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Mtodos de Almacenaje

Reyes / sept. 2009

Dr. P.

Mtodos
de
almacen
aje
Mtodos y
tcnicas
Dr. Primitivo Reyes
Aguilar sept. 2009

Mtodos de Almacenaje
Reyes / sept. 2009

Dr. P.

1. Administracin de inventarios..............................................................3
2. Almacenaje de materias primas...........................................................5
3. Sistemas de almacenaje para productos agrcolas...............................7
4. Almacenaje industrial...........................................................................9
5. Principios y operaciones de almacenaje.............................................11
Funciones de las operaciones de almacenaje...................................12
Almacenes pblicos y privados........................................................13
Desarrollo de redes de almacenes....................................................15
Tipos de almacenes..........................................................................25
Unidades de manipulacin...................................................................26
6. Distribucin del almacn....................................................................30
Elementos de manipulacin.................................................................37
Ubicacin de las mercancas en el almacn........................................42
Clasificacin ABC de las referencias....................................................43
Paletizacin..........................................................................................47
7. Mejores prcticas de preparacin de pedidos (Picking)......................52
Cuidados especiales de trabajo en almacn.....................................63
Empaque..........................................................................................64
8. WMS Warehouse Management System Sistema de Gestin de
Almacenes..............................................................................................68

Slo para uso didctico, referencia Urzelai Inza, Aitor. Manual


bsico de logstica integral.
Espaa: Ediciones Daz de Santos, 2007. p 130.
http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=145

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1. Administracin de inventarios
Algunas preguntas en relacin con los almacenes son:

El almacn debe ser propio, rentado o una combinacin?

Se deben contratar los servicios de almacenamiento a un tercero?

Debe instalarse equipo nuevo de manejo de materiales o


continuar la contratacin de personal?

El inventario es el conjunto de mercancas que poseen las empresas


para poder comercializarlas posteriormente; de forma contable decimos
que estos inventarios forman parte de los activos de dichas empresas.

Tradicionalmente las empresas mantienen inventarios por las siguientes


razones:

Lograr economas en el transporte y en la produccin.

Aprovechar las ventajs de compras por cantidad alta y descuentos.

Mantener una fuente de abastecimientos.

Soportar la poltica de la empresa de nivle de servicio.

Cumplir con las demandas del mercado (v. gr. Estacionalidad,


fluctuaciones de la demanda, competencia).
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Cubrir las diferencias de tiempo y espacio que exiten entre


proveedores y consumidores.

Lograr un menor costo total logstico comparado con el nivel de


servicio deseado.

Soportar los programas JIT de proveedores y clientes.

Proporcionar a los clientes con una mezcla de productos en lugar


de solo uno.

Proporcionar almacenamiento temporal de materailes para su


reciclaje o disposicin.

La logstica y el almacenaje aseguran que la administracin de los


mismos se enfoca en cuatro aspectos fundamentales: la cantidad de
bienes que debern producirse en un momento determinado, establecer
el momento en que debe realizarse el inventario, determinar cules son
los artculos que merecen atencin especial, y por ltimo, el clculo de
los posibles cambios en los costos de cada artculo que forma parte del
inventario.

En

conclusin

decimos

que

la

administracin

de

inventarios es lo que une a la logstica y el almacenaje ya que


proporciona la informacin necesaria para evitar problemas factibles
como los faltantes o las unidades falladas y dems situaciones.

La logstica y el almacenaje juntos

pueden dar excelentes resultados pero tambin pueden generar algunas


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desventajas; el principal beneficio es la satisfaccin absoluta de la


demanda

que se efecta

con gran

rapidez. Entre

las

posibles

desventajas que pueden aparecer decimos que la primera de todas es la


ms conocida: el costo alto, ya que para que un inventario funcione
plenamente se debe invertir en almacenamiento, manejo y rendimiento;
la segunda desventaja es el riesgo de obsolescencia.

2. Almacenaje de materias primas


El lugar o espacio fsico donde los productos o materias primas son
depositados recibe el nombre de almacn, es donde aguardan a ser
trasladados a la fabrica o bien, a su comercializacin. Es tambin el
lugar donde se lleva el control de los movimientos de las mercancas, la
disponibilidad y el requerimiento de las mismas. Normalmente las
empresas, fabricas, utilizan predios bastante extensos ubicados en
zonas industriales destinados al almacenaje de materias primas. Estas
instalaciones por lo general son grandes construcciones equipadas para
la carga y descarga de camiones, aunque algunas veces estn situados
directamente en los puertos martimos para la descarga directa de los
barcos, donde los depsitos estn preparados con gras y
elevadores para la descarga y almacenaje de materias primas
para ms tarde su distribucin y manufacturacin.

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Algunos

de

estos

almacenes

se

encuentran

totalmente automatizados, en donde prcticamente no hay ms


personal que el que controla las maquinas especializadas que manipulan
la mercanca, controladas por computadoras que programan todo el
software para las diferentes tareas que sea necesario. El almacenaje
de

materias

primas

debe

realizarse

en

condiciones

que

garanticen la correcta conservacin qumica y biolgica y evitar la


contaminacin exterior. El lugar destinado al depsito deber contar con
un diseo que facilite la colocacin por orden para diferenciar materias
primas

productos

manufacturados,

los

cuales

debern

estar

correctamente clasificados y divididos segn el tipo de material que sea


para evitar posibles equivocaciones, errores y confusiones. Este
establecimiento tambin debe contar con un rea bien definida para los
productos que se hallen contaminados, defectuosos o hayan sido
rechazados. Las materias primas que no se utilizan inmediatamente
para

producir

deben

ser

almacenadas

correctamente

segn

las

condiciones de temperatura, humedad, ventilacin etc. las cuales son de


verdadera importancia para que sean conservadas en el mejor estado
posible.
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Los establecimientos deben contar

con un sistema de estanteras destinadas para almacenar las


materias primas, las cuales nunca deben ser depositadas en el suelo
ya que pueden ser alteradas fcilmente por factores externos como el
polvo y la humedad. El sistema de estanteras tambin suele facilitar el
acceso al producto, su clasificacin y mantenimiento.
La luz natural no debe ingresar directamente hacia el producto ya que
en algunos casos puede tambin modificarlos o deteriorarlos El
ambiente dentro del almacn debe estar completamente higienizado y
sin ningn tipo de plaga o acumulacin de basura. Si bien estos
conceptos son los ms aconsejables est claro que existen ciertas
reglamentaciones especiales reguladas por entes nacionales e
internacionales para el correcto almacenaje de materias primas.

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Lo

almacenaje

es

regular

el

que

flujo

hacen

de

los

sistemas

mercancas

entre

de

dos

conceptos bsicos: la disponibilidad y la demanda. Los sistemas


de

almacenaje

son

utilizados

por

fabricantes,

importadores,

exportadores, comerciantes y hasta transportistas; para que funcionen


correctamente deben estar equipados con la ltima tecnologa en
maquinaria: gras, elevadores, palets estandarizados, etc.

3. Sistemas de almacenaje para productos


agrcolas
Uno de los productos que ms cuidado requiere en su almacenaje son
los productos agrcolas, estos se debe a que stos se utilizan para la
transformacin de alimentos y bajo ninguna circunstancia pueden
daarse o ser afectados por plagas. El sistema de almacenaje que se
utilice en esta rea depender siempre del tipo de grano, el
tiempo de conservacin necesario, los elementos disponibles, la
capacidad tecnolgica y las condiciones climticas de la regin.
Poniendo de ejemplo a Argentina, un pas que se destaca por su
produccin agraria, decimos que los sistemas de almacenaje ms
recomendables son: silo subterrneo, granel a la intemperie, silo
transitorio modular o silo alambre. El primero es un pozo recubierto en
polietileno, all es donde ubicaremos los granos, stos se cubrirn con el
polietileno y un poco de tierra; este sistema de almacenaje es empleado
para granos nobles o rsticos.
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Los

silos

transitorios

modulares

son

bsicamente paredes de contencin fabricadas en chapa y sostenidas


por vigas de madera, all es donde se almacena el grano; por lo general
se cubren por mantas plsticas y son excelentes para resistir los climas
adversos. A estos silos tambin se los conoce con el nombre de silos
australianos y llegaron a Latinoamrica en la dcada del 70, son fciles
de transportar como tambin de armar. Los sistemas de almacenaje
a travs de silos de alambre estn confeccionados por una malla
metlica y se instala bajo galpn, su uso est destinado a los
semilleros debido a su baja capacidad.
Por ltimo contamos con el granel a la intemperie, aqu estamos
haciendo referencia a pilas de granos que se sitan en lugares altos para
evitar la acumulacin de agua. De todos los sistemas de almacenaje
mencionados no podemos distinguir a uno como el ms eficiente, pero
debemos poner especial atencin a la conservacin de los granos,
siempre debemos tenerlos secos, por debajo de la base de la humedad y
con tratamientos sanitarios eficientes. En caso de que deseemos
constatar la calidad de la materia prima, se recomienda realizar
muestreos

en

cada

uno

de

los

utilizados.

