“AÑO DE LA CONSOLIDACIÓN DEL MAR

DE GRAU”

FACULTAD DE INGENIERÍA PESQUERA Y

DE ALIMENTOS
ESCUELA DE INGENIERÍA DE ALIMENTOS

PRACT TEMA: EXPORTACION DE

ICA LA MATERIA PRIMA UVA

PRE
ESTUDIANTE: CCENCHO
PROFE QUERREROS JOSSEPH
FREDY
SIONA
LES 2 “2017”
 PRACTICA PRE PROFESIONAL (PP2)

EXPORTACIÓN DE LA MATERIA PRIMA (UVA)

PRESENTACIÓN:
El presente informe detalla brevemente las prácticas realizadas en
el área de calidad, en la Empresa La YAURILLA. Siendo esto un
requisito exigible para el curso de prácticas pre profesional II, el
cual es necesario para fortalecer nuestro desarrollo como
profesionales en Ingeniería de alimentos, en la Universidad
Nacional San Luis Gonzaga de Ica.

Lo que se busca en las prácticas pre-profesionales es observar,

aprender e innovar nuevos productos, enseñanzas a poner en
práctica que permiten al practicante crecer como profesional

INTRODUCCIÓN:
Se escogió la empresa YAURILLA SA por ser una de las empresas
exportadoras de uva más importante del País, completa en su
lucro económico y comercial y debido a su desempeño en el
mercado internacional evidencia cual importante son los agro
negocios dentro y fuera del Perú.

Así mismo nos indica que, la uva de mesa peruana es reconocida por su excelente
sabor, calidad y por sus adecuados procesos sanitarios. La empresa ha obtenido
certificados por sus buenas prácticas agrícolas incluyendo certificaciones de
EUREPGAP, TESCO, NATURE´S CHOICE, USGAP y las plantas de empaque con
certificaciones HACCP y BRC.
 MARCO TEÓRICO:
La uva es una fruta obtenida de la vid. las uvas vienen en racimos
y son pequeñas y dulces. Se comen frescas o se utilizan para
producir agraz, mosto, avino y vinagre. Crecen agrupadas en
racimos de entre 6 y 300 uvas. Pueden ser negras, moradas,
amarillas, doradas, purpura, rosadas, marrones, anaranjadas o
blancas, aunque estas últimas son realmente verdes ya
evolutivamente proceden de las uvas rojas con la mutación de dos
genes que hace que no desarrollen antocianas, siendo estos los
que dan la pigmentación. Para localizar el origen en el espacio de
esta jugosa baya

Valor nutricional:
Están compuestas en un 80% por agua y fibra, además son rica
fuente de hidratos de carbono, por lo que sus calorías deben
considerarse si se consumen con abundancia.

Entre sus componentes están los taninos, proteína y fructosa,

poseen carotenoides, vitamina A, vitaminas del complejo B, y otras
más como la C, la vitamina K, D y E. También contienen potasio, lo
que las hace excelentes para pacientes con hipertensión o bien
para prevenirla.

 Son fuente de hierro, un mineral importante para prevenir la

anemia y que además fortalece el sistema inmune.
 Las uvas también contienen fósforo, que alivia el cansancio y
la fatiga, así como calcio otro mineral importante para
nuestro organismo, ya que previene la osteoporosis y
calambres musculares.
 Algunos compuestos importantes de las uvas se encuentran
en la semilla y en la piel de la misma. Los flavonoides por
ejemplo, se encuentran en la piel de la uva, y son
importantes por su acción antioxidante, además,
contribuyen a la hidratación de nuestra piel y elevan los
niveles de colesterol bueno o HDL.

BENEFICIOS DE COMER LA UVA:

Es una fruta excelente para combatir algunos problemas de salud, en
los cuales su consumo es recomendable.

 Hipertensión: gracias a su contenido en potasio y por sus

antioxidantes, la uva es recomendable. Se aconseja consumir
 en el desayuno por 10 días seguidos, ya sea la fruta como tal o
bien en zumo de uva.

