, para que el personal proceda con el
desate de la soga y descarga de los materiales en un lugar designado y apilarlos
en forma ordenada. En constante coordinación y comunicación.
4.30 Limpiar los desechos de madera y demás materiales.

Carguío a Volquetes

4.31 Delimitar el área de carguío.

4.32 Limpiar la carga dispersa, empujando la carga con la cuchara al ras del piso.
4.33 Retirarse a una distancia prudente para que el volquete ingrese a la cámara de
carguío
4.34 Una vez estacionado el volquete proceder a empujar la carga hacia delante
hasta llenar completamente la cuchara (cuchareo en cámara de acumulación),
utilizando la palanca de control de cuchareo.
 OPERACIÓN CON SCOOP
LOGO UNIDAD

EMPRESA Área: MINA Versión: MINERA

Código: PETS-MINA Página: 4 de 5

4.35 Retroceder lentamente el equipo hacia la cámara de carguío y esperar a que el

volquete se estacione a la altura del scoop.
4.36 Levantar y avanzar lentamente la cuchara sobre la tolva del volquete y
descargar. Repetir las veces que sea necesario hasta llenar la tolva.
4.37 El operador realizara la limpieza de los bancos caídos durante el traslado.

Carguío de carros mineros con Scoop

4.38 Los operadores de ambos equipos deben coordinar las acciones antes de iniciar
el carguío y estar en constante comunicación durante la tarea.
4.39 Los operadores deben realizar orden y limpieza de las vías de ambos equipos,
retirando escombros, bancos, etc., que puedan impedir el libre tránsito de los
equipos y peatones.
4.40 Para El carguío a los carros mineros debe de colocarse las aletas metálicas en
los extremos del carro que se va a cargar y se realizará en retirada (empezando
del carro más cercano a la locomotora) sin exponer la locomotora al cruce con
el Scoop.
4.41 Al terminar de cargar un carro minero, antes del carguío del siguiente carro, la
limpieza de carga rociada en el piso y demás movimientos que se requiera hacer
con el personal; el Scoop debe estar alejado a 2 m como mínimo.
4.42 El ayudante motorista dirigirá todos los movimientos de los equipos haciendo
uso de las luces de lámpara para los operadores del Scoop y locomotora,
resguardándose fuera del radio de acción de los equipos.
4.43 Al término de la operación, trasladar y ubicar el Scoop en un lugar seguro y
bloquear.
4.44 Reportar las fallas del equipo para su mantenimiento oportuno.

5. RESTRICCIONES

5.1 Nunca trasladar el Scoop con la cuchara levantada, ni arrastrando la cuchara

5.2 Durante el carguío no se debe “sobrecargar” la cuchara para evitar la caída de
la carga.
5.3 Cuando los LMP están por encima de 500 ppm, debe ser revisado por el
mecánico.
5.4 No operar si el cable del Scoop eléctrico tiene más de 02 empalmes.
5.5 Nunca cargar cuando el volquete está en movimiento.
5.6 No cargar los carros mineros con Scoop, si los carros se encuentran en
movimiento.
 OPERACIÓN CON SCOOP
LOGO UNIDAD

EMPRESA Área: MINA Versión: MINERA

Código: PETS-MINA Página: 5 de 5

5.7 Está prohibido el tránsito de personal y/o equipos por donde se está realizando
la tarea de carguío sin la autorización del ayudante motorista, quien coordinará
con los operadores del Scoop y locomotora, cuando y como deben dar pase.
5.8 No ingresar a limpiar la labor si falta ventilar y/o desatar
5.9 No ingresar a limpiar mineral de los disparos de taladros largos si no se cuenta
con el equipo telemando y la luminaria
5.10 No dejar la llave del contacto después de estacionar el equipo y retirarse.