sistemas

de

almacenaje

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4. Almacenaje industrial
Histricamente, el almacn ha sido un espacio de la fbrica donde
reposan las mercancas y trabajan los empleados menos cualificados de
la compaa. Sin embargo, el nuevo entorno competitivo del siglo XXI ha
vuelto obsoleto este planteamiento, ya que:
Los clientes cada vez exigen un mejor servicio por parte de los
almacenes. Esta mayor exigencia se traduce, por ejemplo, en la
necesidad de reducir plazos de respuesta y roturas de inventario o
existencias. En teora, esto debera ser muy fcil de conseguir,
garantizando en todo momento suficiente nivel de inventario que
d respuesta puntual a los clientes.
No obstante, se debe tratar de ofrecer el mejor servicio posible,
tratando de aumentar, a su vez, la productividad del almacn. Y
esto ya no es tan fcil. Para ello, habr que dimensionar el
inventario o existencias de tal forma que garantice la mxima
rotacin y productividad, por un lado, y un adecuado servicio a los
puntos de entrega, por otro.
Adems, la globalizacin de la competencia, la necesidad de
segmentacin de los mercados y los cada vez ms cambiantes
hbitos

de

los

consumidores,

obligan

las

empresas

comercializar un mayor nmero de marcas y modelos, lo que se


traduce en una mayor cantidad de referencias a gestionar en el
almacn.
Volviendo con las exigencias de los clientes, stos tienden a
realizar pedidos cada vez ms frecuentes y de menor tamao,
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lgicamente, en aras de no hacerse cargo de los costos de


posesin del inventario o existencias. Esto, adems de suponer un
mayor nmero de lneas de pedido a preparar en el almacn,
dificulta sobremanera la optimizacin de la ocupacin de los
camiones, con lo que la gestin del almacn se vuelve ms
compleja.
En definitiva, esperamos haber dejado claro que el almacn ha dejado
de ser un mero espacio fsico donde las mercancas esperan su salida.
En este sentido, estamos en disposicin de asegurar que una mala
gestin del almacn puede derrochar mucho dinero y hacer perder
muchos clientes. Por el contrario, una buena gestin del almacn, facilita
una reduccin de los gastos y puede garantizar una buena calidad de
servicio a los clientes.
Uno de los factores ms importantes del almacenaje es la administracin
correcta sistematizada para lograr una pronta identificacin y ubicacin
del producto, para ello se utilizan los mtodos mas modernos para
almacenaje industrial.
Los

controles

del

movimiento

de

productos y el mismo almacenamiento deben ir a la altura de la


tecnologa para poder rendir al mximo nivel. Como mencionbamos
anteriormente,

el

conjunto

almacenes

de

almacenaje

industrial

donde

las

se

compone

empresas

de

un

industrias

depositan sus materias primas o productos terminados, ahora


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bien, existen varios tipos diferentes de almacenes. Existen aquellos


destinados al depsito de materias primas, estos estn directamente
relacionados con el rea de produccin de la empresa.
En

segundo

trmino

tenemos

los

almacenes

para

productos

semielaborados, donde se destinan los materiales que han sido


modificados de alguna manera durante el proceso de produccin.
Existen otros tipos de predios para el almacenaje industrial no tan
relacionados con la produccin, como los depsitos destinados para los
productos terminados, de donde sern entregados al cliente o entraran
en la cadena de distribucin de la empresa. Por otro lado tenemos los
almacenes

para

herramientas

distintos

elementos

relacionados a los instrumentos o maquinarias de produccin,


tambin conocidos como almacenes de mantenimiento. Por ltimo
intervienen los almacenes de aprovisionamiento general, donde se
guardan los insumos, combustibles, lubricantes y distintos materiales
que intervienen tanto en la produccin como en el almacenaje industrial.

5. Principios y operaciones de almacenaje


A la hora de gestionar un almacn, se debe tener presente una serie de
principios bsicos que garanticen un ptimo funcionamiento del mismo:
Coordinacin: el almacn no es un ente aislado del resto de la
empresa. En este sentido, la funcin de almacenaje debe estar
coordinada con las funciones de aprovisionamiento, produccin y
distribucin, entre otras, adoptando los principios de la logstica
integral.
Equilibrio: un almacn debe cuidar esencialmente dos aspectos
primordiales, como son el nivel de servicio y el nivel de inventario.
Muchas veces, por tratar de optimizar una de las variables se

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perjudica a la otra, por lo que se debe tratar de buscar un


equilibrio.
Minimizar:
El espacio empleado: el espacio fsico disponible para almacenar
los productos debe ser aprovechado al mximo, de tal forma que la
relacin productos almacenados/espacio empleado sea mxima.
Flexibilidad:

en

el

momento

de

disear

un

almacn,

recomendamos siempre tener en cuenta las posibles necesidades


de evolucin que vaya a tener en un futuro, para as poder
adaptarlo a las nuevas situaciones que puedan surgir.

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Funciones de las operaciones de almacenaje


Los

almacenes

tienen

tres

funciones

bsicas:

movimientos,

almacenamiento y transferencia de informacin.


Las funciones de movimiento se pueden dividir en otras subcategoras

Recepcin, incluye la descarga de productos del transportista,


actualziacin de los registros de inventarios, inspeccin de daos y
verificacin de la cantidad de

mercancas contra pedidos y

registros de embarque.

Transferencia, es el movimiento fsico del producto dentro del


almacn para su almacenamiento y movimiento a reas de
servicios especializados tales como consolidacin y embarque. La
preparacin del pedido (picking) es la principal actividad de
movimiento e involucra el agrupamiento de productos conforme el
pedido del cliente.

El transbordo (cross docking) salta la operacin de almacenaje al


transferir directamente desde el rea de recibo al rea de
embarque, aqu la informacin es clave. Para el caso de alimentos
esta operacin representa el 75% del total. Esta operacin debe
ser considerada cuando:
o El destino del inventario es conocido cuando se recibe la
mercanca.
o El

cliente

est

dispuesto

recibir

inventario

inmediatamente.
o El embarque tiene menos de 200 ubicaciones diarias.
o La salida diaria excede 2,000 cajas.
o Ms del 70% del inventario puede ir en transportadores.
o Se reciben grandes cantidades de un solo artculo.
o Los inventarios llegan a reas pre etiquetadas.
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o Algunos inventarios pueden tener caducidad.


o El almacn central est casia plena capacidad.
o Algunos de los artculos ya traen el precio marcado.

Embarque, en esta operacin se empaca

el producto y

fsicamente se carga al transporte, ajustando los inventarios y


verificando los pedidos a embarcar. Os productos pueden ser
puestos en cajas u otros contenedores colocados en pallets y
etiquetados con la informacin necesaria para su embarque, tales
como origen, destino, proveedor, consignatario y contenido del
empaque.
El

almacenamiento

puede

realizarse

en

una

base

temporal

semipermanente:

El almacenamiento temporal se utiliza para reabastecer los


inventarios, su tamao depende del diseo del sistema logstico y
de la variabilidad experimentada en tiempos de entrega y
demanda.

El almacenamiento semi temporal almacena el exceso de


inventario que es requerido para el surtimiento normal. Se tiene
un inventario mnimo denominado inventario de seguridad. Este
almacn se justifica por: demanda errtica, demanda estacional,
caducidad de productos, especulacin o compras de oferta y
descuentos especiales.

Transferencia de informacin, ocurre en paralelo con las dos operaciones


anteriores, incluye: cantidades de productos, sus localizaciones,
embarques de entrada y de salida, datos del cliente, utilizacin de
instalaciones y personal. Se apoya de sistemas computacionales como el
EDI.

Almacenes pblicos y privados


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Los almacenes pblicos tienen las siguientes ventajas:

Conservacin de capital.

Uso de espacio para cubrir requerimientos pico.

Riesgo de obsolescencia reducido, se puede cambiar a otro


almacn..

Economas de escala, se pueden utilizar los servicios que ofrecen


los almacenes pblicos de: reempaque para venta al menudeo,
empaque de productos para embarques a clientes, consolidacin
de productos devueltos o daados para su reproceso o reposicin,
mantenimiento de equipo, combinacin de pedidos para un
mercado similar para su transporte comn.

Mayor flexibilidad, se pueden hacer contratos a corto plazo para


cambiar de almacenes en caso de ser requerido.

Evitar impuestos por la propiedad del almacn mismo.

Conocimiento exacto de los costos de almacenaje, con base en la


renta.

Minimizar problemas laborales, dado que el personal no pertenece


a la empresa.

Entre las desventajas que puede tener un almacn pblico se tienen:

Problemas de comunicacin, los sistemas computacionales pueden


no ser compatibles.

Falta de servicios especializados, pueden no estar disponibles.

Los almacenes pueden no tener espacio disponible.

Los almacenes privados tienen las siguientes ventajas:

Mayor control de las mercancas, la empresa tiene la


responsabilidad de la custodia de las mercancas, hasta que se
entregan al cliente.

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Flexibilidad para adecuarse a las caractersticas del producto o los


requisitos del cliente, por ejemplo para productos que requieren
condiciones especiales de almacenamiento.

Menor costo a largo plazo, si la empresa logra un 75% de


utilizacin, los costos de operacin son menores que con un
almacn pblico.

Mejor aprovechamiento de los recursos humanos, hay un mejor


cuidado por los empelados de la empresa.

Puede tener tambin beneficios en impuestos, ya que puede


aplicar la depreciacin.

Mejor imagen ante el cliente, si el cliente ve un almacn estable


tendr ms confianza que si ve diversos almacenes pblicos de
donde le surtan oso productos.

Entre las desventajas de los almacenes privados se tienen:

Falta de flexibilidad dada su capacidad fija, mo puede expanderse


ante demandas fuertes.

Restricciones financieras, debido a los costos altos, las empresas


no quieren invertir en la construccin o compra de un almacn, ya
que tambin implica costos de personal contratado y equipo de
manejo de materiales. Cuando el volumen de actividad es
suficientemente grande, los cargos de un almacn pblico
exceden a los del privado.

Desarrollo de redes de almacenes


Para determinar el tamao del almacn en m2 o espacio cbico, se
deben considerar los factores siguientes:

Niveles de servicio al cliente, entre mayor sea el nivel de servicio o


la variedad de productos, mayor ser el espacio requerido.

Tamao de los mercados atendidos.


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Nmero de productos comercializados.

Tamao de los productos.

Sistemas de manejo de materiales utilizados.

Tasa de transferencia (throughput).

Tiempo de entrega de produccin.

Economas de escala.

Layout de localizaciones de inventarios.

Requerimientos de pasillos.

rea de oficinas en almacn.

Tipos de racks y estantes utilizados.

Nivel de patrn de demanda.

El responsable de la instalacin del almacn debe examinar todos los


aspectos de costo beneficio para las diferentes alternativas y decidir por
la mejor.
Las fluctuaciones de la demanda tambin impactan en el tamao del
almacn. Se puede tener un almacn privado y rentar un almacn
pblico cuando se incremente la demanda:

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La determinacin del nmero de almacenes requiere la consideracin de


cuatro factores: costo de ventas perdidas, costos de inventarios, costos
de almacenamiento y costos de transporte.

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Costo total
El costo de ventas perdidas es difcil de calcular
ya que
vara por
Costo
total
industria, empresa, producto y cliente.

Costos de inventarios, se incrementa conforme aumenta el


nmero de almacenes, ya que normalmente se tienen inventarios
Costo del inventario
de seguridad en cada uno, se almacenan artculos de alta y baja
rotacin, por tanto se requiere mayo espacio total.

de
Costos de almacenamiento, se incrementa conCosto
ms almacenes
ya
almacenamiento
que se requiere mayor espacio propio o rentado, pero puede llagar
Costo dedescuentos
transporte
a reducirse si los almacenes se alinean aprovechando
por volumen.

