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Metodos Almacenaje
Metodos Almacenaje
2009
Métodos
de
almacenaje
Métodos y técnicas
Sólo para uso didáctico, referencia Urzelai Inza, Aitor. Manual básico de
logística integral.
España: Ediciones Díaz de Santos, 2007. p 130.
http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=145
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1. Administración de inventarios............................................................................................ 3
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1. Administración de inventarios
Algunas preguntas en relación con los almacenes son:
Cumplir con las demandas del mercado (v. gr. Estacionalidad, fluctuaciones de la
demanda, competencia).
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Lograr un menor costo total logístico comparado con el nivel de servicio deseado.
Proporcionar a los clientes con una mezcla de productos en lugar de solo uno.
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La luz natural no debe ingresar directamente hacia el producto ya que en algunos casos
puede también modificarlos o deteriorarlos El ambiente dentro del almacén debe estar
completamente higienizado y sin ningún tipo de plaga o acumulación de basura. Si bien
estos conceptos son los más aconsejables está claro que existen ciertas reglamentaciones
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Por último contamos con el granel a la intemperie, aquí estamos haciendo referencia a
pilas de granos que se sitúan en lugares altos para evitar la acumulación de agua. De todos
los sistemas de almacenaje mencionados no podemos distinguir a uno como el más
eficiente, pero debemos poner especial atención a la conservación de los granos, siempre
debemos tenerlos secos, por debajo de la base de la humedad y con tratamientos
sanitarios eficientes. En caso de que deseemos constatar la calidad de la materia prima,
se recomienda realizar muestreos en cada uno de los sistemas de almacenaje utilizados.
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4. Almacenaje industrial
Históricamente, el almacén ha sido un espacio de la fábrica donde reposan las mercancías
y trabajan los empleados menos cualificados de la compañía. Sin embargo, el nuevo
entorno competitivo del siglo XXI ha vuelto obsoleto este planteamiento, ya que:
• Los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los almacenes. Esta
mayor exigencia se traduce, por ejemplo, en la necesidad de reducir plazos de
respuesta y roturas de inventario o existencias. En teoría, esto debería ser muy
fácil de conseguir, garantizando en todo momento suficiente nivel de inventario
que dé respuesta puntual a los clientes.
• Volviendo con las exigencias de los clientes, éstos tienden a realizar pedidos cada
vez más frecuentes y de menor tamaño, lógicamente, en aras de no hacerse cargo
de los costos de posesión del inventario o existencias. Esto, además de suponer un
mayor número de líneas de pedido a preparar en el almacén, dificulta
sobremanera la optimización de la ocupación de los camiones, con lo que la
gestión del almacén se vuelve más compleja.
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En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacén ha dejado de ser un mero
espacio físico donde las mercancías esperan su salida. En este sentido, estamos en
disposición de asegurar que una mala gestión del almacén puede derrochar mucho dinero
y hacer perder muchos clientes. Por el contrario, una buena gestión del almacén, facilita
una reducción de los gastos y puede garantizar una buena calidad de servicio a los
clientes.
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El responsable de la instalación del almacén debe examinar todos los aspectos de costo
beneficio para las diferentes alternativas y decidir por la mejor.
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Costo total
Costo de almacenamiento
Costo de transporte
Número de almacenes
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Para la localización de almacenes se pueden tomar enfoques macro a nivel área geográfica
y micro a nivel específico dentro de esa área geográfica.
http://www.csiss.org/classics/content/51
Desde la perspectiva Micro, se deben examinar factores más específicos para un almacén
privado como son:
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reducir costos, (4) mejorar el servicio a clientes y (5) proporcionar mejores condiciones de
trabajo a los empleados.
El layout del almacén depende del tipo de productos a almacenar, los recursos financieros
de la empresa, la competencia, las necesidades de los clientes, y las consideraciones de
costo beneficio de personal, equipo, espacio e información. Al final se persigue que el
espacio se utilice lo más completo y eficiente posible.
http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?subid=159&fdname=IRON+AND+STEE
L&pagename=Planta+de+produccion+de+cilindros+de+gas+y+tanques+LPG
Otras áreas que son necesarias para el funcionamiento del almacén son:
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por niveles de actividad (v. gr. Agrupando los productos en clases y familias con
base en su movimiento de entradas y salidas.
