EXAMEN FINAL

II-0906 GESTION DEL MANTENIMIENTO

I SEMESTRE DE 2022

Profesor: Carlos A. Acosta Nassar

Problema No.1 (40%):

1. ¿Qué estrategia de mantenimiento emplearía? Enumere los pasos a seguir en
su plan y explique cada paso.

Estrategias de Mantenimiento
Dado que la empresa desea maximizar el factor de planta correspondiente a las 5 unidades
hidráulicas tipo Francis de 900 rpm, y se especifica que la planta tiene caudal completo de agua
todo el año, se espera entonces que la energía actual producida sea lo más parecida posible a la
energía que se puede producir según la capacidad instalada, ya que de esta forma se aseguran un
factor más cercano a 1.
Dicho lo anterior, se puede deducir que, si la planta no presenta paros por falta de caudal, entonces
posiblemente el sistema de los generadores, sistema de bombeo de aceite y bombas centrífugas
estén presentando fallos por falta de mantenimiento.
Es evidente que, sin importar la calidad del equipo que adquirió la empresa, es decir los
generadores y demás, es de esperar que en pocos meses este presente fallos si no se le brindan los
cuidados pertinentes. De hecho, existen diversas formas y estrategias que se pueden implementar
para prolongar la vida útil de los generadores y todo su sistema, y en caso de que lleguen a fallar, se
reduzcan los costos de una posible reparación.
Es por esto que, el equipo a cargo, propone la implementación de 2 estrategias de mantenimiento,
las cuales serían la implementación de un mantenimiento predictivo y un mantenimiento
preventivo, con ambas estrategias la planta aumenta la probabilidad de tener una mayor generación
de energía anual; ergo aumentar su factor de planta.
Se escogieron estos dos tipos de mantenimiento, dado que es importante mantener el sistema
hidráulico de una máquina en las condiciones más optimas, para lograr que funcione eficientemente
al menor costo posible. El mantenimiento preventivo, utiliza un programa de mantenimiento
periódico que asegura la vida útil y prolongada del sistema y la seguridad del ambiente de trabajo,
Programa reconocido como sustancialmente equivalente por CEAB 1
del mismo modo llevan las bitácoras respectivas que se retroalimentan con el estado de cada pieza
que se cambia.
Por otro lado, el mantenimiento predictivo, es una estrategia basada en la condición de las partes y
en la determinación de la velocidad de degradación de las partes y de las unidades como un todo.
Este tipo de mantenimiento es una técnica para pronosticas el punto futuro de falla de un
componente de una máquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en
una planta, justo antes de que falle, minimizando el tiempo muerto del equipo y maximizando la
vida útil del componente (RENOVE Tecnología, 2012).
A continuación, se definen enumeran los pasos a seguir en cada plan propuesto.

Plan de Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es una técnica que ayuda a adelantarse a los fallos que se pueden
presentar en los sistemas compuestos por máquinas. Existen muchas técnicas o tecnologías que se
pueden aplicar durante el mantenimiento predictivo, las cuales se detallarán con más detalle en los
próximos puntos, por ejemplo, alguna de ellas es el análisis de vibraciones.
Este tipo de mantenimiento tiene la ventaja que determina el tiempo optimo para realizar el
mantenimiento preventivo, disminuye la interrupción del funcionamiento normal de equipos e
instalaciones y mejora el conocimiento y control del estado de los equipos (Cruz, 2011).
Para la implementación del mantenimiento predictivo en la empresa se requerirán de los siguientes
pasos:

 Paso 1. Creación de la Base de Datos:

Esta base de datos debe incluir la información sobre todas las partes de cada máquina tales como:
o Información de la velocidad de giro (rpm), que este caso para los generadores es de 900 rpm,
ya que a partir de estos datos se podrá encontrar la frecuencia fundamental y realizar todos los
análisis correspondientes.
o Se deben establecer los rangos de operación seguros a los que debe funcionar la maquinaria.
Es importante establecer rangos para los picos en los espectros a su frecuencia fundamental y
sus armónicos. Se recomienda utilizar colores para categorizar los 3 niveles identificados
como operación normal (verde), nivel de alarma (amarillo y nivel de alarma de fallo (rojo).
o Crear rutas de monitoreo.
o Definir la frecuencia de monitoreo de cada ruta.
o Levantar la información técnica de cada máquina: aquí es importante detallar todas las partes
para establecer una clasificación de acuerdo a su función, dentro de sus partes se puede
detallar:
 Número de álabes(bombas, abanicos y turbinas)

