Guia Práctica - MRP PDF

UNIVERSIDAD TÉCNICA DE AMBATO
FACULTAD DE INGENIERÍA EN SISTEMAS ELECTRÓNICA E

INDUSTRIAL
Carrera de Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización
Tema:
Software y ejercicios MRP.
Carrera:
Ingeniería Industrial en Procesos de Automatización
Unidad de Organización Curricular:
Profesional
Ciclo Académico
Octubre 2020 - febrero 2021
Paralelo:
Noveno Industrial “A”.
Integrantes:
Espín Martínez Cyntia Elevación
Ortiz Castro Wellington David
Shambi Ortiz Juan Pablo
Supe Criollo Christian Patricio
Vasconez Gutierrez Alex Fabian
Módulo
Gerencia de operaciones
Docente:
Ing. Israel Ernesto Naranjo Chiriboga.

1. TITULO
Software y ejercicios MRP.
2. OBJETIVOS
Objetivo general
Aplicar los conocimientos adquiridos en el módulo de Gerencia de Operaciones acerca de

MRP o planificación de requerimientos de material
Objetivos específicos
• Resolver los ejercicios planteados acerca de la planificación de requerimientos de

material (MRP) con el fin de establecer cuantos materiales y en qué periodo de tiempo
tienen que ser solicitados para que las industrias puedan satisfacer los requerimientos
de producción.
• Desarrollar los ejercicios acerca de la planificación de requerimientos de material
para nivelar la producción con los inventarios de materia prima que se posee y
próximos arribos de material.
• Analizar los resultados obtenidos de los ejercicios planteados con el fin de entender
la funcionalidad de cada una de las herramientas para tomar una correcta decisión en
el contexto laboral.
3. RESUMEN
La correcta aplicación del MRP o planificación de requerimientos de material nos permite
responder preguntas muy críticas en un sistema de producción, ¿Cuánto y cuándo
aprovisionarse de materia prima?, es por esto que en el presente trabajo se aplica esta
herramienta para resolver los problemas planteados por el docente del libro de
Administración de Operaciones Gaither, dando soluciones factibles a los ejercicios
prácticos, utilizando el software Excel para realizar cálculos precisos, se determina lo
solicitado para el ejercicio y en casos de solicitarlo se brinda una propuesta planteada por
el grupo de trabajo para solicitar la cantidad y la previa solicitud de material conforme a
los consejos brindados por el docente..
4. MATERIALES
MATERIAL DESCRIPCIÓN FIGURA
Herramienta tecnológica
que permite utilizar los
Computador software necesarios para el
correcto desarrollo del
trabajo.
Programa utilizado para la
Microsoft WORD redacción de la información
recolectada.
Programa utilizado para la

Microsoft Excel realización de los cálculos
necesarios.
Para revisar anotaciones

Cuaderno de
claves brindadas por el
apuntes
docente.
Buscador enfocado y
especializado en la
Google
búsqueda de contenido
referente al tema de estudio.
Libros acerca de la temática

Libros
de Gerencia de Operaciones.
Para realizar cálculos en los

Calculadora ejercicios de aplicación
planteados por el docente.
Para la obtención de
información de vía digital,
fotografías y para la
Smartphone
comunicación con los
integrantes del grupo de
trabajo.
5. RESULTADOS
Mapa conceptual de los distintos tipos de software para resolver MRP.
Tipos de software para resolver MRP.
GEINFOR NETSUITE ERPAG ODOO SAP
El MRP de Netsuite se distribuye

ERP como el MRP están diseñados para Software distribuido exclusivamente en Odoo es un software de código abierto Permite calcular la cantidad idónea de
exclusivamente on line, ya sea con la
cubrir todas las necesidades de la la nube. La empresa puede utilizarlo en que puede implementarse On Premise o materiales que se necesitan de acuerdo
modalidad SaaS (Software as a Service)
industria manufacturera. la web o bajo la modalidad SaaS. utilizarlo en la nube a la demanda existente.
o en la web.
Gestiona las compras desde una única El programa está enfocado hacia la Destinado a pequeñas y medianas
pantalla interconectada con todas las pequeña y mediana empresa empresas, con una estructura modular Totalmente integrado con otras Envía órdenes de fabricación partiendo
áreas de la empresa, con información en manufacturera, aunque tiene una que permite pagar solo por las aplicaciones de Odoo de los cálculos de aprovisionamiento.
tiempo real. estructura horizontal. funcionalidades que se necesiten.
Ofrece suites de aplicaciones

Permite realizar una simulación de la Incluye aplicaciones para tener acceso a
preconfiguradas para intentar cubrir las Gestión de cadena de suministro y de Incluye una herramienta de gestión de
demanda esperada para poder ajustar la todos los recursos disponibles y
necesidades de los diferentes sectores pedidos. stocks
compra de materiales a los proveedores planificar la producción a futuro.
del mercado.
Incluye una herramienta para planificar Permite planificar la compra de Herramienta para la planificación de la Monitoriza la disponibilidad de los El software permite planificar la
el reaprovisionamiento basándose en el materiales basándose en la demanda a producción y de gestión de artículos en stock y el tiempo de compra de materiales de acuerdo a una
calendario de producción tiempo real. presupuestos producción gran diversidad de criterios.
KRAJEWSKI.
19. La lista de materiales (BOM) para el producto A se muestra en la figura 15.37, y los datos
de los registros de inventario se presentan en la tabla 15.2. En el programa maestro de
producción del producto A, la fila de inicio del MPS indica 500 unidades en la semana 6. El
tiempo de espera calculado para la producción de A es de dos semanas. Prepare el plan de
requerimientos de materiales para los elementos B, C y D en las seis semanas siguientes.
(Sugerencia: No es posible calcular los requerimientos brutos de un elemento si no se
conocen las emisiones planeadas de pedidos de todos los elementos padres).
Solución
BOM
Nivel 0 A
Nivel 1 C (1) D (1) B(2)
Nivel 2 D (2) C (1)
Nivel3 D (2)
Tiempo de Inventario Código
Tamaño Identificación
entrega Disponible de Asignado de bajo
de Lote del artículo
(semanas) Seguridad nivel 1 2 3 4 5 6
Requerimientos Brutos 1000
Recepciones programadas
Inventario Proyectado 0 0 0 0 0 0
LxL 3 0 0 0 B
Requerimientos Netos 1000
Recepción Planeada de la Orden 1000
Liberación Planeada de la Orden 1000
Requerimientos Brutos 1000 500
LxL 1 0 0 0 C
Requerimientos Netos 1000 500
Recepción Planeada de la Orden 1000 500
Liberación Planeada de la Orden 1000 500
Requerimientos Brutos 2000 1000 500
Recepciones programadas 2000
2000 1 200 0 0 D
20. Las BOM correspondientes a los productos A y B se ilustran en la figura 15.38. Los
datos de los registros de inventario se presentan en la tabla 15.3. El MPS requiere que 85
unidades del producto A empiecen a producirse en la semana 3, y 100 unidades durante la
semana 6. El MPS del producto B requiere que 180 unidades empiecen a producirse en la
semana 5. Prepare el plan de requerimientos de materiales para las seis semanas siguientes
correspondiente a los elementos C, D, E y F.
Solución
MPS
Semana
1 2 3 4 5 6
Producto A 85 100
Producto B 180
BOM
Nivel 0 A B
Nivel 1 C (2) D (1) D (1) E(2)
Nivel 2 F(2) E(1) F(2) E(1) F (1)
Nivel3 F(1) F(1)