Agrupación por compatibilidad, se refiere a si los productos pueden ser
almacenados juntos sin problema. Por ejemplo llantas no pueden ser guardados
cerca de herramentales, los ácidos desprendidos despintan las herramientas.
Productos o materiales complementarios, se refiere a que tan frecuente se piden
los artículos como paquete para almacenarlos cerca unos de otros. Por ejemplo,
PCs con impresoras y mesas de PC.
Por velocidad, los artículos de demanda alta se almacenan cerca de las áreas de
embarque y recibo. Los de bajo movimiento se almacenan en otros lugares
alejados. Esto también hace eficiente la utilización del equipo de movimiento de
materiales. Los pasillos y las áreas de almacenamiento se configuran de acuerdo a
la velocidad y dimensiones de de los principales productos, más que diseñar todas
las localizaciones de racks, charolas y áreas en piso de las mismas dimensiones,
para provechar mejor el espacio.
Como medidas de eficiencia de los almacenes se pueden utilizar diversas medidas como
son:
Productividad, es la razón de salidas reales entre entradas reales, por ejemplo
líneas manejadas por hora hombre.
Utilización, es la razón de capacidad utilizada entre capacidad disponible, por
ejemplo porcentaje de pallets llenos en el almacén o horas trabajadas de
empleados entre horas disponibles totales.
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Desempeño, es la razón de salida real entre salida estándar, por ejemplo el número
de materiales colectados por hora (picking) versus el estándar planeado.
Otras medidas, pueden ser costo de hora hombre por unidad manejada, cantidad
de espacio requerido para almacenar cada unidad, frecuencia de errores, etc.
El control financiero del almacén está ligado al sistema logístico utilizado y su eficiencia, se
pueden utilizar varios métodos:
Método de costos basado en actividades (ABC), los costos son determinados por
productos, servicios o clientes específicos, se usa un proceso de dos etapas. La
primera etapa asigna costos a los recursos consumidos para realizar las diferentes
actividades de almacenaje. La segunda etapa asigna los costos de almacenamiento
a los productos, servicios o clientes.
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Tipos de almacenes
Los almacenes pueden ser virtuales si la empresa confía en sus asociados en la cadena de
suministro para realizar la función real de almacenaje, con enlaces electrónicos, sus
almacenes pueden enviar mercancías que venda la empresa, los compradores pueden o
no estar conscientes del origen de las mercancías.
Con el objetivo de realizar una primera clasificación de diferentes tipos de almacenes, los
podríamos agrupar atendiendo a dos criterios: Según la naturaleza de los artículos
almacenados, podríamos diferenciar:
• Almacén de materias primas.
• Almacén de productos semielaborados o work in process (WIP).
• Almacén de productos terminados.
• Almacén de piezas de recambio.
• Almacén de materiales auxiliares (baterías, combustible, aceite...).
Unidades de manipulación
Algunas de las manipulaciones llevadas a cabo más frecuentemente en un centro logístico
son:
• Descarga de la mercancía.
• Paletización.
• Desplazamiento a la zona de almacenes.
• Almacenaje/Desalmacenaje.
• Desplazamiento a la zona de picking.
• Picking/Reposición.
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Las mercancías que provienen de proveedores pasan por las siguientes actividades:
Para identificar los productos se puede utilizar el código de barras UPC (Universal Product
Code) de EUA o el EAN (European Article Numbering) de Europa.
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Otra forma de identificación son las etiquetas RFID (Radio Freequency Identification) que
puede convivir con el código de barras.
Por tratar de explicarlo en pocas palabras, el RFID es un sistema compuesto por etiquetas
o tags inteligentes, lectores de radiofrecuencia y antenas, de tal forma que las primeras
son susceptibles de ser leídas y escritas por los segundos sin ningún contacto visual,
gracias a la función que desempeñan las terceras.
Algunos de los beneficios que se vislumbran a través del nuevo sistema de identificación
de productos y/o unidades de manipulación podrían ser los siguientes:
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La información contenida en los tags es variable, por lo que las etiquetas son reutilizables,
mientras que la información en los códigos de barras es estática.
El RFID permite la lectura de múltiples etiquetas de forma simultánea, mientras que los
códigos de barras deben ser leídos de uno en uno.