Programa reconocido como sustancialmente equivalente por CEAB 2

  Numero de ranuras(motores eléctricos y generadores)
 Numero de polos(motores eléctricos y generadores)
 Numero de dientes(en todos los piñones involucrados con el eje principal)
o Definir las posibles frecuencias de los fallos que se pueden producir en las máquinas.
o La base de datos debe ser capaz de guardar un historial de mantenimiento de las unidades,
donde se tomen en cuenta aspectos como la fecha de intervención de las máquinas, fecha del
último balanceo dinámico, del último alineamiento, la frecuencia de lubricación y el fecha del
último cambio de roles (Acosta, Capítulo 3. Fundamentos de Vibraciones Mecánicas, 2019).

 Paso 2. Definir la tecnología a emplear

Para este paso, es importante mencionar que, se puede implementar un programa de mantenimiento
predictivo basado en las siguientes tecnologías:
o Análisis de vibraciones mecánicas
o Análisis de termografías infrarrojas
o Análisis de aceites
o Análisis eléctricos de motores
Ahora bien, de todas las tecnologías descritas, la que más brinda información sobre las máquinas
son las vibraciones mecánicas. Es por esto que en este programa se aplicaran las tecnología de
vibraciones mecánicas y análisis de aceites.
Es importante que se definan las capacidades de los analizadores de vibraciones así como la marca
para el programa, al momento de realizar la capacidad de análisis.

 Paso 3. Seleccionar los equipos en los que se invertirá o los proveedores de estos servicios.
Dado que en el paso anterior se establecieron las tecnologías a utilizar en el mantenimiento
predictivo, se vuelve necesario realizar la selección de los equipos los cuales ayudarán a
monitorear las máquinas y estarán conectados al software. Dentro del plan de inversión inicial, se
muestra el equipo para el cual la empresa contará para la implementación del plan.
Es importante mencionar que, si estas tecnologías son contratadas por servicios, se debe tener
considerar la experiencia de los analistas, la formación profesional de los analistas, el credencial de
otros programas implementados y la información de los equipos que utilizan.

 Paso 4. Establecer las rutas y frecuencias de monitoreo

Se deben clasificar las unidades en: criticas (unidades que producen cuello de botella), esenciales
(unidades sin las cuales no se podría producir) y se soporte (unidades auxiliares que no son
esenciales para la producción)
Luego, se deben establecer las rutas de monitoreo: ya sea por rutas de vibraciones, o rutas de toma
de muestras de aceites. Además, se programan las frecuencias de monitoreo para la toma de
vibraciones, donde se establece que:
Programa reconocido como sustancialmente equivalente por CEAB 3
 o Las máquinas críticas se monitorean cada mes
o Las máquinas esenciales se monitorean cada dos meses
o Las máquinas de soporte se monitorean cada tres meses
También se escogen las unidades para análisis de aceites cada mes y se establece la frecuencia de
monitoreo. Donde se recomienda monitorearlos cada mes para maquinaria de combustión interna y
cada seis meses las unidades industriales que no son de combustión interna

 Paso 5. Analizar la información y hacer diagnósticos

Se debe dar la aprobación de capacitación en las tecnologías que se van a implementar. Una
vez realizara la capacitación entonces se procede a analizar la información y realizar los
diagnósticos, los cuales deben ser programados en la tabla de labores de mantenimiento.

 Paso 6: Generar órdenes de Trabajo.

Se deben generar las órdenes de trabajo con base en los diagnósticos y optimizar el programa de
mantenimiento preventivo.
Las órdenes de trabajo son incluidas en la programación de ejecución de las labores de
mantenimiento, y las mismas pueden ser vistas por el personal asignado para su debida consulta.

 Paso 7: Establecer una base de datos para documentar el historial de los trabajos
Es importante llevar el control de las tendencias de las vibraciones mecánicas. Además, se debe
llevar un control del registro de los trabajos realizados según las ordenes emitidas.
Dentro de estos registros se deben tomar todos los detalles posibles, tales como fecha , gastos de
manos de obra, gastos de repuestos, tiempo de paro de máquina, ultimo balanceo dinámico, ultima
reparación, ultimo cambio de roles.
De la misma forma, se deben controlar los repuestos mínimos para la operación de las máquinas
críticas y esenciales, con el fin de que los encargados de bodega tengan un punto de reorden idóneo
y un se queden escasos en caso de necesitarse.

 Paso 8: Documentar los beneficios obtenidos con el plan de mantenimiento predictivo.