Tiempo Código
Inventario
Tamaño de de Identificación
Disponible de Asignado
de Lote entrega bajo del artículo
Seguridad
(semanas) nivel 1 2 3 4 5 6
Requerimientos
Brutos 170 200
Recepciones
programadas 280
Inventario
Proyectado 305 305 135 135 135 -65
Requerimientos
200 3 25 0 0 C
Netos 65
Recepción
Planeada de la
Orden 220
Liberación
Planeada de la
Orden 220
Requerimientos
Brutos 85 180 100
Recepciones
programadas
Inventario
Proyectado 0 0 0 0 0 0
Requerimientos
LxL 2 0 0 0 D
Netos 85 180 100
Recepción
Planeada de la
Orden 85 180 100
Liberación
Planeada de la
Orden 85 180 100
Requerimientos
300 3 150 0 0 E
Brutos 85 180 100 360
Recepciones
programadas 300
Inventario
Proyectado 65 65 185 85 25 25
Requerimientos
Netos -25
Recepción
Planeada de la
Orden 300
Liberación
Planeada de la
Orden 300
Requerimientos
Brutos 170 300 360 200
Recepciones
programadas
Inventario
Proyectado 430 130 200 0 0 0
Requerimientos
2 2 600 0 0 F
Netos 0
Recepción
Planeada de la
Orden 430
Liberación
Planeada de la
Orden 430
21. La figura 15.39 ilustra la BOM para el producto A. La fila de inicio del MPS en el
programa maestro de producción del producto A requiere 50 unidades en la semana 2, 65
unidades en la semana 5 y 80 unidades en la semana 8. El elemento C se produce para fabricar
el producto A y para atender la demanda pronosticada de partes de repuesto. En el pasado, la
demanda de partes de repuesto ha sido de 20 unidades por semana (agregue 20 unidades a
los requerimientos brutos de C). Los tiempos de espera de los elementos F y C son de una
semana, y el tiempo de espera de los otros elementos es de dos semanas. No se requiere
inventario de seguridad para los elementos B, C, D, E y F. La regla L
L para determinar el tamaño del lote se utiliza con los elementos B y F; la regla de FOQ para
determinar el tamaño del lote (P = 3) se emplea en el caso de C. El elemento E tiene una FOQ
de 600 unidades, y D tiene una FOQ de 250 unidades. Los inventarios disponibles son: 50
unidades de B, 50 unidades de C, 120 unidades de D, 70 unidades de E y 250 unidades de F.
Hay una recepción programada de 50 unidades del elemento B en la semana 2. Prepare un
plan de requerimientos de materiales correspondiente a las ocho semanas siguientes para los
elementos B, C, D, E y F.
Nivel 0 A
Nivel 1 B(2) C(1) D(2)
Nivel 2 E(2) F(1) F (2) E(1)

Tiempo Código Periodo (semanas , días)
Inventario
Tamaño de de Identificación
Disponible de Asignado
de Lote entrega bajo del artículo
Seguridad
(semanas) nivel 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
Brutos
Recepciones
programadas
Inventario
Proyectado
Requerimientos
LxL 2 50 0 0 1 A
Netos
Recepción
Planeada de la
Orden
Liberación
Planeada de la
Orden 50 65 80
Requerimientos
Brutos 0 100 0 0 130 0 0 160
Recepciones
programadas 50
Inventario
Proyectado 50 0 0 0 0 0 0 0
Requerimientos
LxL 2 50 0 0 1 B
Netos 130 160
Recepción
Planeada de la
Orden 130
Liberación
Planeada de la
Orden 130 160
Requerimientos
POQ=3 1 50 0 0 1 C 20 70 20 20 85 20 20 100
Brutos
Recepciones
programadas
Inventario
Proyectado 30 40 20 0 40 20 0 0
Requerimientos
Netos 40 85 100
Recepción
Planeada de la
Orden 80 125 100
Liberación
Planeada de la
Orden 80 125 100
Requerimientos
Brutos 0 100 0 0 130 0 0 160
Recepciones
programadas
Inventario
Proyectado 120 20 20 20 140 140 140 230
Requerimientos
250 2 120 0 0 2 D
Netos 110 20
Recepción
Planeada de la
Orden 250 250
Liberación
Planeada de la
Orden 250 250
Requerimientos
Brutos 0 0 510 0 0 570 0 0
Recepciones
programadas
600 2 70 0 0 3 E
Inventario
Proyectado 70 70 160 160 160 190 190 190
Requerimientos
Netos 440 410
Recepción
Planeada de la
Orden 600 600
Liberación
Planeada de la
Orden 600 600
Requerimientos
Brutos 160 0 130 250 0 160 200 0
Recepciones
programadas
Inventario
Proyectado 90 90 0 0 0 0 0 0
Requerimientos
LxL 1 250 0 0 3 F
Netos 40 250 160 200 0
Recepción
Planeada de la
Orden 40 250 160 200 0
Liberación
Planeada de la
Orden 40 250 160 200
CÓDIGO DE ARTÍCULO 1 2 3 4 5 6 7 8
B 0 0 130 0 0 160 0 0
C 80 0 0 125 0 0 100 0
D 0 0 250 0 0 250 0 0
E 600 0 0 600 0 0 0 0
F 0 40 250 0 160 200 0 0
22. Se dispone de la siguiente información para tres elementos del MPS: Producto A Se
empezará a producir un pedido de 80 unidades en la semana 3. Se empezará a producir un
pedido de 55 unidades en la semana 6. Producto B Se empezará a producir un pedido de 125
unidades en la semana 5. Producto C Se empezará a producir un pedido de 60 unidades en la
semana 4. Prepare el plan de requerimientos de materiales correspondiente a las seis semanas
siguientes para los elementos D, E y F. Las BOM se muestran en la figura 15.40 y los datos
de los registros de inventario se presentan en la tabla 15.4. (Advertencia: Existe un requisito
de inventario de seguridad para el elemento F. Asegúrese de planear una recepción para
cualquier semana durante la cual el inventario disponible proyectado sea menor que el
inventario de seguridad).
BOM
Nivel 0 A B C
Nivel 1 D (2) E(1) D (1) E(2) D (2) E(2)
Nivel 2 F (2) F (2) F (2)

Tiempo
Inventari Códig
Tamañ de Identificaci
Disponib o de Asignad o de
o de entrega ón del
le Segurida o bajo
Lote (semana artículo
d nivel
s) 1 2 3 4 5 6
Requerimientos
Brutos 160 120 125 110
Recepciones
programadas 150
Inventario
Proyectado 150 150 140 20 45 85
Requerimientos
150 3 150 0 0 D
Netos 150 150
Recepción
Planeada de la
Orden
Liberación
Planeada de la
Orden 150 150
Requerimientos
Brutos 80 120 250 55
Recepciones
programadas 120 150
Inventario
Proyectado 0 120 40 0 0 0
Requerimientos
LxL 2 0 0 0 E
Netos 80 250 55
Recepción
Planeada de la
Orden 80 250 55
Liberación
Planeada de la
Orden 80 250 55
Requerimientos
Brutos 160 500 110
Recepciones
programadas
Inventario
Proyectado 100 100 530 30 30 30
Requerimientos
2 3 100 0 0 F
Netos 590
Recepción
Planeada de la
Orden 590 110
Liberación
Planeada de la
Orden 590 110
23. La figura 15.41 muestra la BOM para dos productos, A y B. La tabla 15.5 indica la fecha
inicial correspondiente a la cantidad de cada uno de ellos en el MPS. La tabla 15.6 contiene
datos de los registros de inventario de los elementos C, D y E. No hay requisitos de inventario
de seguridad para ninguno de esos elementos. Determine el plan de requerimientos de
materiales para los elementos C, D y E, correspondiente a las ocho semanas siguientes.
Nivel 0 A B
Nivel 1 D (2) E(2) C(2) E (2) D(1)
Nivel 2 E (1) D(1) E(1)
Nivel 3 E(1)
Tiempo de Inventario Código
Tamaño Identificación
entrega Disponible de Asignado de bajo
de Lote del artículo 1 2 3 4 5 6 7 8
(semanas) Seguridad nivel
Requerimientos Brutos 250 190 300 260

