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[Año]

“AÑO DE LA CONSOLIDACION DEL MAR DE GRAU”

PRACTICANTE: MAGALLANES VENTURA, KATHERINE YANET


DOCENTE: ING. JORGE BERNAOLA PEÑA
ASIGNATURA: PRACTICAS PREPROFESIONALES II
TEMA: PRACTICAS PREPROFESIONALES EN EMPRESA FRUCHINCHA - UVA
FACULTAD: INGENIERIA DE ALIMENTOS
CICLO: VII CICLO

2016
I. RESUMEN:

En el presente informe de prácticas pre profesionales realizada en la

empresa FRUTICOLA DE CHINCHA S.A.C, realizada del 29 de Enero al

26 de Marzo del 2016, se detallará las actividades realizadas en la

exportación de uva Red Globe.


II. INTRODUCCION:

En los últimos lustros, la uva es una fruta obtenida de la vid. Las uvas vienen en
racimos y son pequeñas y dulces. Se comen frescas o se utilizan para producir
agraz, mosto, vino y vinagre.
Crecen agrupadas en racimos de entre 6 y 300 uvas. Pueden ser negras,
moradas, amarillas, doradas, púrpura, rosadas, marrones, anaranjadas o blancas,
aunque estas últimas son realmente verdes y evolutivamente proceden de las
uvas rojas con la mutación de dos genes que hace que no desarrollen antocianos,
siendo estos los que dan la pigmentación.
Como fruta seca se la llama pasa.

El clima de la región es propicio para este cultivo: 400 hectáreas de uvas vienen
produciendo frutos de gran aceptación en el exterior.

Para un óptimo proceso FRUCHINCHA cuenta con una planta procesadora, año
de fabricación 2004, computarizada lo que garantiza la exactitud del peso
embalado, posee una capacidad de 9TN por hora, más de 2,000 m2 de packing;
contamos también con modernos equipos de refrigeración con más 700 m2
asegurando la conservación de los productos.

OBJETIVOS:

 Conocer las diferentes etapas del empacado de la uva desde su llegada del
campo hasta su despacho en contenedores.
 Conocer acerca de los requisitos con los cuales debe de contar los productos
alimentarios para ser aceptados en el mercado internacional con los
estándares de calidad requeridos por los comercializadores para la
exportación.
III. MARCO TEORICO:

3.1. FRUTICOLA DE CHINCHA:

CORPORACION FRUTÍCOLA CHINCHA S.A.C. FRUCHINCHA se encuentra


formada por doce de las principales empresas agrícolas de la zona, unidas para
ofrecer al mundo la oportunidad de saborear la excelente fruta peruana. La
producción proviene de los cultivos, tanto de las empresas integrantes como de
proveedores seleccionados.

Aplicando estrategias integrales de gestión y las más avanzadas técnicas, hemos


logrado una sólida presencia en el exterior a través de la exportación de productos
cuya calidad responde a los más exigentes mercados.

En FRUCHINCHA producen y exportan una variedad de productos de


comprobada demanda como uvas, cítricos y paltas o avocados.

3.2 UVA:

La uva es una fruta obtenida de la vid. Las uvas vienen en racimos y son
pequeñas y dulces. Se comen frescas o se utilizan para
producir agraz, mosto, vino y vinagre.
Crecen agrupadas en racimos de entre 6 y 300 uvas. Pueden ser negras,
moradas, amarillas, doradas, púrpura, rosadas, marrones, anaranjadas o blancas,
aunque estas últimas son realmente verdes y evolutivamente proceden de las
uvas rojas con la mutación de dos genes que hace que no desarrollen antocianos,
siendo estos los que dan la pigmentación.
La mayoría de la uva cultivada proviene de la especie Vitis vinifera, natural de la
Europa mediterránea y Asia central. En menor cantidad se producen en América
y Asia:
 Vitis labrusca, natural de Estados Unidos y Canadá.
 Vitis riparia, natural del este de Estados Unidos y norte de Quebec.
 Vitis rotundifolia, natural del suroeste de Estados Unidos desde Delaware al golfo
de México.
 Vitis vulpina.
 Vitis amurensis la más importante de las especies de Asia.
La uva de playa Coccoloba uvifera, es el nombre de una fruta que nada tiene que
ver con la uva de vid ya que pertenece a la familia Polygonaceae, aunque posee
lejanamente un sabor a ésta, su forma es similar, pero solo con una única semilla
grande. La planta es un árbol que puede llegar a ser de gran tamaño, es común
en el Caribe. También contribuye con un componente llamado acidomitosa que
contribuye al crecimiento y a la estimulación de músculos corporales.
Según la Organización para la Alimentación y la Agricultura (FAO), la producción
mundial de uva ocupa 75 866 kilómetros cuadrados. Aproximadamente el 71 % de
la producción es usada para vino, 27 % consumo fresco y 2 % como frutos secos.
Una parte de la producción de zumo de uva es usada como edulcorante para
zumos.
Valor nutricional por cada 100 g