Por último, se debe documentar todos los beneficios obtenidos en la implementación del plan de
mantenimiento predictivo. Esto es importante para tomar decisiones y poder evaluar el rendimiento
y rentabilidad de la inversión realizada. Se deben documentar aspectos como:
o Reducción en la factura eléctrica
o Reducción en los tiempos de paro por unidad y por línea de producción
o Reducción de los costos de mantenimiento
o Mayor confiabilidad en los equipos
Estos deben ser mostrados también en términos de ahorros para la empresa, donde se pueda
demostrar que el mantenimiento es un departamento importante para la empresa, y que ahorra
muchos costos en correcciones porque previene las fallas antes que pases.
Programa reconocido como sustancialmente equivalente por CEAB 4
1.1. Plan de Mantenimiento preventivo
Ahora bien, el segundo mantenimiento propuesto por el equipo fue el preventivo. Este tipo de
mantenimiento alimenta al mantenimiento predictivo explicado anteriormente. De hecho, dentro de
sus objetivos se encuentra minimizar al máximo las acciones correctivas, reducir los gastos por
mantenimiento y reparaciones, alargar la vida útil de los equipos, aumentar la productividad de la
maquinaria y el operador, evitar la pérdida de materia prima y reducir los riesgos de accidentalidad
laboral (Perales, 2018).
Los siguientes pasos, son esenciales para la conformación de un plan de mantenimiento
preventivo:

 Paso 1. Recopilar el historial de reparación hecha y demás información importante.

Para empezar con la implementación del plan, es importante tener la suficiente información de
las reparaciones o tareas de mantenimiento que se han realizado. Es importante prestar atención
a cuáles sistemas, equipos, responsables y repuestos han sido usados en las reparaciones
incluyendo la fecha (Polo, 2018).

 Paso 2. Realizar una lista de los equipos y sistemas que componen la empresa
Aquí es importante aclarar que un sistema que aquel conjunto de componentes y máquinas con
un fin común ya sea por ejemplo un sistema de refrigeración o el sistema de tratamiento de
agua.
Para este paso, se debe anotar el nombre de cada sistema y los elementos que lo componen.
Una vez anotados, se debe clasificar según el tipo de máquina, por ejemplo: equipos
mecánicos, equipos hidráulicos, equipos de oficina, equipos de limpieza, entre otros con los
que pueda contar la empresa (Polo, 2018).
Del mismo modo, se debe realizar la correcta identificación de las funciones de cada sistema,
tanto sus funciones principales y auxiliares, por lo que se recomienda el uso de diagramas que
permitan identificar las funciones del sistema de una manera más visual.

 Paso 3. Diferenciar cuáles son los equipos a los que se puede aplicar mantenimiento
El objetivo es dividir el equipo que tiene mayor criticidad para poder aplicar el mantenimiento
preventivo y con esto identificar a cuáles equipos es factible su aplicación (Polo, 2018).
En otras palabras, se priorizan los sistemas que se incluirán en el programa de mantenimiento,
basado en métodos cuantitativo o cualitativos tales como clasificación de criticidad, factores de
seguridad, probabilidad de falla, tasa de falla, ciclo de vida y costos.

 Paso 4. Designar a las personas responsables de llevar a cabo el mantenimiento

Antes de designar un responsable, el departamento de mantenimiento debe estar seguro que se
tiene el tiempo, presupuesto, el conocimiento necesario y los permisos legales para hacerlos.

Programa reconocido como sustancialmente equivalente por CEAB 5

 Las personas responsables deben tener la capacidad profesional para que el plan se pueda
implementar con éxito.
La empresa también puede optar por contratar servicios externos personalizados, donde del
mismo modo se debe evaluar su reputación en el mercado, el equipo que utiliza, sus recientes
trabajos entre otros que permitan verificar que se trata de un proveedor confiable.

 Paso 5. Identificar los fallos funcionales del sistema y clasificarlos

Las fallas funcionales del sistema deben estar debidamente identificadas y priorizadas de
acuerdo a su criticidad. Luego, se debe documentar con todos los detalles pertinentes.

 Paso 6. Escoger tareas de mantenimiento.

Como se sabe que se aplicará un mantenimiento preventivo, se debe continuar con la selección
de las tareas correctivas de cada falla funcional para su reparación según lo programado en el
calendario de mantenimiento.
Estas tareas deben estar lo más detalladas posibles de manera que pueda ser entendida tanto por
el operario con más años en la compañía y por el operario con una semana de ingreso. De esta
manera, la organización se garantiza una estandarización en la metodología de reparación y
mantenimiento.