Costos de transporte, inicialmente declinan con el nmero de


almacenes, pero al final pueden incrementarseNmero
por la combinacin
de
almacenes
de envos y llegadas a los mismos.

Se debe seleccionar el nmero de almacenes adecuada para mantener


un nivel de servicio al cliente con los menores costos de
almacenamiento.
Para la localizacin de almacenes se pueden tomar enfoques macro a
nivel rea geogrfica y micro a nivel especfico dentro de esa rea
geogrfica.
A nivel Macro se pueden utilizar las siguientes estrategias:

La estrategia de posicionamiento en el mercado, localiza los


almacenes cerca de los clientes para maximizar el nivel de servicio
y reducir los costos de transporte, se deben considerar los costos
de transporte, tiempo de ciclo del pedido, sensibilidad del
producto, tamao del pedido, disponibilidad de transporte local y
niveles de servicio ofrecido.

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La estrategia de posicionamiento en la produccin, localiza los


almacenes cerca de los proveedores para maximizar el nivel de
servicio a otras plantas de manufactura. Entre las consideraciones
se tienen: la caducidad de los materiales y productos, nmero de
productos de la empresa, surtido de productos a los clientes y
tasas consolidadas de transporte.

La

estrategia

de

posicionamiento

intermedio,

coloca

los

almacenes en un punto intermedio entre el cliente final y el


proveedor. Su nivel de servicio es ms alto que en la estrategia de
posicionamiento de proveedores.

Algunos gegrafos han propuesto modelos de localizacin, entre


ellos se encuentran Johan Heinrich Von Thnen (alemn y
agrcola), Hoover, Melvin Greenhut y Alfred Weber. El modelo de
Alfred Weber, se basa en minimizar los costos de transporte,
incluyendo los costos de llevar los materiales a la planta y los
costos de llevar los productos al cliente. Toma en cuenta dos tipos
de materias primas de acuerdo a su efecto en el transporte:
localizacin

caractersticas

de

proceso

(dependiendo

si

incrementan de peso, se mantiene su peso o se reduce al ser


procesadas).

http://www.csiss.org/classics/content/51
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Modelo del centro de gravedad, es simplista en alcance y se basa


en los costos de transporte, localiza un almacn o centro de
distribucin que minimiza los costos de transporte para productos
que se mueven entre una planta de manufactura y los mercados.

Desde la perspectiva Micro, se deben examinar factores ms especficos


para un almacn privado como son:

Calidad y variedad de transportes que dan servicio a la ubicacin.

Calidad y cantidad de personal.

Tasas de personal.

Costo y calidad del terreno industrial.

Potencial para expansin.

Estructura de impuestos.

Cdigos de construccin.

Naturaleza del entorno comunitario.

Costos de construccin.

Costos y disponibilidad de energticos.

Costo del dinero local.

Desgravaciones fiscales del gobierno local e induccin para


construir.

Si se quieren utilizar almacenes pblicos, es necesario considerar:

Caractersticas de las instalaciones,

Servicios del almacn.

Disponibilidad y proximidad a terminales de transporte.

Disponibilidad de transporte local.

Otras empresas que utilicen sus servicios.

Disponibilidad de servicios de cmputo y de comunicaciones.


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Tipo y frecuencia de reportes de inventarios.

Otros factores polticos y cualitativos.

El proceso de seleccin es progresivo de lo general a lo especfico,


puede ser formal o informal, centralizado a nivel corporativo y funcional
a nivel descentralizado.
En relacin a su layout y diseo la pregunta a contestar es Dnde se
localizarn los productos / materiales en el sistema logstico y de
manera especfica dentro del almacn?. Un layout adecuado puede (1)
incrementar la salida, (2) mejorar el flujo de producto, (3) reducir costos,
(4) mejorar el servicio a clientes y (5) proporcionar mejores condiciones
de trabajo a los empleados.
El layout del almacn depende del tipo de productos a almacenar, los
recursos financieros de la empresa, la competencia, las necesidades de
los clientes, y las consideraciones de costo beneficio de personal,
equipo, espacio e informacin. Al final se persigue que el espacio se
utilice lo ms completo y eficiente posible.

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http://turnkey.taiwantrade.com.tw/showpage.asp?
subid=159&fdname=IRON+AND+STEEL&pagename=Planta+de+produc
cion+de+cilindros+de+gas+y+tanques+LPG
Otras reas que son necesarias para el funcionamiento del almacn son:

reas para vehculos en espera de carga y descarga.

Estacionamiento de empleados.

Instalaciones de recibo y carga para cada tipo de transporte.

rea de espera para operadores de transportes mientras se cargan


o descargan sus vehculos.

rea de almacn temporal para mercanca que entran o salen.


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reas de servicios para los empleados.

Almacn de pallets e instalaciones de reparacin.

Espacio de oficinas.

rea

para

almacenar

mercanca

daada,

mientras

espera

inspeccin.

rea para reempaque, reetiquetado, remarcado de precios, etc.

rea para acumular la basura y desperdicios.

rea para guardar y dar mantenimiento al equipo de manipulacin


(v. gr. rea de carga de bateras de montacargas).

rea para almacenar materiales peligrosos, artculos de alto valor,


consumibles, o artculos que requieren manejo y almacenamiento
especial.

rea para proceso de mercancas devueltas o recicladas.

Los tipos de almacenamiento de mercancas son las siguientes:

Almacenamiento aleatorio o de anaquel flotante, coloca los


artculos en el anaquel, charola o rack disponible ms cercano.
Este mtodo maximiza la utilizacin del espacio a pesar de que
requiere el recorrido de mayores distancias para la preparacin de
pedidos (picking). Los artculos se colectan en orden FIFO. Es
necesario un sistema computacional (automatic storage and
retrieval system AS/RS) para minimizar los costos de manejo y de
personal.

Almacenamiento dedicado o de anaquel fijo (hueco fijo), los


artculos se almacenan en localidades fijas dentro del almacn,
esto facilita a que los empleados aprendan donde encontrar los
materiales o productos. Se pueden usar tres mtodos para ello, (1)
por nmero de secuencia de partes, (2) por frecuencia de
utilizacin y (3) por niveles de actividad (v. gr. Agrupando los

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productos en clases y familias con base en su movimiento de


entradas y salidas.

Agrupacin por compatibilidad, se refiere a si los productos


pueden ser almacenados juntos sin problema. Por ejemplo llantas
no pueden ser guardados cerca de herramentales, los cidos
desprendidos despintan las herramientas.

Productos o materiales complementarios, se refiere a que tan


frecuente se piden los artculos como paquete para almacenarlos
cerca unos de otros. Por ejemplo, PCs con impresoras y mesas de
PC.

Por velocidad, los artculos de demanda alta se almacenan cerca


de las reas de embarque y recibo. Los de bajo movimiento se
almacenan en otros lugares alejados. Esto tambin hace eficiente
la utilizacin del equipo de movimiento de materiales. Los pasillos
y las reas de almacenamiento se configuran de acuerdo a la
velocidad y dimensiones de de los principales productos, ms que
disear todas las localizaciones de racks, charolas y reas en piso
de las mismas dimensiones, para provechar mejor el espacio.

En el caso de almacenes internacionales, se sugiere almacenar los


artculos localmente y enviarlos solo despus de recibir pedidos, para
minimizar el almacenaje en el extranjero. Con redes de venta al
menudeo, el canal de distribucin se realiza a travs de mayoristas o
distribuidores, si la venta al menudeo se hace en tiendas grandes,
entonces se surte de manera directa a ellos, transfirindoles el manejo
de inventarios.
Como medidas de eficiencia de los almacenes se pueden utilizar
diversas medidas como son:

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Productividad, es la razn de salidas reales entre entradas reales,


por ejemplo lneas manejadas por hora hombre.

Utilizacin, es la razn de capacidad utilizada entre capacidad


disponible, por ejemplo porcentaje de pallets llenos en el almacn
o horas trabajadas de empleados entre horas disponibles totales.

Desempeo, es la razn de salida real entre salida estndar, por


ejemplo el nmero de materiales colectados por hora (picking)
versus el estndar planeado.

Otras medidas, pueden ser costo de hora hombre por unidad


manejada, cantidad de espacio requerido para almacenar cada
unidad, frecuencia de errores, etc.

Las mejoras en productividad se enfocan a:

Programas de mejora de mtodos, incluyen utilizacin cbica,


diseo

del

laout

del

almacn,

anlisis

de

mtodos

procedimientos, conteo cclico, empaque en plstico, etc.

Programa de mejora de equipos, incluye el uso de nuevas


tecnologas como escaners pticos, dispositivos automticos de
etiquetado, listas de picking por computadora, equipo de manejo
de materiales automtico, dispositivos de comunicacin, sistemas
de carrusel y transportadores, uso de RFID, etc.

Programas de mejora de sistemas, uso de sistemas de localizacin


/ rutas, picking geogrfico o por zona y localizacin aleatoria de
artculos.

Programas de capacitacin y motivacin, incluye el desarrollo de


equipos de trabajo, sistemas de incentivos y de reconocimiento.

El control financiero del almacn est ligado al sistema logstico utilizado


y su eficiencia, se pueden utilizar varios mtodos:

27

Mtodos de Almacenaje
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Mtodo de costos basado en actividades (ABC), los costos son


determinados por productos, servicios o clientes especficos, se
usa un proceso de dos etapas. La primera etapa asigna costos a
los recursos consumidos para realizar las diferentes actividades de
almacenaje.

La

segunda

etapa

asigna

los

almacenamiento a los productos, servicios o clientes.


Mtodo de costos tradicional
Costos de almacenamiento
Almacenamiento y manejo
Gastos
generales
y

Monto
$40.1
30.9

de

administracin
Transporte y embarque
Consolidacin de carga
Servicios de valor agregado
Total

14.5
2.4
3.3
$91.2

Mtodo de costos basado en actividades


Vista de costos con base en
actividades de almacenaje
Almacenamiento seco
Almacenamiento refrigerado
Recibo
Embarque
Facturacin
Embarque
Empaque / etiquetado
Consolidacin de carga
Equipo de manejo de materiales
Total

Monto
$25.0
8.1
20.0
18.8
3.2
6.0
1.8
3.0
5.3
$91.2

28

costos

de

Mtodos de Almacenaje
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Dr. P.