No es necesario que exista contacto visual entre el lector y la etiqueta, aspecto que
resulta imprescindible en la lectura de los códigos de barras.
En sentido contrario, cabe decir que hoy en día la comercialización e utilización del RFID
como sistema de identificación se está viendo frenada por el alto costo de las etiquetas,
así como por una falta de estandarización del sistema.
En las operaciones logísticas y sus flujos físicos es muy importante disponer de un tipo
normalizado, de unidad de manipulación, que permita:
• Manipular el máximo de unidades en un solo movimiento.
• Normalizar el transporte y la tasa de ocupación de los vehículos.
• Utilizar las instalaciones del almacén en su máxima ocupación y capacidad.
Por ello, es necesario que se disponga de una concreta unidad normalizada en todo el
circuito logístico:
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Almacenamiento en estanterías
Pueden ser: estanterías ligeras para productos de bajo peso; estantería de cargas largas
(cantiléver) para almacenar productos de forma alargada como tubos, perfiles, etc.;
estanterías especiales para tamaños y pesos no comunes y estanterías para pallets.
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Las ventajas de la estantería de Pallets es que alcanzan una mayor altura que las de
bloque y son accesibles a través de pasillos entre las estanterías, con lo que se puede
implementar el sistema FIFO. El mayor inconveniente de este sistema es que se pierde
espacio entre los “pasillos”.
Paletización compacta
En esta no existen pasillos entre estantes, pueden tener diferentes profundidades y los
montacargas las pueden acceder por el frente (Drive in) con un flujo de productos LIFO.
Los sistemas para acceso tanto por el frente como por atrás (Drive through) permiten
implementar el sistema FIFO:
Paletización móvil
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Paletización dinámica
En ésta, los pallets se deslizan de un extremo a otro (Drive through) por gravedad,
aprovechando que los dos extremos se encuentran a alturas diferentes.
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Supone que cada referencia tiene una ubicación fija. Facilita el control de productos
almacenados y los huecos se pueden adaptar a las características físicas del producto.
Tiene el inconveniente de que se tienen que prever a capacidad máxima de productos,
que en muchos casos se desperdician estos huecos.
Supone que a cada referencia le será asignada una ubicación variable en cada caso, en
función de los espacios disponibles en cada momento. De esta forma el almacén puede
ser diseñado a capacidad media y se aprovecha mejor el espacio ajustado a la realidad.
Tiene el inconveniente de que el control de los productos es más complejo por lo que se
requiere de un sistema informático.
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Elementos de manipulación
Montacargas manual
Montacargas eléctrico
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Montacargas
Tiene capacidad para manejar pesos elevados, para lo cual dispone de un contrapeso en la
parte posterior para evitar volcaduras. Tiene capacidad para elevar cargas hasta los 5 –
6m, requieren pasillos de 3,4 o 5 m para su maniobra.
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Montacargas retráctil
Tiene capacidad de retraer sus horquillas o “cuernos” para efectuar trabajos delicados de
precisión. Puede elevar cargas hasta los 10m y con menos ancho de pasillo de maniobras
de 2.5 a 3m.
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Montacargas trilateral
Equipos automatizados
Entre las ventajas de utilizar equipo automatizado se encuentran:
Reducción de horas hombre.
Capacidad para incrementar la salida.
Mejoras en la consistencia de servicio.
Reducción de manejo de materiales.
Nivel de exactitud incrementado.
Disponibilidad de servicio.
Mejoras en rapidez de servicio.
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Transelevadores automatizados
Las ventajas que puede ofrecer un sistema automático de manipulación de cargas como
éste pueden ser numerosas, a saber:
• Rapidez de movimientos, lo cual puede reducir los tiempos de respuesta a clientes.
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AGV
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Paletización
Tipos de palets:
• Por sus materiales: — — —
— Madera normal.
— Plástico. Metálicos.
—Poliuretano expandido.
—Madera prensada. Cartón. Etc.
• Por dimensiones:
800 x 1.200 Normalizado europalet ISO 1
1.000 x 1.200 Normalizado europalet ISO 2
800 x 600 Minipalet
1.200 x 1.200 Sacos- Bidones
1.100x1.200 Sector químico
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• Por su base:
—Dos entradas.
—Cuatro entradas.
—Encajables.
—Etc.