 Paso 7. Establecer las frecuencias o intervalos por tarea

Una vez definidas las tareas en el paso anterior, se procede a definir la frecuencia o intervalo de
tareas. Para ellos es necesario tomar en cuenta el historial de los datos y la opinión de un
experto en la maquinaria, para garantizar una intervalo efectivo para la realización de las tareas
en cada unidad.
También, se podría analizar información de los equipos tales como:
o Conocimiento previo de otros equipos similares
o Datos de prueba del fabricante que indican una tarea de mantenimiento programado
o Datos y predicciones de confiabilidad
o Decisiones arrojadas del mantenimiento predictivo
A manera de ejemplo, el equipo propone lo que podría ser una lista de chequeo para el
mantenimiento del generador eléctrico. La ideal es que esta información sea documentada en
un software especializado en mantenimiento preventivo que permita generar informes como la
tabla que se muestra a continuación.
Tabla 1 Plan de Mantenimiento General para Turbinas Tipo Francis

Factor a controlar Objetivo Método Frecuencia

Identificar y evaluar las
Vibraciones y Estudio y análisis de dichas
pulsaciones presentes, 1 vez al día
pulsaciones vibraciones y pulsaciones
separado aquellas que son
Programa reconocido como sustancialmente equivalente por CEAB 6

Lubricación y control
de aceite para cojinetes
articulados del varillaje
de regulación y pistón
guía del servomotor
Lubricación y control
de aceite para órganos
de cierre
Control de sistemas de
seguridad (interruptores
límites, presostatos,
medición de velocidad,
etc)
Control de
funcionamiento de
empaques
Control de
funcionamiento y
hermetismo de todas las
válvulas y grifos
Manutención de filtros
de aceite y de agua
Limpieza del cilidro de
agua del servomotor
Programa reconocido como sustancialmente equivalente por CEAB
propias del fucionamiento de
la misma de aquellas otras
que tienen su origen en el
funcionamiento anómalo de
alguno de sus elementos
Dismiuir el desgaste de las Análisis de aceite lubricante 1 vez al
partes móviles de la turbina o del aceite de regulación mes
Análisis de aceite lubricante
o del aceite de regulación a
través de la viscosidad
Dismiuir el desgaste de las cinemática, oxidación, 1 vez cada
partes móviles de la turbina acidez, contenido de agua, 3 meses
aditivos contenidos en
metales de desgaste y de
contaminación.
Verificación del correcto 1 vez al
Pruebas
funcionamiento mes
Verificar el correcto Por medio del caudal de 1 vez cada
funcionamieto de empaques aceite de y de agua de fuga 3 meses
Verificación del
1 vez al
fucionamiento y hermetismo Pruebas
año
de válvulas y grifos
Verificar el grado de
1 vez por
ensuciamiento de cada Pruebas
semana
componente
Se cierra la alimnetación de
agua retirando el tornillo de
Eliminar sedimentos de arena 1 vez al
vaciado del cilindro de
en la tubería anular mes
agua, lavando la tubería y
abriendo la válvula
7
 Control del rodete a fisuras
y superficies desgastadas, si
Control periódico del Controlar fisuras y desgastes
se ecuentran fisuras no se 1 vez al día
rodete en rodetes
debe contiuar usando el
rodete

Controlar el llenado y
estado del aceite, de ser
necesario cambiarlo o
filtrarlo, controlar a asiento
firme uniones de tornillos,
pernos y seguros en toda la
Revisión completa de Verificar el correcto estado de 1 vez al
turbina, controlar si el
turbina la turbina mes
pintado tiene fallos o
corrosión en la parte de
contacto con agua, en
especial en la superficie de
la tubería anular y del foso
de las turbinas.

Contar con un listado con

Contar con un mínimo de
repuestos básicos para atender
los fallos que se pueden
Repuestos
presentar y parar el menor
tiempo posible la generación
de la energía
Nota. Castaño, 2013
todos los respuestos
posibles, con sus
1 vez al
especificaciones exactas y
mes
observaciones para poder
hacer los pedidos correctos
sin cometer errores

Como se observó en la tabla, estos son solo algunos ejemplos de tarea que se podrían realizar para el
control de una turbina tipo Francis, sin embargo, pueden aparecer más durante el proceso por lo que es
importante que el sistema utilizado permita ingresar nuevas fallas nuevas para cada unidad.
Hay que recalcar que las frecuencias que se utilizaron fueron para términos demostrativos, pero como
se explicó anteriormente, la definición de las mismas se hace tomando en cuenta varios factores del
sistema.