Energía 69 kcal 288 kJ

Carbohidratos 18.1 g
• Azúcares 15.69 g
• Fibra alimentaria 0.9 g
Grasas 0.16 g
Proteínas 0.73 g
Tiamina (vit. B1) 0.069 mg (5%)
Riboflavina (vit. B2) 0.07 mg (5%)
Niacina (vit. B3) 0.188 mg (1%)
Ácido pantoténico (vit. B5) 0.05 mg (1%)
Vitamina B6 0.086 mg (7%)
Ácido fólico (vit. B9) 2 μg (1%)
Vitamina B12 0 μg (0%)
Vitamina C 10.8 mg (18%)
Vitamina K 22 μg (21%)
Calcio 10 mg (1%)
Hierro 0.36 mg (3%)
Magnesio 7 mg (2%)
Manganeso 0.071 mg (4%)
Fósforo 20 mg (3%)
Potasio 191 mg (4%)
Sodio 3.02 mg (0%)
Zinc 0.07 mg (1%)
IV. DIAGRAMA DE FLUJO
DESARROLLO DEL PROCESO EN UVA

1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA.

Se realiza durante todo el día.


La fruta llega en jabas de plástico de 10 Kg de capacidad aprox. Cada jaba esta acondicionada
con un papel de protección en el fondo de cada jaba.
La uva proviene de distintos proveedores cada cual con una guía de remisión que detalla el
número de jabas, peso total bruto y peso neto por proveedor.

2. PESADO DE MATERIA PRIMA:

Se pesan los pallets para registrar y verificar la carga remitida por los proveedores y se registran
los pesos acreditados a cada proveedor. (FRU – SGQIA – 08 Registro de control de ingreso de
fruta a packing).

3. CAMARAS DOSIFICADORAS - APLICACIÓN DE ANHIDRIDO SULFUROSO

- Al encender las cámaras de gasificación se verifica que la temperatura se encuentre de


40 a 45°C.
- Para realizar la purga: se prende la caja de control y se abren: la compuerta del
ventilador, la llave del visor y la llave del calefactor, por espacio de 2 minutos, luego se
cierran las llaves y la compuerta del ventilador.
- Teniendo la compuerta del ventilador cerrado se abre nuevamente la llave del visor y la
de la válvula para comenzar a llenar el medidor a 200 gr para luego inyectar el SO2 a la
cámara por 1 minuto.
- Terminado el minuto de inyección se cierran las llaves para la recirculación de gas dentro
de la cámara por espacio de 4 minutos.
- Culminado el tiempo de recirculación se abre la compuerta del ventilador para que el
SO2 comience a disiparse del interior, a la vez se abre la puerta de la cámara con una
pequeña abertura por espacio de 5 minutos.
- Finalmente se evacua la fruta y se purga nuevamente para eliminar cualquier resto de
SO2.

3.1. Inspección

El Supervisor de calidad o analista realiza un muestreo al azar del lote, en base a la tabla del
Códex Alimentarius Vol. 13, nivel de inspección general I.
Se seleccionaran las jabas según las unidades primarias que conformen el lote. Los parámetros
que se inspeccionan son los siguientes.

• Calibre
• Color
• Grados Brix
• Enfermedades
• Materias extrañas
• Daños físicos.
Las especificaciones de dichos parámetros se detallan en el anexo 2.
Descarga en parihuelas: Las jabas a la recepción son descargadas sobre parihuelas de
madera a razón de 40 jabas por parihuela.

4. ALMACENAMIENTO TRANSITORIO

Hay momentos en que el producto sufre una espera por la llegada temprana de la fruta o la
saturación de las líneas de proceso por el volumen de ingreso del producto.
- Se hace un almacenamiento del producto identificándolo por lote y productor.

5. SELECCIÓN Y CALIBRADO

La limpieza implica obtener una buena presentación del racimo sin alterar la frescura evitando el
manipuleo excesivo que remueva la cera natural de las bayas.
Con el sistema de limpieza bajo parrón, personal de control de calidad de planta realiza
inspecciones a la fruta desde la etapa de campo; de manera que las seleccionadoras clasificarán
por color y calibre, sin hacer correcciones de importancia a los racimos.
De esta forma las jabas son descargadas de las parihuelas y son llevadas a los rieles de calibrado
(líneas). Cada línea cuenta con 5 abastecedores que se encargan de alimentar las líneas de
proceso con producto.
En línea (riel de calibración) el personal de selección se encarga de inspeccionar y seleccionar
los racimos según color y calibre.

Durante esta etapa se limpia el racimo: se descartan los racimos que presenten pudrición ácida,
los que estén fuera de peso, y aquellos que no cumplan con el calibre requerido según
especificaciones del packing o requerimiento del cliente.
Se aplican las buenas prácticas de manufactura (BPM) en operación a nivel de packing las que
incluyen infraestructura, equipo, mobiliario, herramientas, personal, indumentaria de trabajo entre
otras.
La limpieza incluye el eliminar mediante tijeras limpiadoras, no con las manos, todas aquellas
bayas o partes defectuosas. Después de limpiar cada racimo se desinfectan las tijeras.
Durante esta operación los racimos se sostienen por el extremo superior del raquis, el cuál debe
ser lo más corto posible, de igual forma se evita el excesivo manipuleo de las bayas para no
remover la pruina (cera natural), que provoca una apariencia poco natural y aumentando la
susceptibilidad a deshidratación y pudriciones.
En base a esto se requiere considerar el corte de racimos si su tamaño exceda las
especificaciones del packing.

