DISEÑO DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO PARA LA

EMPRESA LABORATORIO ÓPTICO TOPEX S.A.

El trabajo se llevó a cabo en el Laboratorio Óptico TOPEX S.A. el cual es un laboratorio

independiente fundado en 1999.

El Laboratorio lo que busca es un crecimiento exponencial en el mercado de generación

de lentes oftalmológicos para poder satisfacer las necesidades de sus clientes.

Por esta razón se llevó a cabo el proyecto con el fin de realizar un modelo de
mantenimiento en la empresa, creando una propuesta y un modelo de cambio
organizacional, incorporando a mantenimiento dentro de la organización.

Para lograr la incorporación de mantenimiento en la organización se desarrolló un análisis

de modos de efectos y fallas (AMFE), obteniendo las fallas más significativas y las fallas
que pueden suceder en el sistema productivo, permitiendo definir los planes de
mantenimiento preventivo para los equipos con el debido tiempo para realizar la
intervención, estos planes se llevaron a cabo según la norma SAE 1739.

También se generaron documentos para el control de tareas, como por ejemplo la orden
de trabajo y la hoja de inspección de mantenimiento preventivo, con sus respectivos
diagramas de flujo para su utilización, documentando de esta manera información
importante para mantenimiento, permitiendo identificar puntos de mejora, generando un
ciclo de mejora continua.

Para la gestión de herramientas, repuesta y consumible, se diseñan inventarios de control,

y se logra establecer un lugar para su almacenaje. Finalmente se logra determinar que con
la implementación de los planes de mantenimiento preventivo se genera un ahorro
representativo para la economía de la empresa, el cual será significativo para el
crecimiento y la búsqueda de mejoras que permitan ser más competitiva en la industria a
la empresa.

Modelo de gestión de mantenimiento.

El mantenimiento busca por medio de diferentes actividades conservar la infraestructura y

equipo necesario en óptimas condiciones y funcionamiento, con el menor costo posible
durante un periodo establecido, para poder cumplir con las metas y objetivos establecidos
por la organización.
Una buena gestión de mantenimiento se transforma en una herramienta poderosa para el
ámbito empresarial en el día a día, siendo de suma importancia conocer los pasos o
procedimiento mínimos para desarrollar una gestión de mantenimiento adecuado y
eficiente.

AMFE.

El análisis Modal de Fallos y Efectos o AMFE, es una herramienta para el desarrollo de

productos, pues permite de forma sistemática identificar y evaluar todas las fallas
potenciales posibles que pueden presentarse en un proceso de producción o un
determinado producto, así como las causas que generaron el problema.

Existen varios casos en donde la norma AMFE puede ser aplicada.

1. AMFE de diseño, tecnología o nuevo proceso.

2. AMFE de proceso productivo.

3. AMFE dirigido al impacto ambiental

Evaluación del sistema de mantenimiento actual.

Se realizó un análisis para conocer las debilidades presentes, antes de realizar algún
cambio en el sistema de mantenimiento, se aplicó la norma venezolana COVENIN 2500-
93, Manual para Evaluar los Sistemas de Mantenimiento en la Industria.

Esta norma evalúa diferentes áreas con factores importantes para la gestión de
mantenimiento, como la organización de la empresa, planificación y control de los
diferentes tipos de mantenimiento, además de las actividades y capacidades del personal
a disposición.

Aplicación de AMFE.

El método se aplicó con personal experimentado en el campo de mantenimiento y con el

personal de producción, a los cuales se les realizaron preguntas importantes acerca la
línea de producción, reacciones ante la presencia de una falla, comportamiento de los
equipos, entre otros aspectos que generan información valiosa, también se consultaron
los manuales de los diferentes equipos.
Resultado de implementación del AMFE.

El análisis determino que el área de mayor afectación en el área de biselado y corte.

Esta afectación puede justificarse debido a los años de antigüedad de los quipos ya que
varios de ellos tenían 30 años de antigüedad y sus repuestos han sido descontinuados por
el fabricante, obligando a la empresa a crear partes por cuenta propia o soluciones
improvisadas. Dados los resultados se recomienda crear planes de mantenimiento
preventivo que reduzcan el impacto de estas áreas y las pérdidas que representan.

Manual de mantenimiento preventivo.

Debido a la falta del departamento de mantenimiento, se llevó a cabo el desarrollo del

análisis de modal de fallas y efectos, mediante el cual de lograron determinar para los
diferentes equipos, los manuales de mantenimiento preventivo, con sus respectivas tareas
planificadas y eficientes aportando valor a mantenimiento, creando una conducta de
responsabilidad y participación del departamento de mantenimiento.

El manual de mantenimiento posee diferentes pasos a seguir.

 Ficha técnica: Encargada de documentar todas las actividades realizadas que sean
de importancia para mantenimiento, la ficha técnica contiene el encabezado,
características generales, características técnicas, función notas especiales,
historial de fallas y foto del equipo.
 Planes de mantenimiento preventivo: Se crearon planes de inspecciones
periódicas de mantenimiento, con una hoja de cálculos para cada equipo, donde se
presentan las tareas anuales del equipo representadas por un diagrama de Gantt.

Estos planes se dividen en diferentes secciones:

o Codificación de equipos: Para cada uno de los equipos se asignó una

codificación, tomando tres aspectos importantes la ubicación, área y
nombre del equipo.
o Labores a realizar: Se generó un documento por equipo, en donde se
reportan las tareas a realizar anualmente, estas tareas se clasificaron según
el tipo de actividad a realizar.
o Frecuencia: Se analiza la frecuencia y el periodo de realización.
 o Duración de labor: Esta es una información importante ya que brinda
información valiosa para determinar la duración total de una intervención
al equipo.
o Personal requerido: Toda actividad de mantenimiento cuenta con
complejidad diferente, siendo necesario repartir las actividades según la
capacidad de personal.

 Hoja de control de mantenimiento preventivo: Se creó un check list, de manera

que la persona encargada de realizar la actividad no la deje de lado, en la cual la
persona a cargo marca cada una de las actividades realizadas, también se creó una
hoja de inspección para todas las actividades semanales de los equipos.

Granos Retenido según el Número de malla.