Actualmente, el palet 800 x 1.200, cuatro entradas, es el de mayor uso en Europa, y sobre
todo en el sector de consumo y distribución comercial (85 % sobre el volumen total
utilizado.
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sobre fabricación de paletas de madera (Norma UNE 49-902-77, Parte III). De esta forma
se garantiza la absoluta compatibilidad con la paleta europea de 800 x 1.200 mm.
II. Peso
Sobre la paleta definida en el apartado anterior se limita la carga máxima a 1.000 kg.
III. Alturas
Todas las alturas que se citan a continuación deberán entenderse con paleta incluida. Se
establece como norma general una altura máxima de 1,45 m.
— Para el subsector de celulosa se establecen las siguientes alturas para las familias de
productos:
— Para el subsector aguas se establece una altura máxima de 1,70 m para el formato de
1,5 litros y garrafas de 5 litros.
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En este subsector y para nuevos productos se aceptarán alturas a 1,45 m, siempre que el
formato sea igual a alguno de las familias aprobadas.
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Entre todas estas operaciones que componen la Preparación de Pedidos, este tema se va a
concentrar fundamentalmente en la actividad de picking, que podríamos definir como
sigue:
El picking (del verbo inglés to pick) consiste en seleccionar y extraer de sus lugares de
almacenaje las referencias que han sido solicitadas por los agentes posteriores de la
cadena.
Por otro lado, la complejidad de la actividad del picking puede variar en función de
diferentes variables:
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SISTEMAS DE PICKING
La multitud de sistemas que existen para llevar a cabo la actividad del picking pueden ser
clasificadas en dos grandes grupos o familias:
• Sistemas operario a producto: el operario se desplaza físicamente, a pie o montado
en una máquina o carretilla, a lo largo de la zona de almacenamiento para la
selección y recogida de las referencias solicitadas por los clientes.
• Sistemas producto a operario: el operario no se desplaza físicamente a lo largo de
la zona de almacenamiento para realizar el picking de los productos, sino que son
los propios productos los que se desplazan de forma mecánica o automática hacia
el operario y la zona de preparación de pedidos.
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A la hora de llevar a cabo una tarea de picking basada en la filosofía operario a producto,
ésta puede ser desarrollada de dos formas diferentes:
En este caso, se crearían tres órdenes de picking, una por cada pedido, de tal forma que: •
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Otra opción es extraer los productos de las ubicaciones señaladas mediante dispositivos
iluminados y una vez que extraiga la cantidad señalada pulsará un botón de confirmación
haciendo que se apague la luz y se confirme el picking a la computadora.
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http://www.knapp-argentina.com.ar/novedades/
http://www.logismarket.com.mx/adventech-logistica/1431963255-1179567328-c.html
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http://www.logismarket.com.mx/navigation/search/SearchTextualAction.do?searchPara
m=equipos+pick+to+voice
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Carrusel horizontal
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Paternoster
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Los materiales de desperdicio, como cajas, flejes, pallets rotos, madera y cuñas utilizados
para fijar la carga en el transporte y evitar su movimiento (dunnage), pueden
transformarse en materiales que amenacen la seguridad de los empelados y pueden ser
también materiales inflamables. El fuego es uno de los principales enemigos de los
almacenes, por lo que se deben tener todos los cuidados para no producirlo.
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Empaque
El empaque realiza las funciones siguientes:
Contener los productos o materiales.
Protección, de daños por manejo y condiciones ambientales.
o Empaque individual para proteger un producto de otro.
o Restringir movimientos del producto dentro del empaque
o Separar el producto de contactos indeseados en el manejo.
o Proteger el producto de vibraciones y caídas.
o Soportar el peso de contenedores idénticos que pueden ser apilados
encima uno de otro.
o Distribuir el peso de manera uniforme dentro del empaque, facilita su
manejo por equipo computarizado.
o Debe ser a prueba de robos, mostrando las huellas si fue abierto en el
camino o con el detallista.
http://www.packagingconsultancy.com/packaging-testing.html
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http://www.cnnexpansion.com/economia/2010/01/25/ventas-minoristas-caen-
15-en-mexico
http://www.hard-h2o.com/review/disipadores/coolermaster-coolicepro.html
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http://salutjove.wordpress.com/2010/03/page/2/
http://www.wamedia.com/portfolio_barcodes.php
Entre los beneficios de un empaque adecuado de los productos, se tienen:
Los empaques más ligeros pueden ahorrar costos de transporte.
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El diseño de los empaque tiene influencia de los factores siguientes: (1) estandarización,
(2) precio (costos), (3) adaptabilidad de producto o empaque, (4) nivel de protección, (5)
habilidad de manejo, (6) empacabilidad del producto, (7) reusabilidad y reciclabilidad, (8)
facilidad para su manipulación con equipo automatizado.
El empaque también puede tener un uso promocional si se diseña para Display, aunque a
veces entra en conflicto con su función protectora.
http://www.adro.com.co/pg.php?Cat=2&tipoCt=1&idLin=1&idSubLin=2
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Los expertos calculan que 20% de los pedidos de los clientes se completan de forma
inadecuada. Por ello, la habilidad de cubrir la demanda del cliente con los productos
adecuados en el lugar correcto, y en la condición óptima es una capacidad esencial para
ser competitivo.
http://www.pwhfz.com/?page_id=483
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Los objetivos a alcanzar dentro de una organización con la puesta e implantación de este
sistema WMS son:
Obtener información en tiempo real, con lo que los productos están disponibles
desde que entra en el almacén, reduciendo así el número de faltas en el servicio.
Controlar la preparación de los pedidos, con lo que se reducen los errores en los
envíos y se es más eficiente en todos los procesos involucrados. Estos dos factores
hacen que la mercancía pueda servirse en el momento solicitado y con el menor
número de errores posible, por lo que la calidad de servicio mejora notablemente.
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1.- Recepción.
2.- Devoluciones.
a) Registro.
b) Clasificación y traspaso.
a) Fijo.
b) Mixto.
c) Caótico.
a) Validación de existencias.
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b) Asignación.
c) Preasignación.
d) Reasignación.
e) Fila libre.
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Un mejor control del trabajo y de las tareas es esencial para un alto nivel de cumplimiento
en centros de distribución que deben lidiar con constantes cambios en las prioridades de
trabajo.
Reducir los costos de la mano de obra en las operaciones de entrega y distribución puede
afectar positivamente sus resultados, pero debe hacerse utilizando las herramientas
correctas.
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La gestión de la mano de obra y medición del rendimiento en tiempo real de WMS le dan
la visibilidad a supervisores y jefes en sus operaciones diarias, de manera que ellos puedan
identificar los obstáculos, los problemas de rendimiento y las otras barreras de la
productividad y tomar la acción correctiva.
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Cualquiera que sea el tipo de organización, WMS Cross-Docking ofrece un alto grado de
flexibilidad. Su funcionalidad de WMS Flow-thru (paso a través) puede ser utilizada para
des-consolidar las recepciones de material basados en las reservas de los clientes o
consolidarlos con el producto previamente escogido en el carril de despacho de tal
manera que cada tienda tenga las existencias y las cantidades que necesita en la misma
remesa.
Las capacidades de transbordo de WMS permiten a las compañías que manejan pallets
pre-empaquetados o pre-envueltos descargar pallets y paquetes y conseguir montarlos en
carriles de despacho para la carga rápida en camiones.
Las capacidades de gestión de oportunidad de Infor WMS permiten que las compañías
examinen las órdenes de entrega, visualizando los faltantes, y cambiando de lugar el
producto directamente al carril de despacho y allí completar los faltantes.
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Brindando el valor que realmente importa, los servicios de valor agregado de WMS
permiten la preparación de pallets para ensamblaje ligero y montaje en el centro de
distribución. Eso facilita la personalización y otras mejoras de producto, (individual o
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Con WMS Yard Management las organizaciones pueden obtener los siguientes beneficios:
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operadores lo que necesitan para cubrir los requisitos de múltiples clientes. Ellos pueden
estar al día fácilmente con inventarios múltiples, emplear reglas de la empresa, y facturar
a los propietarios de artículos por el manejo de existencias, el almacenamiento, el
cumplimiento y otros servicios que funcionaron en su nombre.
I. Mejorar la exactitud.
II. Incrementar la productividad.
III. Aumentar la seguridad del trabajador.
IV. Reducir el tiempo de entrenamiento y los gastos de apoyo.
V. Incrementar el rendimiento y la velocidad.
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