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 2. ¿En cuales Tecnologías para el mantenimiento invertiría? ¿Qué logra con
cada tecnología?

Las tecnologías modernas aplicables a unidades rotativas que se proponen para el mantenimiento son
las siguientes:

 Análisis de vibraciones mecánicas

El análisis del espectro completo de vibración del motor es un potente indicativo de las condiciones
del funcionamiento de este. Un cambio brusco en los registros de vibración puede estar motivado por
la rotura de algún álabe, la ingestión de algún objeto extraño, entre otros; lo que provocaría un
repentino y significativo desequilibrio en el motor. Sin embargo, una vibración puede indicar, por
ejemplo, un desgaste de los rodamientos principales del motor (Galmés, 2015).

El análisis de vibraciones mecánicas sirve para determinar en la maquinaria rotativa las causas de las
vibraciones que se presentan en las máquinas. Por ejemplo, se pueden diagnosticar:

o Desbalance dinámico de los rotores.

o Desalineamiento entre los ejes de unidades acopladas.
o Torceduras en los ejes.
o Patas rencas o tornillería de sujeción floja.
o Resonancia entre la máquina motriz o la movida con alguna parte estructural.
o Desgaste de muñoneras o roles.
o Cavitación de las turbinas hidráulicas y en bombas.

 Análisis de aceites

El análisis de aceites es una de las tecnologías más utilizadas para hacer mantenimiento predictivo de
máquinas rotativas. El aceite de una turbina desempeña un papel fundamental en las aplicaciones con
carga inicial y máxima exigentes. Con los ensayos adecuados, es posible encontrar el aceite preciso
para la operación, lo que facilita la confiabilidad y rentabilidad. Los métodos de ensayos para los
aceites de turbinas incluyen la viscosidad, la oxidación, el agua, las trazas de metales, demulsibilidad,
punto de inflamación, partículas y otros análisis.

Este análisis constituye una tecnología importante en la implementación de un programa de

Mantenimiento Predictivo. Estos producen 3 vectores informativos, los cuales son:

o El vector desgaste: mide la presencia de partículas ferrosas dentro del circuito de lubricación.
Estas partículas ferrosas indican desgaste en alguna parte rotativa por la cual circula el aceite.

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 o El vector de contaminación: este mide la presencia de partículas no ferrosas dentro del sistema
de lubricación tales como sílices o la presencia de agua. Esto indicaría fallas en los sellos del
sistema de lubricación. Las partículas como sílices actúan como pequeñas piedras de esmeril
que producen abrasión en los sistemas de lubricación, indican también problemas de sellos y
aumentará la corrosión en los sistemas metálicos tales como los ejes, los roles y otros.
o El vector físico - químico: mide la condición del aceite y si presenta alguna degradación físico
- química. La principal propiedad de este tipo que se mide es la viscosidad, la cual tiene que
permanecer constante a lo largo del uso del lubricante en el circuito de la unidad. Una
variación importante en la viscosidad indicaría la necesidad de reemplazar el aceite lubricante.

 Análisis termografías infrarrojas

La termografía es una técnica que permite medir temperaturas a distancia y sin necesidad de contacto
físico con el objeto a estudiar. Mediante la captación de la radiación infrarroja del espectro
electromagnético, utilizando cámaras termográficas, se puede convertir la energía radiada en
información sobre temperatura del objeto que a nosotros nos interesa, ayudándonos con ellos a detectar
puntos calientes o fríos que un futuro pudiese dar problemas.
Las termografías infrarrojas sirven para determinar fugas de energías por diferentes causas. Todo
cuerpo que se encuentre a una temperatura mayor que 0 Kelvin emite radiación en el espectro
infrarrojo. Este hecho físico se emplea para poder determinar el nivel de radiación infrarroja que está
emitiendo una máquina o algún componente de esta.
Además, sirven para comparar estados energéticos de sistemas que realizan trabajaos equivalentes y
así determinar si algún sistema está sobrecargado y presenta un nivel energético mayor que el otro.
También sirve para monitorear los paneles de potencia o centros de control y determinar si los
interruptores tienen sobrecarga, malas conexiones u óxido en las conexiones.
Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por termografías infrarrojas (Turbinas de gas,
2020) son:

o Método de análisis sin detención de procesos productivos, ahorra gastos.

o Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo.
o Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso.
o Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la falla.
o Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
o Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