Tipos de almacenes
Los almacenes pueden ser virtuales si la empresa confa en sus
asociados en la cadena de suministro para realizar la funcin real de
almacenaje, con enlaces electrnicos, sus almacenes pueden enviar
mercancas que venda la empresa, los compradores pueden o no estar
conscientes del origen de las mercancas.
Con el objetivo de realizar una primera clasificacin de diferentes tipos
de almacenes, los podramos agrupar atendiendo a dos criterios: Segn
la naturaleza de los artculos almacenados, podramos diferenciar:

Almacn
Almacn
Almacn
Almacn
Almacn

de
de
de
de
de

materias primas.
productos semielaborados o work in process (WIP).
productos terminados.
piezas de recambio.
materiales auxiliares (bateras, combustible, aceite...).

Segn la funcin logstica que desempean los almacenes, se podra


distinguir:
Almacn de fbrica: se trata del almacn cuya ubicacin se
encuentra en las propias instalaciones de la fbrica, desde donde
recibe los productos y los almacena hasta su despacho.
Almacn regulador: normalmente se encuentra situado a pocos
kilmetros de las plantas de fabricacin. Como su propio nombre
indica, su funcin consiste en regular el flujo de los productos a lo
largo de los canales de distribucin, recibiendo los productos de
fbrica y distribuyndolos a los puntos de destino segn las
necesidades.
Delegacin: tambin conocido con nombres como almacn
distribuidor, almacn regional o almacn provincial, son
almacenes de carcter ms local, cuya funcin consiste en dar
servicio a una zona geogrfica concreta.

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Mtodos de Almacenaje
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Plataforma de trnsito: se trata de espacios logsticos en los que la


mercanca no se establece de forma permanente, es decir, los
productos transitan a travs de las plataformas (cross docking),
permaneciendo en ellas unas pocas horas. Se utilizan para
operaciones de consolidacin (plataformas de consolidacin) y
desconsolidacin (plataformas de distribucin) de cargas, siempre
con el objetivo de optimizar el flujo logstico de los productos y la
ocupacin de los camiones.
ZONAS DE UN ALMACN

Unidades de manipulacin
Algunas de las manipulaciones llevadas a cabo ms frecuentemente en
un centro logstico son:

Descarga de la mercanca.
Paletizacin.
Desplazamiento a la zona de almacenes.
Almacenaje/Desalmacenaje.
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Desplazamiento a la zona de picking.


Picking/Reposicin.
Desplazamiento a la zona de preparacin.
Embalaje, etiquetaje, pesaje.
Traslado a la zona de expedicin.
Agrupamiento de destinos.
Carga de las mercancas.
Expedicin.

Las mercancas que provienen de proveedores pasan por las siguientes


actividades:
Recepcin y manipulacin de descarga de los productos en los
muelles.
Conformacin del albarn y la factura.
Control cuantitativo y cualitativo.
Alta en inventario o existencias de las existencias y ubicacin de
las mismas.
Devolucin de los productos no hallados conformes.
Para identificar los productos se puede utilizar el cdigo de barras UPC
(Universal Product Code) de EUA o el EAN (European Article Numbering)
de Europa.

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Otra forma de identificacin son las etiquetas RFID (Radio Freequency


Identification) que puede convivir con el cdigo de barras.

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Mtodos de Almacenaje
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Por tratar de explicarlo en pocas palabras, el RFID es un sistema


compuesto por etiquetas o tags inteligentes, lectores de radiofrecuencia
y antenas, de tal forma que las primeras son susceptibles de ser ledas y
escritas por los segundos sin ningn contacto visual, gracias a la funcin
que desempean las terceras.
Algunos de los beneficios que se vislumbran a travs del nuevo sistema
de identificacin de productos y/o unidades de manipulacin podran ser
los siguientes:

La

capacidad

de

memoria

de

almacenamiento

de

datos

es

significativamente mayor que en el caso de los cdigos de barras.


La informacin contenida en los tags es variable, por lo que las etiquetas
son reutilizables, mientras que la informacin en los cdigos de barras
es esttica.
El RFID permite la lectura de mltiples etiquetas de forma simultnea,
mientras que los cdigos de barras deben ser ledos de uno en uno.
No es necesario que exista contacto visual entre el lector y la etiqueta,
aspecto que resulta imprescindible en la lectura de los cdigos de
barras.
En sentido contrario, cabe decir que hoy en da la comercializacin e
utilizacin del RFID como sistema de identificacin se est viendo
frenada por el alto costo de las etiquetas, as como por una falta de
estandarizacin del sistema.
Debemos considerar varios tipos de unidades de manipulacin:
Unidad de consumo: La unidad de compra por parte del
consumidor.
33

Mtodos de Almacenaje
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Unidad de distribucin: Agrupacin de unidades de consumo para


reducir el nmero de manipulaciones.
Unidad de expedicin: Agrupacin de unidades de distribucin
para facilitar la carga y el transporte.
Unidad de almacenaje: Definicin de una unidad normalizada para
el aprovechamiento de las instalaciones de almacenaje.
En las operaciones logsticas y sus flujos fsicos es muy importante
disponer de un tipo normalizado, de unidad de manipulacin, que
permita:
Manipular el mximo de unidades en un solo movimiento.
Normalizar el transporte y la tasa de ocupacin de los vehculos.
Utilizar las instalaciones del almacn en su mxima ocupacin y
capacidad.
Por ello, es necesario que se disponga de una concreta unidad
normalizada en todo el circuito logstico:

UNIDADES FSICAS LOGSTICAS CARACTERSTICAS LOGSTICAS


34

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VOLUMEN, PESO, FORMA (TOPOLOGA),


UNIDADES CONTENIDAS/UNIDAD CONTINENTE.
RESISTENCIA,
ESTABILIDAD,
MANEJABILIDAD:
manipulacin requeridos.
ASPECTOS ECONMICOS.
ASPECTOS ECOLGICOS:

Reutilizacin;

Medios

retornabilidad.

de

Recuperacin; reproceso. Eliminacin de residuos.

6. Distribucin del almacn


Se tratar de describir cada uno de los sistemas y elementos utilizables
en los almacenes, indicando en cada caso las ventajas e inconvenientes
que pueda acarrear su utilizacin.

Sistemas de almacenamiento en bloque, estiba o apilado


35

Mtodos de Almacenaje
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Tienen la ventaja de que no utilizan estructuras ni estanteras, con lo


que se ahorra espacio e infraestructuras. Como inconveniente se tiene la
limitacin del peso que pueda soportar la base de la estiba para su
estabilidad y puede dificultar el esquema FIFO, ya que los primeros
productos que entran se encuentran en la parte baja de la estiba.

Almacenamiento en estanteras
Pueden ser: estanteras ligeras para productos de bajo peso; estantera
de cargas largas (cantilver) para almacenar productos de forma
alargada como tubos, perfiles, etc.; estanteras especiales para tamaos
y pesos no comunes y estanteras para pallets.

36

Mtodos de Almacenaje
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Las ventajas de la estantera de Pallets es que alcanzan una mayor


altura que las de bloque y son accesibles a travs de pasillos entre las
estanteras, con lo que se puede implementar el sistema FIFO. El mayor
inconveniente de este sistema es que se pierde espacio entre los
pasillos.
37

Mtodos de Almacenaje
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Paletizacin compacta
En esta no existen pasillos entre estantes, pueden tener diferentes
profundidades y los montacargas las pueden acceder por el frente (Drive
in) con un flujo de productos LIFO. Los sistemas para acceso tanto por el
frente como por atrs (Drive through) permiten implementar el sistema
FIFO:
Tienen la ventaja de alto ndice de aprovechamiento de espacio por la
eliminacin de pasillos ociosos. Aunque tiene los inconvenientes
siguientes: no permiten un acceso directo a todos los productos
almacenados (por ejemplo un pallet de en medio); el acceso frontal solo
permite el esquema LIFO.
Paletizacin mvil
Es similar a la de bloques con la opcin de apertura de pasillos para
acceder a cualquier producto.
Ventajas

de

este

sistema

de

almacenamiento:

El

sistema

de

almacenamiento basado en estanteras mviles combina las ventajas de


la paletizacin convencional y la paletizacin compacta, a saber:
Permite un ptimo aprovechamiento del espacio, ya que, en
esencia, se trata de un sistema de almacenamiento compacto, es
decir, sin pasillos.
Precisamente su aspecto diferencial, la capacidad de apertura
eventual de pasillos, ofrece como beneficio el poder tener acceso
directo a todos los productos.

38

Mtodos de Almacenaje
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Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:


Algunos usuarios de este tipo de sistemas de almacenamiento se
quejan de la lentitud en el proceso de apertura y cierre de los
pasillos.
El precio de las estanteras y el sistema, en comparacin con la
paletizacin convencional y compacta, resulta econmicamente
menos viable.
El sistema de paletizacin mvil es bastante utilizado en los almacenes
de temperatura controlada y las cmaras frigorficas, donde el m 2
resulta especialmente caro.

Paletizacin dinmica
En sta, los pallets se deslizan de un extremo a otro (Drive through) por
gravedad, aprovechando que los dos extremos se encuentran a alturas
diferentes.

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Mtodos de Almacenaje
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Se pueden lograr ahorros en la manipulacin de pallets, en un bloque


compacto se aprovecha el espacio y el sistema obliga a un esquema
FIFO. Tiene la desventaja de su alto costo.

SEGN LA ORGANIZACIN DE LAS MERCANCAS


Almacenaje ordenado o a hueco fijo
Supone que cada referencia tiene una ubicacin fija. Facilita el control
de productos almacenados y los huecos se pueden adaptar a las
caractersticas fsicas del producto. Tiene el inconveniente de que se
tienen que prever a capacidad mxima de productos, que en muchos
casos se desperdician estos huecos.
Almacenaje catico o de hueco libre
Supone que a cada referencia le ser asignada una ubicacin variable en
cada caso, en funcin de los espacios disponibles en cada momento. De
esta forma el almacn puede ser diseado a capacidad media y se
aprovecha mejor el espacio ajustado a la realidad.
40

Mtodos de Almacenaje
Reyes / sept. 2009

Dr. P.

Tiene el inconveniente de que el control de los productos es ms


complejo por lo que se requiere de un sistema informtico.

Elementos de manipulacin
Montacargas manual

Se puede utilizar para carga y descarga de medios de transporte de


tonelaje pequeo.
Montacargas elctrico

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Mtodos de Almacenaje
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Se tienen dos tipos: conductor a pie o conductor montado.


Montacargas para estiba o apiladores
Tienen una gran capacidad de elevacin

Montacargas

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Tiene capacidad para manejar pesos elevados, para lo cual dispone de


un contrapeso en la parte posterior para evitar volcaduras. Tiene
capacidad para elevar cargas hasta los 5 6m, requieren pasillos de 3,4
o 5 m para su maniobra.