 Para la piel y el cabello: El aceite que se extrae de la semilla

de la uva es reconocido por sus propiedades para mantener el
cabello protegido contra el calor y las agresiones del medio
ambiente, además, unas pocas gotitas de este aceite también
ayudan a hidratar nuestra piel e incluso puede ser útil para
combatir el acné.
 Para la artritis, la piel y el estómago: Se recomienda
consumir el zumo de uva, endulzado con un poco de miel
natural.

 Para la salud del hígado: La uva es una de las frutas

empleadas para desintoxicar al organismo y depurar al hígado,
es por eso que hay dietas de desintoxicación que consiste en
ingerir uvas frescas durante un par de días. Este tipo de dieta
es recomendable realizarlas bajo la supervisión de un experto.
 Contra el estrés: Gracias a sus antioxidantes, las uvas pueden
combatir los radicales libres, aprovechándose estos efectos
contra el estrés. Son una fruta recomendable para las personas
cuyo trabajo les genera mucho estrés.

PLAGAS PRESENTADAS:
Oidio de la Vid (Uncinula
necátor Burr.) Sinonimias: Al
oídio se le conoce también por
otros nombres según la región
geográfica; otros nombres por los
que se conoce este hongo de la
viña son: ceniza, cenicilla,
polvillo, polvo, cendrada,
cendrosa, sendreta, malura, roya,
blanqueta… Síntomas y Daños
del oidio
Botritis de la vid o podredumbre gris en viña. ¿Qué es la Botrytis
Cinerea de la vid? La botritis es un hongo que puede atacar a
todos los órganos verdes de la cepa. La mayor gravedad de la
podredumbre gris es debida al ataque en racimos, ya que
deteriora mucho la calidad de la uva

TIPOS DE UVA EN LA EXPORTACION:

1. Jacks salute
2. Red globe
3. Sweett globe
4. Arrra 15
5. Sugar crisp
6. Early sweet
7. flame
PROBLEMAS PRESENTADOS EN EL PEDUNCULO,
ESCOBAJO Y GRANOS
 ELABORCION DEL DIAGRAMA DE FLUJO

MATERIA PRIMA

RECEPCIÓN Y PESADO

CÁMARAS
DOSIFICADORAS

SELECCIÓN Y PESADO

EMBALAJE EH INSPECCIÓN

PALETIZADO Y
ENZUNCHADO

CÁMARA DE
REFRIGERACIÓN

DESPACHO, EMBARQUE

DESCRIPCION DEL PROCESO:

 1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA.
Se realiza durante todo el día. La fruta llega en jabas de plástico de
10 Kg de capacidad aprox. Cada jaba esta acondicionada con un
papel de protección en el fondo de cada jaba.

La uva proviene de distintos proveedores cada cual con una guía de

remisión que detalla el número de jabas, peso total bruto y peso neto
por proveedor.

(Ver anexo N° 1)

1.1PESADO DE
MATERIA PRIMA:
Se pesan los pallets para registrar y verificar la carga remitida y se
registran los pesos acreditados de cada lugar. (FRU – SGQIA – 08
Registro de control de ingreso de fruta a packing).
 2. CAMARAS DOSIFICADORAS - APLICACIÓN DE ANHIDRIDO
SULFUROSO

- Al encender las cámaras de gasificación se verifica que la

temperatura se encuentre de 40 a 45°C.
- Para realizar la purga: se prende la caja de control y se abren: la
compuerta del ventilador, la llave del visor y la llave del
calefactor, por espacio de 2 minutos, luego se cierran las llaves
y la compuerta del ventilador.
- Teniendo la compuerta del ventilador cerrado se abre
nuevamente la llave del visor y la de la válvula para comenzar
a llenar el medidor a 200 gr para luego inyectar el SO2 a la
cámara por 1 minuto.
- Terminado el minuto de inyección se cierran las llaves para la
recirculación de gas dentro de la cámara por espacio de 4
minutos.
- Culminado el tiempo de recirculación se abre la compuerta del
ventilador para que el SO2 comience a disiparse del interior, a
la vez se abre la puerta de la cámara con una pequeña abertura
por espacio de 5 minutos.
- Finalmente se evacua la fruta y se purga nuevamente para
eliminar cualquier resto de SO2.
Aplicación de SO2 para jabas de cosecha – Uvas (FRU –
SGQIA – 29)

3.1. Inspección
El Supervisor de calidad o analista realiza un muestreo al azar del
lote, en base a la tabla del Códex Alimentarius Vol. 13, nivel de
inspección general I.
Se seleccionaran las jabas según las unidades primarias que
conformen el lote. Los parámetros que se inspeccionan son los
siguientes.