Inventario Proyectado 85 35 35 0 0 0 0 0
Requerimientos Netos 155 300 260
LxL 3 85 0 0 C
Recepción Planeada de la
155 300 260
Orden
Liberación Planeada de la
155 300 260
Orden
Requerimientos Brutos 155 250 380 190 260 370 0 260

POQ=3 2 625 0 0 D
160 630
Orden
610 630
Orden

FOQ=800 1 350 0 0 E
Orden
800 800
Orden
24. La BOM para el producto A se presenta en la figura 15.42. El MPS del producto A
requiere iniciar la producción de 120 unidades en las semanas 2, 4, 5 y 8. La tabla 15.7
muestra datos tomados de los registros de inventario. Prepare el plan de requerimientos de
materiales correspondiente a las ocho semanas siguientes para cada elemento.
Nivel 0 A
Nivel 1 D (2) C(3) B(2)
Nivel 2 E (2) F(2) D(1)
Nivel 3 E(1) F(2)

Tiempo Código
Tamaño de Inventario de
de Lote entrega de bajo Identificación
(semanas) Disponible Seguridad Asignado nivel del artículo 0 1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
Brutos 0 240 240 240 0 240
Recepciones
programadas 150
Inventario
Proyectado 125 35 35 0 0 0 0 0
Requerimientos
LxL 3 125 0 0 B
Netos 205 240 240
Recepción
Planeada de la
Orden 205 240 240
Liberación
Planeada de la
Orden 205 240 240
Requerimientos
Brutos 205 240 240
Recepciones
programadas 700
FOQ=700 4 235 0 0 D
Inventario
Proyectado 235 730 490 490 490 250 250 250 250
Requerimientos
Netos
Recepción
Planeada de la
Orden
Liberación
Planeada de la
Orden
Requerimientos
Brutos 0 0 0 0 0 0 0 0
Recepciones
programadas
Inventario
Proyectado 750 750 750 750 750 750 750 750 750
Requerimientos
L4L 2 750 0 0 E
Netos
Recepción
Planeada de la
Orden
Liberación
Planeada de la
Orden
Requerimientos
Brutos 0 0 0 0 0 0 0 0
Recepciones
L4L 1 0 0 0 F
programadas 1400
Inventario
Proyectado 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400 1400
Requerimientos
Netos
Recepción
Planeada de la
Orden
Liberación
Planeada de la
Orden
Requerimientos Brutos 0 240 0 240 240 240

Recepciones
programadas 700
Inventario Proyectado 235 935 695 695 455 215 215 215 675
FOQ=700 4 0 0 0 D Requerimientos Netos 700
Orden 700
Liberación Planeada de
la Orden 700

Recepciones
programadas
LXL 2 50 0 0 E Requerimientos Netos
Orden
la Orden
LXL 1 0 0 0 F Requerimientos Brutos 0 0 0 0 1400 0 0 0

Recepciones
programadas 1400
Requerimientos Netos
Orden
la Orden
Requerimientos Brutos 360 360 360 360

Recepciones
programadas 450
FOQ=700 3 0 0 0 C Requerimientos Netos 700 700
Orden 700 700
la Orden 700 700
25. Prepare el plan de requerimientos de materiales para todos los componentes y elementos
intermedios asociados con el producto A, para las diez semanas siguientes. Remítase al
problema resuelto 1 (figura 15.21) para consultar la lista de materiales, y a la tabla 15.8 para ver
la información contenida en el registro de inventario de los componentes. El MPS del producto
A requiere que se ponga en marcha la producción de 50 unidades en las semanas 2, 6, 8 y 9.
(Advertencia: Tome en cuenta que los elementos B y C tienen requisitos de inventario de
seguridad).
Plan de requerimientos de B
Semanas
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 0 150 0 0 0 150 0 150 150 0
Recepciones programadas 0 150 0 0 0 0 0 0 0 0
Inventario disponible 30 30 30 30 30 30 0 0 0 0 0
Recepciones planeadas 120 150 150
Emisiones planeadas 120 150 150
Plan de requerimientos de C
Semanas
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Plan de requerimientos de D
Semanas
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Plan de requerimientos de E
Semanas
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Recepciones planeadas 60 40
Emisiones planeadas 40
Plan de requerimientos de F
Semanas
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Recepciones planeadas 50 10 50 50
Emisiones planeadas 50 10 50 50
Plan de requerimientos de G
Semanas
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Recepciones planeadas 100 100
Emisiones planeadas 100
GAITHER.
7. Un producto tiene el siguiente árbol de estructura
Código del Código Tamaño Stock

Plazo Actual Asignacion
artículo del nivel lote seguridad
A 0 LPL 1 2000 1500 -
B 1 LPL 1 1200 700 500
C 1 1500+ 1 1500 500 500
D 2 1500+ 2 2000 500 1000
Semana
1 2 3 4 5 6
Requerimientos
0 0 0 2000 1000 2000
brutos
Requerimientos
1000 0 0 0 0 0
programados
Disponible 500 1500 1500 0 0 0
A
Requerimientos netos 0 0 0 500 1000 2000
Recepción de pedidos 0 0 0 500 1000 2000
Pedidos planeados 0 0 500 1000 2000 0

Semana
1 2 3 4 5 6
Requerimientos
0 0 1000 2000 4000 0
brutos
Requerimientos
0 0 0 0 0 0
programados
Disponible 0 0 0 0 0 0
B
Semana
1 2 3 4 5 6
Requerimientos
0 0 500 1000 2000 0
brutos
Requerimientos
1500 0 0 0 0 0
programados
Disponible 500 2000 2000 1500 500 0
C
Semana
1 2 3 4 5 6
Requerimientos
0 0 0 3000 0 0
brutos
Requerimientos
3000 0 0 0 0 0
programados
Disponible 500 3500 3500 3500 0 0
D
8. Cada subensamble E está formada por 2 partes G, una parte H y una parte I. Complete
un programa MRP para el subensamble E y todos sus componentes.
Subensamble
Parte G Parte H Parte I
e
Tamaño del
900+ 1500+ 1500+ 2000+
lote
Plazo
semana 1 semana 1 semana 1 semana 2
entrega
A la mano 500 400 800 800
Seguridad 200 --- --- 500
Asignado 500 --- 600 500
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
0 1000 700 900 800
brutos
Requerimientos
1000
programados
Disponible -200 -1200 0 200 200
E
Requerimientos netos 0 2200 700 700 600
Recepción de pedidos 0 2200 900 900 900
Pedidos planeados 2200 900 900 900 0

Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
2000 1800 1800 1800
brutos
Requerimientos
700
programados
Disponible 400 700 400 100
G
Requerimientos netos 1600 1100 1400 1700
Recepción de pedidos 1600 1500 1500 1700
Pedidos planeados 1500 1500 1700
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
2000 1800 1800 1800
brutos
Requerimientos
700
programados
Disponible 400 700 700 400
H
Requerimientos netos 1600 1100 1100 1400
Recepción de pedidos 1600 1500 1500 1500
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
1000 900 900 900
brutos
Requerimientos
2000
programados
Disponible -200 2800 1900 1000
I
Requerimientos netos 1200
Recepción de pedidos 2000
Pedidos planeados
9. Un producto tiene esta lista de materiales por niveles
Nivel
0 1 2 3 Cantidad
500 1
10 1
11 2
12 1
20 1
21 1
22 2
30 2
Se acaba de emitir un reporte del estado de inventarios para el proyecto:

A la Tamaño
Código Seguridad Asignado Plazo
mano lote
600 300 200 LFL 1
10 200 100 50 LFL 1
20 400 100 50 LFL 1
30 400 100 50 LFL 1
11 500 100 100 500+ 1
12 400 100 100 500+ 1
21 400 200 200 1000+ 1
22 400 200 200 1000+ 1
a) Prepare un programa MRP para todos los componentes del producto para que cubra un
horizonte de planeación de 5 semanas si el MPS del producto muestra una demanda
estimada o requerimientos brutos de 500 unidades en la semana 4 y 5.
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
500 500
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 100 100 100 100
500
Requerimientos
400 500
netos
Recepcion de
400 500
pedidos
Pedidos planeados 400 500
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
500 500
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 100 100 100 100
10 Requerimientos
400 500
netos
Recepcion de
400 500
pedidos
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
400 500
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 250 250 250 0
20 Requerimientos
350 500
netos
Recepcion de
350 500
pedidos
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
800 1000
brutos
Requerimientos
programados
30 Disponible 250 250 250 0

Requerimientos
550 1000
netos
Recepcion de
550 1000
pedidos
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
700 1000
brutos
Requerimientos
programados
11 Disponible 300 300 100

Requerimientos
400 900
netos
Recepcion de
500 900
pedidos
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
350 500
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 200 200 350
12 Requerimientos
150 150
netos
Recepcion de
500 500
pedidos
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
150 150
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 0 0 850
21
Requerimientos
150
netos
Recepcion de
1000
pedidos
Pedidos planeados 1000
Semana
1 2 3 4 5
Requerimientos
300 1000
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 0 0 700
22 Requerimientos
300 300
netos
Recepcion de
1000 1000
pedidos
b) ¿Es factible el MPS desde la perspectiva del suministro de material?
Semanas
1 2 3 4 5
500 400 500
10 350 500
20 150 500
30 550 1000
11 500 900
12 500 500
21 1000
12. En el ejemplo de Green Thumb Water Sprinkler Company de este capítulo, el MPS
se modifica de mil unidades de la semana 4 a 2000 unidades de la semana 8 ya 2500
unidades en la semana 4,5 y 7. Si todos los demás datos del caso se mantienen sin cambio:
a. Prepare un programa MRP
b. Es factible el MPS desde la perspectiva de suministro de materiales?
Código Tamaño A la
Código Plazo Seguridad
nivel lote mano Asignado
377 0 LFL 1 500 300
M 1 LFL 1 200
F 1 LFL 1 300
H 1 1000+ 2 1500 200 1000
A 2 50000+ 2 30000 5000 1500
B 2 10000+ 1 5000 2500
C 2 1000+ 2 1000 500 800
D 2 10000+ 2 3000 2000
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
2500 2500 2500 1000
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 200 200 200 200 0 0 0
377
Requerimientos
2300 2500 2500 1000
netos
Recepcion de
2300 2500 2500 1000
pedidos
Pedidos planeados 2300 2500 2500 1000
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
2300 2500 2500 1000
brutos
Requerimientos
programados
M Disponible 200 200 200 0 0 0

Requerimientos
2100 2500 2500 1000
netos
Recepcion de
2100 2500 2500 1000
pedidos
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
2300 2500 2500 1000
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 300 300 300 0
F
Requerimientos
2000 2500 2500 1000
netos
Recepcion de
2000 2500 2500 1000
pedidos
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
2300 2500 2500 1000
brutos
Requerimientos
programados
Disponible 300 300 300 0 0
H Requerimientos
2000 2500 2500 1000
netos
Recepcion de
2000 2500 2500 1000
pedidos
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
101000 125000 125000
brutos 50000
Requerimientos
50000
programados
Disponible 60000 60000 9000 0 0
A
Requerimientos
41000 116000 125000
netos 50000
Recepcion de
50000 116000 125000
pedidos 50000
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
12300 15000 15000
brutos 6000
Requerimientos
programados
Disponible 2500 2500 200 0 0 0
B Requerimientos
9800 14800 15000
netos 6000
Recepcion de
10000 14800 15000
pedidos 1000
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
2100 2500 1000 2500 1000
brutos
Requerimientos
1000
programados
Disponible 700 700 0 0 0 0
C
Requerimientos
1400 2500 1000 2500 1000
netos
Recepcion de
1400 2500 1000 2500 100
pedidos
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Requerimientos
6000 7500 7500 3000
brutos
Requerimientos
10000
programados
Disponible 11000 11000 5000 7500 7500 10000
D
Requerimientos
2500 0
netos
Recepcion de
10000 10000
pedidos
b.
Código 1 2 3 4 5 5 7 8
377 2300 2500 2500 1000
M 2100 2500 2500 1000
F 2000 2500 2500 1000
H 2000 2500 2500 1000
A 116000 125000 50000
B 10000 14800 15000 10000
C 2500 1000 2500 1000
D 1000 1000
14. Un fabricante produce las unidades Q44 del problema 5. El informe del estado de
inventarios exhibe la siguiente información para la unidad Q44:
Tamaño A la
Componente lote Plazo mano Seguridad Asignado Cantidad Semana
Q44 LFL - 100 - - - -
A 1500+ 2 1500 200 200 1500 1
B LFL - 500 200 100 1000 1
C 2000+ 1 100 300 300 1000 1
D 1500+ 1 1500 100 200 1000 1
E 1000+ 1 2000 500 500 3000 1
F 2000+ 1 1200 500 - 700 1
G 3000+ 1 1600 500 300 1000 1
H 2000+ 2 1600 500 100 2000 1
I 2000+ 2 1800 500 200 - 1
1 2 3 4 5 Almacenar Pedir Total

RN 0 2500 1700 1900 1800
Inventario
0 2117 1734 34 251
inicial
$3.293,00 $2.800,00 $6.093,00
Q 2117 2117 0 2117 2117
OP 2117 1734 34 251 568
2117 2117 0 2117 2117
2𝐷𝑆 2 ∗ 11200 ∗ 700

𝐸𝑂𝑄 = √ =√ = 2117 𝑢
𝐶 0,7
𝑆𝐸𝑀 ∗ 5 𝑆𝐸𝑀
𝐶𝐴 = 4704 ∗ 0,7 = $3293
700$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑝𝑒𝑑𝑖𝑟 = ∗ 4𝑝𝑒𝑑 = $2800
𝑝𝑒𝑑
#𝑠𝑒𝑚𝑎𝑛𝑎𝑠 5
𝑃𝑂𝑄 = = = 1 𝑆𝐸𝑀𝐴𝑁𝐴
𝑑 11200
𝐸𝑂𝑄 2117
𝐶𝐴 = 3300 ∗ 0,7 = $2310
1 2 3 4 5 Almacenar Pedir Total
RN 0 2500 1700 1900 1800
Inventario
0 1600 700 600 300
inicial
$2.310,00 $3.500,00 $5.810,00
Q 1600 1600 1600 600 1600
OP 1600 700 600 300 100
1600 1600 1600 1600 1600
CHASE
Ejercicio 1, libro Administración de Operaciones Chase, página 614.
Semans es un fabricante de ensambles de abrazaderas. La demanda de ensambles de
abrazaderas (X)
es de 130 unidades. Se da a continuación la BOM escalonada:
La tabla a continuación indica los niveles de inventario:
a) Con Excel, cree la MRP con la estructura de árbol de producto.

b) ¿Cuáles son las necesidades netas de cada pieza en el programa maestro de
producción?
NECESIDADES
X 105
A 504
B 200
C 370
D 600
E 100
F 560
G 680
TIPO DE PIEZA x NECESIDADES BRUTAS 130

TAMAÑO DE LOTE ENT. PROGRAMADAS
TIEMPO DE ESPERA SALDO DISPONIBLE
EXISTENCIAS 25 NECESIDADES NETAS 105
INV. SEG. ENT. PEDIDOS
EXPEDICIÓN PEDIDOS
TIPO DE PIEZA A NECESIDADES BRUTAS 420
EXPEDICIÓN PEDIDOS
TIPO DE PIEZA B NECESIDADES BRUTAS 210
EXPEDICIÓN PEDIDOS
TIPO DE PIEZA D NECESIDADES BRUTAS 450
EXPEDICIÓN PEDIDOS
TIPO DE PIEZA E NECESIDADES BRUTAS 150
TIEMPO DE ESPERA SALDO DISPONIBLE 10
EXPEDICIÓN PEDIDOS
TIPO DE PIEZA C NECESIDADES BRUTAS 315
EXPEDICIÓN PEDIDOS
TIPO DE PIEZA F NECESIDADES BRUTAS 1180
EXPEDICIÓN PEDIDOS
TIPO DE PIEZA G NECESIDADES BRUTAS 590
EXPEDICIÓN PEDIDOS

En el siguiente programa de planeación MRP de la pieza J, indique las necesidades netas
correctas, entradas de pedidos planeados y expedición de pedidos planeados para cumplir
con las necesidades brutas. El tiempo de demora es de una semana.
SEMANAS 0 1 2 3 4 5
TIPO DE PIEZA Comp J NECESIDADES 75 50 70
BRUTAS
TAMAÑO DE ENT.
LOTE PROGRAMADAS
TIEMPO DE 1 semana SALDO 40 40 0 0 0 0
ESPERA DISPONIBLE
EXISTENCIAS 40 NECESIDADES 35 50 70
NETAS
INV. SEG. ENT. PEDIDOS 35 50 70
EXPEDICIÓN 35 50 70
PEDIDOS
Repita el problema resuelto 1 con inventarios disponibles actuales de 20 X, 40 Y, 30 Z,
50 A, 100 B y
900 C.
3 4 5 6 7 8 9 10
80
X LT=1 100
20
160
Y LT=2 200
40
150 200 270
Z LT=3 300
50 0 30
A LT=2 600 200
300
B LT=1 400
100
300
C LT=3 1200
900
Suponga que el producto Z se obtiene de dos unidades de A y cuatro unidades de B. A se
obtiene de tres unidades de C y cuatro de D. D se obtiene de dos unidades de E.
Los tiempos de entrega para la compra o fabricación de cada unidad para el ensamble
final son: Z tarda dos semanas, A, B, C y D tardan una semana cada una y E tarda tres
semanas.
En el periodo 10 se necesitan 50 unidades (suponga que actualmente no hay existencias
de ninguna pieza).
a) Presente la lista de materiales (árbol estructural del producto).
Nivel 0 Z(1)
Nivel 1 A(2) B(4)
Nivel 2 C(3) D(4)
Nivel 3 E(2)
2
Z Semanas
A 1 Semana
B 1 Semana
C 1 Semana
D 1 Semana
3
E Semanas
b) Prepare un programa de MRP que muestre las necesidades brutas y netas y las fechas
de expedición y entradas de pedidos.
Semanas
Articulo Z
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos brutos 50
En existencia 0
Recepción planeada de la orden 50
Liberación planeada de la orden 50
Semanas
Articulo A
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
10
En existencia 0
10
10
Liberación planeada de la 10
orden 0
Semanas
Articulo B
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
En existencia 0
Semanas
Articulo C
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
30
En existencia 0
30
30
Liberación planeada de la 30
orden 0
Semanas
Articulo D
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
En existencia 0
Semanas
Articulo E
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
En existencia 0
Nota: Para los problemas 5 a 10, con el fin de simplificar el manejo de datos y que se
incluya la entrada de pedidos de periodos anteriores, use el siguiente esquema de seis
niveles (en la práctica se usan diferentes técnicas, pero lo importante es llevar un
seguimiento de lo que hay en existencias, qué se espera que llegue, qué se necesita y el
tamaño de los pedidos que se deben hacer). Una forma de calcular las cifras es la
siguiente:
Una unidad de A se obtiene de tres unidades de B, una unidad de C y dos unidades de D.

B consta de dos unidades de E y una unidad de D. C se obtiene de una unidad de B y dos
unidades de E. E se obtiene de una unidad de F.
Las piezas B, C, E y F tienen tiempos de entrega de una semana; A y D tienen tiempos de
entrega de dos semanas.
Suponga que se aplica la técnica lote por lote (L4L) para determinar el tamaño de lote de
las piezas A, B y F; se usan los tamaños de lote 50, 50 y 200 para las piezas C, D y E,
respectivamente.
Las piezas C, E y F tienen existencias (iniciales) de 10, 50 y 150, respectivamente; las
demás piezas tienen existencias iniciales de cero. Se programa la entrada de 10 unidades
de A en la semana 2, 50 unidades de E en la semana 1 y 50 unidades de F en la semana
1. No hay más entradas programadas. Si en la semana 8 se necesitan 30 unidades de A,
use la lista de materiales con codificación del nivel inferior para encontrar las
expediciones de pedidos planificados necesarios para todas las piezas.
Tiempo de
Articulo Existencias Pedido
entrega
A 0 2 10 (Semana 2)
B 0 1
C 10 1
D 0 2
E 50 1 50 (Semana 1)
F 150 1
Nivel 0 A
Nivel 1 C(1)
Nivel 2 B(3) B(1) E(2)
Nivel 3 E(2) D(1) F(1) D(2)
Semanas
Unidad A
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 30
Entradas programadas 0 10
Saldo disponible proyectado 10
Necesidades netas 30
Entradas de pedidos planificados 30
Expedición de pedidos planificados 30
Semanas
Unidad B
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Entradas programadas 0
Saldo disponible proyectado
Semanas
Unidad C
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Entradas programadas 10 10 10 10 10 10
Semanas
Unidad D
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Semanas
Unidad E
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Semanas
Unidad F
0 1 2 3 4 5 6 7 8
30 30
Necesidades brutas 0 0
15 20 20 20 20 20 20 20
Entradas programadas 0 0 0 0 0 0 0 0
10
Necesidades netas 0
10
Expedición de pedidos 10
planificados 0
La unidad A se obtiene de dos unidades de B, tres unidades de C y dos unidades de D. B
consta de una unidad de E y dos unidades de F. C se obtiene de dos unidades de F y una
unidad de D. E se obtiene de dos unidades de D. Las piezas A, C, D y F tienen tiempos
de entrega de una semana; B y E tienen tiempos de entrega de dos semanas. Se aplica la
técnica lote por lote (L4L) para determinar el tamaño de lote de las piezas A, B, C y D;
se usan los tamaños de lote de 50 y 180 para las piezas E y F, respectivamente. La pieza
C tiene existencias (iniciales) de 15; D tiene existencias de 50; las demás piezas tienen
existencias iniciales de cero. Se programa la entrada de 20 unidades de la pieza E en la
semana 2; no hay más entradas programadas.
Prepare listas de materiales (árboles estructurales del producto) simples y con
codificación del nivel inferior, y listas de piezas escalonadas y resumidas. Si en la semana
8 se necesitan 20 unidades de A, use la lista de materiales con codificación de nivel
inferior para encontrar las expediciones de pedidos planificados necesarias para todos los
componentes. (Vea la nota del problema 5.)
Nivel 0 A
Nivel 1 B(2) C(3)
Nivel 2 E(1) F(2) F(2)
Nivel 3 D(2) D(1) D(2)
Tiempo de
Articulo Existencias Pedido
entrega
A 0 1
B 0 2
C 15 1
D 50 1
E 0 2 20 (Semana 2)
F 0 1
Semanas
Unidad A
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Semanas
Unidad B
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Semanas
Unidad C
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Entradas programadas 15 15 15 15 15
Semanas
Unidad D
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Entradas programadas 50 50 50 50
Semanas
Unidad E
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Semanas
Unidad F
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Una unidad de A se obtiene de una unidad de B y una unidad de C. B se obtiene de cuatro
unidades de C y una unidad de E y de F. C se obtiene de dos unidades de D y una unidad
de E. E se obtiene de tres unidades de F. La pieza C tiene un tiempo de entrega de una
semana; las piezas A, B, E y F tienen tiempos de entrega de dos semanas, y la pieza D
tiene un tiempo de entrega de tres semanas.
Se aplica la técnica lote por lote para determinar el tamaño de lote de las piezas A, D y E;
se usan los tamaños de lote 50, 100 y 50 para las piezas B, C y F, respectivamente. Las
piezas A, C, D y E tienen existencias (iniciales) de 20, 50, 100 y 10, respectivamente; las
demás tienen existencias iniciales de cero. Se programa la entrada de 10 unidades de A
en la semana 1, 100 unidades de C en la semana 1 y 100 unidades de D en la semana 3;
no hay más entradas programadas. Si en la semana 10 se necesitan 50 unidades de A, use
la lista de materiales (árbol estructural del producto) con codificación de nivel inferior
para encontrar las expediciones de pedidos planificados necesarias para todos los
componentes. (Vea la nota del problema 5.)
Nivel 0 A
Nivel 1 B(1)
Nivel 2 C(4) C(1)
Nivel 3 E(1) D(2) E(1)
Nivel 4 F(1) F(3)
Articulo Existencias Tiempo de entrega Pedido

A 20 2 10 (Semana 1)
B 0 2
C 50 1 100 (Semana 1)
D 100 3 100 (Semana 3)
E 10 2
F 0 2
Semanas
Unidad A
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Saldo disponible proyectado 30 30 30 30 30 30 30 30 30 0
Semanas
Unidad B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Entradas programadas
Semanas
Unidad C
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
20
10
15 15 15 15 15
Saldo disponible proyectado 0 0 0 0 0 50 50 30
Necesidades netas 50 0
Entradas de pedidos 10
planificados 0
planificados 0
Semanas
Unidad D
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Saldo disponible proyectado 100 100 200 200 0
Necesidades netas 0
Entradas de pedidos planificados
Expedición de pedidos planificados
Semanas
Unidad E
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Saldo disponible proyectado 10 10 10 10 0 0
Entradas de pedidos planificados 90 50
Expedición de pedidos planificados 90 50
Semanas
Unidad F
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 270 150 50
Saldo disponible proyectado 30 30 30 30
Necesidades netas 270 120 20
Entradas de pedidos planificados 300 150 50
Expedición de pedidos planificados 300 150 50
Una unidad de A se obtiene de dos unidades de B y una unidad de C. B se obtiene de tres
unidades de D y una unidad de F. C consta de tres unidades de B y una unidad de D y
cuatro unidades de E. D se obtiene de una unidad de E. La pieza C tiene un tiempo de
entrega de una semana; las piezas A, B, E y F tienen tiempos de entrega de dos semanas;
y la pieza D tiene un tiempo de entrega de tres semanas.
Se aplica la técnica lote por lote para determinar el tamaño de lote de las piezas C, E y F;
se usan los tamaños de lote 20, 40 y 160 para las piezas A, B y D, respectivamente. Las
piezas A, B, D y E tienen existencias (iniciales) de 5, 10, 100 y 100, respectivamente; las
demás tienen existencias iniciales de cero. Se programa la entrada de 10 unidades de A
en la semana 3, 20 unidades de B en la semana 7, 40 unidades de F en la semana 5 y 60
unidades de E en la semana 2; no hay más entradas programadas. Si en la semana 10 se
necesitan 20 unidades de A, use la lista de materiales (árbol estructural del producto) con
codificación de nivel inferior para encontrar las expediciones de pedidos planificados
necesarias para todos los componentes. (Vea la nota del problema 5.)
Nivel 0 A
Nivel 1 C(1)
Nivel 2 B(2) B(3)
Nivel 3 D(3) F(1) D(1)
Nivel 4 E(1) E(1) E(4)
Articulo Existencias Tiempo de entrega Pedido

A 5 2 10 (Semana 3)
B 10 2 20 (Semana 7)
C 0 1
D 100 3
E 100 2 60 (Semana 2)
F 0 2 40 (Semana 5)
Semanas
Unidad A
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Saldo disponible proyectado 5 5 15 15 15 15 15 15 15 15
Necesidades netas 5
Semanas
Unidad B
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Saldo disponible proyectado 10 10 10 10 10 10 10 10
Semanas
Unidad C
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Semanas
Unidad D
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
12 12
Necesidades brutas 0 0 20
10 10 10 10 14
Saldo disponible proyectado 0 0 0 0 0 20 0
Entradas de pedidos 16
planificados 0
planificados 0
Semanas
Unidad E
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Saldo disponible proyectado 100 0 0 0 0 0 0
Expedición de pedidos planificados
Semanas
Unidad F
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Saldo disponible proyectado 0 0
Una unidad de A consta de dos unidades de B y tres unidades de C. Cada B consta de una
unidad de F. C se obtiene de una unidad de D, una unidad de E y dos unidades de F. Las
piezas A, B, C y D tienen 20, 50, 60 y 25 unidades de existencias. Se aplica la técnica lote
por lote en los componentes A, B y C para determinar el tamaño de lote, mientras D, E y
F necesitan comprar múltiplos de 50, 100 y 100, respectivamente. B tiene entregas
programadas de 30 unidades en el periodo 1. No hay más entregas programadas. Los
tiempos de entrega son de un periodo para las piezas A, B y D, y de dos periodos para C,
E y F. Las necesidades brutas de A son 20 unidades en el periodo 1, 20 unidades en el
periodo 2, 60 unidades en el periodo 6 y 50 unidades en el periodo 8. Encuentre las
expediciones de pedidos planificados para todas las piezas.
Nivel 0 A
Nivel 1 B(2) C(3)
Nivel 2 F(1) D(1) E(1) F(2)
Articulo Existencias Tiempo de entrega

A 20 1
B 50 1
C 60 2
D 25 1
E 0 2
F 0 2
Períodos
Unidad A
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas 20 20 60 50
Entradas de pedidos planificados 20 60 50
Períodos
Unidad B
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Períodos
Unidad C
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Entradas programadas 60 180 150
Períodos
Unidad D
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades netas 100 100 200 150
Entradas de pedidos planificados 100 100 200 150
Períodos
Unidad E
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Expedición de pedidos planificados 100 100 200 200
Períodos
Unidad F
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Expedición de pedidos planificados 200 200 500 400

Cada unidad de A consta de una unidad de B, dos unidades de C y una unidad de D. C
consta de dos unidades de D y tres unidades de E. Las piezas A, C, D y E tienen
existencias de 20, 10, 20 y 10 unidades, respectivamente. La pieza B tiene una entrega
programada de 10 unidades en el periodo 1 y C tiene una entrega programada de 50
unidades en el periodo 1. Se aplica la técnica lote por lote (L4L) para las piezas A y B.
La pieza C necesita un tamaño de lote mínimo de 50 unidades. Se necesitan comprar
múltiplos de 100 y 50, respectivamente, para D y E. Los tiempos de entrega para las piezas
A, B y C son de un periodo, y para las piezas D y E son de dos periodos. Las necesidades
brutas de A son 30 en el periodo 2, 30 en el periodo 5 y 40 en el periodo 8. Encuentre las
expediciones de pedidos planificados de todas las piezas.
Nivel 0 A
Nivel 1 B (1) C (2)
Nivel 2 D (2) E (3) D (1)
INFORMACIÓN
T entrega Inventario Recepciones
Artículo Existencias Tamaño Lote
(semanas) Seguridad Programadas
A 20 1 0 Lote por Lote
B 1 0 10 (Periodo 1) Lote por Lote
C 10 1 0 50 (Periodo 1) 50
D 20 2 0 100
E 10 2 0 50
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades brutas (A) 30 30 40
Identificació Periodo (semanas, días)
n del
artículo 1 2 3 4 5 6 7 8
3
3
A
Recepción Planeada de la 3
Orden 10 0 40
Orden 10 30 40
B
Orden 30 40
Orden 30 40
3 - -
C Requerimientos Netos 20 50
Orden 50 50
Orden 50 50
10 10
D
8
Recepción Planeada de la 10 10 10
Orden 0 0 0
Liberación Planeada de la 10 10 10
Orden 0 0 0
15 15
1
E 14 14
Recepción Planeada de la 15 15
Orden 0 0
Liberación Planeada de la 15 15
Orden 0 0
SEMANA
A 10 0 0 30 0 0 40 0
B 0 0 30 0 0 40 0 0
C 0 0 50 0 0 50 0 0
D 100 100 0 100 0 0 0 0
E 150 0 0 150 0 0 0 0
A continuación, se muestran las necesidades brutas de MRP de la pieza A durante las
próximas 10 semanas. El tiempo de entrega de A es de tres semanas y el costo de
preparación es de 10 dólares. Hay un costo de mantenimiento de inventario de 1 centavo
de dólar por unidad por semana. El inventario inicial es de 90 unidades.
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 30 50 10 20 70 80 20 60 200 50
Con el método de costo total mínimo y el costo unitario mínimo de determinación de

tamaño lote establezca el momento y la cantidad que se debe expedir del primer pedido.
Costo total mínimo
Costo de Costo de
Cantidad Inventari Inventari Costo
Semana inventari preparació
pedido o inicial o final total
o n
1 30 90 60 0,6 10 10,6
2 50 60 10 0,1 10 10,1
3 10 10 0 0 10 10
4 20 0 0 0 10 10
4-5 90 20 70 0,7 10 10,7
4-6 170 90 230 2,3 10 12,3
4-7 190 170 290 2,9 10 12,9
4-8 250 190 530 5,3 10 15,3
9 200 0 0 0 10 10
9-10 250 200 50 0,5 10 10,5
Costo unitario mínimo
Cantidad Inventario Inventario Costo de Costo de Costo Costo

Semana
pedido inicial final inventario preparación total unitario
1 30 90 60 0,6 10 10,6 -
2 50 60 10 0,1 10 10,1 -
3 10 10 0 0 10 10 -
4 20 0 0 0 10 10 -
4-5 90 20 70 0,7 10 10,7 0,1189
4-6 170 90 230 2,3 10 12,3 0,0724
4-7 190 170 290 2,9 10 12,9 0,0679
4-8 250 190 530 5,3 10 15,3 0,0612
9 450 250 1470 14,7 10 24,7 0,0549
9-10 50 0 0 0 10 10 0,2000
El producto A es una pieza final y se obtiene de dos unidades de B y cuatro unidades de
C. B se obtiene de tres unidades de D y dos unidades de E. C se obtiene de dos unidades
de F y dos de E. A tiene un tiempo de entrega de una semana. B, C y E tienen tiempos de
entrega de dos semanas, y D y F tienen tiempos de entrega de tres semanas.
a) Presente la lista de materiales (árbol estructural del producto).
b) Si en la semana 10 se necesitan 100 unidades de A elabore el programa de planificación

de MRP especificando cuándo se deben pedir y recibir las piezas. A la fecha no hay
unidades de existencias.
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
INFORMACIÓN
A 1 Lote por Lote
B 2 Lote por Lote
C 2 Lote por Lote
D 3 Lote por Lote
E 2 Lote por Lote
F 3 Lote por Lote
a)
Nivel 0 A
Nivel 1 B (2) C (4)
Nivel 2 D (3) E (2) F (2) E (2)
b)
Identificación Periodo (semanas, días)

del artículo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Requerimientos Brutos 0 0 0 0 0 0 0 0 0 100
Inventario Proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
A

B

C

D

E

F
SEMANA
CÓDIGO DE ARTÍCULO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A 0 0 0 0 0 0 0 0 100 0
B 0 0 0 0 0 0 200 0 0 0
C 0 0 0 0 0 0 400 0 0 0
D 0 0 0 600 0 0 0 0 0 0
E 0 0 0 0 1200 0 0 0 0 0
F 0 0 0 800 0 0 0 0 0 0
El producto A consta de dos unidades del subensamble B, tres unidades de C y una unidad
de D. B consta de cuatro unidades de E y tres unidades de F. C se obtiene de dos unidades
de H y tres unidades de D. H se obtiene de cinco unidades de E y dos unidades de G.
a) Elabore una lista de materiales simple (árbol estructural del producto).
B (2) C (3) D (1)
E (4) F (3) H (2) D (3)
E (5) G (2)
b) Trace el árbol estructural del producto con codificación de nivel inferior.
Nivel 0 A
Nivel 1 B (2) C (3)
Nivel 2 F (3) H (2) D (3) D (1)
Nivel 3 E (4) E (5) G (2)

c) Prepare una lista escalonada de piezas.
E (4)
B (2)
F (3)
E (5)
H (2)
G (2) C (3) A
D (3)
D (1)
d) Para producir 100 unidades de A determine el número de unidades de B, C, D, E, F, G

y H que se necesitan.
ARTICULO FORMULA VALOR

A 100
B 2*A 200
C 3*A 300
D 1*A+3*C 1000
F 3*B 600
H 2*C 600
E 5*H+4*B 3800
G 2*H 1200
Aquí se presentan las necesidades brutas de MRP de la pieza X para las 10 semanas
siguientes. El tiempo de entrega de A es de dos semanas y el costo de preparación es de
9 dólares. El costo de mantenimiento de inventario es de 2 centavos de dólar por unidad
por semana. Las existencias iniciales son de 70 unidades.
Semana
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necesidades brutas 20 10 15 45 10 30 100 20 40 150
Con el método de costo total mínimo y el costo unitario mínimo de determinación de

tamaño lote establezca el momento y la cantidad que se debe expedir del primer pedido.
Costo de Costo de
Semana Cantidad pedido Costo total
inventario preparación
0 70
1 90 $ 0,40 $ 9,00 $ 9,40
1,2 100 $ 0,60 $ 9,00 $ 9,60
1,3 115 $ 1,20 $ 9,00 $ 10,20
1,4 160 $ 3,90 $ 9,00 $ 12,90
1,5 170 $ 4,70 $ 9,00 $ 13,70
1,6 200 $ 7,70 $ 9,00 $ 16,70
1,7 300 $ 19,70 $ 9,00 $ 28,70
1,8 320 $ 22,50 $ 9,00 $ 31,50
1,9 360 $ 28,90 $ 9,00 $ 37,90
1,1 510 $ 55,90 $ 9,00 $ 64,90
7 100 $ - $ 9,00 $ 9,00
7,8 120 $ 0,40 $ 9,00 $ 9,40
7,9 160 $ 0,40 $ 9,00 $ 9,40
7,1 310 $ 0,40 $ 9,00 $ 9,40
Cantidad
Requerimientos Inventario Costo de Costo de
Semana de Costo total
netos final inventario preparación
producción
$ $ $
1 20 130 110
2,20 9,00 11,20
$ $ $
2 10 0 100
2,00 - 13,20
$ $ $
3 15 0 85
1,70 - 14,90
$ $ $
4 45 0 40
0,80 - 15,70
$ $ $
5 10 0 30
0,60 - 16,30
$ $ $
6 30 0 0
- - 16,30
$ $ $
7 100 310 210
4,20 9,00 29,50
$ $ $
8 20 0 190
3,80 - 33,30
$ $ $
9 40 0 150
3,00 - 36,30
$ $ $
10 150 0 0
- - 36,30
Cantidad Costo de Costo de Costo por

Semana Costo total
pedido inventario preparación unidad
0 70
1 90 $ 0,40 $ 9,00 $ 9,40 $ 0,1044
1,2 100 $ 0,60 $ 9,00 $ 9,60 $ 0,0960
1,3 115 $ 1,20 $ 9,00 $ 10,20 $ 0,0887
1,4 160 $ 3,90 $ 9,00 $ 12,90 $ 0,0806
1,5 170 $ 4,70 $ 9,00 $ 13,70 $ 0,0806
1,6 200 $ 7,70 $ 9,00 $ 16,70 $ 0,0835
1,7 300 $ 19,70 $ 9,00 $ 28,70 $ 0,0957
1,8 320 $ 22,50 $ 9,00 $ 31,50 $ 0,0984
1,9 360 $ 28,90 $ 9,00 $ 37,90 $ 0,1053
1,1 510 $ 55,90 $ 9,00 $ 64,90 $ 0,1273
6 30 $ - $ 9,00 $ 9,00 $ 0,3000
6,7 130 $ 2,00 $ 9,00 $ 11,00 $ 0,0846
6,8 150 $ 2,80 $ 9,00 $ 11,80 $ 0,0787
6,9 190 $ 5,20 $ 9,00 $ 14,20 $ 0,0747
6,1 340 $ 17,20 $ 9,00 $ 26,20 $ 0,0771
10 340 $ - $ 9,00 $ 9,00 $ 0,0265
Cantidad
Requerimientos Inventario Costo de Costo de
Semana de Costo total
netos final inventario preparación
producción
$ $ $
1 20 100 80
1,60 9,00 10,60
$ $ $
2 10 0 70
1,40 - 12,00
$ $ $
3 15 0 55
1,10 - 13,10
$ $ $
4 45 0 10
0,20 - 13,30
$ $ $
5 10 0 0
- - 13,30
$ $ $
6 30 190 160
3,20 9,00 25,50
$ $ $
7 100 310 60
1,20 - 26,70
$ $ $
8 20 0 40
0,80 - 27,50
$ $ $
9 40 0 0
- - 27,50
$ $ $
10 150 150 0
- 9,00 36,50
Audio Products, Inc., produce dos reproductores AM/FM/CD para coches. Las unidades
de radio/CD son idénticas, lo que difiere son el hardware de montaje y el contramarco del
acabado. El modelo estándar cabe en los coches medianos y grandes, y el modelo
deportivo cabe en los autos deportivos pequeños.
Audio Products maneja la producción de la siguiente manera. El chasis (unidad radio/CD)

se ensambla en México y tiene un tiempo de entrega de manufactura de dos semanas. Los
materiales de montaje se adquieren en una compañía laminadora con un tiempo de entrega
de tres semanas. El contramarco del acabado se compra en una compañía electrónica
taiwanesa con oficinas en Los Ángeles como unidades previamente empacadas que
constan de perillas y varias piezas del contramarco. Los paquetes de contramarco tienen
un tiempo de entrega de dos semanas. El tiempo para el ensamble final no se toma en
cuenta porque el cliente se encarga del paquete del contramarco y el montaje.
Los proveedores, mayoristas y minoristas de Audio Products colocan pedidos específicos

de los dos modelos hasta con ocho semanas de antelación. La tabla de demanda que se
presenta a continuación resume estos pedidos y también la cantidad de visitas adicionales
para satisfacer el escaso número de ventas individuales:
Semana
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8
Modelo estándar 300 400
Modelo deportivo 200 100
A la fecha hay 50 unidades de radio/CD, pero no hay paquetes de contramarco ni

hardware de montaje.
Prepare un plan de requerimientos de material para cumplir exactamente con el programa

de demanda. Especifique las necesidades brutas y netas, las existencias y los periodos de
entrada y expedición de pedidos planificados para el chasis de radio/CD, el contramarco
para los modelos estándar y deportivo, y el hardware de montaje estándar y deportivo.
INFORMACIÓN
Chasis 50 2 0 Lote por Lote
hardware estándar 3 0 Lote por Lote
hardware
3 0 Lote por Lote
deportivo
Contramarco
2 0 Lote por Lote
estándar
Contramarco
2 0 Lote por Lote
deportivo
Identificación Periodo (semanas, días)

del artículo 1 2 3 4 5 6 7 8

Modelo Inventario Proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0
estándar Requerimientos Netos 300 400

Modelo Inventario Proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0
deportivo Requerimientos Netos 200 100

Chasis
Recepción Planeada de la Orden 250 200 500
Liberación Planeada de la Orden 250 200 500

hardware Inventario Proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0

hardware
deportivo

Contramarco Inventario Proyectado 0 0 0 0 0 0 0 0

Contramarco
deportivo
SEMANA
Modelo estándar 0 0 0 300 0 0 0 400
Modelo deportivo 0 0 0 0 200 0 0 100
Chasis 0 250 200 0 0 500 0 0
hardware estándar 300 0 0 0 400 0 0 0
hardware deportivo 0 200 0 0 100 0 0 0
Contramarco estándar 0 300 0 0 0 400 0 0
Contramarco deportivo 0 0 200 0 0 100 0 0
6. CONCLUSIONES
- Mediante el método MRP las empresas controlan de mejor manera las ordenes de
pedido de la materia prima, optimizando asi el tiempo de entrega y de mantener
el inventario de materia prima, además de pedir lo justo en el momento indicado.
- Con la realización de los problemas planteados por el docente, se pudo identificar
la forma correcta de nivelar los inventarios de materia prima conforma a la
producción de los productos, sabiendo el momento exacto para pedirlos y no
generar retrasos en las ordenes clientes.
- Gracias a los cálculos realizados por el método MRP, se pudo identificar
correctamente los materiales necesarios para un producto, aunque este posea mas
partes del mismo subproducto, para asi no generar un costo elevado por mantener
inventario de materia prima.
7. BIBLIOGRAFÍA
[1] N. Gaither y G. Frazier, Administración de Producción y operaciones, Mexico:

Thomson.
[2] R. B. Chase, Administraion de operaciones , Produccio y cadena de suministros,

Mexico: McGRAW-HILL/INTERAMERICANA, 209.
[3] L. Krajewski, Administración de operaciones, Procesos y cadena de valor, Mexico,

2008.

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Nivel 1 C (1) D (1) B(2)

Nivel 2 D (2) C (1)

Nivel 1 C (2) D (1) D (1) E(2)

Nivel 2 F(2) E(1) F(2) E(1) F (1)

Nivel3 F(1) F(1)

Nivel 1 B(2) C(1) D(2)

Nivel 2 E(2) F(1) F (2) E(1)

Nivel 1 D (2) E(1) D (1) E(2) D (2) E(2)

Nivel 2 F (2) F (2) F (2)

Nivel 1 D (2) E(2) C(2) E (2) D(1)

Nivel 2 E (1) D(1) E(1)

Requerimientos Brutos 250 190 300 260

Requerimientos Brutos 155 250 380 190 260 370 0 260

Requerimientos Brutos 610 250 160 820 0 440 0 260

Nivel 1 D (2) C(3) B(2)

Nivel 2 E (2) F(2) D(1)

Nivel 3 E(1) F(2)

Requerimientos Brutos 0 240 0 240 240 240

Requerimientos Brutos 0 0 0 700 0 0 0 0

LXL 1 0 0 0 F Requerimientos Brutos 0 0 0 0 1400 0 0 0

Requerimientos Brutos 360 360 360 360

Código del Código Tamaño Stock

Recepción de pedidos 0 0 0 500 1000 2000

Pedidos planeados 0 0 500 1000 2000 0

Recepción de pedidos 0 0 1000 2000 4000 0

Pedidos planeados 0 1000 2000 4000 0 0

Recepción de pedidos 0 0 0 0 1500 0

Pedidos planeados 0 0 0 1500 0 0

Recepción de pedidos 0 2200 900 900 900

Pedidos planeados 2200 900 900 900 0

Recepción de pedidos 1600 1500 1500 1700

Pedidos planeados 1500 1500 1700

Recepción de pedidos 1600 1500 1500 1500

Pedidos planeados 1500 1500 1500

Recepción de pedidos 2000

Se acaba de emitir un reporte del estado de inventarios para el proyecto:

30 Disponible 250 250 250 0

11 Disponible 300 300 100

b) ¿Es factible el MPS desde la perspectiva del suministro de material?