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Venezuela 2016
KL Training
Objetivos
Presentar una visión global del material Lean Six Sigma que será
expuesto esta semana.
2
Introducción
Nombre
Grupo de negocios/planta/ubicación
Años de experiencia
Hobbies/intereses
3
Expectativas de los Instructores
4
Logística de la Sala de Clases –
Código de Conducta.
Comenzaremos/continuaremos/finalizaremos a tiempo.
¿Algún otro?
5
¿Cómo aprendemos?
Audio-Visual 20%
Demostración 30%
6
Nuestro ambiente
Asignaciones de tarea
7
Descripción general de
Lean Six Sigma
La capacidad de impulsar una creación de valor
rápida y sostenible
Todas las empresas apuntan a objetivos de calidad
y de reducción de costos y del plazo de entrega
Expansión de la capacidad
Página 9
Qué piensan los líderes de la industria
de Lean Six Sigma
Página 10
Qué ofrece la metodología DMAIC de Six Sigma -
Metodología sólida de resolución de problemas
Vista centrada en
el cliente de oportunidades Requiere la medición de la capacidad
de mejora. del proceso para el cliente
(fundamental para la calidad).
Eliminación de variación.
Mejora del proceso
impulsado por datos
(basado en estadísticas).
Resolución de causa
Revisión primordial.
La evolución por etapas
garantiza la validez de Revisión Reducciones de
la presunción inicial. defectos y
Revisión reprocesamiento.
Las revisiones previas a la
siguiente etapa requieren Revisión
vigilancia de productos fundamentales. Revisión
Los controles y los
indicadores principales
ayudan a garantizar
Creación de un “lenguaje común”
resultados sostenibles.
para toda la mejora del proceso.
Página 11
Qué ofrece Lean. . . Una capacidad rápida para efectuar
mejoras y un enfoque en la velocidad del proceso
Aceleración de la
duración del ciclo del
Identificación y eliminación de
proceso.
los desechos del proceso.
Página 12
Principios básicos de Lean: Ley de Little*
Ejemplo:
• El Departamento de Suministro procesa (12) pedidos por hora.
• Se produce una acumulación de (89) pedidos sin procesar.
• El pedido n.º 90 queda en espera.
Pedido
• ¿Cuánto tiempo debe transcurrir para que el pedido n.º 90 sea
procesado?
90 pedidos en proceso
7,5 h =
12 pedidos por hora
Página 13
Ejercicio de Lean Six Sigma:
se solicitan cinco (5) voluntarios
¿Qué probabilidades existen de cumplir todos los requisitos fundamentales del cliente?
X X X X
Página 14
Six Sigma mejora la calidad, Lean elimina los pasos
que no aportan valor agregado al flujo de valor
Six Sigma mejora la calidad de los pasos que aportan valor agregado
Página 15
La maximización de los resultados requiere la
implementación de Lean (realizado rápidamente) y Six
Sigma (realizado en forma correcta) juntos
Página 16
Lean ataca el desperdicio
Desarrollar soluciones de
Facilitadores críticos Mejorar mejora para las X de
• Identificación de oportunidades
y selección de proyectos.
importancia fundamental.
• Patrocinio de proyectos.
• Revisiones previas a la siguiente etapa. Implementar la
Controlar solución y el plan
de control.
Página 18
Definir Medir Analizar Mejorar Controlar
Definir
S I P O C Supplier (proveedor),
Input (entrada),
Valide el alcance del proyecto. Process (proceso),
Output (salida),
Customer (cliente).
Página 20
Enunciados de oportunidades o problemas
Página 21
Enunciado de oportunidades o problemas: ejercicio
Página 22
¿Quién establece los requisitos?
Página 23
Cómo trasladar la voz del cliente a los requisitos
del cliente
Página 24
Cómo obtener la voz del cliente para la Estación
Sigma: ejercicio
Tiempo = 15 minutos
Página 25
Interpretación de la Voz del Cliente
Página 26
Definir ¿El equipo ha definido la
oportunidad desde la
Lista de verificación de la perspectiva de la empresa
revisión previa a la siguiente etapa Revisión y del cliente?
¿El proyecto se desarrolló a partir de la iniciativa ¿Quiénes son los clientes (internos y externos)?
de un plan de trabajo operativo? ¿Es un proyecto ¿Cuáles son sus requisitos? ¿Son mensurables?
iniciado de manera ascendente? Si es así, ¿Cómo se determinaron los requisitos del
¿sustenta la estrategia general? cliente?
¿Todavía tienen validez las presunciones ¿Son los recursos adecuados para el equipo, y se
para la selección del proyecto? ha confirmado su compromiso en cuanto al tiempo?
¿Cuál es el enunciado del problema? Indique en ¿Quiénes son las partes interesadas clave? ¿Cómo
forma detallada cuándo advirtió el problema, cuál se involucrarán en el proyecto? ¿Cómo se les
es el problema, qué magnitud tiene y cuál es el comunicarán los avances?
impacto o la consecuencia de éste. ¿El
¿Se han identificado e incorporado las mejores
enunciado del problema se concentra
prácticas dentro de ALCAN? ¿Cuáles son las
únicamente en los síntomas (en lugar de
lecciones clave aprendidas hasta la fecha?
hacerlo en las causas o las soluciones)?
¿Qué apariencia tiene el plan del proyecto de alto
¿Se enuncia algún objetivo que defina los
nivel? ¿Cuáles son los hitos clave?
resultados que se esperan alcanzar, con objetivos
SMART (Specific, Measurable Action-oriented, ¿Para eliminar qué tipo de barreras/obstáculos se
Realistic, Timely; específicos, mensurables, requerirá ayuda? ¿Se ha desarrollado un plan de
orientados a la acción, realistas y oportunos)? mitigación de riesgos para tratar los riesgos
¿Cuál es el valor de Y = f(X)? identificados?
¿Es razonable el alcance del proyecto? ¿Se han
identificado limitaciones y presunciones clave de
manera adecuada?
Página 27
Define Measure Analyze Improve Control
Measure
Measure
Determine Outputs and Inputs to the Process
• Determinar entradas e saídas do processo
Customer call time = 24 min
Phone Call
Order Mgmt
Screen for Acct Mgr
Manual Update
P/T = 3 min SUPPLIERS
Lost calls=10%
Volume=1200 2-5
day
s
Large
Business
e reprodutibilidade)
Gage R&R (ANOVA) f or Response
Reported by:
Tolerance:
Misc:
Percent
400
50
Reproducible?)
300
200
0
Gage R&R Repeat Reprod Part-to-Part Part 1 2 3
Sample Range
300 500
200 400
R=146.3
100 300
0 Operator 1 2 3
Sample Mean
440
Average
450 3
Mean=406.2
350 390
0 Part 1 2 3
Create• &Analisar
execute capacidade e performance
a data collection plan do Wasteful Energy Habits Week 1 Week 2 Week 3 Total
Long showers 6
Lights left on 11
Windows left open 3
processo
o
AC set below 72 5
Door left open 13
Total 15 12 11 38
Y = f(X)
x x x
x x Y
x
Página 29
Mapeo de la cadena de valor
Página 30
Ejemplo de mapa de la cadena de valor
Llamada telefónica
Llamada telefónica
Administración de pedidos
Pantalla para el gerente
del departamento contable
Actualización manual
PROVEEDORES
P/T = 3 min
Volumen = 1200
Empresa
grande
Administración de pedidos
Administración de pedidos Administración de pedidos Administración de pedidos
DIST.
Información Información
Necesidad Fijación Retiro,
del cliente de producto de precios de envío embalaje y envío
Empresa 4 4 4 4 10
pequeña
20
P/T = 2 min P/T = 6 min P/T = 6 min P/T = 2 min P/T = 120 min
pedidos
Tasa de errores = 2% Tasa de errores = 0% Tasa de errores = 2% Tasa de errores = 1% Tasa de errores = 1%
Volumen = 800 Volumen = 800 Volumen = 800 Volumen = 800 Volumen = 1200
Inicio
Página 31
Pasos del proceso del mapeo de la cadena de valor
Página 32
Mapa de flujo de
valor del proceso
Objetivos de aprendizaje
34
Mapeo de flujo de valor
35
La importancia del mapeo de flujo de valor
A nivel (táctico) del proyecto, los mapas de flujo de valor y proceso son
utilizados por los equipos de mejora BB/GB para identificar y visualizar
oportunidades y como mecanismo de comunicación efectivo a todo
nivel de la empresa.
Los mapas a este nivel son creados y pertenecen inicialmente a los equipos
de mejora y transferidos a los dueños del proceso durante la fase Controlar
del DMAIC.
37
Definición del problema y
mapeo de flujo de valor
38
¿Qué es un mapa de proceso?
Una representación gráfica de un flujo de proceso que identifica los pasos del
proceso, y las x e y en los pasos de proceso
Proporciona capacidad de visualizar el proceso y ayudar a identificar
oportunidades de mejora.
Corte parte
Electrolito usado
Máquina ECM usada
Electrodo usado Config. monitor
Parte cargada Parte ajustada Ciclo iniciado Y ajustes
Ingresos (x minúsculas)
- C Voltaje
- C Presión electrol. -S Visión
- C, N Electrolito -S Calib. Amp.
- C E. Temp -S Máquina
- C Tasa alim.
39
¿Qué es un Mapa de Flujo de Valor?
20,000 pzs/mes
Order, Weekly (5-day), Fax M M M
Order, Daily, Fax Módulo=100
em
1/s
R R R
an
a
P P P
Cut Part
Work Orders, Daily Release, Paper
Used Electrolyte Accurate Setting Recepción/Almacén
with metal
Amps 1, 1x8 hr
Cycle started Used ECM Máquina Monitor and
Part Loaded Part Clamped Used Electrode Adjust settings turno
y= Clasif. Mat. Prim.
2/
dí
I
a
Load Part Clamp part down Start Cycle - S Voltage gage x= X- Partes comp.
- S Presure gage P/T = 80 Seg.
100 pcs I
- S,N wrenches -S,N Clamps - S Pump control
Cutting C/O = 2 Min
Activo 95% 100 I
-S, N Part -S,N Part (manual) 100
-S,N Fixture holder -S,N Fixture Holder - S Máquina Tam. Lote 500 pcs
controls •Raw castings •Máquina 1d •Forgings, tuercas, pernos, •Assy 1, o-ring, bearing, snap
pcs •Assy 2
(semi) Existence of Arcing •Daily schedule material lavados ring •Daily schedule
- S Start cycle Ensamblaje
Botton Máquina 1 Máquina
•Daily schedule2 Ensamblaje
• Daily schedule 1 • Daily schedule 2 Distribución
- C, N Electrode (design)
- C, N Insulator, Monitor for arcing
Problems
1, 1x8 hr I 1, 1x8 hr I 1, 1x8 hr I 1, 1x8 hr I 1, 1x8 hr
- S, N Contact Points turno turno turno turno turno
- S, N Part 100 y= Máquina Part. 500 100 200 y=pedido despachado
- C Voltage y= Máquina Part. y=ens. 1 y=ens. 2
0 0 pcs pcs
- C Electrol Pressure -S V ision x=X-Clas. Mat. Pr. x=X-Máquina 1 material pernos, 1, o-anillo, bearing, x=X-Ens. 2, X-Empaque
x=X-Máquinad part, tuercas,x=X-Ens.
- C, N Electrolyte -S Amp Gage pcs pcs
- C E. Temp -S Máquina C-cronograma diario C-cronograma diario lavado, C-cronograma diariosnap ring, C-cronograma diarioC-cronograma diario
- C Feed rate P/T = 30 Seg. P/T = 45 Seg. P/T = 60 Seg. P/T = 50 Seg. P/T = 90 Seg.
- N # part already ECMd
- C Specific Gravity C/O = 30 Min C/O = 60 Min C/O = 5 Min C/O = 10 Min C/O = 10 Min
- S, N Power Cables Activo 95% Activo 80% Activo 95% Activo 95% Activo 95%
- S, N Fixtures
Fixture & electrode in Completed Part - S, N Hoses Tam. Lote 100 Tam. Lote 100 Tam. Lote 100 Tam. Lote 100 Tam. Lote 100
upright position Empty Máquina - S Nylon Coupling
- C, N Filters 80 seg + 1.8 1.6 3 90 PLT = 124
- S Pumps 30 23.7 45 92.1 60 50
Backing Out To - S, N Alignment of Part and horas hor seg hrs 145
Rear Limit Unload Part seg horas seg horas seg horas seg P/T=
Electrode 20 35 50 40 as
seg seg seg
seg seg
- S Full depth - S, N Fixture
- S Máquina Holder
-S N wrench
- S, N Part
40
Ejemplo de Mapa de Flujo de Valor:
Forecast, 6 Meses, Fax Máquina Servicio
Compras
& Ensamblaje Cliente Forecast, 90/60/30 Días, Fax
Cliente
Proveedor
Módulo=100
a
2/Días
x= X-partes comp.
I
P/T = 80 Seg 100 pcs I
C/O = 2 Min
Activo 95%
100 pcs I
100 pcs
Tam. lote 500
Inventario
Máquina 1 Máquina 2 Ensamblaje 1 Ensamblaje 2 Distribución
1, 1x8 hr turno I 1, 1x8 hr turno I 1, 1x8 hr turno
I 1, 1x8 hr turno
I 1, 1x8 hr turno
1000 pcs 5000 pcs 100 pcs 200 pcs
y=Máquina part y=Máquina parte y=ens. 1 y=ens. 2 y=Pedido despachado
x=X-Clasif. Mat.prim. x=X-Máquina 1 material x=X-Máquina parte, tuercas, pernos x=X-ens. 1, O-anillo, bearing, x=X-Ens. 2, X-Empaque
C-programa diario C-programa diario lavado, C-programa diario snap ring, C-programa diario C-programa diario
P/T = 30 Seg P/T = 45 Seg P/T = 60 Seg P/T = 50 Seg P/T = 90 Seg
C/O = 30 Min C/O = 60 Min C/O = 5 Min C/O = 10 Min C/O = 10 Min
Activo 95% Activo 80% Activo 95% Activo 95% Activo 95%
Tam. lote 100 Tam. lote 100 Tam. lote 100 Tam. lote 100 Tam. lote 100
80 seg + 1.8 horas 30 seg 23.7 horas 92.1 horas 60 seg 1.6 horas 50 seg 3 horas 90 seg PLT = 124 hrs
45 seg
20 seg 40 seg P/T= 145 seg
35 seg 50 seg
41
Mapas de Flujo de Valor:
Visiones del proceso de alto y bajo nivel
42
Mapeo de flujo de valor de alto y bajo nivel
44
Paso 1: El cuadro SIPOC
P Límite - Límite - C
(Procesos (Proceso
R “Disparadores”) Completo)
S L
E
O A I
N
V L E
E
T PROCESO I N
R
E D T
A
D A E
D
O
A
R Requerimientos, especificaciones e información
45
Pasos de mapeo de flujo de
valor de bajo nivel
46
Paso 2: Cuadro de Flujo de Arriba
hacia Abajo (Alcance Vertical)
47
Paso 2: Cuadro genérico de
flujo de arriba hacia abajo
El Proceso
El sub proceso
El Micro-Proceso
48
Ejemplo:
Paso 2: Cuadro de flujo de arriba hacia abajo
Inicio
Fin
49
Paso 2: Opción de cuadro de arriba hacia abajo:
Cuadro de Flujo “Línea de natación”
El
cuadro de flujo de línea de natación es todavía un cuadro de flujo
abajo hacia arriba
Cliente*
Ingeniería
Inicio
Herramientas
Producción
Fin
Servicio de campo
52
Paso 3: Determine Familia Producto/Proceso
(Alcance Horizontal)
Costo PROCESSES
Extendido Receiving Stamping Drill Mill Grind Drill Press Paint Cure Pack
$40k A x x x x x x x x x
$50k B x x x x x x x x x
$30k C x x x x x x x x x
Products
$10k D x x x x
$10k E x x x x
$5k F x x x x x
$15k G x x x x x
54
Paso 3: Las familias Producto/
proceso deben fluir de la matriz
$60k 100%
$30k 50%
Costo Extendido
extendido
$15k 25%
$0k 0%
Producto Producto Producto Producto Producto Producto Producto
B A C G D E F
56
Paso 4: Defina el flujo de proceso
Consejos:
Empiece al final del proceso (despacho) y trabaje hacia arriba.