 Ensayos no destructivos

Los ensayos no destructivos (NDT) permiten analizar el estado de servicio de diversos

componentes o sistemas del motor sin provocar alteraciones irreversibles en los mismos. Los ensayos
no destructivos más usados son:
Programa reconocido como sustancialmente equivalente por CEAB 10
 o Análisis de líquidos penetrantes: consiste en la utilización de determinados líquidos tintados
que, al aplicarse sobre una superficie limpia, penetran en las pequeñas grietas u orificios que
son difícilmente detectables a simple vista.
o Análisis de partículas magnéticas: se aplica sobre superficies de material férrico. Consiste en la
magnetización de la superficie a analizar, para posteriormente aplicar sobre dicha superficie
una capa de finas partículas magnéticas. Estas partículas se acumulan en las zonas en que
existe alguna grieta o defecto superficial, proporcionando así una visión clara del daño y su
extensión.
o Radiografías: este sistema utiliza radiación X o gamma para obtener una imagen interna de la
superficie a analizar. Este método permite revelar defectos internos o daños superficiales.
o Análisis ultrasónico: se trata de un sistema eficiente de detección de defectos, tanto para
materiales metálicos como no metálicos. Para ello se aplican ondas ultrasónicas sobre el
material, y se miden los tiempos de reflexión de dichas ondas. La aparición de grietas, defectos
o inclusiones de otro material modificará el periodo

3. ¿Qué capacitación le daría a su personal?

La capacitación del personal juega un papel determinante y esencial, que el siguiente autor hace
referencia a los resultados que pueden lograrse con esta (Siliceo, 2004):
 Integración del personal a su empresa.
 Identificación de símbolos, valores y compromisos del personal respecto a su trabajo.
 La formación de actitudes de calidad y productividad.
 La preparación administrativa del personal a cualquier nivel.
 La capacidad y/o responsabilidad en el manejo de las máquinas y equipos.
 La adopción de criterios, conocimientos y habilidades de las máquinas y equipos.
 La inspiración y creatividad, que derivadas de la capacitación, abren nuevas puertas para el
mejor desempeño de una organización.

Esta misión de entrenar y capacitar al personal debe llevarse a cabo por personal con habilidades
propicias para guiar este proceso. Esta es una oportunidad para fomentar el trabajo interdisciplinario,
el cual, actualmente se ha convertido en un método de trabajo muy productivo. Las áreas que pueden
participar en esta capacitación pueden ser: gestión del talento humano (recursos humanos), trabajo
social, psicología, salud y seguridad ocupacional.

En cuanto a la capacitación que requiere esta empresa para lograr el cambio de cultura y mejorar el
clima organizacional se puede destacar el siguiente orden de pasos:

Programa reconocido como sustancialmente equivalente por CEAB 11

 1. Fomentar los valores que se desean implantar con la nueva administración, para esto, se deben
llevar a cabo los cinco pasos mencionados anteriormente. Es importante recordar el
reconocimiento ante los comportamientos correctos y afines a los principios de la empresa.
2. Incentivar la capacitación relacionada a la ética profesional y a la moral. Este es un tema de
suma importancia y que debe ser tratado con mucha cautela, para la correcta interpretación por
parte del personal a capacitar. Cabe decir que, la ética son todas aquellas costumbres y normas
que dirigen o valoran el comportamiento humano en una comunidad o sociedad. Al igual que
los valores, la ética sirve para propiciar la convivencia pacífica entre los seres humanos.
3. Fomentar el sentido de pertenencia, para esto se pueden hacer uso de talleres, convivios y
actividades de team building. El objetivo principal de este último es mejorar la comunicación
entre los colaboradores, fomentar una actitud positiva entre ellos mismos y para la
organización, incrementar el sentido de pertenencia a la empresa, así como potenciar
determinados rasgos de liderazgo entre algunos de los empleados. Es de suma importancia que
el empleado se sienta parte de la empresa, que se sienta complemente identificado con la
organización para la cual labora, debido a que esto termina por generar gran motivación y
compromiso.
4. Incentivar el trabajo en equipo a través de actividades en grupo. Para ello se pueden usar
diversas técnicas que le enseñen al personal a comunicarse mejor y a poder trabajar como un
equipo. Estas actividades pueden realizarse con personas de todas las áreas de la empresa, de
manera que puedan interactuar y de este modo se eviten futuras rencillas por falta de
comunicación asertiva entre las partes.
5. Formación relacionada al cumplimiento de normativas, políticas y procedimientos con las
cuales se rige la organización. Los colaboradores deben conocer a fondo la normativa que debe
cumplirse y aclarar sus dudas en relación con este tema. Es fundamental que la empresa
capacite al personal para la fijación de metas y logro de objetivos, de manera que se entienda
que la colaboración de todos genera el éxito del todo.
Este proceso de formación y desarrollo de capacitaciones van a generar información relevante para la
gerencia de la empresa y van a surgir oportunidades de mejora para la administración de la empresa,
por lo tanto, la cabeza de la compañía debe tener la capacidad de escuchar las mejoras sugeridas por
los empleados. Además, el gerente debe procurar ser empático para ponerse en el lugar del otro, sentir
lo que él percibe y buscar su bien y crecimiento dentro de la empresa a la que pertenece. Todo lo
anterior genera motivación para el empleado y sentido de pertenencia.