5.11 No operar si no se cuenta con limitador de cable

5.12 No operar si no se cuenta con la respectiva autorización

PREPARADO POR REVISADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

SUPERVISOR DEL ÁREA GERENTE DEL ÁREA GERENTE DE SEGURIDAD Y SALUD GERENTE DE OPERACIONES
OCUPACIONAL
FECHA DE ELABORACIÓN: FECHA DE APROBACIÓN:
PETS PARA OPERADOR DE EQUIPO PESADO DE TRANSPORTE

OPERACIÓN DE EQUIPOS DE TRANPORTE

LOGO UNIDAD

EMPRESA Área: MINA Versión: MINERA

Código: PETS-MINA Página: 1 de 2

1. PERSONAL

1.1. Supervisor Jefe de Guardia o de Sección

1.2. Operador de volquete

2. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

2.1 Casco de seguridad

2.2 Lentes de seguridad
2.3 Zapatos de seguridad con punta de acero.
2.4 Guantes de operador
2.5 Chaleco reflectivo color naranja
2.6 Sobrelentes de seguridad (para lentes con medida)

3. EQUIPOS / HERRAMIENTAS / MATERIALES.

3.1 Volquete Extintor.

3.2 Llave stilson N°12 y 14.
3.3 Cintas y/o Conos de Seguridad.
3.4 Tenazas y ganchos jaladores
3.5 Úes, barretillas 5 y 6 pies

4. PROCEDIMIENTO

4.1 Tener la licencia interna de manejo vigente otorgada por MINSUR.

4.2 Prestar máxima atención a las indicaciones efectuadas durante la reunión de
coordinación.
4.3 Inspección de pre uso de la unidad, verificando que todos los componentes y
accesorios se encuentren en buen estado.
4.4 En caso se detecte algún problema en la inspección pre uso reportar al
supervisor y/o jefe de mantenimiento mecánico.
4.5 Realizar el análisis de riesgos potenciales de la tarea (ATS), agrietamiento del
suelo, maquinaria cercana, así como realizar el IPERC correspondiente.
 OPERACIÓN DE EQUIPOS DE TRANPORTE
LOGO UNIDAD

EMPRESA Área: MINA Versión: MINERA

Código: PETS-MINA Página: 2 de 2

4.6 En caso de tormentas eléctricas, suspender los trabajos inmediatamente, el

personal se quedará en sus unidades o se refugiara y no saldrá al exterior,
evitara manipular objetos metálicos.
4.7 Verificación del tipo de material a transportar. No deberá exceder la capacidad
de carga permitida, ya que puede haber caída de material que puede afectar a
maquinaria y/o vehículos cercanos.
4.8 Verificar el estado y el sello hermético de las compuertas. En caso de traslado
de lodos y materiales similares reducir el volumen de carga y aseguramiento
de la compuerta mediante pernos y tuercas.
4.9 Respetar la señalización de vías en cuanto de dirección y velocidad de
circulación.
4.10 Verificar las condiciones de la vía por donde se va a desplazar.
4.11 Manejar siempre a la defensiva.
4.12 Para realizar la descarga de material verifique que el área alrededor del
volquete está libre de personas u obstáculos.
4.13 Verifique que no exista líneas eléctricas donde se realizara el izaje o levante
de la tolva.
4.14 Una vez que finalice la descarga del material bajo la atenta mirada del
cuadrador de volquete, proceder a descender la tolva totalmente.
4.15 Parquear el volquete en lugar seguro o retirarse del lugar hacia la cantera de
carga.

5. RESTRICCIONES

5.1 Esta tarea no se podrá realizar si no se cumple con el programa de

mantenimiento periódico de todos los equipos que van a intervenir en su
desarrollo.

PREPARADO POR REVISADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

SUPERVISOR DEL ÁREA GERENTE DEL ÁREA GERENTE DE SEGURIDAD Y SALUD GERENTE DE OPERACIONES
OCUPACIONAL
FECHA DE ELABORACIÓN: FECHA DE APROBACIÓN:
PETS PARA OPERADOR DE EQUIPO DE TRANSPORTE CONVECIONAL

ACARREO MANUAL CON CARRO MINERO

LOGO UNIDAD

EMPRESA Área: MINA Versión: MINERA

Código: PETS-MINA Página: 1 de 3

1. PERSONAL

1.1 Shutero
1.2 Maestro motorista
1.3 Ayudante motorista

2. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL

2.1 Mameluco con cinta reflexiva.

2.2 Protector tipo sombrero.
2.3 Barbiquejo.
2.4 Lentes de seguridad.
2.5 Respirador.
2.6 Cartucho para polvo.
2.7 Protector auditivo.
2.8 Guantes de nitrilo o cuero.
2.9 Botas de jebe con punta de acero.
2.10 Correa porta lampara.
2.11 Arnés de seguridad y línea de vida.