Montacargas retrctil
Tiene capacidad de retraer sus horquillas o cuernos para efectuar
trabajos delicados de precisin. Puede elevar cargas hasta los 10m y con
menos ancho de pasillo de maniobras de 2.5 a 3m.

43

Mtodos de Almacenaje
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Montacargas trilateral
Tiene capacidad de elevar de 12 a 14 m con pasillo para maniobra de
1.8 a 1.9m.

Equipos automatizados
Entre las ventajas de utilizar equipo automatizado se encuentran:
44

Mtodos de Almacenaje
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Reduccin de horas hombre.

Capacidad para incrementar la salida.

Mejoras en la consistencia de servicio.

Reduccin de manejo de materiales.

Nivel de exactitud incrementado.

Disponibilidad de servicio.

Mejoras en rapidez de servicio.

Tambin puede tener desventajas:

Costo inicial de capital, adquisicin, instalacin y pruebas.

Tiempo muerto por descomposturas.

Problemas con el software.

Problemas de capacidad.

Falta de flexibilidad para responder a cambios de entorno.

Costos de mantenimiento.

Interface de usuario y capacitacin.

Aceptacin del trabajador.

Obsolescencia.

Transelevadores automatizados
Se denominan transelevadores cuando manipulan pallets y mini-loads
cuando manipulan cajas pequeas o contenedores.

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Las ventajas que puede ofrecer un sistema automtico de manipulacin


de cargas como ste pueden ser numerosas, a saber:
Rapidez de movimientos, lo cual puede reducir los tiempos de
respuesta a clientes.
Mayor fiabilidad o, lo que es lo mismo, disminucin de errores en
la manipulacin de productos.
Reduccin de costos de personal, debido a la eliminacin de la
intervencin humana en la operaciones.
Aprovechamiento mximo del espacio fsico del almacn, ya que la
capacidad de elevacin de los transelevadores parece ilimitada, y
la anchura de pasillo que requiere cada robot ronda los 1,2 metros.
AGV
Los AGV (Automated Guided Vehicle) o Vehculos de guiado automtico,
tambin conocidos como carros filoguiados o vehculos de carga
inteligente, estn dotados de una serie de sensores electromagnticos
capaces de seguir el rastro que produce un cable enterrado en el suelo,

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Mtodos de Almacenaje
Reyes / sept. 2009

Dr. P.

de tal forma que siguen unas rutas prefijas de forma automtica.


Tambin existen otras tecnologas para gua como los Lasers.

Ubicacin de las mercancas en el almacn


La disposicin de los productos en sus lugares de almacenaje debe
hacerse

teniendo

en

cuenta

los

factores

que

condicionan

el

funcionamiento ptimo del almacn, como pueden ser:


Mxima utilizacin del espacio disponible. La organizacin de la
ubicacin de los productos en el almacn deber garantizar el
mejor

aprovechamiento

posible

del

espacio

fsico

de

almacenamiento.
Mnimos costos de manipulacin. La ubicacin de los productos en
el almacn deber permitir reducir al mximo las manipulaciones

soportadas por los mismos.


Mnimos recorridos del personal operario. La distribucin de los
productos en el almacn deber permitir reducir al mximo los

recorridos realizados por los operarios para acceder a los mismos.


Compatibilidad/Complementariedad. A la hora de ubicar los
productos en el almacn, deber tenerse muy en cuenta cules de
47

Mtodos de Almacenaje
Reyes / sept. 2009
ellos

pueden

resultar

Dr. P.
incompatibles

en

su

almacenamiento

(productos alimenticios y productos qumicos, por ejemplo) y para


cules puede ser aconsejable un almacenamiento comn y
mutuamente cercano (referencias que coinciden en los mismos
pedidos).
Mxima seguridad. El sistema de ubicacin de los productos en el
almacn deber garantizar la mxima seguridad en el recinto,
tanto para el personal operario, como para las propias mercancas
y las instalaciones.

Clasificacin ABC de las referencias1


Pasos para llevar a cabo una clasificacin ABC de referencias
1. Ordenar todas las referencias de mayor a menor en funcin del
criterio seleccionado. Es decir, si se desea calcular un ABC en
funcin del volumen de inventario o existencias, se debern
clasificar las referencias, de mayor a menor, atendiendo a este
criterio.
2. Atendiendo al criterio seleccionado para la seleccin ABC, calcular
el porcentaje de cada referencia sobre la suma total.
3. Calcular los acumulados de los porcentajes calculados en el paso
anterior.
4. Establecer la clasificacin ABC. 2. 3. 4.
ABC en funcin del volumen de inventario o existencias
La clasificacin ABC en funcin del volumen de inventario o existencias
de cada referencia, permite vislumbrar cules son aquellas pocas
referencias que acumulan un porcentaje elevado del volumen total del
1 Urzelai Inza, Aitor. Manual bsico de logstica integral. Espaa: Ediciones Daz de
Santos, 2007. p 96.
http://site.ebrary.com/lib/bibfxcsp/Doc?id=10160062&ppg=111
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Mtodos de Almacenaje
Reyes / sept. 2009

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inventario o existencias gestionado en el almacn, as como cules son


aquellas muchas referencias que acumulan un porcentaje reducido del
volumen total.
De este modo, y a modo de referencia, podramos establecer como:
Referencias A: aquellas que suponiendo un 20% de las referencias
totales del almacn, acumulan un 80% del volumen total del
inventario o existencias.
Referencias B: aquellas que suponiendo un 30% de las referencias
totales del almacn, acumulan un 15% del volumen total del
inventario o existencias.
Referencias C: aquellas que suponiendo un 50% de las referencias
totales del almacn, acumulan un 5% del volumen total del
inventario o existencias.

49

Mtodos de Almacenaje
Reyes / sept. 2009

Dr. P.

50

Mtodos de Almacenaje
Reyes / sept. 2009

Dr. P.

Como se puede observar en esta tabla:


Un 26% de las referencias acumulan aproximadamente un 80%
del volumen total del inventario o existencias almacenado.
Un 18% de las referencias acumulan aproximadamente un 15%
del volumen total del inventario o existencias almacenado.
Un 56% de las referencias representan solamente un 5% del
volumen total del inventario o existencias almacenado.
MANIPULACIONES DE ALMACN FACTORES A CONSIDERAR
1. DISEO Y DIMENSIONAMIENTO DE LAS UNIDADES DE MANIPULACIN
ADECUADAS.
2. NORMALIZACIN:
De unidades de manipulacin.
De intercambios de informacin.
Otros.
3. MEJORAS DE PRODUCTIVIDAD (RACIONALIZACIN):
Estudio de mtodos y tiempos.
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Mtodos de Almacenaje
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Rediseo de procedimientos operativos.


4. MECANIZACIN Y AUTOMATIZACIN DE OPERACIONES (UTILIZACIN
DE TECNOLOGAS).

Paletizacin
Tipos de palets:
Por sus materiales:
Madera normal.
Plstico. Metlicos.
Poliuretano expandido.
Madera prensada. Cartn. Etc.
Por dimensiones:
800 x 1.200 Normalizado europalet ISO 1
1.000 x 1.200 Normalizado europalet ISO 2
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800 x 600 Minipalet


1.200 x 1.200 Sacos- Bidones
1.100x1.200 Sector qumico
1.050 x 1.050 Cerveza - Bebidas
Por su base:
Dos entradas.
Cuatro entradas.
Encajables.
Etc.
Actualmente, el palet 800 x 1.200, cuatro entradas, es el de mayor uso
en Europa, y sobre todo en el sector de consumo y distribucin
comercial (85 % sobre el volumen total utilizado.
Existen en el mercado varias empresas que se dedican al alquiler de
palets (alquiler y recompra) que eliminan las inversiones de industrias
en la compra de palets, as como el espacio ocupado por palets vacos.
Asimismo, pueden disponerse de programas informticos especiales
para la paletizacin de cajas y unidades de venta, que optimizan el
aprovechamiento de los palets en superficie, capas y su capacidad de
soporte (PALTEC).
La paleta normalizada es el tipo de unidad de almacenaje y
manipulacin ms apropiada, por tanto, es de suma importancia que sea
utilizada en todas las operaciones fsicas de la cadena logstica.

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Mtodos de Almacenaje
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Ejemplo de estndares en Paletizado:


I. Dimensiones de la base: 800 x 1.200 mm
AECOC recomienda a fabricantes y distribuidores de productos de gran
consumo

el

uso

de

paleta

estndar

800

1.200

mm.

Sus

especificaciones se ajustan a la norma de Espaa sobre fabricacin de


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Mtodos de Almacenaje
Reyes / sept. 2009

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paletas de madera (Norma UNE 49-902-77, Parte III). De esta forma se


garantiza la absoluta compatibilidad con la paleta europea de 800 x
1.200 mm.

II. Peso
Sobre la paleta definida en el apartado anterior se limita la carga
mxima a 1.000 kg.
III. Alturas
Todas las alturas que se citan a continuacin debern entenderse con
paleta incluida. Se establece como norma general una altura mxima de
1,45 m.
Para el subsector de celulosa se establecen las siguientes alturas para
las familias de productos:
Paales, compresas y protectores de slips hasta 2 m.
Servilletas, pauelos, rollos de cocina, higinicos y tampones hasta
1,35 m.
Para el subsector aguas se establece una altura mxima de 1,70 m
para el formato de 1,5 litros y garrafas de 5 litros.
Para el subsector detergentes se establecen alturas comprendidas en
el intervalo 1,45-2,00 m, para las siguientes familias:
Maleta 4 kg.
Lavavajillas mano.
Suavizantes diluidos de 1,5 litros, 2 litros, 3 litros y 4 litros.
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Limpiahogares lquidos. Limpiahogares polvo.


Lejas.
En este subsector y para nuevos productos se aceptarn alturas a 1,45
m, siempre que el formato sea igual a alguno de las familias aprobadas.
En todos los subsectores anteriores y para todas aquellas familias no
mencionadas explcitamente en este texto las alturas debern ajustarse
a la norma general. En todos los casos se deber mantener una buena
estabilidad y calidad de entregas.

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Mtodos de Almacenaje
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7. Mejores prcticas de preparacin de pedidos


(Picking)
Entre las operaciones ms comunes que componen la tarea de
preparacin de pedidos se podran destacar:

Captura de datos y lanzamiento de rdenes de picking.


Picking.
Embalaje.
Acondicionamiento de unidades de manipulacin.
Pesaje. Precintado. Etiquetado.
Preparacin de documentacin para el transporte. (...).

Entre todas estas operaciones que componen la Preparacin de Pedidos,


este tema se va a concentrar fundamentalmente en la actividad de
picking, que podramos definir como sigue:
El picking (del verbo ingls to pick) consiste en seleccionar y extraer de
sus lugares de almacenaje las referencias que han sido solicitadas por
los agentes posteriores de la cadena.
Esta operacin incluye una serie de subtareas, como pueden ser:

Desplazamientos del personal por el almacn.


Bsqueda y localizacin de los productos a extraer.
Identificacin de los productos y ubicaciones a/desde extraer.
Operacin de extraccin del producto o unidad de manipulacin.
Control del inventario o existencias.

Por otro lado, la complejidad de la actividad del picking puede variar en


funcin de diferentes variables:
Cuanto mayor sea el nmero de referencias gestionadas en el
almacn, parece lgico pensar que la actividad de picking sea ms
compleja.
El diseo del almacn condicionar la mayor o menor complejidad
del picking. Factores como el nmero de pasillos, longitud de los
57

Mtodos de Almacenaje
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Dr. P.

mismos, el tipo de estanteras utilizadas, la altura de los mismos,


etc., debern de tenerse siempre muy en cuenta.
Los elementos de manipulacin (montacargass, transpaletas...)
utilizados para llevar a cabo el picking debern ser seleccionados
para poder realizar la actividad de la forma ms eficiente posible.
El nmero de lneas de pedido recibidas por cada periodo de
tiempo condicionar muy mucho la complejidad del picking. Y
hablamos del nmero de lneas de pedido y no del nmero de
pedidos recibidos.
Los objetivos principales de la actividad de picking se podran resumir de
la siguiente manera:
Minimizacin de recorridos. En aras de reducir el tiempo dedicado
al picking de los productos demandados y, en consecuencia
reducir los costes de la actividad y los plazos de entrega a los
clientes, se deben tratar de minimizar los recorridos realizados por
el personal del almacn a la hora de extraer los productos de sus
lugares de almacenaje. Para ello, resultar muy til la ubicacin de
los productos atendiendo a una clasificacin ABC en funcin de las
lneas de pedido recibidas por cada referencia.
Minimizacin de manipulaciones. Con el fin de minimizar las
manipulaciones a realizar en el almacn, antes que nada se
deber tratar de que las mercancas sean recibidas en la misma
unidad de manipulacin en que son almacenadas. Por otro lado, a
la hora de realizar el picking, debern valorarse diferentes
alternativas, como el picking a bajo nivel, el picking a medio nivel
y el picking a alto nivel, as como la posibilidad de utilizar
diferentes mquinas para llevarlo a cabo.
Rapidez. El plazo de entrega de los productos empieza a contar en
el mismo momento en que son recibidos los pedidos de los
clientes. En consecuencia, la rapidez con que se lleve a cabo el
picking de las referencias solicitadas en el almacn ser un factor
58

Mtodos de Almacenaje
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con una incidencia directa en el plazo de entrega comprometido


con los clientes.

El objetivo es tener cero errores en el picking para evitar reclamaciones


de clientes. Tambin es importante respetar el sistema FIFO y la
caducidad y obsolescencia de los productos cuando sea necesario.
SISTEMAS DE PICKING
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Mtodos de Almacenaje
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La multitud de sistemas que existen para llevar a cabo la actividad del


picking pueden ser clasificadas en dos grandes grupos o familias:
Sistemas operario a producto: el operario se desplaza fsicamente,
a pie o montado en una mquina o carretilla, a lo largo de la zona
de almacenamiento para la seleccin y recogida de las referencias
solicitadas por los clientes.
Sistemas producto a operario: el operario no se desplaza
fsicamente a lo largo de la zona de almacenamiento para realizar
el picking de los productos, sino que son los propios productos los
que se desplazan de forma mecnica o automtica hacia el
operario y la zona de preparacin de pedidos.
Para el primer caso de sistema de operario a producto se utiliza la lista
de verificacin Picking list:

60

Mtodos de Almacenaje
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Orden de picking/picking list.


(1) El nmero de control asignado al proceso de picking.
(2) La fecha de realizacin de la seleccin y extraccin de los
productos.
(3) El cdigo, nmero... asignado al operario que realiza la tarea
de picking.
4) Nmero, nombre... del almacn donde se lleva a cabo el
picking.
(5) En esta casilla se hace constar si el pedido tiene carcter
ordinario o urgente, u otras observaciones referentes a la
fragilidad de los productos, por ejemplo.
(6) La relacin de cdigos de cada uno de los pasillos que debe
recorrer el operario para extraer el conjunto de productos que
componen la orden.
(7) Nmero, profundidad y nivel de la estantera en el que se
encuentra la referencia.
(8) Cdigo EAN del producto, o el cdigo interno utilizado en el
almacn.
(9) Descripcin de la mercanca; por ejemplo, Leja Conejo Floral,
2L.
(10) Nmero de unidades a seleccionar y extraer; por ejemplo, 3
cajas, 18 unidades.
(11) La cantidad de productos que quedan despus de haber
realizado el picking. Resulta interesante conocer este dato para
controlar el inventario y evitar roturas de stock.
(12) Nmero de expedicin, para que los productos, al llegar a la
zona de preparacin de pedidos, se depositen en la paleta
correspondiente.
(13) Firma del autorizado y responsable de la orden de picking.

61

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Reyes / sept. 2009

Dr. P.

(14) Firma de la persona que, una vez realizada la seleccin y


recogida de mercancas, entrega la orden en la zona de
preparacin de pedidos.
(15) Firma de la persona que recibe, en la zona de preparacin de
pedidos o expedicin, la mercanca procedente del picking..

A la hora de llevar a cabo una tarea de picking basada en la filosofa


operario a producto, sta puede ser desarrollada de dos formas
diferentes:
Pedido a pedido: el picking pedido a pedido consiste en que cada
pedido

de

un

cliente

constituya

una

orden

de

picking

individualizada, de tal forma que se dispongan tantos pedidos


como picking lists.

En este caso, se crearan tres rdenes de picking, una por cada pedido,
de tal forma que:
Orden de picking 1: para recoger 5 unidades de A, 3 unidades de B
y 2 unidades de C.
Orden de picking 2: para recoger 7 unidades de A y 1 unidad de C.
Orden de picking 3: para recoger 4 unidades de A, 5 unidades de B

y 2 unidades de C.
Extraccin agrupada: en el picking mediante extraccin agrupada,
como su propio nombre indica, se agrupan varios pedidos de
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Reyes / sept. 2009

Dr. P.

clientes en una sola orden de picking. De esta forma, si


retomamos el ejemplo anterior, se creara una nica orden de
picking para seleccionar y extraer 16 unidades de A, 8 unidades de
B y 5 unidades de C. Parece bastante obvio que esta segunda
alternativa resulta ms adecuada para alcanzar los objetivos de la
gestin del picking, como pueden ser la minimizacin de
recorridos y la rapidez de operacin.

Otra opcin es extraer los productos de las ubicaciones sealadas


mediante dispositivos iluminados y una vez que extraiga la cantidad
sealada pulsar un botn de confirmacin haciendo que se apague la
luz y se confirme el picking a la computadora.

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Dr. P.

http://www.knapp-argentina.com.ar/novedades/

http://www.logismarket.com.mx/adventech-logistica/14319632551179567328-c.html

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Reyes / sept. 2009

Dr. P.

Otra forma es el picking por reconocimiento de voz, le permite al


operador a utilizar ambas manos.

http://www.logismarket.com.mx/navigation/search/SearchTextualAction.d
o?searchParam=equipos+pick+to+voice
Para el segundo caso de producto a operario se utilizan sistemas de
carruseles:
65

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Dr. P.

Carrusel horizontal
Los carruseles horizontales consisten en una serie de estanteras,
diseadas

para

pequeas

piezas,

que

giran

automtica

horizontalmente mediante la accin de motores elctricos, de tal forma


que las ubicaciones y productos solicitados por los operarios se acercan
hacia los puestos de preparacin.
Normalmente permiten ser utilizados como estanteras compactas, ya
que su carga y descarga suele hacerse desde los extremos de la
estantera.
Ventajas de este sistema de almacenamiento:
Tienen capacidad para almacenar gran cantidad de referencias en
poco espacio.
Los recorridos del personal se reducen al mnimo.
Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:
El mayor inconveniente de los carruseles horizontales puede ser la
elevada inversin que suponen.
La utilizacin de los carruseles horizontales resulta conveniente cuando
se trata de productos de tamao reducido, aunque en los ltimos aos
estn apareciendo los primeros carruseles horizontales para pallets.
Asimismo, este sistema puede ser adecuado cuando se dispone de
muchas referencias en el almacn y los pedidos de los clientes se
componen de pocas lneas de pedido.

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Dr. P.

Paternoster
El Paternoster o carrusel vertical es un sistema de almacenaje
supercompacto, diseado normalmente para piezas de tamao reducido.
Est basado en una serie de pequeas estanteras que se mueven
verticalmente en el interior de una especie de gran armario.

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Dr. P.

Para realizar las indicaciones relativas a las ventajas e inconvenientes de


la utilizacin de los sistemas paternoster, nos remitimos a lo comentado
para los sistemas de carruseles horizontales.

Cuidados especiales de trabajo en almacn


Los almacenes pueden ser lugares peligrosos para trabajar debido a que
las mercancas estn en movimiento constante. Los operadores de
montacargas pueden operar el equipo sin cuidado, los accesorios de
seguridad para proteger la espalda y el cuerpo pueden no ser tiles sino
se proporciona a los empleados una capacitacin adecuada. La
Secretara del Trabajo y Previsin Social es la responsable de vigilar los
aspectos de seguridad industrial en las empresas.
Los materiales de desperdicio, como cajas, flejes, pallets rotos, madera y
cuas utilizados para fijar la carga en el transporte y evitar su
movimiento (dunnage), pueden transformarse en materiales que
amenacen la seguridad de los empelados y pueden ser tambin
materiales inflamables. El fuego es uno de los principales enemigos de

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Dr. P.

los almacenes, por lo que se deben tener todos los cuidados para no
producirlo.
Los materiales peligrosos tambin deben manejarse y almacenarse de
acuerdo a las reglamentaciones vigentes, para evitar accidentes. Se
debe contar con cmaras de vigilancia y personal de seguridad para
evitar el robo y pillaje de mercancas.
Un reto continuo de los responsables del almacn es mantener el control
de las cantidades que se mueven a travs de los almacenes, tal vez sea
necesaria la intervencin de una segunda persona para verificar la
cuenta de una primera persona, los registros manuales se comparan con
los registros de computadora para identificar errores y corregirlos.

Empaque
El empaque realiza las funciones siguientes:

Contener los productos o materiales.

Proteccin, de daos por manejo y condiciones ambientales.


o Empaque individual para proteger un producto de otro.
o Restringir movimientos del producto dentro del empaque
o Separar el producto de contactos indeseados en el manejo.
o Proteger el producto de vibraciones y cadas.
o Soportar el peso de contenedores idnticos que pueden ser
apilados encima uno de otro.
o Distribuir el peso de manera uniforme dentro del empaque,
facilita su manejo por equipo computarizado.
o Debe ser a prueba de robos, mostrando las huellas si fue
abierto en el camino o con el detallista.
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Dr. P.

http://www.packagingconsultancy.com/packaging-testing.html

Particin, reducir la unidad de produccin (pallets) a un empaque


requerido por el cliente (bolsa con tres productos).

http://www.cnnexpansion.com/economia/2010/01/25/ventasminoristas-caen-15-en-mexico

Unificacin, de productos unitarios se agrupan en cajas, estas en


pallets con plstico protector (stretch wrapping) para su envo en
contenedores.

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Reyes / sept. 2009

Conveniencia,

para

Dr. P.
fcil

uso

del

consumidor

(blisters,

dispensadores, etc.)
o Los materiales del empaque y del producto no deben ser
peligrosos para el consumidor.

http://www.hard-h2o.com/review/disipadores/coolermastercoolicepro.html

Comunicacin,

uso

de

smbolos

estandarizados

como

UPC

(Universal Product Code).


o Debe tener un rea suficiente para su etiquetado de
identificacin y embarque, con instrucciones especficas
(este lado hacia arriba).

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Dr. P.

http://salutjove.wordpress.com/2010/03/page/2/

http://www.wamedia.com/portfolio_barcodes.php
Entre los beneficios de un empaque adecuado de los productos, se
tienen:

Los empaques ms ligeros pueden ahorrar costos de transporte.

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Dr. P.

La planeacin cuidadosa de empaque tamao / cubo puede


permitir una mejor utilizacin de espacio en almacenes y
transportes.

Un empaque protector puede reducir daos y requisitos de manejo


especial.

Un empaque ecolgico puede reducir costos de disposicin y


mejorar la imagen de la empresa.

El uso de empaques retornables reduce costos y desperdicios al


ambiente.

El diseo de los empaque tiene influencia de los factores siguientes: (1)


estandarizacin, (2) precio (costos), (3) adaptabilidad de producto o
empaque, (4) nivel de proteccin, (5) habilidad de manejo, (6)
empacabilidad del producto, (7) reusabilidad y reciclabilidad, (8)
facilidad para su manipulacin con equipo automatizado.
El empaque tambin puede tener un uso promocional si se disea para
Display, aunque a veces entra en conflicto con su funcin protectora.

http://www.adro.com.co/pg.php?Cat=2&tipoCt=1&idLin=1&idSubLin=2

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Dr. P.

8. WMS Warehouse Management System


Sistema de Gestin de Almacenes
Almacenes al servicio de la Cadena de Suministros con WMS:
Los expertos calculan que 20% de los pedidos de los clientes se
completan de forma inadecuada. Por ello, la habilidad de cubrir la
demanda del cliente con los productos adecuados en el lugar correcto, y
en la condicin ptima es una capacidad esencial para ser competitivo.
WMS (Sistema de Gestin de Almacenes - Warehouse Management
System) es la solucin que le permite a las organizaciones tener una
visin de las existencias actuales y futuras, organizar el trabajo, alinear
los recursos y satisfacer los requisitos de sus clientes optimizando los
procesos de distribucin para asegurar que los productos sean
repartidos en tiempo y forma. El resultado es una mejora en la gestin
de su cadena de suministro con la mxima satisfaccin desde la
recepcin de materiales hasta la entrega efectiva al cliente.

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Dr. P.

http://www.pwhfz.com/?page_id=483
Los objetivos a alcanzar dentro de una organizacin con la
puesta e implantacin de este sistema WMS son:

Disminuir el tiempo y aumentar la eficiencia entre los procesos de


entrada y salida de productos.

Validar y controlar el proceso de devoluciones.

Realizar el proceso de Picking de manera ordenada y guiada a


travs de terminales de RF para actualizar en lnea los inventarios
y reabastecer oportunamente las localidades de abasto.

Mantener el inventario actualizado en tiempo real para la correcta


planeacin de ventas.

Controlar el proceso de embarques mediante procesos de


validacin "ciego" VS la factura correspondiente al mismo.

Envo de informacin mediante archivos de texto "ASCII" a Sistema


Administrativo de Cliente para validacin de procesos.La
informacin que se ofrece permite conocer los costos de operacin
del almacn, la productividad de las personas y los recursos, los
comportamientos errneos de los operarios, el grado de utilizacin
de los recursos, el manejo eficiente de devoluciones, la recepcin
y salida eficiente de producto etc.

La calidad de servicio dentro de las organizaciones mejora


debido a que permite:

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Dr. P.

Obtener informacin en tiempo real, con lo que los productos


estn disponibles desde que entra en el almacn, reduciendo as el
nmero de faltas en el servicio.

Controlar la preparacin de los pedidos, con lo que se reducen los


errores en los envos y se es ms eficiente en todos los procesos
involucrados. Estos dos factores hacen que la mercanca pueda
servirse en el momento solicitado y con el menor nmero de
errores posible, por lo que la calidad de servicio mejora
notablemente.

Mdulos bsico que componen el sistema WMS:


1.- Recepcin.
a) Recepcin validando orden de compra.
b) Recepcin con automatizacin.
2.- Devoluciones.
a) Registro.
b) Clasificacin y traspaso.
3.- Planeacin de ubicaciones.
a) Estudio de rotacin de inventarios.
b) Definicin de nomenclatura.
c) Definicin de volumen por ubicacin.
d) Ubicaciones libres.

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Dr. P.

e) Ubicaciones condicionadas.
4.- Acomodo de Producto.
a) Fijo.
b) Mixto.
c) Catico.
5.- Planeacin de Picking.
a) Estudio de rotacin de inventarios.
b) Anlisis de dimensiones del almacn.
c) Caractersticas de almacenes.
6.- Administracin de pedidos o solicitudes de picking.
a) Validacin de existencias.
b) Asignacin.
c) Preasignacin.
d) Reasignacin.
e) Fila libre.
7.- Auditoria o revisin de surtido vs. Pedido.
a) Lista de picking vs. pedidos vs. surtido.
b) Revisin cierga.

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Dr. P.

El Sistema de Gestin de Almacenes WMS (Warehouse


Management System) ayuda a compaas como la suya a :
Reducir las existencias en el inventario de 5 a 20%.
Aumentar la productividad de trabajo en el almacn de 15 a
40%.
Mejorar la exactitud de envo a los clientes de 2 a 5%.
Incrementar la exactitud de existencias a un 99 % a nivel de
ubicacin.
Reducir costos de explotacin directos e incrementar el
ingreso neto.
WMS (Warehouse Management- Gestin de Almacenes) es una solucin
de software avanzada para todo tipo de organizaciones tales como: de
fabricacin, distribucin, minoristas, proveedores de logstica de terceros
(3PLs), etc. WMS Puede ser usado por organizaciones de todos los
tamaos, ya que WMS ayuda a las compaas a maximizar las
estrategias de distribucin de producto, priorizar las tareas, implementar
los estndares de productividad e incrementar la eficiencia de logstica.
WMS Gestin de Inventarios Inventory Management:
WMS gestiona mltiples Unidades de Medida, control de lotes y control
de peso, ayudando a mejorar la exactitud de existencias y la visibilidad
en tiempo real.
WMS Gestin de Inventarios ayuda a incrementar el porcentaje de
rdenes que son enviadas completas, esta es una manera segura de
aumentar la satisfaccin del cliente.
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Mtodos de Almacenaje
Reyes / sept. 2009

Dr. P.

El mdulo de gestin de inventarios de WMS permite identificar y


rastrear las existencias con la rigurosidad suficiente para asignar, llenar
y entregar pedidos con la mayor exactitud y de manera continua. Con
WMS Inventory Management usted puede visualizar y monitorear la
ubicacin, la condicin, y cantidades de todos los artculos terminados,
sus componentes y las materias primas en su operacin de almacn,
conocer la rotacin de su inventario y gestionarlo contablemente por
FIFO o LIFO considerando adems la frescura, la estacin y otros
factores.
El mdulo de gestin de inventarios de WMS ayuda a las
organizaciones a:
I. Reducir las existencias disponibles.
II. Incrementar la exactitud de armado de sus rdenes de clientes.
III. Mejorar el servicio al cliente.
IV. Incrementar la rotacin de sus inventarios.
V. Mejorar la visibilidad y la exactitud de sus existencias.
Notable por su gran funcionalidad, el software de gestin de inventarios
WMS permite una gran flexibilidad en las formas de trabajo de
recolectores y personal del almacn. Las unidades de medida mltiples
(como paquetes, cajas, pallets) hacen ms fcil seguir la trayectoria y
almacenar las unidades mltiples o identificar contenedores con
mltiples tems y aplicar reglas de despacho de acuerdo con los
requisitos especficos del cliente. El control de lotes multi-nivel, de WMS
controla los pesos, la degradacin de existencias y las fechas de
vencimiento. La habilidad de maximizar la exactitud de la planeacin de

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Mtodos de Almacenaje
Reyes / sept. 2009

Dr. P.

la demanda y hacer frente a la demanda del cliente en sus diversas


formas es otra de sus caractersticas sobresalientes.
WMS provee la funcionalidad completa para la gestin de
rdenes de trabajo, ubicaciones y lotes que optimizan la
productividad.
Un mejor control del trabajo y de las tareas es esencial para un alto nivel
de cumplimiento en centros de distribucin que deben lidiar con
constantes cambios en las prioridades de trabajo.
El mdulo de gestin de tareas y trabajo soporta el aumento y la
disminucin de la demanda equilibrando trabajo y tareas con los
recursos disponibles. La funcin de multitarea permite incrementar la
productividad a travs del uso de diagramas de flujo. La radiofrecuencia
(RF) y la tecnologa de voz de WMS hacen fcil dirigir a los trabajadores
a la tarea correcta y la ubicacin adecuada mejorando la productividad.
La gestin de tareas y trabajo de WMS ayuda a las
organizaciones a:
I. Mejorar la productividad del trabajador y la mano de obra.
II. Incrementar el cumplimiento de las rdenes de clientes.
III. Incrementar la retencin del empleado y su moral.
IV. Acelerar el rendimiento y la velocidad de despacho.
El mdulo de gestin de tareas y trabajo de WMS permite a las
organizaciones agrupen rdenes de trabajo y ubicaciones con atributos
similares o complementarios en lotes y con el propsito de que las
rdenes sean recibidas, escogidas, empacadas, surtidas, embarcadas y
puestas a la venta en el momento oportuno.
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Mtodos de Almacenaje
Reyes / sept. 2009

Dr. P.

La productividad de cada trabajador mejora con WMS combinando las


tareas complementarias y limitando el tiempo de transito. La
productividad del equipo mejora agrupando rdenes y ubicaciones por
sus atributos comunes.
WMS Gestin de Mano de Obra Labor Management.
WMS ayuda a gestionar al personal, programando y monitoreando el
cumplimiento de los estndares y permitiendo optimizar el trabajo y
reducir los costos.
Reducir los costos de la mano de obra en las operaciones de entrega y
distribucin puede afectar positivamente sus resultados, pero debe
hacerse utilizando las herramientas correctas.
La gestin de la mano de obra de WMS es un sistema que se usa para
incrementar la eficiencia y maximizar el rendimiento del trabajador en el
depsito. Las organizaciones pueden planear la utilizacin de personal y
empleados teniendo en cuenta sus capacidades de ejecucin, y al
mismo tiempo monitorear el trabajo tanto directo como indirecto y
proveer la retroalimentacin a trabajadores y supervisores de como
escoger, empacar y completar las actividades de envo.
La gestin de la mano de obra de WMS ayuda a compaas como
la suya a:
I. Mejorar la planificacin de la mano de obra.
II. Incrementar la productividad del trabajador.
III. Optimizar la ejecucin de los despachos.
IV. Mejorar el servicio al cliente.
V. Reducir los gastos de mano de obra del depsito.

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Mtodos de Almacenaje
Reyes / sept. 2009

Dr. P.

La gestin de la mano de obra y medicin del rendimiento en tiempo


real de WMS le dan la visibilidad a supervisores y jefes en sus
operaciones diarias, de manera que ellos puedan identificar los
obstculos, los problemas de rendimiento y las otras barreras de la
productividad y tomar la accin correctiva.
WMS gestin de Andenes Cross Docking.
La capacidad de gestin oportuna del flujo de material y de los envos
por transportistas de WMS incrementan la velocidad del flujo de
inventario y su velocidad de rotacin.
En industrias de movimiento constante como bienes de consumo,
comida, venta al por menor, tiendas de comestibles, y otros, WMS CrossDocking es reconocido como una manera indispensable de incrementar
la velocidad de movimiento del inventario y el rendimiento. Por qu?
Porque evita el proceso de almacenaje.
Las caractersticas de WMS Cross-Docking hacen posible operaciones de
almacenaje de todo tipo y movilizar las existencias asegurando que las
cargas entrantes sean despachadas rpidamente hacia su destino,
evitando almacenajes innecesarios y logrando mejorar el servicio al
cliente y ahorrar trabajos innecesarios.
WMS Cross-Docking ayuda a las organizaciones a:
I. Evitar gastos innecesarios.
II. Mejorar la disponibilidad del producto.
III. Mezclar y consolidar la mercanca
IV. Incrementar la satisfaccin del cliente

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Mtodos de Almacenaje
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Dr. P.

Cualquiera que sea el tipo de organizacin, WMS Cross-Docking ofrece


un alto grado de flexibilidad. Su funcionalidad de WMS Flow-thru (paso a
travs) puede ser utilizada para des-consolidar las recepciones de
material basados en las reservas de los clientes o consolidarlos con el
producto previamente escogido en el carril de despacho de tal manera
que cada tienda tenga las existencias y las cantidades que necesita en
la misma remesa.
Las capacidades de transbordo de WMS permiten a las compaas que
manejan pallets pre-empaquetados o pre-envueltos descargar pallets y
paquetes y conseguir montarlos en carriles de despacho para la carga
rpida en camiones.
Las capacidades de gestin de oportunidad de Infor WMS permiten que
las compaas examinen las rdenes de entrega, visualizando los
faltantes, y cambiando de lugar el producto directamente al carril de
despacho y all completar los faltantes.
WMS Optimizacin de espacios Slotting and Optimization:
WMS Slotting organiza los artculos de inventario dentro de la lnea de
produccin y el almacn optimizando el espacio destinado al
almacenamiento.
WMS Slotting es perfecta cuando una compaa necesita optimizar la
ubicacinde productos dentro del almacn, ya que WMS Slotting
incrementa la productividad y la utilizacin de espacio y reduce el costo
de sus instalaciones, debido a que est basado en la capacidad de
agrupar productos, por grupos y volumen, reduciendo los costos de
almacenamiento.
WMS Slotting ayuda a las organizaciones a:
I. Calcular automticamente los costos de cada movimiento en el
almacn.
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Mtodos de Almacenaje
Reyes / sept. 2009

Dr. P.

II. Integrarse con cualquier sistema ERP de almacenamiento.


III. Identificar las oportunidades basadas en los costos.
IV. Optimizar la utilizacin del espacio.
V. Ahorrar costos de corto y largo plazo.
WMS Servicios de Valor Agregado Value Added Services
WMS VAS gestiona el pre-setup de las partes a entregarse a produccin
y los productos terminados a entregarse a los clientes.
Los servicios de valor agregado de Infor WMS permiten gestionar
estrategias de postergacin de entregas al momento de la distribucin y
el despacho para asegurar que los pedidos del cliente son cumplidos
correctamente dentro de un costo de cadena de suministro total ms
bajo.
Incrementa la habilidad de satisfacer los cambiantes requisitos del
cliente
Su cadena de suministro gana con menos exceso de productos piezas y
componentes.
Los Servicios de Valor Agregado de WMS ayudan a las
organizaciones a:
I. Reducir el perodo de entrega a los clientes.
II. Personalizar los productos ms cerca del punto de venta.
III. Reducir las existencias.
IV. Reducir la obsolescencia de producto.
V. Mejorar el servicio al cliente.

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Mtodos de Almacenaje
Reyes / sept. 2009

Dr. P.

Brindando el valor que realmente importa, los servicios de valor


agregado de WMS permiten la preparacin de pallets para ensamblaje
ligero y montaje en el centro de distribucin. Eso facilita la
personalizacin y otras mejoras de producto, (individual o multiestacin) el montaje, las operaciones de ensamblaje, embalaje y
etiquetado de productos existentes, y las complejas operaciones de
ensamblaje final de productos especficos de un cliente.
WMS Gestin de Patio de Flotilla Vehicular Yard Management.
Facilitando la coordinacin de los movimientos en la playa de camiones
con la recepcin y el despacho wms YM mejora la visibilidad, la
productividad y la seguridad de sus inventarios.
Esta es una solucin imprescindible cuando una organizacin desee
sincronizar la actividad de los depsitos con la recepcin y el despacho
de pedidos, usted podr trasladar productos de una manera ms
eficiente reduciendo el riesgo de cometer errores.
Con WMS Yard Management las organizaciones pueden obtener los
siguientes beneficios:
I. Mayor visibilidad de su playa de camiones.
II. Entregas en tiempo y forma.
III. Optimizacin de los procesos en los docks.
IV. Incremento en el control y seguridad.
V. Reduccin de los costos de triler y de los cargos por detencin.
WMS Inventarios y Facturacin de Propiedad Mltiple - Multiple
Inventory Ownership, Billing, and Invoicing.
WMS con su capacidad de controlar inventarios de distintas compaas,
con mltiples reglas de negocios y de gestionar la facturacin de
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Mtodos de Almacenaje
Reyes / sept. 2009

Dr. P.

mltiples clientes mejora sensiblemente la eficiencia de los operadores


logsticos (3PL) y de los distribuidores.
Los operadores Logsticos (3PLs) y distribuidores que dirigen
almacenamiento e inventario para clientes como depsitos pblicos,
depsitos refrigerados, y otros similares pueden ser rentables cuando
pueden estar al da y monitorear y asignar los cargos a cada evento del
almacn.
Los inventarios y facturacin de propiedad mltiple y la capacidad de
facturacin dan a los operadores lo que necesitan para cubrir los
requisitos de mltiples clientes. Ellos pueden estar al da fcilmente con
inventarios mltiples, emplear reglas de la empresa, y facturar a los
propietarios de artculos por el manejo de existencias, el
almacenamiento, el cumplimiento y otros servicios que funcionaron en
su nombre.
WMS Inventarios y Facturacin de Propiedad Mltiple ayuda a las
organizaciones a:
I. Rastrear y monitorear inventarios para clientes mltiples.
II. Mejorar la exactitud de facturacin.
III. Reportar costos fijos y variables con exactitud.
IV. Mejorar las cuentas por cobrar.
V. Incrementar los mrgenes de ganancias y reducir gastos.
WMS Distribucin Dirigida por Voz Voice Directed Distribution.
WMS DDV permite seleccionar rdenes, re-abastecer, cambiar
ubicaciones y transferir mediante rdenes verbales, incrementando la
productividad y confiabilidad del inventario

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Reyes / sept. 2009

Dr. P.

La distribucin dirigida por voz ayuda mejorar la distribucin y el


despacho, utilizando la tecnologa de reconocimiento de voz,
permitiendo la seleccin de rdenes, el reabastecimiento, los
almacenajes, los traslados, y la recepcin. Sus trabajadores pueden
operar sin usar las manos, sin depender de listas voluminosas, etiquetas
y escners mejorando la exactitud del proceso de ordenamiento. El
resultado es un ambiente de trabajo ms rpido y ms seguro para todo,
donde la falta de comunicacin queda virtualmente eliminada.
La distribucin dirigida por voz de WMS, ayuda a las organizaciones a:
I. Mejorar la exactitud.
II. Incrementar la productividad.
III. Aumentar la seguridad del trabajador.
IV. Reducir el tiempo de entrenamiento y los gastos de apoyo.
V. Incrementar el rendimiento y la velocidad.

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