4. ¿Qué índices programaría para implementarlos y qué mediría con ellos?

Programa reconocido como sustancialmente equivalente por CEAB 12

Los índices e indicadores son de alta relevancia para los departamentos de producción y
mantenimiento, principalmente, ya que facilitan la intervención y predicción eficaz de anomalías,
averías y demás problemas o fallas que puedan presentar los equipos propios del área productiva.

Se debe considerar que como se ha conversado a través del curso, un buen análisis de gestión de
mantenimiento y equipos requiere la presencia de indicadores e índices, que respalden y faciliten la
detección, predicción de fallas y control integral de la empresa. Debido a ello, se listan los índices
considerados aplicables según el plan de mantenimiento propuesto:

 Tiempo medio entre fallas (MTBF), el cual indica el tiempo más probable entre el
arranque del equipo y la aparición de una falla; es decir, es el tiempo promedio
transcurrido hasta la llegada de la falla. Mientras mayor sea su valor, más alta es la
confiabilidad del sistema, relacionado directamente con la confiabilidad del sistema
(García, 2011). Su fórmula es la siguiente:

tiempo productivo
MTBF=
Número de fallas

 Tiempo medio de reparación (MTTR), es la medida de la distribución de los tiempos de

reparación del equipo o del sistema. Este mide la efectividad en restituir la unidad a las
condiciones óptimas de operación una vez que la unidad se encuentra fuera de servicio por
falla, dentro de un periodo de tiempo determinado. Cabe mencionar que está relacionado
directamente con la mantenibilidad del sistema (García, 2011). A continuación, se muestra
la ecuación para su obtención:

tiempo de inactividad
MTTR=
Número de fallas
 Tiempo promedio de mantenimiento (TPPM), que corresponde a la relación entre el tiempo
total de la intervención preventiva (HTMP) y el número total de la intervención preventiva
en esos ítems (NTMP) (Quesada, Morales , Beltrán , & Mena , 2015).

Totalde la inversión preventiva HTMP

TPPM = =
Número total de laintervención preventiva para los ítems NTMP

Aunado a ellos, un indicador clave en el desempeño efectivo de los equipos y que se debe aplicar es el:
 Índice de operatividad efectiva del equipo (OEE: Overall Equipment Efficiency), que se
calcula como el producto de los ratios de disponibilidad, eficiencia y calidad, claves en una
organización. El OEE evalúa todos los parámetros fundamentales de la producción
industrial (Rajadell & Sánchez, 2010).

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 La fórmula del cálculo de este indicador es:
OEE ( eficiencia global de equipos productivos )=D∗E∗C
donde:
D = Coeficiente de disponibilidad o fracción de tiempo que el equipo está operando.
E = Eficiencia o nivel de funcionamiento de acuerdo con los tiempos de paro.
C = Coeficiente de calidad o fracción de la producción obtenida que cumple los estándares de
calidad.

El coeficiente de disponibilidad (D) es la fracción de tiempo que el equipo está operando realmente
reflejando las pérdidas por averías y paradas. Para su cálculo, se parte del tiempo disponible, también
llamado tiempo de carga, que es el tiempo total de operación menos el tiempo muerto, planificado o
necesario, tal como la interrupción del programa de producción, tiempos de descanso y reuniones
diarias de taller. El tiempo operativo es el tiempo de carga menos el tiempo que la máquina está parada
operando debido a averías, preparaciones, ajustes de técnicas y otras paradas (Hernández & Vizan,
2013).
El coeficiente de eficiencia (E) mide el nivel de funcionamiento del equipo contemplando las pérdidas
por tiempos muertos, paradas menores y pérdidas por una velocidad operativa más baja que la de
diseño. Por último, el coeficiente de calidad (C) mide la fracción de la producción obtenida que
cumple los estándares de calidad reflejando aquella parte del tiempo empleada en la producción de
piezas defectuosas o con errores (Hernández & Vizan, 2013).