3. EQUIPOS / HERRAMIENTAS / MATERIALES.

3.1 Carro minero.

3.2 Juego de barretillas.
3.3 Cuña de madera o metal.
3.4 Lampa.
3.5 Pico.
3.6 Combo de 12 Lbs.

4. PROCEDIMIENTO

4.1 Verificar el orden y limpieza en el lugar donde se va a trasladar el carro minero

con carga.
4.2 Verificar que el carro minero (ruedas y seguros) y herramientas estén en buenas
condiciones de operación.
 ACARREO MANUAL CON CARRO MINERO
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EMPRESA Área: MINA Versión: MINERA

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4.3 Antes de iniciar la operación se verifica el trayecto que estén libres de

obstáculos.
4.4 Trasladar el carro minero ubicada sobre la línea de cauville hacia la zona de
carguío y colocar la s cuñas de madera y/o cuñas de metal (cola de ratón), en
las ruedas.
4.5 Luego del llenado del carro (pala, chuteo con winche o a pulso), se nivelará la
carga uniformemente.
4.6 Mover el carro minero con el uso de la barretilla y proceder a retirar las cuñas.
4.7 Empujar el carro minero entre dos personas concentrando el esfuerzo en las
piernas y con la mirada al frente.
4.8 Durante el desplazamiento no caminar por la línea de cauville.
4.9 Previa coordinación se posicionará el carro minero frente a donde se realizará
la descarga de mineral y/o desmonte.
4.10 El carrero que va al costado de la trocha (lado opuesto de la cuneta), se
ayudarán ambas personas, al impulsar el carro cargado de mineral.
4.11 El carrero que va a un costado de la trocha, será el encargado de verificar
constantemente, si en el trayecto se presenta algún obstáculo, de inmediato
comunicará a su compañero.
4.12 Prohibido colocar la mano en el filo del carro, de caer un trozo de roca sufrirá
un golpe en el filo del carro.
4.13 Si el trayecto esta ocupado por peatones hará señales con la luz de la lámpara,
para que dejen libre la vía.
4.14 Habrá constante comunicación entre los dos, hasta llegar al lugar de la
descarga y/o destino (se colocará cuñar o tacos de madera a las ruedas, si se
deja en un cambio para ser jalado por la locomotora).
4.15 Si en la vía existen semáforos, harán uso de acuerdo al PETS DE SEMAFORO,
si es que lo hay.
4.16 Se mantendrá una distancia prudencial para evitar choques o colisión de carro
a carro minero o empujar de uno en uno los carros desplazándose a una
velocidad moderada.
4.17 Para estacionar el carro minero hacer uso de las cuñas.
4.18 Trasladar el carro minero a la zona de estacionamiento.
4.19 Dejar ordenado, herramientas y ambiente de trabajo.
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5. RESTRICCIONES

5.1 No iniciar la operación, se verificará el trayecto en el que estén libres de

obstáculos.
5.2 No iniciar el llenado del carro sin haber colocado sus cuñas en las ruedas.
5.3 No intentar mover el carro minero solo una persona.
5.4 No caminar por encima de la línea de cauville si el carro está en desplazamiento.

PREPARADO POR REVISADO POR: REVISADO POR: APROBADO POR:

SUPERVISOR DEL ÁREA GERENTE DEL ÁREA GERENTE DE SEGURIDAD Y SALUD GERENTE DE OPERACIONES
OCUPACIONAL
FECHA DE ELABORACIÓN: FECHA DE APROBACIÓN: