Glosario

ABCDEFGHIJKLMNOPQRSTUVWXYZ

El principio de Cero-Defectos nos dice que:

0-Defectos 1. no debemos aceptar un defecto

2. no debemos entregar un defecto
3. no debemos producir un defecto
4. todo defecto detectado debe resolverse de inmediato

Las cuatro emes son las cuatro agrupaciones de causas que

pueden originar un problema en un proceso:
1- el hombre (Man)
2- la máquina (Machine)
3- el método (Method)
4- los materiales (Materials)
4M
A menudo es necesario considerar una más. La 5ª M: el
medio (Mother nature)
Suelen utilizarse para afrontar de forma ordenada el análisis
de las causas de un problema mediante el diagrama
de Ishikawa (diagrama de espina de pescado)

5S proviene de cinco palabras japonesas:

Seiri = Separar (o Clasificar)
Seiton = Ordenar
Seiso = Limpiar
5S
Seiketsu = Estandarizar
Shitsuke = Sostener (o Autodisciplina)
5S es más que ordenar y limpiar; pretende cambiar los
hábitos en el puesto de trabajo para una mejor seguridad,
eficiencia y motivación. Es asímismo una base fundamental
para la estandarización y gestión visual.
 Hay quien añade una sexta "S" por "Seguridad". Mientras
que en un estado avanzado del TPM la quinta "S" no es
necesaria y la sexta se sobreentiende.
Más información (texto automático: acceso a la ficha técnica
5S)

Los cinco porqués es una herramienta de análisis que trata

de encontrar la causa raíz de un problema.
5-Why
Se parte del síntoma del problema y nos preguntamos ¿por
qué? sucesivamente hasta que la causa raíz se vuelve
(los 5 porqués)
evidente. De esta forma se pretende evitar que aceptemos lo
que en principio parece la causa del problema.

Seis Sigma significa: seis veces la desviación estándar de un

proceso (la sigma). Un proceso con variabilidad Seis Sigma
dentro de límites tendrá 3,4 defectos por millón de
oportunidades. (No siempre será este el objetivo)
Seis sigma es una metodología para la mejora de los
procesos.
Pretende reducir la variabilidad de los resultados de los
procesos mediante la reducción de la variabilidad de las
entradas. Seis Sigma incluye toda una serie de herramientas
tradicionales de análisis y resolución de problemas y se
apoya especialmente en estudios estadísiticos.
6 sigma
El proceso general de la metodología es conocido como el
ciclo: DMAIC
Definir (Define)
Medir (Measure)
Analizar (Analyze)
Mejorar (Improve)
Controlar (Control)

En una organización en la que Seis Sigma está implantada

suelen existir las figuras del "green belt" (cinturón verde) y el
"black belt" (cinturón negro), según sea su grado de
conocimiento, experiencia y funciones en el desarrollo de
 proyectos Seis Sigma.
Los proyectos Seis Sigma suelen tener dos indicadores:
variabilidad de los resultados (es decir, tasa de defectos) y
coste.

El informe A3 de Toyota es una hoja de papel tamaño DIN

A3 en la que se refleja:

A3 report 1- Definición del problema

2- Situación actual
3- Análisis de las causas
( Informe A3)
4- Situación objetivo
5- Plan de Acción
6 - Seguimiento
7- Resultados

El Análisis de la Cadena de Valor o Value Stream Mapping

(Trazado de la Cadena de Valor) es una herramienta
fundamental en el análisis de los procesos de cualquier
organización.
ACV
El Flujo del Valor y el Flujo de Información se despliegan
visualmente en el análisis, haciendo evidente la correlación
(Análisis de la
entre ambos.
Cadena de Valor)
Los símbolos utilizados son muy simples y constituyen un
lenguaje común para interpretar con facilidad cuáles son las
operaciones, sus características, los transportes y la
transferencia de información.

ANDON En el TPS (Toyota Production System), el Andon es un

dispositivo que de forma visual advierte de una anomalía.
  Permiten conocer con facilidad si las condiciones de
funcionamiento de los equipos son o no las óptimas.
(Y en algunos casos nos da información también
sobre el tipo de anomalía)

 Es una señal destinada a desencadenar una reacción

inmediata para la corrección de anomalías.

Se llama “Autonomation” a la característica de la máquina

que provoca el efecto “Jidoka”. Es decir, es el mecanismo en
sí que le da “el toque humano” a la máquina.
La máquina será quien “esté pendiente” de la posible
aparición de anomalías y provocará la parada cuando se
produzca.
Autonomation
Una “anomalía” puede ser tanto un problema de calidad, una
avería inminente o un riesgo de sobreproducción.
“Autonomation” no resuelve el problema (lo cual sería
alcanzar el nivel más alto de la automatización), pero obliga
al personal a concentrar sus esfuerzos en un problema
concreto.

La cadena de valor es una representación gráfica de las

actividades de una organización. En ella se muestra el
proceso de generación de valor para el cliente final.
Igualmente permite mostrar aquellas operaciones que no
generan valor o que son críticas para satisfacer las
necesidades del cliente.

Mediante el trazado de la cadena de valor es posible

Cadena de Valor
condensar la información relevante sobre los procesos, de
modo que los "propietarios" del proceso tengan una misma
interpretación del mismo, favoreciendo así el trabajo en
equipo.

En el entorno del Lean Manufacturing las técnicas asociadas

son el Análisis de la Cadena de Valor y elDiseño de la
Cadena de Valor.
 “Chaku” es un término japonés que quiere decir “carga”, por
lo que chaku-chaku viene a significar carga-carga, en el
sentido de cargar y descargar piezas en un proceso
productivo.
Chaku-chaku
Chaku-chaku es un concepto de célula de fabricación en el
que los equipos se disponen ordenadamente en forma de “U”
y el operario va sucesivamente descargando y cargando
cada uno de ellos moviendo las piezas a lo largo de toda la
línea.

CI Continuous Improvement (Mejora Continua)

Continuous Improvement Process (Proceso de Mejora

CIP
Continua)

Para aprovechar todo el potencial del “Análisis de la Cadena

DCV
de Valor” es importante el trazado del “Diseño de la Cadena
de Valor”, que es la representación del proceso según
(Diseño de la
sus condiciones ideales de acuerdo con los principios del
Cadena de Valor)
Lean Manufacturing.

Despilfarro es todo aquello que no añade Valor, es decir,

Despilfarro todo aquello por lo que el cliente no estaría dispuesto a
pagar.
 DFSS Design For Six Sigma

First In First Out. Lo primero que entra es lo primero que

sale.
FIFO
Es el tipo de movimiento que se garantiza con las estanterías
dinámicas.

El Principio de Flujo es una de las ideas fundamentales que

rige el Lean Manufacturing. En su forma ideal las unidades
Flujo Continuo
de material avanzan progresivamente de operación en
operación, adquiriendo valor sin esperas ni defectos.

Suele traducirse en inglés por "go and see", es decir, acude

al lugar donde ocurren las cosas y observa por tí mismo.

El TPS y el Lean Manufacturing abogan por manejar datos

genchi genbutsu
reales. Los archivos y bases de datos pasan a un segundo
plano, lo más seguro para la toma de decisiones es ver las
cosas por uno mismo, no desde despachos o salas de
reunión.

La Gestión Visual (“Visual Management” en inglés) es una

Gestión Visual
herramienta del Lean Manufacturing que hace evidente las
desviaciones del estándar.
 Tiene dos objetivos fundamentales:

1. Dar a conocer el estándar vigente en cada momento.

2. Facilitar la supervisión del cumplimiento del estándar.

Heijunka es una palabra japonesa que quiere decir

“nivelación”.

El casillero Heijunka es una herramienta que ayuda a

mantener la horizontalidad en la producción, absorbiendo
las desviaciones por las variaciones de la demanda.