Determine donde se utiliza información y material a lo largo del proceso.
Mapee todo el proceso como un equipo para entender todo el flujo.
Defina mapas a mano rápidamente, para que puedan ser más fácil de cambiar.
Lecciones aprendidas:
Alinee el inicio y fin del flujo de valor antes de empezar con el mapa.
Sea consciente de los procesos en paralelo vs. los que están en serie.
Capture todos los ciclos de reproceso y estaciones de inspección en el mapa.
Limite el flujo de valor a una sola familia de productos.
57
Paso 4: Símbolos de muestra
para el flujo de proceso
Consejos:
Dibuje el flujo (al nivel escogido) desde el cliente al proveedor
Incluya todos los pasos mayores, incluyendo los puntos de
abastecimiento y estaciones de inspección
También debe añadir material de “alto nivel” y necesidades de
programación, si los hubiera
Los símbolos usados son:
Máquinas
I
Caja de proceso Clientes/proveedores Inventario Despacho en camión
Máquina 2 Ensam 2
I I
Ensam. 1 Ensam. 1 Ensam. 1
Inserte Pin I Ensam. Pistones I Ensam. cubiertas I Prueba
59
Paso 4: Liste variables de salida (y minúsculas)
para cada actividad (Paso) el flujo de proceso
Máquina 2 Ensam 2
I I
Ensam. 1 Ensam. 1 Ensam. 1
Inserte Pin I Ensam. Pistones I Ensam. cubiertas I Prueba
60
Paso 4: Liste variables de entrada (x) para cada
actividad (Paso) en el flujo de proceso
Máquina 2 Ensam 2
I I
Ensam. 1 Ensam. 1 Ensam. 1
Inserte Pin I Ensam. Pistones I Ensam. cubiertas I Prueba
61
Paso 4: Caracterizar las entradas como ruido, SOP,
controlable o críticos
Ingresos ruido (N): Variables de entrada (X) que impactan las variables de salida (Y)
pero que son difícil o imposible de controlar o escogemos no controlarlas. Ejemplo:
variables ambientales como humedad, temperatura
Procedimientos estándar de operación (SOP): Procedimiento estándar para SOP
ejecutar un proceso.
Ingreso controlable (C): X que pueden ser cambiadas para ver el efecto en Y’s. A
veces llamadas variables “perilla”
Ingreso crítico (X): X que han demostrado estadísticamente tener un impacto Crítica
superior en la variabilidad de las Y’
Máquina 2 Ensam 2
I I
Ensam. 1 Ensam. 1 Ensam. 1
Inserte Pin I Ensam. Pistones I Ensam. cubiertas I Prueba
Máquina 2 Ensam 2
I I
Ensam. 1 Ensam. 1 Ensam. 1
Inserte Pin I Ensam. Pistones I Ensam. cubiertas I Prueba
Aceite 2 cc 1 cc 3 cc
Variable Objet. LSL USL
Ancho de 200 195 205 Int Dia 205 mm 205 mm 210 mm
Material mm’s mm’s mm’s Anillo dent.
63
Paso 4: Ejemplo de mapa
de flujo de proceso
Proveedor
Ejemplo genérico Cliente
Recepción/Almacén
x= X- Partes comp.
64
Paso 4: Ejemplo mapa flujo de proceso
Proveedor
Cliente
Raw Materials
888 Cases/Day
37 Cases/Hr
Receiving
MRP
transaction
Distribución
Center
I
Bottle Kits
16 días
Receiving Unpack Washer Fill Sealer Labeler Drop Pack Label Pallet Ship
Inspection
I Unpack
Bottles
Bottle
Washer I Fill & Cap Heat Shrink
Labels on
Bottles I
Pack
Producto
Labels on
Package
Tag & Crate
Shrink Wrap
& Load
I
Warehouse
65
Paso 4: Mapa proceso de
derretimiento – RPE
Mezcla derretida
Preparación Psion Calc Cargar
(identificar desper
Programa Horno
dicio disponible) De carga
Especificación, N
Requ. Cliente’, N Correctamente etiq., N,X Carga, X,C
Aleación, N
Disponibilidad de carga, N Peso Correcto, C,X Horno N
Largo, N
Reglas program. S Disponibilidad de carga
Ancho, N
especificada C,X
Disponibilidad de carga, S,C
Composición carga C,X
Eliminar impurezas,
Representación Mantener equipo Mezcla homogénea
Identificar comp. Tiempo derretido
Comp. derret.
68
Paso 5: Hojas del mapa de flujo de valor
69
Paso 5: Dibuje el flujo de material
70
Paso 5: Dibuje el flujo de material
Ejemplo genérico
Cliente
Proveedor
1/seman
a
Receipción/almacén
2/Día
x= X-Partes comp.
I
I I
71
Paso 5: Flujo de materiales
Proveedor
Cliente
I
Bottle Kits
16 días
Recepción Desempacar Lavador Llenado Sellador Etiqueta Caida paquete Etiq. Palletizer Despacho
1
Inspección I 1 Desem.
Botellas
1 lavador
botellas I
1
Llena & tapa 1
Al calor 1 Etiq.
En botellas I
1 Pack
Producto
1 Etiq. en
Paquete
1
Et. & Crate 1 Envolver
& cargar
I
I Almacén
I
Tapas 4 hrs
Vials 2 hrs
I
Recepción Test Moler Limpieza Lavado Llenado Tapa Lote
Lavador Llenar Tapa Anillo cuello Anillo
I
1
Inspección
I
1
Prueba Lab. 1 1
I
1
botella I
1
botella I
1
botella
1
kit I Sub-contratista
Kit botella
Polvo
16 días
72
Pasos de mapeo de flujo
de valor de bajo nivel
73
Paso 6: Dibuje el flujo de información
Información Información
Electrónica Manual
74
Paso 6: Dibuje el flujo de información
Cliente
Proveedor
MPR MPR MPR
Pedido semanal (5-day), Fax Pedido diario, Fax
Receipción/almacén
I
y= Clasif. Mat Prim.
x= X-Partes comp.
I
I
75
Paso 6: Dibuje el flujo de información
Proveedor
Raw Materials Ejemplo de farmacéutico líquido Schedule From
Planning
(Excel)
Cliente
888 Cases/Day
Order Sheet
Productoion 37 Cases/Hr
Planning
MRP
System
I
Bottle Kits
16 días
Receiving Unpack Washer Fill Sealer Labeler Drop Pack Label Palletizer Ship
1
Inspection I 1 Unpack
Bottles
1 Bottle
Washer I
1
Fill & Cap 1
Heat Shrink 1 Labels on
Bottles I
1 Pack
Producto
1 Labels on
Package
1
Tag & Crate 1 Shrink Wrap
& Load
I
I Warehouse
I
Caps 4 hrs
I
Vials 2 hrs
I
1
Washer I
1
Fill I
1
Cap
1
Rings I
2 weeks
Sub-contractor
Bottle Kits
Powder 5 días
16 días
Activator
76 Batch Record
Pasos 5 & 6
Dibuje el Flujo de Material e
Información
Ejercicio B&D Industries
Pasos de mapeo de flujo
de valor de bajo nivel
78
Paso 7: Recolecte datos del proceso
¿Qué datos deben ser recolectados y como deben verse?
Frecuencia
I
Número de piezas
O Tiempo
Ensamblaje
Inventario
Despacho al cliente
# of Operaciores,
# de turnos,
# de hrs/turno
79
Paso 7: Recolección de datos del proceso
80
Paso 7: Recolección de datos del proceso
Consejos:
Entienda qué buscar para calcular el tamaño del lote. Un ejemplo sería una
operación de moldeado que cambia una vez al día. Su tamaño de lote sería
un día de partes.
81
Paso 7: Recolección de datos del proceso
82
Paso 7: Recolección de datos del proceso
20,000 pcs/mes
MPR MPR MPR Módulo
1/Sem.
2/Día
x= X- Partes comp.
I
P/T = 80 Seg. 100 pcs I
C/O = 2 Min
Activo 95%
100 pcs I
100 pcs
Tam. Lote 500
P/T = 30 Seg. P/T = 45 Seg. P/T = 60 Seg. P/T = 50 Seg. P/T = 90 Seg.
C/O = 30 Min C/O = 60 Min C/O = 5 Min C/O = 10 Min C/O = 10 Min
Activo 95% Activo 80% Activo 95% Activo 95% Activo 95%
Tam. Lote 100 Tam. Lote 100 Tam. Lote 100 Tam. Lote 100 Tam. Lote 100
83
Ejemplo
Paso 7: Recolección dede farmacéutico
datos líquido
del proceso
Proveedor
Cliente
Schedule From
Raw Materials Planning
(Excel) 888 Cases/Day
Order Sheet
Productoion 37 Cases/Hr
Planning
MRP
System
C/O
5 minutes
N/A
C/T
C/O
15 minutes
N/A
C/T
C/O
20 minutes
N/A
C/T
C/O
0.2 minutes
N/A
I
OEE N/A OEE XX % OEE XX % OEE 98 % Solution Batch
Record
Distribución
Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds
FDA Check
Center
Purify Water Prep Fill & Mix Lab
Tank Release
0.5
I 1
Clean
1
Sample I 1
Solution
Process time 12 seconds Process time 35 minutes Process time 90 minutes Process time 35 minutes
Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds
Bottle Kits
16 días
I
Receiving Unpack Washer Fill Sealer Labeler Drop Pack Label Palletizer Ship
1
Inspection I 1 Unpack
Bottles
1 Bottle
Washer I
1
Fill & Cap 1
Heat Shrink 1 Labels on
Bottles I
1 Pack
Producto
1 Labels on
Package
1
Tag & Crate 1 Shrink Wrap
& Load
Process time
C/T
C/O
20 minutes
20 minutes
N/A
Process time
C/T
C/O
10 seconds
10 seconds
45 minutes
Process time
C/T
C/O
35 seconds
35 seconds
30 minutes
Process time
C/T
C/O
2 minutes
120 minutes
120 minutes
Process time 10 seconds
C/T
C/O
10 seconds
30 minutes
Process time
C/T
C/O
10 seconds
10 seconds
30 minutes
Process time
C/T
C/O
30 seconds
30 seconds
1.5 horas
Process time
C/T
C/O
10 seconds
10 seconds
30 minutes
Process time
C/T
C/O
30 seconds
30 seconds
30 minutes
I Process time
C/T
C/O
40 minutes
40 minutes
N/A
OEE XX % OEE 96 % OEE 92 % OEE 88 % OEE 98 % OEE 99 % OEE 98 % OEE 99 % OEE 98 % OEE XX %
I Warehouse
Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds
I
Caps 4 hrs
Vials 2 hrs
I
Receiving Test Grind Tumbling Wash Fill Cap Kitting
Bottle Bottle Bottle Kit Neck Ring
I
1
Inspection
I
1
Lab Test 1 1
I
1
Washer I
1
Fill I
1
Cap
1
Rings 2 weeks
I Sub-contractor
Process time 20 minutes Process time 20 minutes Process time 180 minutes Process time 75 minutes Bottle Kits Process time 7 seconds Process time 2 seconds Process time 2 seconds Process time 25 minutes
Powder 5 días
C/T 20 minutes C/T 20 minutes C/T 180 minutes C/T 75 minutes 16 días C/T 7 seconds C/T 2 seconds C/T 2 seconds C/T 25 minutes
C/O N/A C/O N/A C/O N/A C/O N/A C/O 30 minutes C/O 2 horas C/O 15 min C/O 15 min
Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds
Activator
84 Batch Record
Paso 7
Recolección de datos de proceso
Ejercicios B&D Industries
Pasos de mapeo de flujo
de valor de bajo nivel
86
Paso 8: Añadir datos de
proceso y tiempo de espera
Dibuje una línea de tiempo bajo las cajas de proceso e inventario para
añadir el tiempo de espera del proceso y tiempo de procesamiento a lo
largo de la ruta crítica.
Si fuera posible, separe el tiempo de procesamiento en tiempo de
adición de valor para el cliente versus tiempo de no adición de valor
para el negocio y tiempo de no adición de valor.
Haga una muestra de los datos del proceso y tiempo de adición de
valor.
88
Paso 8: Añada datos de
proceso y tiempo de espera
Forecast, 6 Meses, Fax Máquina Servicio
Compras
& Ensamblaje Cliente Forecast, 90/60/30 Día, Fax
Cliente
Proveedor
2/día
x= X- Partes comp.
P/T = 30 Seg. P/T = 45 Seg. P/T = 60 Seg. P/T = 50 Seg. P/T = 90 Seg.
C/O = 30 Min C/O = 60 Min C/O = 5 Min C/O = 10 Min C/O = 10 Min
Activo 95% Activo 80% Activo 95% Activo 95% Activo 95%
Tam. Lote 100 Tam. Lote 100 Tam. Lote 100 Tam. Lote 100 Tam. Lote 100
80 seg + 1.8 horas 30 seg 23.7 horas 92.1 horas 60 seg 1.6 horas 50 seg 3 horas 90 seg PLT = 124 hrs
45 seg
20 seg 40 seg VA= 145 seg
35 seg 50 seg
89
Paso 8: Añada Ejemplo
datos dede
proceso y tiempo
farmacéutico de espera
líquido
Proveedor
Schedule From
Cliente
Raw Materials Planning
(Excel) 888 Cases/Day
Order Sheet
Productoion 37 Cases/Hr
Planning
MRP
System
FDA Check
Center
Purify Water Prep Fill & Mix Lab
Tank Release
0.5
I 1
Clean
1
Sample I 1
Solution
Process time 12 seconds Process time 35 minutes Process time 90 minutes Process time 35 minutes
I
Bottle Kits
16 días
Receiving Unpack Washer Fill Sealer Labeler Drop Pack Label Palletizer Ship
1
Inspection I 1 Unpack
Bottles
1 Bottle
Washer I
1
Fill & Cap 1
Heat Shrink 1 Labels on
Bottles I
1 Pack
Producto
1 Labels on
Package
1
Tag & Crate 1 Shrink Wrap
& Load
Process time
C/T
C/O
20 minutes
20 minutes
N/A
Process time
C/T
C/O
10 seconds
10 seconds
45 minutes
Process time
C/T
C/O
35 seconds
35 seconds
30 minutes
Process time
C/T
C/O
2 minutes
120 minutes
120 minutes
Process time 10 seconds
C/T
C/O
10 seconds
30 minutes
Process time
C/T
C/O
10 seconds
10 seconds
30 minutes
Process time
C/T
C/O
30 seconds
30 seconds
1.5 horas
Process time
C/T
C/O
10 seconds
10 seconds
30 minutes
Process time
C/T
C/O
30 seconds
30 seconds
30 minutes
I Process time
C/T
C/O
40 minutes
40 minutes
N/A
OEE XX % OEE 96 % OEE 92 % OEE 88 % OEE 98 % OEE 99 % OEE 98 % OEE 99 % OEE 98 % OEE XX %
I Warehouse
Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds
Vials 2 hrs
I
Receiving Test Grind Tumbling Wash Fill Cap Kitting
Bottle Bottle Bottle Kit Neck Ring
I
1
Inspection
I
1
Lab Test 1 1
I
1
Washer I
1
Fill I
1
Cap
1
Rings 2 weeks
I Sub-contractor
Process time 20 minutes Process time 20 minutes Process time 180 minutes Process time 75 minutes Bottle Kits Process time 7 seconds Process time 2 seconds Process time 2 seconds Process time 25 minutes
Powder 5 días
C/T 20 minutes C/T 20 minutes C/T 180 minutes C/T 75 minutes 16 días C/T 7 seconds C/T 2 seconds C/T 2 seconds C/T 25 minutes
C/O N/A C/O N/A C/O N/A C/O N/A C/O 30 minutes C/O 2 horas C/O 15 min C/O 15 min
Activator
Batch Record
92
Paso 9: Verificar el mapa de estado actual
93
Consejos útiles de mapeo
Mapeo de Flujo de Valor y Proceso –
consejos útiles
96
Ejemplo de consejos útiles
Use papel y lápiz primero
97
Mapas de flujo de proceso y valor efectivos
98
Mapas de flujo de proceso y
valor efectivos (Cont.)
99
¿El equipo comprende o ha reunido
Medir los datos correctos para ayudar a
Lista de verificación de la entender el proceso? ¿El equipo
ha establecido el rendimiento
revisión previa a la siguiente etapa Revisión inicial del proceso actual?
Matriz
Dressed Delivered via
scheduled proper room <<<<Process Outputs
properly correct mode
time equipm ent promptly
5 4 4 2 4 <<<<<<<<Importance
Matriz de causa
Process Step ----- Process input ----- --------- Correlation of Input to Output --------- --------- Total ---------
de causa
Patient Scheduled 5 2 0 3 0 39
Attendant Assigned 5 0 0 0 0 25
Attendant Arrives 5 0 0 0 0 25
y efecto
Obtains Equipment 1 5 0 1 0 27
Transport Patient 5 0 0 0 0 25
y efecto
Notifies of Return 0 0 0 0 5 20
Attendant Assigned 0 0 0 0 5 20
Attendant Arrives 0 0 0 0 5 20
Patient Returned 0 0 0 0 5 20
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Analysis of Variance
Determine las causas primordiales.
Two-Sample T-Test and CI: Supp1, Supp2
Revisión
Página 101
Herramientas de análisis:
diagramas de Pareto, histogramas, gráficos de procesos
Diagrama de Pareto
Se concentra en los problemas clave.
Histograma/diagrama de frecuencia
Muestra el rango y la distribución de la variación.
Página 102
Herramienta de análisis:
evaluación de valor agregado
Página 103
Actividades que no aportan valor (desechos)
Fallos/defectos
• ¿Puede eliminar el paso?
Reproceso
• ¿Puede simplificar el paso?
Inspección
Retrasos
Preparación o configuración
Página 104
Herramienta de análisis:
Eficacia del ciclo del proceso
Página 105
Herramienta de análisis:
Gráfico de tiempo de las tareas
1. Registre el tiempo que lleva realizar las tareas de cada paso del proceso.
2. Muestre el índice de producción por unidad (unidades que se procesan
por tiempo) del cliente.
120
100 la demanda del cliente.
Segundos
80
60
40
20
0
Investigación Proceso Discado Contactos Seguimiento
Tareas
Página 106
Identificando, seleccionando y
priorizando causas
Herramientas básicas
Matriz causa y efecto
FMEA
Objetivos de aprendizaje
108
Herramientas básicas
Generando, organizando y evaluando ideas
110
Ejemplos de aplicación
111
Herramientas básicas
Análisis de Diagramas de
campo de fuerza afinidad
Objetivo
Casing Defect Tracking
Defect Mon. Tue. Wed. Thurs. Fri. Week Total % of Total
Scratch ll lll ll lll llll 14 67%
Dent l l l 3 14%
Chip l l l 3 14%
Bend l 1 5%
Total Defects 21
Diagrama de
Hoja de revisión Brainstorming Fishbone
Mapa flujo
de valor 1 Item Number
Card Rating Value 6
Idea Scores
Idea 1 Totals
8,8,6,7,8,2 6/ 39
Idea 2
Cuadro de Técnica de
6,5,4,7,3
Idea N
5/ 25
Generación y
evaluación de
ideas
112
Brainstorming
Qué
El brainstorming es un método estructurado de generación de
ideas/soluciones no restringidas y aporte de compromiso/mejora en el
proceso.
113
Brainstorming
Por qué
El brainstorming produce muchas ideas/soluciones en corto tiempo
Facilita el proceso de pensamiento creativo
Separa la generación de ideas de la organización/evaluación de ideas
114
Brainstorming
Cómo
Revise la definición de problema
Aclare el objetivo/pregunta y proporcione cualquier información relevante
Fomente la creatividad
De a cada uno algunos minutos para pensar en silencio sobre la pregunta y
escriba individualmente algunas ideas (nota: para facilidad de consolidación
es útil usar Post-Its, registre una sola idea en cada uno.)
Recolecte ideas, uno a la vez y póngalas en Post-It. También escriba en
rotafolios (flipcharts) y registre en hojas en la pared para que todos las vean
(y las usen como base para otras ideas)
115
Brainstorming
Cómo (Cont.)
Fomente que los participantes sigan escribiendo ideas adicionales a
medida que surgen
Continúe hasta que se acaben las ideas
Escriba cada una
Puede usar el diagrama C&E para evitar el “pensamiento de grupo” y
asegurar una sesión balanceada
Tome un descanso y prepare la parte de organización (Nota: puede usar el
diagrama de afinidad para organizar las ideas en grupos)
Responda preguntas, aclare ideas, pregunte por información más
especifica si es necesario
Si salen nuevas ideas durante la organización regístrelas
Consolide ideas similares y discuta el conjunto completo
Nuevamente, aclare las ideas y como se han agrupado hasta que el equipo
esté satisfecho
Use otras herramientas básicas en este módulo para ayudar con la
priorización
116
Brainstorming Conclusiones
117
Diagrama de afinidad
Qué
118
Diagrama de afinidad (Cont.)
Por qué
Para ayudar a organizar las ideas del brainstorming
Para ayudar a desarrollar los temas centrales
Cuando la información sobre un problema no está bien organizada
Cuando se requiere progresar más allá del pensamiento tradicional
119
Diagrama de afinidad (Cont.)
Cómo
Reúna al equipo correcto
Establezca claramente el problema
Brainstorming de ideas en Post-its
Visualice tarjetas claramente en la pared a medida que se generen ideas
Sin hablar, el equipo clasifica los Post-its en grupos relacionados
Cree encabezamientos con Post-its
Haga el diagrama completo
120
Diagrama de afinidad Conclusiones
121
Diagrama de Causa-y-Efecto
(También llamado espina de pescado o Ishikawa)
Qué
Representa la relación entre un efecto (problema) y sus causas potenciales
Categoriza causas
122
Ejemplo:
Diagrama causa-y-Efecto
123
Diagrama causa-y-Efecto (Cont.)
Por qué
Para ayudar a asegurar que se ha generado una lista balanceada de ideas
durante el brainstorming
Para clasificar y relacionar los factores que afectan un proceso mientras
pocos datos cuantificables estén disponibles
Para ayudar en la discusión cuando se determinen las causas
Para determinar la causa real del problema vs. un síntoma
Para redefinir las ideas de brainstorming en causas más detalladas
Para identificar el nivel de entendimiento del equipo sobre la relación causa
y efecto en un proceso
124
Diagrama causa-y-Efecto (Cont.)
Cómo
Nombre el problema o efecto de interés
Elija las categorías mayores para causas.
Típicamente, su diagrama C&E tendrá 4-6 “espinas” que representan las
causas mayores en su proceso
Las etiquetas que coloque en las causas mayores serán las que su
equipo crea que describen mejor la causa
Las causas mayores pueden incluir las 6 M’s [manpower (o personal),
máquinas, materiales, métodos, mediciones, y madre naturaleza (o
entorno)]
Realice un Brainstorming para causas más detalladas. Pregunte por qué
ocurre cada causa mayor al menos 5 veces
Elimine causas que no aplican
125
Diagrama causa-y-Efecto (Cont.)
Cómo (Cont.)
Discuta las causas y decidir cuales son las más importantes
Trabaje en las causas más importantes
Realice un Brainstorming para más ideas en esas categorías que contienen
pocos ítems. Esto ayuda al contador con el “tema” o “pensamiento de
grupo” común en brainstorming
Realice otra repetición para determinar causas de raíz si es necesario
126
Más sobre el efecto “tema”
El grupo puede ser redirigido para generar más ideas en las categorías
que contienen pocas.
127
Refinar ideas de Brainstorming a la causa
128
Conclusiones Diagrama causa-y-Efecto
129
Conclusiones Diagrama
causa-y-Efecto (Cont.)
130
Técnica del grupo nominal (NGT)
Qué
Es una técnica que suplementa el brainstorming. Se trata de un enfoque
estructurado para generar ideas adicionales, averiguar las opciones de un
grupo pequeño y priorizar ideas que vienen del brainstorming.
1 Item Number
Card Rating Value 6
Idea Scores
Idea 1 Totals
8,8,6,7,8,2 6/ 39
Idea 2
6,5,4,7,3 5/ 25
Idea N
3,2,2,1 4/ 8
131
Técnica del grupo nominal (Cont.)
Por qué
NGT produce muchas ideas/soluciones en corto tiempo.
Está estructurado para enfocarse en problemas, no en personas; para abrir
líneas de comunicación; tolerar ideas conflictivas.
Construye consenso y compromiso para con el resultado final.
Especialmente bueno para temas muy controvertidos.
NGT es a menudo usado después de una sesión de brainstorming para
ayudar a organizar y priorizar ideas.
132
Técnica del grupo nominal (Cont.)
Cómo
Si aún es necesario, procese/aclare ideas del brainstorming – los
duplicados son eliminados y las ideas similares combinadas.
Limite la discusión a breves explicaciones y declaraciones. Enfoque la
discusión en la aclaración de significado, no en puntos de discusión.
Cuente el número total de ideas y divídala por 5.
133
Técnica del grupo nominal (Cont.)
Cómo (Cont.)
Prepare un conjunto de X número de cartas para cada participante, donde
X = el número identificado anteriormente. Numere las cartas de 1 a X en la
esquina inferior derecha de cada tarjeta. Dé a cada idea una letra. Cada
persona escoge individualmente su idea con la mayor prioridad y coloca la
letra de esa idea en la tarjeta con el número de tarjeta más alto. Luego
escoge la idea de segunda prioridad, etc. hasta que se llenen las tarjetas.
Las tarjetas tienen espacio para comentarios adicionales a las que se
puede contribuir anónimamente.
Tabule los puntajes y preséntelos en un cuadro de Pareto. Comparta los
comentarios con el grupo.
Existen muchos enfoques de NGT. Se pueden usar diferentes
procedimientos de clasificación y votación.
134
Técnica del grupo nominal
Hoja de trabajo
135
Técnica del grupo nominal
Conclusiones
136
Multi-Votación
Qué
Un método para la selección o enfoque en un conjunto de alternativas.
Puede ser usado para priorizar una lista.
Tema/Idea A IIII
Tema/Idea B III
Tema/Idea C IIII
Tema/Idea D II
137
Multi-Votación (Cont.)
Por qué
Mejora la capacidad de los equipos o permite a cada miembro expresar
fuerza de opinión a través del voto sin arriesgar un juicio por el grupo.
Para limitar las alternativas a una lista (a una o dos más importantes).
138
Multi-Votación (Cont.)
Cómo
Liste todas las alternativas y cuéntelas (p.e., N# de alternativas).
Dé a cada miembro N/3 votos (o cualquier # que parezca razonable dado el
número de alternativas).
Haga que cada miembro emita su voto dados estos parámetros:
El miembro puede emitir todos, algunos o ninguno de sus votos para
cualquier alternativa.
Cuando todos los votos (la suma) sean emitidos, el miembro termina.
Clasifique el orden de las alternativas en base al número de votos recibido.
Repita el proceso hasta que se logre el resultado deseado.
139
Multi-Votación
Conclusiones
140
Análisis de campo de fuerza
Qué
Ayuda en el examen de las fuerzas que manejan y restringen el cambio
Ayuda a entender las fuerzas que mantienen las cosas como están
141
Análisis de campo de fuerza (Cont.)
Por qué
Fuerza al pensamiento creativo enfocado en temas de cambio
Construye consenso organizacional respecto de las fuerzas y barreras para
el cambio
Proporciona un punto de ingreso a iniciativas de mejora de procesos
142
Análisis de campo de fuerza (Cont.)
Cómo
Liste todas las fuerzas impulsoras o restrictivas del cambio. Use un
brainstorming y/o técnica de grupo nominal para ayudar en el desarrollo de
la lista
Puede ser útil asignar pesos a las fuerzas impulsoras y restrictivas para
indicar la fortaleza relativa de cada uno
Establezca un plan para eliminar o reducir todas las fuerzas restrictivas
Publicite y use las fuerzas impulsoras en su plan de implementación
143
Ejemplo de análisis de campo de fuerza
Comprar un auto
144
Análisis de campo de fuerza
Conclusiones
Ayuda a entender las fuerzas que mantienen las cosas como están
145
Cuadro de Pareto
Qué
Un cuadro de Pareto es una herramienta gráfica para detectar y priorizar
múltiples problemas en un proceso
Cuadro Pareto
146
Cuadro de Pareto (Cont.)
Por qué
Esta técnica se basa en el principio de pareto (80/20), que establece que el
80% de nuestro problema puede ser explicado por solo el 20% de las
causas.
El cuadro de pareto aclara que pocos problemas “vitales” (causas) deben
ser atendidos primeros, por ejemplo:
Producción
Un ingeniero de calidad desea saber que defectos ocurren más
frecuentemente.
Transaccional
Un gerente de recursos humanos desea saber que día de la semana
se recibe la mayoría de los curriculums.
Un vendedor desea revisar las cifras de ventas del último trimestre
por línea de producto
147
Cuadro de Pareto (Cont.)
148
Cuadro de Pareto (Cont.)
Cómo
Liste todos los elementos de interés.
Mida los elementos, usando la misma unidad de medida para cada
elemento.
Ordene los elementos de acuerdo a su medida, no a su clasificación.
Cree una distribución acumulativa para un número de artículos y elementos
medidos y haga un gráfico de barras y líneas.
Trabaje en los elementos más importantes primero.
Repita varias veces si los datos están disponibles o pueden ser medidos.
149
Cuadro muestra
Errores en facturación de flete
Percent
60 La línea roja es un porcentaje
Count
20 acumulativo.
40
El “transportador no central” es el
10
20 problema mas frecuente,
representando el 42.9% de
0 0
errores totales.
Non-core Missing Incorrect Incorrect
Incorrect Freight Others
Defect Carrier Code Destination Codes
Classification
Zip Codes A menudo es útil reformular los
Count 18 15 4 2 1 2 datos Pareto usando el costo por
Percent 42.9 35.7 9.5 4.8 2.4 4.8
Cum % 42.9 78.6 88.1 92.9 95.2 100.0
defecto en lugar del número de
defectos.
151
Análisis del árbol de fallas
Declaración problema
Ocurrencia %
o
Causa A Causa B
Ocurrencia % Ocurrencia %
y o
Causa 1 Causa 2 Causa 1 Causa 2
Ocurrencia % Ocurrencia % Ocurrencia % Ocurrencia %
152
Análisis del árbol de fallas (Cont.)
153
Cuadros de cajas y bigotes (boxplots)
154
Componentes clave de los Boxplots
Línea media
2.5
Línea primer
1.5 cuarto
1 2
Bigote se extiende al valor
más bajo dentro del límite
inferior
155
Componentes clave de los Boxplots (Cont.)
3.5
2.5
1.5
1 2
Associate
Este cuadro compara los tiempos de procesamiento de facturas de 2 asociados.
El asociado 1 tiene la menor media, mientras que el asociado 2 tiene el rango mayor.
156
Matriz Causa y Efecto
Entendiendo dónde están las oportunidades de
alto impulso
Herramientas
de generación de
ideas
Mapa de Matrices C&E FMEA
flujo de valor
158
Ejemplos de aplicación
159
Matriz C&E
Qué
Una matriz causa y efecto relaciona los pasos del proceso a las entradas y
las salidas del proceso.
Los requerimientos del cliente son calificados por orden de importancia y
luego las entradas y salidas son ordenadas por su impacto en la
interacción.
Relaciona las entradas clave con las salidas clave (requerimientos de
cliente) usando el mapa de proceso como fuente primaria.
1 2 3 4 5 6 7 8
•
•
•
• •
•
•
160
Matriz C&E (Cont.)
Por qué
Para determinar qué variables de entrada clave deben ser la fuente de
enfoque para la mejora de rendimiento que satisface mejor los
requerimientos clave de salida.
Para identificar qué variables de entrada (causas) tienen mayor influencia
en las variables clave de salida de proceso (efecto).
161
Matriz C&E (Cont.)
Cómo
Identificar los requerimientos clave de cliente (salidas) en el mapa de
proceso.
Las salidas tienen un puntaje de prioridad de acuerdo a la importancia para
el cliente (usualmente en una escala del 1 al 10, con 10 como el más
importante).
Identificar todos los pasos de proceso y materiales (entradas) en el mapa
de proceso.
162
Matriz C&E (Cont.)
Cómo (Cont.)
Las entradas son calificadas en base a la fuerza de su relación con las
variables de salida y se les da un puntaje de correlación como sigue:
0 = no tiene correlación
1 = correlación remota
3 = correlación moderada
9 = fuerte correlación
Multiplique cruzadamente puntajes de correlación con puntajes de prioridad
y sume a lo largo para cada entrada.
Cree un cuadro de Pareto y concéntrese en las variables con los puntajes
más altos.
163
Formulario Matriz C&E
<<<<Process Outputs
<<<<<<<<Importance
Process Step ----- Process input ----- --------- Correlation of Input to Output --------- --------- Total ---------
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
164
Pasos
Paso 1
Colocar las salidas a través de la parte superior de la matriz y ranking.
Colocar los pasos de proceso debajo del lado de la matriz.
Correlacionar el paso de proceso a las salidas.
Hacer un cuadro de Pareto de los pasos de proceso.
Paso 2
Empiece una nueva matriz C&E con las entradas desde los tres o cuatro
pasos de proceso superiores.
165
Ejemplo de parada de camiones:
Sirviendo café en una parada de camiones
166
Ejemplo de parada de camiones (Cont.):
Mapa flujo de valor servicio café
Limpiar cafetera Llenar Llenar Completar pedido Poner café en Llenar taza
Agua fría cafetera cafetera
con agua Café caliente taza
Medir marcas Taza
Llenar Poner agua en Llenar Respuesta cliente
Llenar taza Ofrecer
cafetera cafetera cafetera vacía
Cliente crema y Cantidad
Crema azúcar especificada
Filtrar Colocar filtro en Cafetera con Completar pedido
Azúcar
cafetera filtro
Cantidad deseada
Cafetera c/filtro Cafetera con filtro
Poner café y café
Café fresco Completar pedido Hacer cambio
en filtro Completar
Dosificador Dinero temperatura
Transacción
Probar fuerza
Cafetera c/filtro y Cafetera operativa
Prender cafetera Calor
café
Café
Servir café Sonrisa
Decir gracias
Servir café Café caliente Cliente feliz
Seleccionar
temperatura
167
Ejemplo de parada de camiones (Cont.)
168
Ejemplo de parada de camiones (Cont.)
Importancia
169
Ejemplo de parada de camiones (Cont.)
8 10 6 Importancia
Clasificación de importancia
Un puntaje más alto indica que
la salida es más importante
para el cliente.
170
Ejemplo de parada de camiones (Cont.)
8 10 6 Importancia
Limpiar cafetera
Seleccionar temperatura
Completar Transacción
Decir gracias
171
Ejemplo de parada de camiones (Cont.)
8 10 6 Importancia
Limpiar cafetera 0 3 1 36
Completar Transacción 1 1 1 24
172
Ejemplo de parada de camiones (Cont.)
8 10 6 Importancia
Limpiar cafetera 0 3 1 36
Completar Transacción 1 1 1 24
Decir gracias 0 0 0 0
173
Ejemplo de parada de camiones (Cont.)
100
700
600 80
Porcentaje
500
Conteo
60
400
300 40
200
20
100
0 0
Llenar
Tetera Poner Poner Seleccionar Poner Colocar Prender
Defecto con agua
café en
crema y temperatura café en Limpiar filtro en marcador Completar
azúcar taza tetera marcador Transacción Otros
filtro
Conteot 144 144 132 120 52 36 36 34 24 22
Porcent 19.4 19.4 17.7 16.1 7.0 4.8 4.8 4.6 3.2 3.0
Acum % 19.4 38.7 56.5 72.6 79.6 84.4 89.2 93.8 97.0 100.0
174
Ejemplo de parada de camiones (Cont.)
Seguiremos esto con otra matriz C&E usando los entradas de proceso
de esos 4 pasos.
175
¿El equipo ha identificado los factores clave
Analizar (las X fundamentales) que tienen
Lista de verificación de la el mayor impacto en el rendimiento
revisión previa a la siguiente etapa Revisión del proceso? ¿Han validado las
causas primordiales?
Seleccione y priorice soluciones.
Análisis de
Realice una evaluación de riesgos. FMEA Modo y Efecto
de Fallas
Evaluación de Simulación
Haga una prueba piloto de la solución. validación de la prueba
piloto F(T)
Confiabilidad
LSL USL
F(T)
Confiabilidad
LSL USL
F(T)
Confiabilidad
LSL USL
F(T)
LSL
R (filtro)
USL
F(T)
R (bombas)
LSL USL
F(T)
Confiabilidad
LSL USL
Lanzamiento
Entradas de
Flujo ascendente Flujo descendente
simulación (OBJETIVO)
F(T)
F(T) VS F(T)
LSL USL
Página 177
Mejorar
Página 178
Introducción a las mejoras
rápidas
Implementar mejora inmediata - “Mejoras Rápidas”
Objetivos de aprendizaje
180
Bases de la mejora rápida
Sin embargo:
Hay oportunidades pueden ser identificados temprano en el proyecto y no
requieren extensos análisis.
Las ‘mejoras rápidas’ saltan la fase Analizar para ir directamente a la fase
Mejorar
Las mejoras Kaizen aun siguen el formato DMAIC pero las partes Definir, Medir y
Analizar son aceleradas.
181
Espectro de mejora de proyecto/proceso
Enfocado en
anáisis
estratégico Análisis más complejo &
Herramientas
herramientas de mejora
avanzada
RSM, EVOP, Diseño de
Lean y Six mezcla, S&OP,
Sigma reconciliación de
producto, kanban de
proveedor, estrategia de
Análisis más complejo y Marketing, etc.
herramientas de
implementación, sistemas
de arrastre, FMEA, Rigorosas
análisis estadístico, DOE, herramientas
Kanban, tamaño de
Lean y Six Sigma
Mejoras tempranas inventario, WIP Control,
del proyecto, etc.
PCR, 5S, reducción
de configuración,
Solución flujo operativo ‘Mejora rápida’ o Kaizen
enfocada en
la táctica
183
Beneficios de la mejora rápida
184
Beneficios de las mejoras rápidas
185
¿De dónde vienen las ideas de mejora rápidas?
“Mejoras Rápidas”
Las mejoras rápidas son evidentes como un producto natural del proceso
de mejora DMAIC
Los miembros del equipo y otros a menudo generan ideas de solución
El reto es asegurar de que realmente lo sean por los criterios para ser
identificados que exponemos más adelante
Para un miembro del equipo, todo es una “mejora rápida”, así que como líder del
equipo debe ser capaz de validarlas como tales para reducir el riesgo
Eventos Kaizen
Producto natural del proceso de selección del proyecto (que tiene como
dueño al gerente de implementación)
Proyectos de menor alcance
También salen a la superficie durante el alcance subsecuente después de
que se lanza el equipo
186
‘Mejoras Rápidas’
‘Mejoras rápidas’ del proyecto
188
‘Mejoras rápidas’ del proyecto
$$
Definir Medir Analizar Mejorar Controlar
189
Criterios de mejora rápida
Bajo riesgo
Alcance estrecho
Compra de las soluciones por todos los interesados
Certeza de que el cambio generará un impacto positivo
190
“Mejoras rápidas” del proyecto
191
Precauciones sobre las mejoras rápidas
Clientes/proveedores
Otras áreas funcionales
Análisis costo/beneficio
Otros esfuerzos de equipo
192
Planes de control de la mejora rápida
193
Ejemplos de mejoras rápidas
194
Consideraciones
Esas partes del proyecto que son aceleradas son las “mejoras rápidas”
Una “mejora rápida” es una gran forma de lograr mejoras rápidas, así
como credibilidad.
195
Próximos pasos:
El estado futuro
Mejorando el estado actual
Cuando se mejore un flujo de valor, considere los objetivos estratégicos del negocio para
ayudar a identificar las áreas de enfoque de la mejora:
Reducir capital de trabajo
Inventario (materia prima, trabajo en proceso, bienes terminados)
Cuentas por cobrar
Gastos de capital
Espacio
Incrementar capacidad
Reducir costos
Gastos fijos de producción
Mano de obra
Mano de obra indirecta
Ventas, General y administrativo
Mejorar flexibilidad
Reducir el tiempo de espera
Mejorar calidad/rendimiento
Mejorar la satisfacción del cliente
Otro?
198
Identificar áreas de desperdicio: todo desperdicio es
un problema a ser eliminado del costo de la empresa
201
Preguntas de estado futuro (Cont.)
203
El Estado Futuro
204
Visualizando el Estado Futuro
Forecast, 6 Meses, Fax Máquina Servicio
Compras
& Ensamblaje Cliente Forecast, 90/60/30 Día, Fax
Cliente
Proveedor
Módulo=100
a
Recepción/Almacén
1, 1x8 hr turno Kanban
2/día
Analytical
x= X- Partes comp.
Tam. Lote
P/T = 80 Seg.
C/O = 2 Min Kanban
Activo 95%
Tam. Lote 500 Kanban Kanban
P/T = 30 Seg. P/T = 45 Seg. P/T = 60 Seg. P/T = 50 Seg. P/T = 90 Seg.
C/O = 30 Min C/O = 60 Min C/O = 5 Min C/O = 10 Min C/O = 10 Min
Activo 95% Activo 80% Activo 95% Activo 95% Activo 95%
Tam. Lote 100 Tam. Lote 100 Tam. Lote 100 Tam. Lote 100 Tam. Lote 100
80 seg + 1.8 horas 30 seg 23.7 horas 92.1 horas 60 seg 1.6 horas 50 seg 3 horas 90 seg PLT = 124 hrs
45 seg
20 seg 40 seg P/T= 145 seg
35 seg 50 seg
205
VSM de estado futuro del farmacéutico líquido
Proveedor
Cliente
Raw Materials
888 Cases/Day
Order Sheet
Productoion 37 Cases/Hr
Planning
MRP
System
Gestión
Receiving Lot Sample Testing Off Load
1 MRP
transaction
1 Receiving
Inspection I
2 Analytical
Lab I
0.5 Visual
Process time 5 minutes Process time 15 minutes Process time 20 minutes Process time 0.2 minutes
I
Sistema
C/T 5 minutes C/T 15 minutes C/T 20 minutes C/T 0.2 minutes
C/O N/A C/O N/A C/O N/A C/O N/A
LT = 2 Days
5 min 15 min 20 min
2 días
12 seg
4 horas
35 min 90 min
4 horas
35 min
VA = 200.2 min
I
Bottle Kits
1 day
Receiving Unpack Washer Fill Sealer Labeler Drop Pack Label Palletizer Ship
1
Inspection I 1 Unpack
Bottles
1 Bottle
Washer I
1
Fill & Cap 1
Heat Shrink 1 Labels on
Bottles I
1 Pack
Producto
1 Labels on
Package
1
Tag & Crate
I
1 Shrink Wrap
& Load
Process time 20 minutes Process time 10 seconds Process time 35 seconds Process time 2 minutes Process time 10 seconds Process time 10 seconds Process time 30 seconds Process time 10 seconds Process time 30 seconds Process time 40 minutes
C/T
C/O
20 minutes
N/A
C/T
C/O
10 seconds
45 minutes
C/T
C/O
35 seconds
30 minutes
C/T
C/O
TPM
120 minutes
120 minutes
C/T
C/O
10 seconds
30 minutes
C/T
C/O
10 seconds
30 minutes
C/T
C/O 10 min Reducción
30 seconds C/T
C/O
10 seconds
30 minutes
C/T
C/O
30 seconds
30 minutes Warehouse C/T
C/O
40 minutes
N/A
config.
OEE XX % OEE 96 % OEE 92 % OEE 98 % OEE 98 % OEE 99 % OEE 98 % OEE 99 % OEE 98 % OEE XX %
Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds Available Time 27,600 seconds
LT = 10.1 Days
Sistema arrastre VA = 25.6 Min
I
Caps 4 hrs
reabastecimiento
Vials 2 hrs
I
Receiving Test Grind Tumbling Wash Fill Cap Kitting
Bottle Bottle Bottle Kit Neck Ring
I
1 1 1 1 1 1 1 1
Inspection Lab Test
I I Sub-contractor
Powder 5 días
I Process time 20 minutes
I Process time 20 minutes Process time 180 minutes Process time 75 minutes Bottle Kits
4 horas
Washer
Process time 7 seconds Process time
Fill
2 seconds
Cap
Process time 2 seconds
Rings
Process time 25 minutes
C/T 20 minutes C/T 20 minutes C/T 180 minutes C/T 75 minutes C/T 7 seconds C/T 2 seconds C/T 2 seconds C/T 25 minutes
C/O N/A C/O N/A C/O N/A C/O N/A C/O 30 minutes C/O 2 horas C/O 15 min C/O 15 min
Activator
Batch Record
LT = 8 Days
5 días 4 horas 4 horas 5 min 5 min 2 días
20 min 20 min 180 min 75 min 7 seg 2 seg 2 seg 25 min 2 secs VA = 320.2 Min
206
Consideraciones
Los mapas de flujo de valor & proceso son valiosos para describir la
situación actual y establecer requerimientos.
Los mapas de flujo de valor & proceso son el único y MÁS importante
resultado de la fase Medir.
207
Referencias
Visio Software
George, L. Michael, Lean Six Sigma, McGraw Hill, Inc. 2002, ISBN #
0-07-138521-5
George, L. Michael, Lean Six Sigma For Service (Lean Six Sigma
para Servicios), McGraw Hill, Inc. 2003, ISBN # 0-07-141821-0
208
Copyright
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cualquier estatuto, regulación, orden o ley federal, provincial, estatal o local, tal ley sobresee la(s) provisión(es) en
conflicto o inconsistentes de este Manual en todas las propiedades sujetas a tal ley.
de control
30 W
20
10
0
1st Qtr 2nd Qtr 3rd Qtr 4th Qtr
Revisión
Página 211
Ejemplo de control:
procedimientos operativos estándar
Cambie todos los sistemas (por ejemplo: QS, ISO) para que reflejen los
nuevos parámetros del proceso.
Página 212
Cómo mantener los logros: planes de control
Límites
Proceso Medición especificados Respuesta
Describir
Desarrollar un estándares de trabajo Describir medidas
Describir
plan de aplicables, para condiciones
el proceso
supervisión/ conectados con el anormales
medición proceso
Página 213
¿El equipo ha implementado
Controlar la solución y un plan de
Lista de verificación de revisión control para garantizar
previa a la siguiente etapa Revisión que el proceso resista el cambio?
¿Cuáles son las ganancias ¿Se han celebrado el trabajo arduo y los
realizadas? esfuerzos satisfactorios de nuestro
equipo?
Página 214
Fundamento para Mejoras
Rápidas: Kaizen!
• Terminología Kaizen
• Cuando hacer un Kaizen
• Kaizen – Un método de eliminicación de
desperdicio
Introducción a Kaizen
216
Terminología Kaizen
3 M’s
Muda – Desperdicio
Mura – Anormalidad (Variacion)
Muri – Estres
217
¿Por qué hacer Kaizen?
“Muéstreme el desperdicio!”
219
Enfoque Kaizen
Kaizen es un vehículo para implementar ‘Mejoras rápidas, pero aún sigue una
ruta predefinida:
A. Preparación para el Pre-Evento: Identificar y planificar los eventos de alcance
estrecho
Reducir el Tiempo de Configuración para crear/liberar ordenes de compra
Eliminar defectos en la entrada de pedidos
Reducir el tiempo de ciclo para creación de reportes
B. Evento Kaizen: Implementar soluciones rápidas durante el evento Kaizen
C. Actividades de seguimiento: Las actividades Kaizen típicamente terminan a los 20
días después de iniciado el Kaizen
220
Kaizen sigue la estructura DMAIC
221
Kaizen sigue la estructura DMAIC
Analizar (Martes-Miércoles)
Validar rápidamente las causas e identificar/revisar fuentes de desperdicio
Revisar las técnicas de eliminación de desperdicio y hacer una sesión de
lluvia de ideas para eliminar las tareas que no agregan valor (así como CVA
y BVA) y reducir la variación
Mejorar (Miércoles-Viernes)
Crear lista de temas de acción para lograr mejoras
Implementar mejoras de proceso, capacitar empleados y luego probar,
ajustar y asegurar que el proceso es capaz
Controlar (Jueves-Viernes)
Crear procedimientos estándar de operación para documentar y sostener
mejoras
Presentar resultados al equipo de gestión, terminar seguimiento, desarrollar
plan para monitorear resultados en el tiempo
222
Paso 1 – Organizacion y
Preparacion del Evento Kaizen
224
Paso 2: Validar el Mapa de Flujo
del Valor Agregado del Proceso
File
Away
Fancy Carriage
Company
Supplier Filing
Pocket
Pony Dept.
Inc. Customers
Prod. Q
Depts. 240 min
1440 min
Sales Order
Mail Room
Q Q C/T 20 min Q Q Q Q
CT 15 min CT 17 min 5 min C/T 6 min 5 min
125 min 120 min 20 min 195 min 53 min 50 min 184 min
145 195
68
Q 10 480
35 155 min
Q Q 10 270 Q
C/T 22 min 40 945 min
C/T 8 min 103 min C/T 0 min 10 min 5 min C/T 2 min 5 min
10 min
22 min 10 min 163 min
Q 35 min Q 50 min
Ejemplo: Vea el
show de 40
50
presentaciones Q 90 min
para ver multiples Q
C/T 53 min
procesos: Tiempo
25 min 92 min
de Ciclo, Tiempo de
Espera, Tiempo de
Transporte
225
Paso 3 – Serie de herramientas Kaizen –
Diagrama Spaghetti
Fotocopia
- Mucho reproceso Cuarto de 2 OM Supr
Documentos Office
Toma de CC & CC &
(Gerencia de Ordenes Val 1 Val 3
Ordenes) 3
Indica una casilla
de entrada o salida Baños Cafetería
donde el trabajo Vault
(formularios/inform (Finanzas)
ación) espera a ser
Planificación
trabajado o Oficinas de Ingeniería
transferido
226
Paso 4 – Serie de herramientas
Kaizen Estudio de tiempo
Clock 20 18 19 22 24 17 20 18 21 20
Call customer and establish Need to engage
contact Elapsed 20 18 19 22 24 17 20 18 21 20 17 2.1 auto-dialer
Alw ays have
Clock 7 8 9 9 11 8 9 11 10 8
Validate primary loan holder primary loan
information Elapsed 27 26 28 31 35 25 29 29 31 28 7 1.3 holder info
Positive up
attitude
reduces
Clock 23 23 23 23 23 23 23 23 23 23
Review loan details and defensive
delinquency status Elapsed 50 49 51 54 58 48 52 52 54 51 23 0.0 response
Clock 22 21 26 23 27 21 26 24 30 22
Validate payment schedule
and due date Elapsed 72 70 77 77 85 69 78 76 84 73 21 3.0
Offer auto-loan pay and
Clock 15 14 15 13 16 17 13 15 16 15
contact phone number and Screen for pay
terminate call Elapsed 87 84 92 90 101 86 91 91 100 88 13 1.3 history deviation
Clock
Elapsed 81 Avg
Clock
Elapsed
227
Paso 5 – Serie de herramientas Kaizen
Análisis de adición de valor
Non-Value
No. Operation part 1 part 2 part 3 Ave Time Value Added Added
1 Change out previous jaws (3) 289 289
2 Retrieve flange 37 68 36 47
3 Adjust jaws to OD 34 34
4 Move hoist 19 19
5 Place old Jaws in cabinet 18 18
6 Start lathe 96 37 62 65
7 Dial in cutting tool 23 24 24
8 Start maching OD -1st pass 54 11 44 36
9 Measure OD, adjust tool 0
10 1st pass - face 54 69 90 71
11 Stop, clean, measure - adjust tool 20 75 24 40
12 2nd pass - face 100 31 43 58
13 Stop, clean, measure - adjust tool 27 52 40
14 3rd pass 23 61 74 53
15 Stop, clean, measure - adjust tool 53 23 38
16 4th pass 15 54 48 39
17 Stop, clean, measure - adjust tool 8 8
18 5th pass - face 76 73 75
19 Stop, clean, measure - adjust tool 45 45
20 6th pass - face smooth finish 74 14 44
21 Stop, clean, measure - adjust tool 0
22 7 pass - face 38 116 77
23 Adjust tool for ID 60 60 56 59
24 1st pass - ID 76 100 71 82
25 Stop, clean, measure - adjust tool 29 29
26 2nd pass - ID 81 17 87 62
27 Stop, clean, measure - adjust tool 15 15
28 3rd pass - ID 72 80 88 80
29
30
Stop, clean, measure - adjust tool
4th passs - ID
29
91
116
61
47
79
64
77
Como equipo,
31
32
Stop, clean, measure - adjust tool
5th pass - face
54
64
48 28 43
64 determine que
33 Stop, clean, measure - adjust tool 0
34
35
6th pass - face
Rotate tool, champer OD
320
80
180
118
86
180
195
126
actividades no
36 1st piece ready for inspection 12 56 34
37
38
Inspection complete
Remove part
159
48
60
44
110
46
añaden valor
Cycle Time (seconds) 2,200 1,564 1,320 2,204
Cycle Time (minutes) 37 26 22
Total Cycle Time 37
Total Value Added Cycle Time
Total Non-Value Added Cycle Time
Percent Improvement
228
Valor Agregado – La Perspectiva del Cliente
Valor Agregado para el Valor Agregado al Negocio Sin Valor Agregado
Cliente (VAC) Preguntas (VAN) Preguntas (SVA) Preguntas
• La actividad añade forma, rasgos • Esta actividad reduce los riegos • Si el cliente supiera que
o funciones al producto o financieros del propietario? nosotros hacemos esta
servicio? • Esta actividad respalda los actividad, requerirían ellos
• La actividad posibilita una ventaja reportes financieros requeridos? que nosotros elimináramos
competitiva (reducción de esta actividad para reducir
• Si esta actividad fuese removida,
precios, rapidez en la entrega, los precios?
el proceso de producción y venta
menos defectos)? colapsaría? • Esta actividad entra dentro
• Estaría el Cliente dispuesto a de una las otras dos
• Esta actividad es requerida por
pagar dinero extra o nos categorías?
relegación o leyes?
preferiría a nosotros sobre la • Podríamos eliminar o reducir
• Actividades Típicas de VAE:
competencia si ellos supieran esta actividad?
– Entrada y Procesamiento de
que nosotros hacemos esta • Actividades Típicas SVA:
Pedidos
actividad? – Contar
– Compras
• Actividades típicas de VAC: – Desarrollo de Productos – Manejo de Productos
– Corte de Viruta – Ventas y Mercadeo – Inspecciones
– Moldeo – IRS/OSHA/EPA Reportes – Transporte/Movimiento
– Tratamiento de Calor – Reportes Internos Financieros – Almacenamiento
– Fabricación/Impresión – Inspecciones Requeridas por el – Todas las actividades de
– Pintado Cliente revisión y re-trabajo
– Ensamblaje – Materiales en Punto de Use – Acabar el programa/Terminar
229
Paso 5 – Serie de herramientas Kaizen.
Identificación del Tiempo Sin Valor Agregado
Una empresa típica añade valor a menos del 5% del tiempo de espera total
230
Determine las Raíz de la Causa del Problema
Ejemplo: Análisis de la Tasa Takt
120
100
Seconds
80
60
40
20
0
Research Process Dial Contact Follow-up
231
Paso 6 – Revise el origen del desperdicio
232
Paso 7 – Revisar Técnicas para la Eliminación de
Desperdicio
5S
Ejemplo: Mejorar el aseo/limpieza y organización en las espacio de trabajo
Controles de Trabajo/Kanban
Determine vías
Ejemplo: Gerencia el Ciclo de Tiempo basado en la demanda del cliente
para eliminar
Operaciones Estándar actividades que no
Ejemplo: Reducir el tiempo de entrenamiento a empleados temporales agregan valor a la
Eliminación de Defectos
operación
Ejemplo: Crear trabajos libres de errores
Determine vías para
Reducción en la Variación reducir actividades
Ejemplo: Reducir la media de dispersión en la distribución de procesamiento de pedidos con valor agregado
para la empresa
Controles Visuales
Ejemplo: Implementar métricos para proveer fácil monitoreo del rendimiento del proceso
233
Paso 7 – Lluvia de Ideas, Afinidad y Priorización de
mejoras de proceso
Lista de Acciones
PROJECT NAME PROJECT GOAL DATE
PERSON DATE
No. OPERATION IMPROVEMENT RESPONSIBLE EXPECTED RESULTS COMPLETED COMMENTS
Trabajar juntos
como equipo para
.
implementar las
mejoras
235
Paso 9 – Implemente las
Mejoras en el Proceso
Implemente Cambios
Entrenamiento al Personal
Ajuste de Procesos
236
Paso 10 – Repita la Avaluacion de Capabilidad y
Comparela al las Metas de Mejora
Non-Value
No. Operation part 1 part 2 part 3 Ave Time Value Added Added
1 Change out previous jaws (3) 289 289
2
3
Retrieve flange
Adjust jaws to OD
37
34
68 36 47
34
Metas de Mejora:
4 Move hoist 19 19
5 Place old Jaws in cabinet 18 18
6
7
Start lathe
Dial in cutting tool
96
23
37
24
62 65
24
Reducir el Tiempo de Ciclo un 20%
8 Start maching OD -1st pass 54 11 44 36
9 Measure OD, adjust tool 0
10 1st pass - face 54 69 90 71 Reducir Inventario en Proceso un
11 Stop, clean, measure - adjust tool 20 75 24 40
12
13
2nd pass - face
Stop, clean, measure - adjust tool
100
27
31
52
43 58
40
50%
14 3rd pass 23 61 74 53
15 Stop, clean, measure - adjust tool 53 23 38
16 4th pass 15 54 48 39 Mejorar la Productividad un 10%
17 Stop, clean, measure - adjust tool 8 8
18 5th pass - face 76 73 75
19
20
Stop, clean, measure - adjust tool
6th pass - face smooth finish 74
45
14
45
44 Mejorar la Calidad un 50%
21 Stop, clean, measure - adjust tool 0
22 7 pass - face 38 116 77
23
24
Adjust tool for ID
1st pass - ID
60
76
60
100
56
71
59
82
Reducir la Variación en el Proceso
25 Stop, clean, measure - adjust tool 29 29
26 2nd pass - ID 81 17 87 62 un 70%
27 Stop, clean, measure - adjust tool 15 15
28 3rd pass - ID 72 80 88 80
29
30
Stop, clean, measure - adjust tool
4th passs - ID
29
91
116
61
47
79
64
77
Mejorar Ergonómicas al reducir
31 Stop, clean, measure - adjust tool 54 48 28 43
32
33
5th pass - face
Stop, clean, measure - adjust tool
64 64
0
exposición acumulada de trauma en
34
35
6th pass - face
Rotate tool, champer OD
320
80
180
118
86
180
195
126
un 50%
36 1st piece ready for inspection 12 56 34
37 Inspection complete 159 60 110
38 Remove part 48 44 46
Cycle Time (seconds) 2,200 1,564 1,320 2,204
Cycle Time (minutes) 37 26 22
Total Cycle Time 37
Total Value Added Cycle Time
Total Non-Value Added Cycle Time
Percent Improvement
237
Paso 11 – Crear Manuales Operacionales Estandar
Cambie todos los sistemas para reflejar los parámetros del nuevo
proceso
238
Paso 12 – Flujo de la presentación
final del equipo Kaizen
239
Paso 12 – Monitorer Rendimiento y Alcancar
las Metas de Mejora
80%
70%
60%
50%
b
ar
l
n
ov
ec
e
p
ay
ct
r
Ju
g
Fe
Ap
Ja
Ju
Ju
l in
Se
Au
M
D
M
se
Ba
Month
240
Paso 12 – Lista de Acciones
Ejemplo: Acciones con 20 dias de Seguimiento
Time (in
Blitz % Capacity days) to
OI# Quad Priority Project # Desc. Responsible Improve Cost $ Implement
241
Consideraciones
243
Copyright
Este Manual de Capacitación y todos los materiales, procedimientos y sistemas contenidos en el mismo (en adelante “el
manual”) son de única y exclusiva propiedad de Accenture.
Los contenidos del presente material contienen secretos comerciales de propietario que son privados y propiedad
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por Accenture cada cierto tiempo. En el caso de cualquier inconsistencia o conflicto entre una provisión de este Manual y
cualquier estatuto, regulación, orden o ley federal, provincial, estatal o local, tal ley sobresee la(s) provisión(es) en
conflicto o inconsistentes de este Manual en todas las propiedades sujetas a tal ley.
Entender la importancia de R = Q x A
246
Introducción
247
¿Qué significa ser un Kaizen Leader?
Información y reporte
80% del tiempo es
llenar “espacios en
blanco”
248
Habilidades básicas
249
LSS Roles - Project Leaders
KAIZEN LEADER GREEN BELT
Savings MUSD 30 / year Savings MUSD 50 / year
1 week of Lean training + exam Kaizen Leader +
Part Time
Completes Lean project for certification Additional week of Six Sigma training + exam
25
LSS - Additional Roles
SPONSORS CHAMPIONS
Own financial results of project Set LSS agenda
253
Comunicación/escucha efectiva (Cont.)
255
Comunicación/escucha efectiva (Cont.)
256
Comunicación/escucha efectiva (Cont.)
Lista de sugerencias para una escucha efectiva a partir del Human Behavior at Work:
Organizational Behavior (Comportamiento humano en el trabajo; comportamiento
organizacional), de Keith Davis:
1. Deje de hablar! No puede escuchar al mismo tiempo que habla.
2. Hágale las cosas más fáciles a quien habla. Ayude a la persona a sentirse libre para
hablar.
3. Muéstrele que desea escuchar. Muéstrese y actúe interesado. No lea sus e-mails
mientras alguien le habla.
4. Elimine distracciones. No escriba, tamborilee o revise papeles.
5. Simpatice con quien habla. Trate de ver el punto de vista de los demás.
6. Sea paciente. Permítale el tiempo necesario. No lo interrumpa. No se dirija a la puerta
o camine.
7. Contenga su temperamento. Una persona molesta toma el significado equivocado de
las palabras.
8. Tome con calma la argumentación y crítica. No discuta: incluso si gana, usted sale
perdiendo.
9. Haga preguntas. Esto impulsa a quien habla y demuestra que usted está escuchando.
10. Deje de hablar! Es el primero y último. No puede escuchar efectivamente mientras
habla.
257
Desarrollo de un proceso de comunicación
Ayudará:
Construir y mantener confianza
Evitar rumores
Alistar y comprometer la participación de los empleados en la consecución
de objetivos
258
¿Cómo se comunica?
259
Determine la audiencia y medios
Asia Norteamérica
Identifique los medios por los cuales se comunicará con los grupos a
continuación:
Casillero de voz E-Mail Posters
260
Cuadro Quad
Cuadro Quad Equipo:
Fecha: (día)
261
Plantilla de minutas de reunión
Alcan Inc.
A
1188 Sherbrooke Street West Mailing Address: Tel: (514) 848-8000
Montreal, Quebec H3A 3G2 P.O. Box 6090 Fax: (514) 848-8115
Canada Montreal, Quebec H3C 3A7 Telex: 05-25236
Canada Cable: Alcan
Meeting Attendees:
1.2 Key ACTION ITEMS (for slide reference, see attached PowerPoint file):
262
Desarrollo de un plan de comunicaciones
263
Lanzamiento del equipo
Objetivo del lanzamiento de equipo
265
Herramientas básicas para
liderazgo de equipo
Operaciones
Empezando Cierre
continuas
266
Formato del taller de trabajo
para el lanzamiento de equipo
267
Formato de taller de
lanzamiento de equipo (Cont.)
Responsabilidades
¿Quién es responsable por tareas generales o específicas?
¿Quién debe estar involucrado en aquellas tareas o ser informado de los
resultados?
Comportamiento o feedback
¿Cómo nos tratamos como miembros individuales de equipo?
¿Cómo comunicarnos efectivamente – escuchando y hablando?
¿Cómo puede cada persona ayudar al equipo a lograr el éxito a través de la
forma en que interactúan con cada uno de los otros miembros?
268
Mapa de Ruta de lanzamiento del equipo
269
Trabajo previo
Mapa de Ruta
1. Trabajo previo
2. Introducción
3. Capacitación
Puede personalizar los documentos de 4. Mandato del equipo
trabajo previo del lanzamiento del equipo 5. Reglas
para ajustarse a las necesidades de su 6. Roles & Responsabilidades
7. Plan Feedback
equipo. ¡Úselos para ahorrar tiempo! 8. Conclusiones
9. Evento seguimiento
270
Parámetros de trabajo previo
271
Parámetros de trabajo previo (Cont.)
Proporcionar una agenda a cada miembro del equipo uno o dos días
antes del taller.
Llamar a cada miembro dos o tres horas antes del taller para
proporcionar un recordatorio.
272
Introducción
273
Parámetros para la introducción
274
Capacitación
275
Desarrollar Mandato del equipo
Desafía los
límites y
suposiciones
276
Ideas para la misión
277
Parámetros de desarrollo de la misión
Notas:
Todos deben estar de acuerdo con el mandato.
Recuerde que, al final, el mandato debe proporcionar una línea directa con
los objetivos del proyecto (financieros y físicos).
278
Reglas básicas
279
Revisión del Ciclo de Aprendizaje
¿Existe un claro entendimiento sobre quién debe hacer qué y cuándo debe
hacerlo?
¿Se han especificado medidas de seguimiento de manera que el equipo pueda
asegurarse de que el trabajo se lleve a término de manera efectiva?
¿Se han asignado los roles de manera que se aprovechen los intereses y
habilidades de los miembros?
Asignando • ¿Se han realizado cambios en la asignación de roles para mejorar la capacidad
Delegados
del equipo para alcanzar objetivos?
280
Revisión del Ciclo de Aprendizaje (Cont.)
281
Las reglas básicas deben dirigirse a...
282
Roles y Responsabilidades
283
Plan de Retroalimentación (Feed Back)
Temas de acción
Temas de acción a ser logrados después de que Mapa de Ruta
se asigne la siguiente reunión de equipo 1. Trabajo previo
2. Introducción
Lograr compromiso para esas acciones 3. Capacitación
4. Mandato del equipo
5. Reglas básicas
6. Roles & Responsabilidades
7. Plan de retroalimentación
8. Conclusiones
9. Seguimiento al evento
286
Conclusiones (Cont.)
287
Evento “Seguimiento del Equipo”
Ser sensible con los miembros del equipo para evitar la presión – usualmente
esto puede ser realizado dejando decidir al equipo!
288
Cuadros RACI
Cuadro RACI
290
RACI – Algunas definiciones breves
291
RACI – Términos de acción
292
Estructura RACI
Proceso de negocio
Un proceso mayor a ser Roles funcionales
analizado a través de un cuadro
de roles y responsabilidades. Una posición asignada para cumplir
una actividad o sub-actividad.
R A C I
Actividades A R C I C
Una acción que es
parte de varios pasos I C I R A
secuenciales en el
término de un proceso C R A
de negocios.
R I A C
A I R C
A C R I
293
Beneficios del RACI
Errores comunes
Tratar de llevar todo al RACI (vs. Valor agregado).
Seguir pensando en una “Responsabilidad extrema”.
No entender que la gente está tratando de justificar sus empleos.
No usar verbos.
A Delegado
R Responsable
C Consultado
Involucrado
Liderazgo ejecutivo A R A R R R R A
Campeón R A R R A A A R R R C
Auspiciador proyecto R A A R A R A
Cinturón negro C A R R R A C
Cinturón verde R R R R
Miembro equipo R R R
Resto de la empresa R
Notes:
1) RACI específicos para rol CNM, sin embargo puede actuar como CN en
muchos casos
296
Manejando conflictos
Manejando Conflictos
298
Manejando Conflictos (Cont.)
299
Manejando Conflictos (Cont.)
300
Manejando Conflictos (Cont.)
301
Construyendo un equipo
de alto rendimiento
Formando y liderando
equipos de alto rendimiento
303
Formando y liderando equipos
de alto rendimiento (Cont.)
Realización Clausura
Cooperación, solución de Término de tarea
problemas Líder: Dar cierre, dar significado
Líder: Facilitar logro de tarea al término
304
Formando y liderando equipos
de alto rendimiento (Cont.)
Ni que:
Culpe a otros
Permita que los individuos del equipo fallen
Invente excusas por fallas en el rendimiento del equipo
305
Reuniones de equipo
Use agendas
Envíelas como parte del trabajo previo
308
Reglas generales de reunión (Cont.)
Evalúe la reunión
Beneficios y preocupaciones
Use los criterios de revisión del ciclo de aprendizaje
309
Organización de reuniones (Cont.)
Pruebe el acuerdo
310
Herramientas de
gestión de proyectos
Herramientas de gestión de proyectos
312
La carta de proyecto
Selección de equipo
313
Elementos de la carta de proyecto
314
El desarrollo de la carta de
proyecto es un proceso iterativo
Declaración
Impacto Métricas Alcance de Plan de
oportunidad/
negocio clave proyecto proyecto
problema
315
La carta de proyecto
Ejemplo
316
Plan de proyecto (Gantt)
Asigna responsabilidades
317
Plan de proyecto
Plan de proyecto
Partiendo un objetivo o conjunto de intenciones en pasos
Formalizando esos pasos de manera que puedan ser implementados
Define
Task 1
Task 2
Task 3
Task 4
Estandariza el enfoque para identificar entregables, tareas, etc., debe tener el mismo
aspecto y sabor (“look and feel”) en todos los equipos.
Asigna responsabilidades proactivamente y listas de To-Do a medida que se revisa con el
equipo.
319
Plan de situación – Parte 1
320
Plan de situación – Parte 2
321
Plan de situación – Parte 3
322
Registro de temas/acciones
323
Registro de temas/acciones (Cont.)
324
APÉNDICE
Negociando bien
326
Negociando bien (Cont.)
327
Negociando bien (Cont.)
En lugar de que cada lado tome una posición, discuta por ella y luego
haga concesiones para alcanzar un compromiso, la negociación por
principios evita discutir sobre posiciones. En lugar de ello, se basa en
un método de cuatro partes:
1. Separar los temas personales del problema, tratar con ambos directa pero
separadamente.
2. Enfocarse en intereses, no en posiciones
3. Inventar opciones para ganancia mutua.
4. Insistir en el uso de criterios objetivos.
328
Negociando bien (Cont.)
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332
Definiciones Clave
333
Ejercicio: Factores que afectan el
tiempo de espera del proceso
Tiempo de espera
334
¿Por qué mucho WIP
ocultan los desperdicios?
335
El WIP causa desperdicio adicional
Tiempo de Espera
Trabajo en proceso
Tiempo
Tiempo de de Tiempo de
transporte operación Reproceso configuración
Un proceso tradicional (nuestro “bote”) corre con demasiado WIP (el “agua” en
nuestro caso), forzando a tiempos de espera largos ya que el proceso no tiene
idea de donde están las trampas de tiempo (las “rocas”).
337
Metodología de mejora Just-In-Time
INGRESO SALIDA
Tiempo de Espera
Trabajo en Proceso
Tiempo
Tiempo de de Tiempo de
transporte operación Reproceso configuración
WIP (el “agua”) es cortada tan abajo y tan rápidamente que el proceso (el
“bote”) choca con la trampa de tiempo (la “roca”) antes de que sea demasiado
tarde para evitarlo – aunque esto fuerza inmediatamente una acción correctiva
y final, interrumpe el proceso mientras está en marcha.
338
Metodología de mejora Lean Six Sigma
INGRESO SALIDA
Proceso
Tiempo de Espera
Trabajo en Proceso
Tiempo
Tiempo de de Tiempo de
transporte operación Reproceso configuración
Latrampa de tiempo (rocas) son reducidas a través de un uso constante del conjunto de
herramientas Lean Six Sigma, aplicado a la “peor” trampa de tiempo hasta que ésta ya no
sea la peor, para luego atacar a la siguiente “peor” y así sucesivamente hasta que se
logren los objetivos del proceso de reducir WIP (“agua”) y por tanto tiempo de espera.
339
Ley de Little
Trabajo en Proceso
Tiempo de Ciclo de Proceso =
Tasa de salida
Este es el “F = ma” (Fuerza = Masa x Aceleración)
340
Tiempo de Espera = WIP/Tasa de salida
“Disney Land…”
Piense en las colas de Disneyland en marzo…
WIP 5 personas
Tiempo espera = =
Tasa salida 1 persona/minuto
…e imagíneselas en julio…
WIP 13 personas
Tiempo espera = =
Tasa salida 1 persona/minuto
Tasa salida =
20 unidades/día
WIP = Suma de todo el inventario dentro del área de trabajo física = 100 unidades
342
Ejercicio:
Descubriendo las “rocas” ocultas
Tiempo de Espera
No puede
Ciclos Espera por encontrar Pedidos
Aprendiz. Alto Proceso Info/ cosas expedidos
Lentos Reproceso Variable Materiales (alto WIP) (“Quiebre”)
343
Visualizando mejoras
Hoy
Mañana
344
Principal relación clave:
Tiempo de espera de proceso Producto
Recuerde que PLT = WIP/Tasa salida: Una reducción en el tiempo de espera no lleva directamente a un
incremento en el producto
Un incremento en el producto (salida) sólo se obtiene disminuyendo el tiempo de la estación de trabajo de la
trampa de tiempo
Estado actual
WIP = 6 unidades
Trampa de tiempo = 10 segundos
1. 6 seg/
pieza
4 seg/
pieza
10 seg/
pieza
Producto = 6 unidades/minuto (1 unidad cada 10
segundos)
PLT = 6 unidades/6 unidades por min = 1 minuto
Reducción de WIP
WIP = 3 unidades
Trampa de tiempo = 10 segundos
2. 6 seg/ 4 seg/ 10 seg/
Producto = 6 unidades/min (no mejora)
PLT = 3 unidades/6 unidades por min = 30
pieza pieza pieza
segundos
(50% disminución)
Incremento de capacidad
WIP = 3 unidades
Trampa de tiempo = 7 segundos
Producto = 8.5 unidades/min
3. 6 seg/
pieza
7 seg/
pieza
7 seg/
pieza
PLT = 3 unidades/8.5 unidades por min = 21 seg
345
Tiempo de espera de proceso Producto
Ejemplo Alcan
Tasa de salida =
1 hoja/180 segs
PLT = 8 días
346
Tiempo de espera, tasa
de salida y capacidad
347
Animaciones de producción ACE
348
Observaciones de la animación
El tiempo de espera del proceso depende del tiempo en cola, no del tiempo de
valor agregado (tiempo “en herramienta”).
El tiempo en cola es una función del inventario WIP no controlado.
Aplicando las herramientas Lean Six Sigma para analizar el flujo indicaría que
la prensa es la trampa de tiempo a causa del tiempo que requiere su
configuración. Un esfuerzo concertado para reducir el tiempo de configuración
en la prensa resulta en una reducción del 80%.
Reducir el tiempo de configuración en la trampa de tiempo ha permitido una
reducción proporcional en el tamaño de lote y cantidad de transferencia
(creando una fábrica más rápida y con mejor respuesta).
Aunque el tiempo de espera se redujo dramáticamente, la tasa de salida no
cambió.
La inversión de inventario (y los requerimientos de instalación asociados) se
redujeron dramáticamente a medida que mejoró el tiempo de espera y
flexibilidad.
349
El valor del tiempo de espera
en un entorno de proyecto
Proyectos
Proyectos
5
$$$’s 4
4 Retorno 3 $$$’s
3
Retorno
2
2
1
1
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
Meses Meses
350
El valor del tiempo de espera:
Porque de las mejoras Lean
Mejoras
Lean
Proceso Nuevo
Antiguo Proceso
Tiempo de
Largo tiempo de espera espera Corto tiempo de espera
Menor flexibilidad Mayor flexibilidad
Flexibilidad
351
El valor del tiempo de espera:
¿Cuál es nuestro objetivo?
352
Eficiencia de Ciclo de Proceso (PCE)
Más definiciones clave
354
Eficiencia de Ciclo de Proceso (PCE)
355
Tiempo de adición de valor –
una perspectiva del cliente
Ensamblaje
(Transferencia de lote)
15% 35%
Ensamblaje
(Continuos /Flujo de una pieza)
30% 80%
Procesos de negocio
(Transaccional)
10% 50%
Procesos de negocio
(Creativo/Cognitivo)
5% 25%
* Basado en la experiencia de George Grup con más de 100 empresas, en base a tiempos de adición de valor para el cliente
357
Ejemplo:
Calcular el PCE
Tasa salida =
20 unids/día
WIP = Suma de todo el inventario dentro del área física de trabajo = 100 unidades
358
Recordatorio:
PLT y PCE
Proceso
Trabajo en proceso
& Tiempo valor agregado Tasa
Ingreso
salida
Tiempo espera proceso
PLT = WIP/Tasa salida
PCE = Tiempo VA/PLT
en proceso (WIP) = “Cosas en proceso” – Inventario, cuentas por cobrar,
Trabajo
documentos, etc.
Tasa de salida = El producto de un proceso, expresado en unidades/tiempo (igual al ratio
de la operación trampa de tiempo).
Tiempo de espera de proceso (PLT) = El tiempo desde el lanzamiento de un producto a
proceso hasta su término.
Tiempo de adición de valor (Tiempo VA ) = La cantidad de tiempo en que realmente se
agrega valor al producto (el tiempo que el cliente está dispuesto a pagar).
Eficiencia de ciclo de proceso (PCE) = La eficiencia relativa del proceso.
359
El valor de la velocidad – Ejemplo 1
Process
WIP del Proceso
WIP
Entrada
Salida
Tiempo de
espera
360
El valor de la velocidad – Ejemplo 2
Entrada
Salida
Tiempo de
espera
361
Consideraciones
362
Copyright
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365
¿Cómo se crean las trampas de tiempo?
366
Mas Definiciones del Proceso Esbelto
Los siguientes términos son utilizados frecuentemente para definir cuantitativamente el
rendimiento de un proceso:
Capacidad: La cantidad máxima de producto que un proceso puede entregar
(producir) sobre un periodo continuo de tiempo
Ejemplo: La capacidad de nuestro proceso es 120 aplicaciones para
hipotecas por día – despachar 50 camiones / día
Trampa de Tiempo: El paso en el proceso que inserta el monto de tiempo de
retardo mas grande a el proceso (solo puede haber una trampa de tiempo en un
proceso!)
Ejemplo: Nuestros evaluadores de propiedades evalúan 120 propiedades
por día, todos los otros pasos pueden procesar 145 aplicaciones por día -
solo se pueden cargar 50 camiones / día, los demás procesos pueden
hacer que se despachen hasta 57 camiones / día
Restricción: Una trampa de tiempo que no esta capacitada para producir a la
tasa de salida requerida para satisfacer la demanda del cliente (interno o
externo)
Ejemplo: Nuestros evaluadores de propiedades solo pueden evaluar 120
propiedades por da, pero la demanda de los clientes es 130 aplicaciones por
día. La necesidad del cliente es 55 camiones / día en su plataforma de
recepción 367
La importancia de las trampas de tiempo
Actividad 1 2 3 4 5 6 7
368
La importancia de las restricciones
Actividad 1 2 3 4 5 6 7
369
Identificación de las Trampas de Tiempo vs.
Identificación de las Restricciones
370
¿Cuáles son las trampas de tiempo?
¿Dónde se entrampa el inventario?
Parte A
Parte A
Parte B Parte B
Rollo Prensa Tanque Prep Pintura Ensamblaje
Parte C
de acero limpieza Tanque
Parte D
Parte C
Parte D
Cuidado!
371
Recuerda la fabricación ACE?
¿Dónde estaba la trampa de tiempo?
372
Análisis de la Tasa Takt
Tiempo Takt & Tasa Takt
374
Análisis de tasa Takt
8-9 AM 60 59 -8
10-11AM 60 61 -4
Tasa Takt = Demanda del cliente 11-12 PM 30 34 0 Took late lunch
12-1 PM 60 59 -1
Número de unidades a producir
Tasa Takt = 1-2 PM
2-3 PM
60
45
58
44
-3
-4
Tiempo de producción disponible
3-4 PM 30 29 -5
Step 1: Write in the number of units produced and the units/hour from yesterday
Step 2: Write in the number of units to produce and the units/hour goal for today,
confirm the takt rate for each hour (account for breaks and lunch)
Step 3: Each hour, write in the number of units produced in the previous hour
Ejemplo Step 4: Write in the cumulative difference between the scheduled units
produced and the actual units produced
Step 5: Write in any comments (frame welder down, no glass) as a reason for
meeting or not meeting the takt rate.
375
Ejercicio de restricción #1:
Great XYZ Company
376
Ejercicio de restricción #1:
El proceso
Operación 1 Operación 2
Despacho
Operación 3 Operación 4
377
Ejercicio de restricción #1:
Datos básicos de operación
La fábrica opera:
5 días a la semana
3 turnos al día
Cada turno recibe un almuerzo pagado de 20 minutos
Cada turno recibe un tiempo de descanso de 2 - 10 minutos pagados
378
Ejercicio de restricción #1:
Capacidad de operación
Operación 1 60 unidades/hr. 3
Operación 2 25 unidades/hr. 5
Operación 3 35 unidades/hr. 5
Operación 4 80 unidades/hr. 2
379
Resultados del ejercicio de restricción #1:
Empresa XYZ
__________________________________________
3. ¿Cuál es la trampa de tiempo del proceso? ¿Cuál es su capacidad (en unidades por
hora)?
__________________________________________
4. ¿Es la trampa de tiempo una restricción (puede producir a la tasa takt – si/no)?
__________________________________________
5. Si se compra una pieza adicional de equipo para incrementar la capacidad en la trampa
de tiempo, ¿cuál es la nueva capacidad?
__________________________________________
380
Copyright
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conflicto o inconsistentes de este Manual en todas las propiedades sujetas a tal ley.
383
Metodología 5S
384
Una fábrica limpia y despejada…
385
Antes y después de 5S
Antes Después
Abrir cajas de Muntin pre cortado / pre Las cajas pre cortadas/pre picadas
picado dispersados a través del área de organizadas en un rack de
procesamiento. almacenamiento de punto de uso.
386
5S Explicado
387
Introducción al 5S
Estandarizar
Estandarizar la limpieza. Esta es la condición que mantenemos cuando mantenemos los
primeros tres pilares.
388
Traducción de 5S
Paso 4 SEIKETSU (Adherencia constante a los primeros tres pasos y seguridad – ESTANDARIZAR)
Estandarizar actividades de limpieza de manera que esas acciones sean específicas y fáciles de
realizar. Crear y mantener un entorno de trabajo seguro.
Clasificar significa eliminar del lugar de trabajo todos los artículos que
no son necesarios para las operaciones de producción actual u
operaciones de mostrador.
No significa que sólo puede eliminar los artículos que sabe que
nunca va a necesitar.
391
Paso #1: Clasificar
Ejemplos de clasificación
Piezas usadas
392
Paso #1: Clasificar
Beneficios de la clasificación
393
Paso #1: Clasificar
Implementando clasificación
Etiquetas rojas
Identificar artículos potencialmente innecesarios
¿Es este artículo necesario?
Si es necesario, ¿es necesario en esta cantidad?
Si es necesario, ¿tiene que estar ubicado aquí?
394
Paso #1: Clasificar
Proceso de clasificación
395
Paso #1: Clasificar
Cómo asignar etiquetas rojas
396
Paso #1: Clasificar
Eliminación
Etiq. Roja
397
Paso #1: Clasificar
Limpieza inicial
4. Limpieza inicial
Limpie los artículos restantes
Bancas de trabajo
Herramientas
Pisos
Desarrolle un cronograma de limpieza
Asigne responsabilidad
Haga seguimiento a las asignaciones
398
Paso #1: Clasificar
Ejemplo de etiqueta roja
RED TAG
Red Tag No.
Date Tagged
Department
1 Inventory
2 Machines and Other Equipment
Category 3 Dies, jigs, and fixtures
4 Tools and supplies
5 Other (Explain)
Item
Description
Qty.
Total Value $
Date
a Moved to Red Tag Location
Disposition/
b Disposed of
Evaluation
c Moved to More Suitable Location
d Left exactly where it was
399
Paso #2:
Poner en orden (Simplificar)
Paso #2: Poner en orden
Definición de Poner en Orden
Poner en orden significa que arregle los artículos que son necesarios
en el área e identifíquelos o etiquételos de manera que cualquiera
pueda encontrarlos o retirarlos.
401
Paso #2: Poner en orden
Beneficios de Poner en Orden
402
Paso #2: Poner en orden
Implementar la pusta en orden
Almacene juntos artículos los artículos que van a ser usados juntos y
en la secuencia en que serán usados.
403
Paso #2: Poner en orden
Principios de la economía de movimiento
404
Paso #2: Poner en orden
Principios de economía de movimiento (Cont.)
405
Paso #2: Poner en orden
Pasos de proceso
406
Paso #2: Poner en orden
Empleando herramientas visuales
407
Paso #2: Poner en orden
Ejemplo de Límite
408
Paso #2: Poner en orden
Ejemplo de dirección y etiqueta
Un símbolo en el “shadowboard” en la
casa del artículo. Debe incluir:
Nombre
Ubicación
wrench
Figura/silueta (opc.) 38-91
4in.
Un símbolo del artículo. Debe incluir:
Drive
Nombre Shaft
Cell
Ubicación
409
Paso #2: Poner en orden
Mapa 5S – Publicado visiblemente para información del operador
410
Paso #3:
Pulir (Barrer)
Paso #3: Pulir
Definición de Pulir
412
Paso #3: Pulir
Beneficios de Pulir
414
Paso #3: Pulir
Pasos de proceso
415
Paso #3: Pulir
Pasos de proceso (Cont.)
2. Pulido físico
a. Seguridad – Reportar condiciones inseguras, limpieza del piso
b. Desperdicio – Vaciar bote de basura, eliminar exceso de materiales del
área
c. Pulcritud – Barrer el piso, colocar las herramientas en su sitio
416
Paso #3: Pulir
Asignaciones
Cronograma de limpieza
Responsabilidades en
detalle, que áreas, en
que momentos del día
417
Paso #4:
Estandarizar
Paso #4: Estandarizar
Definición de Esandarizar
419
Paso #4: Estandarizar
Beneficios de la estandarización
420
Paso #4: Estandarizar
Implementar estandarización
Mantengalo “Visual”.
421
Paso #4: Estandarizar
Pasos de proceso
Definir como debe ser realizada una tarea y explicar la mejor forma de
realizarla.
Documentar los procedimientos y parámetros para clasificar
simplificar y filtrar
Parámetros de control visual
Requerimientos de cantidad de artículos
Documentar el cronograma en el cual serán
terminados y revisados
Estándares de mantención
Métodos de arreglo del lugar de trabajo
Documentar todos los pasos en cada proceso en el lugar de trabajo
Documentar procedimientos y directivas de operación
Documentar todas las ayudas de trabajo (guías de usuario, materiales de
referencia, guías de solución de problemas)
422
Paso #5:
Sostener
Paso #5: Sostener
Definición de sostener
424
Paso #5: Sostener
Beneficios del sostenimiento
425
Paso #5: Sostener
Implementando el sostenimiento
426
Paso #5: Sostener
Hoja de auditoría 5S
Item No. and Evaluation and Scoring Criteria Item Score Notes For Next Level of
Description Rating Scale: 0 - 5 ( Poor = 0, Excellent = 5 ) (0-5) Improvement
1. Removing All items not necessary for performing work are removed from the
unnecessary items workplace; only tools and products are present at work stations.
2. Storage of All cleaning equipment is stored in a neat manner; handy and
cleaning equipment easily available when needed.
All floors are clean and free of debris, oil, and dirt. Cleaning of
3. Floor cleaning
floors is done routinely - daily at minimum.
No out-dated, torn, or soiled announcements are displayed. All
4. Bulletin Boards
bulletins are arranged in a straight and neat manner.
Fire hoses and emergency equipment are unobstructed and
5. Emergency
stored in a prominent easy to locate manner. Stop switches and
access
breakers are marked or color coated for easy visibility.
Work-in-progress, tools and any other material are not left to sit
6. Items on floor directly on the floor. Large items such as tote bins are positioned
on the floor in clearly marked areas, delineated by painted lines.
Aisles and walkways are clearly delineated and can be identified
7. Aisleways-
at a glance; lines are straight and at right angles with no chipped
marking
or soiled paint.
Aisles are always free of material and obstruction; nothing is ever
8. Aisleways-
placed on the lines, and objects are always placed at right
maintenance
angles to the aisle lines.
Storage of boxes, containers, and material is always neat and at
9. Storage and
right angles. When items are stacked, they are never crooked or in
arrangement
danger of toppling over.
All machines and equipment are painted and kept clean by routine
10. Equipment-
daily care; there are no places in the plant less than two meters
painting
high that are unpainted.
Machines and equipment are kept clean and unsoiled by daily
11. Equipment-
care; glass (windows) and work surfaces are kept clean and
cleanliness
polished.
Controls of machines are properly labeled and critical points for
12. Equipment-
daily maintenance checks are clearly marked. Equipment check-
maintenance
sheets are neatly displayed and kept clean and updated.
Nothing is placed on top of machines, cabinets, and equipment;
13. Equipment-
nothing leans against the walls or columns. Guards and
storage
deflectors are used to keep chips from falling on the floor.
Only documents necessary to the work are stored at work
14. Document-
stations; such documents and binders are stored in a neat and
storage
orderly manner.
All documents are labeled clearly as to contents and
15. Document- responsibility for control and revision. No unlabeled binders /
control documents are present. Obsolete or unused documents are
routinely purged.
16. Tools & gage Tools, jigs, and fixtures are arranged neatly and stored in a way
arrangement that they are kept clean and free of any risk of damage.
Personal protective equipment is readily available and used by all
17. Safety Items
people working in the area.
18. Shelves, These are arranged, divided and clearly labeled such that it is
benches, & desk obvious where things are stored and where they should be
arrangement returned.
These are kept free of unused objects, including files and
19. Tool storage &
documents. Tools and fixtures are cleaned before being replaced
arrangement
to proper position.
There is a disciplined system of control and maintenance to
20. 5S control and assure that each of the above items is maintained at the highest
maintenance possible level. It is the responsibility of management to maintain
this system.
427
Paso #5: Sostener
Formulario de auditoría 5S
A. Sort 0 1 2 3 4 5 Comments
1> Is the floor clean and maintained or is there evidence of spills of material, liquids or parts x
2> Is personal protection equipment available and used by all people working in the area. Is all emergency equipment readily accessible x
3> Is all machinery/equipment appropriately guarded and kept clean and unsoiled by daily care x
4> Is cleaning equipment readily available and identified in the area e.g. brushes, cloths, bins, vacuums x
Score 0 0 0 0 0 20
C. Shine 0 1 2 3 4 5 Comments
9> Are controls for machines properly labeled and are critical points for maintenance clearly marked x
10> Are "quality systems on-line" e.g. Work Instructions, Drawings, SPC x
11> Are all documents in area associated with task, neatly stored, and are revisions current x
12> Is all product appropriately identified in terms of its status e.g. good, scrap, on hold, rework etc x
Score 0 0 0 0 0 20
D. Standardize 0 1 2 3 4 5 Comments
13> Is the storage of all containers and material always neat and at right angles x
14> Is operational performance information readily available in the area e.g. schedules, production, scrap x
15> Are walkways, workstations, product storage and hold locations clearly delineated x
16> Are there suitable markings and labels to identify contents on the floor, shelves, bins, cabinets x
Score 0 0 0 0 0 20
Area:
Auditor(s): Section A B C D E
Date: Sub-total Score 20 20 20 20 20 100
428
Paso #5: Sostener
Cuadro 5S “Radar” o “Araña”
Section A B C D E
Sub-total Score 20 20 20 20 20
20
15
Section A: Sort
Section E: Sustain
10
Section D: Standardize
Section C: Shine
429
Paso #5: Sostener
Tablero de auditoría 5S
430
Paso #5: Sostener
Sostener
Equipo
Establecer un plan para el equipo del área de trabajo
Sea específico
Asigne responsabilidades
Individuo
Establezca un plan personal para si mismo
Sea realista
Revise y actualice a medida que avance
431
¿Cómo hacer el 5S?
432
Consideraciones
433
Referencias
434
Copyright
Este Manual de Capacitación y todos los materiales, procedimientos y sistemas contenidos en el mismo (en adelante “el
manual”) son de única y exclusiva propiedad de Accenture.
Los contenidos del presente material contienen secretos comerciales de propietario que son privados y propiedad
confidencial de Accenture. Su uso no autorizado, divulgación o reproducción de cualquier tipo de cualquier material
contenido en este manual está expresamente prohibido. Los contenidos del presente deberán ser devueltos
inmediatamente después del término de cualquier relación o acuerdo que otorgue autorización de usuario para poseer o
utilizar tal información o materiales. Cualquier uso no autorizado o ilegal obligará al usuario a todos las reparaciones
tanto legales como de justa, disponible para Accenture. Este Manual puede ser alterado, enmendado o complementado
por Accenture cada cierto tiempo. En el caso de cualquier inconsistencia o conflicto entre una provisión de este Manual y
cualquier estatuto, regulación, orden o ley federal, provincial, estatal o local, tal ley sobresee la(s) provisión(es) en
conflicto o inconsistentes de este Manual en todas las propiedades sujetas a tal ley.
437
¿Por qué es tan importante una
producción libre de defectos?
Workstations
#1 #2 #3 #4 #5
#1 #2 #3 #4 #5
438
Análisis de método de calidad
439
Ejemplo del análisis de método de calidad:
Embrague de tractor
441
Inspecciones tradicionales
“BUENO” Despacho/
Bienes
Proceso Proceso Proceso Terminados
Inspección
A B C
Desperdicio
Clasifica un producto como “bueno" o “malo" “MALO” o reproceso
No evita defectos
442
Muestreo estadístico
443
Muestreo estadístico:
Aceptación por muestreo de lote
Inspección
recepción
Productor Cliente
444
Revisiones sucesivas
Inspec.
Inspec.
Inspec.
Bienes
Proceso Proceso Proceso Terminados/
A B B Despacho
445
Ejemplo:
Hojas de método con revisiones sucesivas
Control Paso y número Información General
De revisión de página y notas
Información de
Número de
Item R ef P a rt # D esc rip tio n Qt
PART NUMBER: ASSY. # REV. NOTES:
O
STEP:
3 025 HB 0303 A L C R F M O D 6 7 .2 5 M H Z F T -5 1
componente,
123456-7890
045 C7 RD1020 RES CBN FLM 75 OHM 5% ¼ 032
Cut & Clinch All LT or Doughnut Type Coils
parte y DESCRIPTION:
PC Board
PAGE:
3 of
incluyendo
descripción Successive check Postwave Method Sheets
This sheet is provided as a guide for ubicación, número
Leyenda Work Content
component placement - not workmanship.
Standard workmanship guidelines always
apply (ref. IPC-A-610B).
de parte y
Verify
ISSUE DATE: ISSUER: QUALITY CHECK: MFG CHECK
DOC REV:
O01 descripción
RD0102 Document Rev.
ME0164 HB0301 HB0303 control
Note: Install RD1020
perpendicular to board
surface
Bloques de firma
L5 C5 C3
C4
L2
C1 R1 C2
R34
C6
R32 R33
C14
L1
123456-7890
446
Auto revisión
Retroalimentación Retroalimentación
Retroalimentación
Productos
Proceso Inspec.
Proceso Proceso
Inspec.
Inspec.
terminados/
A B B Despacho
447
Inspección Total
Inspec.
Inspec.
Inspec.
Inspec.
Inspec.
Inspec.
Proceso Proceso Proceso Experiencia
A B C Cliente
448
Planeando y diseñando un ejercicio
de procesos de inspección
449
Técnicas Prueba de Error
Sistemas
Diseño para
Prevención
manufactura
Defectos
Inspección Control
en fuente Adaptativo
450
Prevención de defectos/A Prueba
de Errores/Poka-Yoke
451
Bases del Poka-Yoke (a prueba de error)
452
Ejemplos típicos de prueba de error
Intencional
Encienda faros del auto con
Olvido interruptor de ignición y temporice
después de retirar la llave de ignición
Mala identificación Sensores de cierre de puerta de
Falta de capacitación garaje
La ruido que hace el auto cuando el
No advertencia interruptor de cierre de la puerta
actúa con las llaves en ignición
Falta de estandarización
Cinturón de seguridad del auto/puerta
No seguir SOP entreabierto/luz advertencia/alarma
sonora
Mal entendimiento Luces de “quemador encendido” en el
No prestar atención horno
Llantas “planas”
Otros?
453
Sistemas de Prueba de Error
454
Proceso “A Prueba de Errores” de siete pasos
1. Describa el defecto
455
Proceso de sistemas “A Prueba de Errores"
Seven Step Mistake Proofing Process
Operation Product Date
1A) Describe the Defect: 1B) Show the Defect Rate:
5. Investigate and analyze the root causes for each error or deviation Red flag any condition in the manufacturing process that provoke errors
Yellow Post-It Note
Errors:
Levels of Mistake Proofing Level 1 Eliminate at Source Level 2 Detect as made Level 3 Detect before pass to next operation
Investment
Time Required
456
Tipos de Dispositivos “A Prueba de Errores”
Dispositivos como
estos envían una
señal electrónica
para apagar una
máquina que está
produciendo partes
defectuosas o
hacen sonar una
alarma para indicar
al operador que hay
un problema
457
Tipos de Dispositivos “A Prueba de Errores”:
Sensores dinámicos
PFS – Pressure
Vibración Fotoeléctrico Fibra óptica
& Force
458
Tipos de Dispositivos “A Prueba de Errores”:
Dispositivos de advertencia
Los sensores de
advertencia señalan al
operador que hay un
problema. Esos sensores
usan colores, alarmas,
luces para llamar la
atención de los
trabajadores!
Esas luces parpadearán e
indicarán al operador que
Luces conectadas
hay un problema.
a micro-
interruptores y
Ejemplo: temporizadores
Luces Andon
459
Tipos de Dispositivos “A Prueba de Errores”:
Probadores de caja de luz
461
Ejemplo de inspección de la fuente:
Operación del torno
ANTES DESPUES
462
Control Adaptativo
SPC
UCL
Target
LCL
463
Diseño para manufactura
(DFMA = Design For Manufacturing and Assembly)
464
Ejemplo de diseño para manufactura:
Válvula de control de grifo
ANTES DESPUES
465
Consideraciones
466
Copyright
Este Manual de Capacitación y todos los materiales, procedimientos y sistemas contenidos en el mismo (en adelante “el
manual”) son de única y exclusiva propiedad de Accenture.
Los contenidos del presente material contienen secretos comerciales de propietario que son privados y propiedad
confidencial de Accenture. Su uso no autorizado, divulgación o reproducción de cualquier tipo de cualquier material
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inmediatamente después del término de cualquier relación o acuerdo que otorgue autorización de usuario para poseer o
utilizar tal información o materiales. Cualquier uso no autorizado o ilegal obligará al usuario a todos las reparaciones
tanto legales como de justa, disponible para Accenture. Este Manual puede ser alterado, enmendado o complementado
por Accenture cada cierto tiempo. En el caso de cualquier inconsistencia o conflicto entre una provisión de este Manual y
cualquier estatuto, regulación, orden o ley federal, provincial, estatal o local, tal ley sobresee la(s) provisión(es) en
conflicto o inconsistentes de este Manual en todas las propiedades sujetas a tal ley.
469
Metodología de reducción
de tiempo de configuración
470
Definición de Tiempo de Configuración
Preparación
30 % Cambio real
5%
A Ajustes
15 %
B
Pruebas
50 %
Tiempo de configuración
471
Beneficios de la Reducción de
Tiempo de Configuración
Reducción de configuración
Permite
472
Efecto de la Reducción de
Tiempo de Configuración
BA BB
473
Ventajas de una configuración
rápida sobre la configuración típica
475
El método de cuatro pasos
Paso 1 de 4
Paso 1 D, M
El paso 1 es realizado
Documente la configuración y
para identificar
separe los eventos en internos o
oportunidades de mejora
externos
xx
Fase DMAIC “Correspondiente” para un proyecto de
Reducción de Tiempo de Configuración aislado
477
Paso 1
478
Aplicación del Paso 1
479
Herramientas del paso 1:
Hoja de trabajo de documentación de la configuración
480
Herramientas del paso 1:
Setup Documenta tion Wor k sheet
Hoja de trabajo de documentación de la configuración
MACHIN E: DOCUMEN TOR:
DATE: PAGE 1 OF 1
START ELAPSED
SEQ # EVEN T IN T EXT
TIME TIME
481
Herramientas del paso 1:
Plano de área
482
Herramientas del paso 1:
Usando el plano del área
Gabinete de
Armario de accesorios herramientas
Controles
de mano
Sala de herramientas Prensa de
patrones/accesorios Perforación
#1465
Carrusel de
herramientas
483
Herramientas del paso 1:
Líneas de tiempo de configuración antes y después
484
Herramientas del paso 1:
Setup Timeline
Líneas de tiempo de configuración
EVEN T TIME:
SEQ # EVEN T BEFORE/ 1 MIN UTE 2 MIN UTES 3 MIN UTES 4 MIN UTES
AFTER 15 30 45 1 15 30 45 1 15 30 45 1 15 30 45 1
1 Shut down machine BEFORE
AFTER
2 Get change parts BEFORE
AFTER
3 Remove change parts BEFORE
from machine AFTER
4 Place new change parts BEFORE
on machine AFTER
5 Return change parts BEFORE
to storage AFTER
6 Load material BEFORE
AFTER
7 Generate test part BEFORE
AFTER
8 Measure and inspect BEFORE
AFTER
9 Adjust dies BEFORE
AFTER
10 Generate test piece BEFORE
AFTER
11 Measure and inspect BEFORE
AFTER
12 Generate first good BEFORE
piece AFTER
N OTES:
485
Herramientas del paso 1:
Hoja de trabajo de mejoras
486
Herramientas del paso 1:
Hoja de cálculo de mejoras
487
Paso 2 de 4
Paso 1 D, M
Documente la configuración y
separe los eventos en internos o
externos
488
Paso 2
489
Herramientas del Paso 2
Organización
Listas de chequeo
Part # 432543
Tablas de revisión Press # P-10 Review Check Table
Die 274 Functional Checks
Planos de batalla Die Location Shelf 4 Retrieve Change Parts
490
Herramientas del paso 2:
Organizar la configuración
491
Aplicación del Paso 2:
Precalentamiento de moldes
Antiguo – 60 min
Nuevo – 15 min
Molde puesto en la
máquina
Molde Molde puesto en la
precalentado máquina
15 min
Molde calentado a
temperatura inyectando
metal fundido Primera prueba bien
hecha
60 min
Primera prueba
492
Paso 3 de 4
Paso 1 D, M
Documente la configuración y
separe los eventos en internos o
externos
493
Paso 3
494
Aplicación del Paso 3:
Métodos de mejora perno/tuerca
Fijación de un movimiento
495
Aplicación del Paso 3:
Métodos de mejora perno/tuerca
Conexiones de un Pinzas
Uso de levas
solo movimiento conmutadoras
496
Paso 4 of 4
Paso 1 D, M
Documente la configuración y
separe los eventos en internos o
externos
497
Paso 4
Eliminando ajustes
La eliminación de ajustes y pruebas transformando intuición y adivinación
en hechos y ajustes.
Eliminación significa eliminación – no reducción de tiempo para realizar
ajustes.
498
Ajustes y pruebas pueden convertirse
en el 50% del tiempo de configuración
Medición y ajustes
15%
Configuración
5%
Ajustes
50%
Preparación
30%
499
Ajustes y pruebas
500
Herramientas del paso 4:
Eliminando ajustes
501
Aplicación del Paso 4:
Método de centrado
Antes Después
Ajustes
Accesorio Accesorio
502
Resultados de la aplicación:
Método de centrado
Antes Después
Colocar
accesorio en Colocar accesorio en
la base base centrada usando
bola de centrado
1 min
Cargar y cortar
parte
Iniciar producción
Tomar medidas
8 min
Corregir
dimensiones
Iniciar
producción
Hacer ajustes
Configuración Original
Paso 1:
Documentar & Separar
Paso 2:
Convertir interno a
externo
Paso 3:
Definir internos
Paso 4:
Eliminar ajustes
T4 T3 T2 T1 T0
TIEMPO
INTERNO EXTERNO
505
Hoja de cálculo de mejoras
506
Línea de tiempo de configuración
Setup Timeline
EVEN T TIME:
SEQ # EVEN T BEFORE/ 1 MIN UTE 2 MIN UTES 3 MIN UTES 4 MIN UTES
AFTER 15 30 45 1 15 30 45 1 15 30 45 1 15 30 45 1
1 Shut down machine BEFORE
AFTER
2 Get change parts BEFORE
AFTER
3 Remove change parts BEFORE
from machine AFTER
4 Place new change parts BEFORE
on machine AFTER
5 Return change parts BEFORE
to storage AFTER
6 Load material BEFORE
AFTER
7 Generate test part BEFORE
AFTER
8 Measure and inspect BEFORE
AFTER
9 Adjust dies BEFORE
AFTER
10 Generate test piece BEFORE
AFTER
11 Measure and inspect BEFORE
AFTER
12 Generate first good BEFORE
piece AFTER
N OTES:
507
Aplicación del método de cuatro pasos:
Seguimiento
Documentar mejoras
Defina todas las mejoras en la “Hoja de cálculo de mejoras” e identifique:
Mejoras
Ahorros de tiempo
La hoja de cálculo de mejoras se convertirá en el vehículo para desarrollar
temas de acción y órdenes de trabajo para la implementación de la
reducción de tiempo de configuración.
Implementar mejoras
Desarrollar acciones para la implementación de mejoras
Acciones: son desarrolladas por medio de las listas de proyecto “puedo
hacer” y “necesito ayuda”. Los equipos deben tomar tanta
responsabilidad como sea posible en la implementación de acciones.
508
El equipo triunfará!
Durante un proyecto de
Reducción de Tiempo de
Configuración en un
proveedor de Boeing.
El equipo identificó la
oportunidad para producir
el triple gracias a la
Tres partes por reducción el tiempo de
accesorio vs. una configuración procesando
partes múltiples en un
solo accesorio.
509
Consideraciones
510
Referencias
George, Michael L., Lean Six Sigma: Combining Six Sigma Quality with
Lean Speed (Lean Six Sigma: combinando la calidad Six Sigma con la
velocidad Lean), 2002, McGraw-Hill, New York, NY
511
APÉNDICE A
Paso 1: Documentación y separación
Aplicación detallada: Paso 1A
513
Aplicación detallada: Pasos 1B & 1C
514
Aplicación detallada: Pasos 1D-1F
515
Paso 1: Eventos y Actividades
516
Hoja de cálculo de documentación
de configuración
517
Usando la Hoja de cálculo de documentación de
configuración
5. Complete:
Tiempo total de esta página
Tiempo total de todas las páginas
518
Hoja de cálculo de documentación
Setup Documenta tion Wor k sheet
de configuración
MACHIN E: DOCUMEN TOR:
DATE: PAGE _____ OF _____
START ELAPSED
SEQ # EVEN T IN T EXT
TIME TIME
519
Esquema del área
520
Usando el esquema de área
Controles
de herramientas
Sala de herramientas Prensa de mano
y moldes perforación
#1465
Carrusel de
herramientas
521
Usando el esquema de área (Cont.)
Controles
de herramientas
Sala de herramientas Prensa de mano
y moldes perforación
#1465
Carrusel de
herramientas
522
Líneas de tiempo antes y después
523
Usando las líneas de tiempo
de configuración
524
Setup Timeline
Línea de tiempo de configuración
EVEN T TIME:
N OTES:
525
Cuadro de mapeo de la configuración
Objetivo:
Proporcionar un mapa visual y detallado de los eventos y actividades
terminadas durante la configuración.
Proporcionar un mapa visual y detallado de todas las mejoras
implementadas para reducir el tiempo de configuración.
526
Cuadro de mapeo de
la configuración (Cont.)
®
Eventos (Post-It grande)
®
Desarrollo una nota Post-It para cada evento de la hoja de documentación
de configuración y colóquelo en el cuadro de mapeo de configuración.
®
Actividades (Post-It mediano)
®
Coloque notas Post-It de actividad bajo cada evento en el orden
correspondiente.
®
Tiempo de evento (Post-It pequeño)
®
Desarrolle una nota Post-It para la duración de cada evento y colóquelo en
el cuadro de mapeo de configuración.
527
Plantilla del cuadro de
mapeo de la configuración
Event Event Event Event Event Event
528
Hoja de mejoras
529
Hoja de mejoras (Cont.)
530
Hoja de mejoras
SEQ # IMPROVEMENT STEP 1 STEPS 2, 3 & 4
SET UP REDUCT IO N BY ST EP
T O T AL SET UP REDUCT IO N (ST EP 1 and 2, 3, & 4)
(BST ) BEGIN N IN G SET UP T IME
% SET UP REDUCT IO N
531
Actualizar el cuadro de mapeo de configuración y
la hoja de mejoras
532
APÉNDICE B
Paso 2: Conversión a eventos externos
Ejemplos de Herramientas
Organización
Part # 432543
Listas de chequeo Press # P-10 Review Check Table
Die 274 Functional Checks
Tablas de revisión Die Location Shelf 4 Retrieve Change Parts
534
Organizar la configuración
535
Organización del Material
Accesorio de la configuración
537
Ejemplo lista de chequeo
Part #: 432543
Press #: P-10 Eventos externos
Molde #: 274 o Revisar tabla revisión
538
Ejemplo de mesa de revisión
ALLEN
WRENCH
CRESCENT SCREWDRIVER
WRENCH
539
Ejemplo de plan de batalla
540
Revisiones funcional/mejorando el transporte
Revisiones funcionales
Usados en conjunto con las listas de chequeo y la lista de revisión para
determinar si todas las partes y herramientas de configuración están en
perfecto orden de trabajo
Debe ser realizado externamente
541
Aplicación del paso 2:
Recuperación de molde para prensa de perforación
VIEJO – 35 min NUEVO – 11 min
Detenga prensa –
empiece
configuración interna Detenga prensa –
Recuperar nuevo empiece configuración
molde de área interna
Retire molde de la almacén
prensa
Externo
Retire molde de la prensa
11 min
Reemplazar viejo
Transporte molde a molde a almacén
área almacén Reemplace nuevo
molde en la prensa
35 min
30 min
Reemplace mangueras &
Mueva a área de limpieza asegure accesorios de la
máquina
Externo
Mueva a la máquina Limpie
543
Aplicación del paso 2:
Teñido de fábrica
5 min
tanque Externo auxiliar tanque
canasto canasto
tintura caliente
Caliente tintura
Sumerja canasto de
fibra en tanque
calentado
544
APÉNDICE C
Paso 3: Definiendo eventos internos
Aplicación del paso 3:
Ejercicio de método de seguridad
4.8 minutos
546
Aplicación del paso 3: Asegurando un molde
con el método del agujero en forma de pera
548
Aplicación del paso 3:
Procedimientos de un giro
549
APÉNDICE D
Paso 4: Eliminando ajustes
Aplicación del paso 4:
Método broche y ajuste en rieles transportadores
Antes Después
Tornillo Broche
34 Minutos 8 Minutos
551
Aplicación del paso 4:
Método broche y ajuste en rieles transportadores
VIEJO – 34 min
NUEVO – 8 min
Suelte tornillos con llave
1/4” Tire los broches de
seguridad
8 min
Ajuste tornillos con llave 1/4” Reemplace broche
Si
34 min
botella No
atascada
Continúe producción
552
Aplicación del paso 4:
Ajuste de altura del sellador de tapa
50 cc
AJUSTE AJUSTE
Transportador Transportador
No indicación de ajustes para tamaños de Indicación y ranuras para
botella específicos cada tamaño de botella
553
Aplicación del paso 4:
Listas de chequeo de ajustes de máquina
554
Copyright
Este Manual de Capacitación y todos los materiales, procedimientos y sistemas contenidos en el mismo (en adelante “el
manual”) son de única y exclusiva propiedad de Accenture.
Los contenidos del presente material contienen secretos comerciales de propietario que son privados y propiedad
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