El coeficiente de eficiencia global se obtiene calculando la fracción de tiempo que el equipo funciona,
una vez traducidas las pérdidas derivadas de un funcionamiento incorrecto o incompleto, y las que
resultan de fabricar productos defectuosos. Disponer de un OEE de por ejemplo el 60%, significa que
de cada 100 piezas buenas que la podría haber fabricado, solo ha producido 60 (Rajadell & Sánchez,
2010).
Una guía más efectiva y fácil para su aplicación se muestra a través de la Error: Reference source not
found.

Figura 1 Esquema de los componentes del OEE

Programa reconocido como sustancialmente equivalente por CEAB 14

Nota. Hernández & Vizan, 2013

Recomendaciones para la compañía en caso de aplicar el OEE:

o Se calcula diariamente para cada equipo.
o A partir del 80% se considera aceptable. Este indicador permite valorar el progreso de la
eficiencia a medida que se introducen las distintas mejoras (Rajadell & Sánchez, 2010).
o En general, se considera que un muy buen OEE se situaría por encima del 85%. En la práctica,
se acepta el establecimiento de objetivos distintos para cada índice, y así, por ejemplo, se
podría plantear la disponibilidad del 90%, una eficiencia del 95% y un índice de calidad del
99.9%, lo que representa un OEE del 85% (Hernández & Vizan, 2013).

 Índice de utilización (U), cuyo objetivo es medir el porcentaje de utilización de los equipos
respecto al tiempo programado o de disponibilidad. Su cálculo resulta de la división de las
horas de marcha reales (HMR) entre las horas disponibles de marcha (HPM) (Quesada,
Morales , Beltrán , & Mena , 2015).
HMR
U= ∗100
HPM
Su valor entre más alto resulta mejor, dado que significaría un buen aprovechamiento de la
maquinaria.

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Finalmente, se debe considerar el uso del índice de confiabilidad, o la probabilidad de no falla del
equipo o alguno de sus componentes en un determinado tiempo (Zegarra, 2016). La fórmula para
realizar este cálculo es la siguiente:
−t
C=e TPPF
Donde t es el período considerado y TPPF es el tiempo promedio para fallar.

5. Elabore un plan de inversión y explique cómo lo llevaría a cabo. (no es

necesario que detalle las cantidades, use variables genéricas como x,y,z)

Con respecto a las inversiones que se deben de realizar para poder ejecutar el plan de mantenimiento
propuesto, se listan en seguida (considerando aspectos de mantenimiento propio, ajeno y materiales):

Tabla 2 Equipo y actividades necesario para llevar a cabo el plan propuesto

Equipo o Requerimientos Costo

total
Sistema de análisis Vibratorio (Analizadores de vibración
FFT colector de datos / balanceador de datos)
X
Acelerómetros piezoeléctricos
Servicio de laboratorio contratado (outsource) para análisis de
aceites

Definición de los requerimientos del procedimiento de

Y
análisis de aceites

Herramientas para muestreo de aceites

Equipo de termografía (Cámaras termográfica e instrumentos

infrarrojos) Z

Repuestos y materiales para el mantenimiento de maquinaria

A
en general
Capacitación del personal técnico y encargado
B
Contratación de personal capacitado C
Equipo computacional y software para ingreso de datos y
D
control de indicadores
TOTAL ∑

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Los aspectos incluidos en la inversión pretenden atender las necesidades a través de las soluciones
planteadas en el plan, se deberá realizar la compra de los equipos mencionados, así como su adecuada
disposición y orden. Posteriormente se debe capacitar al personal a cargo de ellos en su correcta
utilización, sin dejar de lado que probablemente se requiera la contratación de personal extra
capacitado en temas específicos y/o subcontrataciones con terceros, por ejemplo, el caso de los análisis
de aceites.

Es importante, que se realice un modelo de inventarios de partes con base en las programaciones del
mantenimiento y que exista sincronía con el departamento de compras con el objetivo de que siempre
haya niveles de inventario mínimos, asegurando disponibilidad.

Finalmente, previo a efectuar la inversión realizar un análisis financiero con el objetivo de determinar
indicadores sobre el retorno de la inversión (ROI) con el objetivo de analizar posibles ajustes que
permitan que la inversión resulte rentable para la empresa.

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