Heijunka El sistema Heijunka no varía la producción según la

demanda del cliente, sino que se basa en ella para ajustar
los volúmenes y secuencias de productos a fabricar para
conseguir una producción que evite los despilfarros:

1. MURA (falta de uniformidad)

2. MURI (sobrecarga, uso inadecuado de los recursos)

Kaoru Ishikawa fue un ingeniero japonés que destacó entre

otras cosas por la creación de los “Círculos de Calidad” y el
“Diagrama causa-efecto” que lleva su nombre.

Por tanto nos referimos a lo mismo al hablar de:

Ishikawa
 Diagrama Ishikawa
 Diagrama causa-efecto
 Diagrama de espina de pescado

Esta herramienta sirve para obtener una visión global de las

posibles causas de un problema.

Jidoka es una palabra japonesa que en el entorno del TPS

(Toyota Production System) se viene traduciendo como
“automatización con un toque humano”.
Jidoka
Es por tanto un automatismo con capacidad para reaccionar,
generalmente parando la instalación ante la aparición de un
defecto.
 JIT : Just In Time (Justo a Tiempo)

“Justo a tiempo” se refiere un bien o servicio que debe ser

suministrado al cliente:
JIT
1. aquello que se requiere (qué)
2. en el momento que se necesita (cuándo)
3. en la cantidad requerida (cuánto)
4. con la calidad requerida (cómo)
5. en el lugar requerido (dónde)

Kaikaku es una palabra japonesa que significa innovación o

reforma radical.
Kaikaku
La mejora continua debe llevarse adelante mediante una
combinación de pequeños pasos de mejora(kaizen) e
innovaciones (kaikaku).

Kaizen significa literalmente: "cambio para mejor" . Suele

Kaizen
traducirse directamente como "Mejora Continua"

Kanban es una palabra japonesa que significa entre otras

cosas “poster” o “señal”. Generalmente se asocia a una
Kanban tarjeta que se utiliza como señal de comunicación entre
puestos de trabajo que advierte de una necesidad de
fabricación o transporte.

KPI
 Key Performance Indicator (Indicador Clave de
Comportamiento). Nos ayudan a llevar un seguimiento de los
progresos.

Por ejemplo: OEE, Productividad...

Kontinuierliche Verbesserung Prozess (Proceso de Mejora

KVP
Continua en alemán)

LCA Low Cost Automation (Automatización a bajo coste)

Literalmente: "esbelto".
Lean
Lean Manufacturing: Manufactura Esbelta o Producción
Ajustada

En los países anglosajones “milkround” tiene dos

acepciones:

1. La ruta del lechero.

2. Ronda de reclutamiento de empleo que se realiza en
Milk Run
las universidades.
Milk Round
En el entorno del Lean Manufacturing se utiliza esta
denominación a sistemas de transporte de material que
tratan de minimizar los desplazamientos y facilitar la
comunicación sobre necesidades de suministro, siguiendo un
sistema similar al tradicional de reparto de leche.
 En el ámbito del TPS, Taiichi Ohno definió 3 tipos
Muda
de desperdicio:
Mura
MURA – “falto de uniformidad”
MURI – “sobrecargado”
Muri
MUDA – “inútil”

OEE significa:

 en inglés: Overall Equipment Effectiveness

 en español: Eficiencia Global de los Medios de
Producción
OEE
OEE es el cociente entre:
El número de piezas OK fabricadas y
el número de piezas que se podrían haber fabricado en el
tiempo planificado para producción.

El Principio de Flujo es una de las ideas fundamentales que

One-Piece-Flow
rige el Lean Manufacturing. En su forma ideal las unidades
de material avanzan progresivamente de operación en
(Flujo de una pieza)
operación, adquiriendo valor sin esperas ni defectos.

PDCA Ciclo (o "rueda") PDCA de Deming. Plan (Planificar) - Do

(Hacer) - Check (Comprobar) - Act (Actuar)
Más información