• Calibre • Grados Brix • Materias

extrañas
• Color • Enfermedades
• Daños físicos.
Inspección de ingreso (FRU – SGQIA – 05)

3. SELECCIÓN Y CALIBRADO

La limpieza implica obtener una buena presentación del racimo sin

alterar la frescura evitando el manipuleo excesivo que remueva la
cera natural de las bayas.

Con el sistema de limpieza bajo parrón, personal de control de calidad

de planta realiza inspecciones a la fruta desde la etapa de campo; de
manera que las seleccionadoras clasificarán por color y calibre, sin
hacer correcciones de importancia a los racimos.

De esta forma las jabas son descargadas de las parihuelas y son

llevadas a los rieles de calibrado (líneas). Cada línea cuenta con 10
abastecedores que se encargan de alimentar las líneas de proceso
con producto.

En línea (riel de calibración) el personal de selección se encarga de

inspeccionar y seleccionar los racimos según color y calibre.

Durante esta etapa se limpia el racimo: se descartan los racimos que

presenten pudrición ácida, los que estén fuera de peso, y aquellos
que no cumplan con el calibre requerido según especificaciones del
packing o requerimiento del cliente

Se aplican las buenas prácticas de manufactura en operación a nivel

de packing las que incluyen infraestructura, equipo, mobiliario,
herramientas, personal, indumentaria de trabajo entre otras.
La limpieza incluye el eliminar mediante
tijeras limpiadoras, no con las manos,
todas aquellas bayas o partes
defectuosas. Después de limpiar cada
racimo se desinfectan las tijeras.

Durante esta operación los racimos se

sostienen por el extremo superior del
raquis, el cuál debe ser lo mas corto
posible, de igual forma se evita el
excesivo manipuleo de las bayas para no
remover la pruina (cera natural), que
provoca una apariencia poco natural y aumentando la susceptibilidad
a deshidratación y pudriciones.

Descarte o devolución
En el sistema tradicional, la limpieza se realiza en las plantas de
embalaje, donde se descartan todos aquellos racimos que presenten:

 Pudrición por Botrytis en nidos

 Presencia de chanchitos blancos (cochinilla), conchuelas
(secreción melosa), etc.
 Una cantidad excesiva de bayas defectuosas.
 Racimos con notoria deshidratación, bayas blandas, escobajo
quebradizo y palo negro.
 Racimos inmaduros.
 Racimos de apariencia acuosa y translúcida (cristalinos).
 Racimos deformes
 4. PESADO PRODUCTO SELECCIONADO:

Es una etapa del proceso de embalaje muy trascendente, pues un

déficit en relación con el peso declarado puede implicar un reclamo, y
un exceso de peso puede inducir problemas de condición como
desgrane, ruptura de granos, etc.

Como norma se exige embalar un 2% más de fruta de lo declarado en

el envase, para compensar pérdidas por deshidratación o desgrane
(100 a 200 gramos).

Se debe destinar un espacio suficiente en cada línea de embalaje

para el trabajo en paralelo de 2 pesadoras, dotadas de balanzas de
buena calidad, tijeras para el corte de racimos para asegurar un
eficiente trabajo.

Las pesadoras deben completar el peso de una determinada caja con

racimos de igual clasificación.

Para ello deben tener en este sector cajas con racimos de las distintas
clasificaciones que correspondan a la variedad. Igualmente la
devolución del exceso de peso, deberán hacerlo a la caja respectiva.

Chequear la balanza 2 veces al día, usando como patrón una balanza

legalmente calibrada llevando el registro correspondiente.

Tomar especial precaución con la tara de la caja de embalaje.

 5. EMBALAJE

El embalaje de la caja es uno de los procesos más importantes. La

rapidez con que normalmente se hace se debe conciliar, con un muy
buen trato de la fruta para atenuar el desgrane, con la pulcritud en el
orden del contenido total del envase.

El personal responsable de línea de embalado coloca los racimos

seleccionados en el empaque correspondiente (polybag) según la
modalidad de presentación, luego coloca los racimos embolsados en
la caja de exportación (caja con todos los materiales de embalaje
necesarios).

Los materiales de embalaje y su distribución en caja, obedecen a un

requerimiento tanto técnico como comercial, el cual se respeta
rigurosamente.

El embalaje de uva deberá tener la siguiente secuencia de

materiales:

• Caja

• Bolsa contenedora de polietileno perforada, pigmentada blanca.

• 2 láminas de papel fruta abiertas hacia los costados, con la cara

brillante hacia el exterior.

• Cartón corrugado, con las corrugaciones hacia el fondo de la caja.

• Fruta en unidades (paquetes, polybags, eurobags, carrybags, etc.).

• Generador con la cara impresa hacia la tapa, envuelto en 2 láminas
de papel, las cuales deben tener la cara brillante hacia el exterior, y
todo esto dentro de 2 laminas de papel absorbente.

• Cierre de camisas.

Cierre de bolsa contenedora, doblando desde los cabezales hacia el

centro y luego un costado sobre el otro.

Se tiene especial cuidado con las bolsas a fin de que no queden

hombros fuera de las mismas, manteniendo el orden de estas
unidades y un llenado parejo de la caja.

La embaladora, una vez terminada la caja, anota su código y calibre

correspondiente.

6.1 Inspección:

El Supervisor de calidad o
analista toma al azar un número
representativo de las cajas
terminadas según tabla del
codex alimentarius Vol. 13, para
realizar un control de calidad en
la que verifica:

• El número de bolsas (polybag)

en la caja.

• Confirma el calibre.
• Verifica el color.

• Verifica generador por tipo de caja.

Estos datos se registran en el formato FRU – SGQIA – 07 (”Planilla de

control de calidad”)

6. PALETIZADO, CODIFICADO Y ENZUNCHADO:

Se selecciona el tipo de parihuela en función del tipo de caja

embalada.
Cada caja según calibre es ubicada en su Pallet correspondiente.

- Todas las cajas se codifican mediante un código de barras que indica

la fecha, nombre productor, calibre y tipo de envase.

- Cada caja según calibre es ubicado en su Pallet correspondiente.

- Enzunchado, utilizando maquina enzunchadora, zunchos, grapas,

esquineros, cada pallet completo lleva una identificación que
especifica fecha, calibre, variedad, productor, tipo de envase,
cantidad e cajas y numero correspondiente.

- Toda esta etapa es supervisada por el asistente de producción.

- Las cajas terminadas sobre parihuelas formaran un pallet. Las cajas

están orientadas en un mismo sentido, con las etiquetas a la vista y a
una misma altura.
Palatización según tipo de envase

• Caja de madera 8.2 Kg. 108/pallet (6 X Cama, 18 Alto).

• Caja de cartón 4.5 Kg. 180/pallet (10 X Cama, 18 Alto).

• Jabas plásticas 16.5 Kg. 55/pallet (5 X Cama, 11 Alto).

• Caja de plástico 8.2 Kg. 114/pallet (6 X Cama, 19 Alto).

• Caja de cartón 8.2 Kg. 108/pallet (6 X Cama, 18 Alto).

• Caja de cartón 9.0 Kg 85/ Pallet (5 X Cama, 17 Alto)

Cuidar que la tensión de las huinchas o zunchos horizontales sea la

máxima adecuada, para no afectar la estructura de los envases y
esquineros. Las verticales tienen el objetivo solo de afirmar la
cubierta o layna, Se usan cuatro esquineros de cartón BLANCO,

7. ALMACENAMIENTO TEMPORAL:

El pallet armado (asegurado) es trasladado a la zona de

almacenamiento temporal para su identificación correspondiente con
el código de barras y la cartilla de identificación de pallet.

8. Cámara de refrigeración:

El pallet listo e identificado es llevado al túnel para recibir el golpe de

frió.

 Si la fruta esta embalada en cajas de plástico, el tratamiento

en frió será de 6hrs a 10hrs aprox. hasta alcanzar una
temperatura de pulpa entre -1.5º C a 2º C Aprox.
  Para las cajas de cartón de 4.5 Kg., el tratamiento de frió será
de 08hrs a 12hrs aprox.
 Y si las cajas son de 8.2 Kg. El enfriamiento será entre 7hrs a
9hrs en promedio, hasta alcanzar una temperatura de pulpa
entre -1.5º C a 2º C aprox.

El enfriamiento por aire forzado es obligatorio para todas las

variedades y envases. Debe realizarse el mismo día del embalaje en
pallets completos.

En el caso de pre – enfriar remanentes, estos se paletizan mezclados

transitoriamente para efectos de recibir el tratamiento.

� Procurar armar el túnel con un mismo tipo de envase. Si se deben

mezclar, colocar siempre el cartón adyacente al extractor, y la
madera o plástico atrás.

� Armar el túnel con pallets de una misma altura.

� Sellar cualquier espacio que no sean los agujeros de ventilación de

las cajas.

� Dejar suficiente espacio libre al final del túnel, para favorecer la

circulación del aire.

� Realizar un deshielo previo al inicio del proceso.

� Regular el termostato, para cortar a -1.5° C y evitar riesgos de

congelación.

� La temperatura mínima para concluir un prefrío es la necesaria para

alcanzar una temperatura de pulpa que fluctúe entre -1.5 y 2.0° C
aprox.

� El traslado de la fruta a cámara de almacenamiento debe ser

inmediato al termino del proceso de pre-frío.
 9. ALMACENAMIENTO REFRIGERADO

Luego de enfriar el producto en los túneles de frío y obtener la

temperatura de pulpa deseada entre -1.5º C a 2º C, se trasladan los
pallets a la cámara de almacenamiento donde mantendremos la
pulpa entre -1.5º C a 2º C aprox.

Las condiciones de almacenaje deben ser las siguientes:

T⁰ DE LA PULPA -1.5 -2.0⁰C APROX

T⁰ DE LA CAMRA -1.5 A 2.0⁰ C APROX
HR 85-95%

Siempre se debe estibar agrupando por categoría/calibre, con una

separación cada dos corridas de pallets, a una altura pareja, sin dejar
espacios vacíos o calles, para evitar circuitos cortos de aire fríos
dentro de la cámara.

Físicamente cada pallet se identifica con un código de barra, ubicado

en el vértice superior de uno de sus esquineros. En cámara de
almacenaje el personal de cámara debe dejar visible la identificación
de pallet para facilitar las
inspecciones y el despacho.
10. DESPACHO/ EMBARQUE:

 Se inspecciona el contenedor a su llegada, revisando

documentación y precintos.
 Se verifica el encendido del contenedor para bajar la
temperatura de _
1.5º C a 1º C aprox. Luego se apaga
para empezar a cargar.
 Una vez verificada la temperatura del contenedor se procede a
cargar el mismo, colocando los pallets en forma ordenada, Se
cargan 20 pallet por contenedor en promedio, tomando fotos al
inicio de la carga y hasta la salida del contenedor.
 Se toma la temperatura de pulpa de algunos pallet que se
cargara para registrarlos en el packing list.
 Se llena de pallets el contenedor y se registra en el packing list.
 Se enciende el generador del contenedor.
 Se activan los 2 termos registradores, (uno en los primeros
Pallet y otro al final).
 Se cierra el contenedor colocando los precintos de aduana y
transportista.
 Se supervisa la temperatura del contenedor a la hora de salida
del contenedor.
 Se debe evitar la perdida de temperatura y/o infestación por
insectos. Esto se logra observando las siguientes
recomendaciones:
 Atenuar las luces del área de carga.
 Preparar documentación de pallets en cámara o antecámara.
 Cargar directo de cámara a contenedor.
 En la operación de carga de contenedor, hacer funcionar el
equipo de frío sólo cuando las puertas estén cerradas, previa
inspección de la temperatura seteada.
 I. CONCLUSION
Logre terminar mis practicas pre profesionales cumpliendo así mis
respectivos objetivos trazados y expectativas que tenía antes de
haber comenzado mis labores como practicante en el laboratorio de
ingeniería alimentaria
Resolví muchas dudas que tuve a largo de mi formación académica
poniendo de manifiesto soluciones y recomendaciones para un
correcto análisis de laboratorio