Estas operaciones se dan a fin de obtener un racimo de un peso medio de 600 gramos. El arreglo
o corte de racimos predominantes en los productores de Corporación Frutícola de Chincha
S.A.C., indica que el corte debe hacerse debajo de los tres primeros hombros.

Descarte o devolución

En el sistema tradicional, la limpieza se realiza en las plantas de embalaje, donde se descartan


todos aquellos racimos que presenten:
 Pudrición por Botrytis en nidos
 Presencia de chanchitos blancos (cochinilla), conchuelas (secreción melosa), etc.
 Una cantidad excesiva de bayas defectuosas.
 Racimos con notoria deshidratación, bayas blandas, escobajo quebradizo y palo negro.
 Racimos inmaduros.
 Racimos de apariencia acuosa y translúcida (cristalinos).
 Racimos deformes
La limpieza se realiza sobre una bandeja cosechera de esta forma se evita que la limpiadora
ponga en contacto el racimo con el desecho.
6. PESADO PRODUCTO SELECCIONADO:

Es una etapa del proceso de embalaje muy trascendente, pues un déficit en relación con el peso
declarado puede implicar un reclamo, y un exceso de peso puede inducir problemas de condición
como desgrane, ruptura de granos, etc.
Como norma se exige embalar un 2% más de fruta de lo declarado en el envase, para compensar
pérdidas por deshidratación o desgrane (100 a 200 gramos).
Se debe destinar un espacio suficiente en cada línea de embalaje para el trabajo en paralelo de
2 pesadoras, dotadas de balanzas de buena calidad, tijeras para el corte de racimos para
asegurar un eficiente trabajo.

Las pesadoras deben completar el peso de una determinada caja con racimos de igual
clasificación.
Para ello deben tener en este sector cajas con racimos de las distintas clasificaciones que
correspondan a la variedad. Igualmente la devolución del exceso de peso, deberán hacerlo a la
caja respectiva.

Chequear la balanza 2 veces al día, usando como patrón una balanza legalmente calibrada
llevando el registro correspondiente.

Tomar especial precaución con la tara de la caja de embalaje.

7. EMBALAJE

El embalaje de la caja es uno de los procesos más importantes. La rapidez con que normalmente
se hace se debe conciliar, con un muy buen trato de la fruta para atenuar el desgrane, con la
pulcritud en el orden del contenido total del envase.
El personal responsable de línea de embalado coloca los racimos seleccionados en el empaque
correspondiente (polybag) según la modalidad de presentación, luego coloca los racimos
embolsados en la caja de exportación (caja con todos los materiales de embalaje necesarios).

Los materiales de embalaje y su distribución en caja, obedecen a un requerimiento tanto técnico


como comercial, el cual se respeta rigurosamente.

El embalaje de uva deberá tener la siguiente secuencia de materiales:


• Caja
• Bolsa contenedora de polietileno perforada, pigmentada blanca.
• 2 láminas de papel fruta abiertas hacia los costados, con la cara brillante hacia el exterior.
• Cartón corrugado, con las corrugaciones hacia el fondo de la caja.
• Fruta en unidades (paquetes, polybags, eurobags, carrybags, etc.).
• Generador con la cara impresa hacia la tapa, envuelto en 2 láminas de papel, las cuales deben
tener la cara brillante hacia el exterior, y todo esto dentro de 2 láminas de papel absorbente.
• Cierre de camisas.

Cierre de bolsa contenedora, doblando desde los cabezales hacia el centro y luego un costado
sobre el otro.
Se tiene especial cuidado con las bolsas a fin de que no queden hombros fuera de las mismas,
manteniendo el orden de estas unidades y un llenado parejo de la caja.

La embaladora, una vez terminada la caja, anota su código y calibre correspondiente.


Inspección:

El Supervisor de calidad o analista toma al azar un número representativo de las cajas


terminadas según tabla del codex alimentarius Vol. 13, para realizar un control de calidad en la
que verifica:
• El número de bolsas (polybag) en la caja.
• Confirma el calibre.
• Verifica el color.
• Verifica generador por tipo de caja.
Estos datos se registran en el formato FRU – SGQIA – 07 (”Planilla de control de calidad”)

8. PALETIZADO, CODIFICADO Y ENZUNCHADO:

Se selecciona el tipo de parihuela en función del tipo de caja embalada. (Ver anexo 4).
Cada caja según calibre es ubicada en su Pallet correspondiente.
- Todas las cajas se codifican mediante un código de barras que indica la fecha, nombre
productor, calibre y tipo de envase.
- Cada caja según calibre es ubicado en su Pallet correspondiente.
- Enzunchado, utilizando maquina enzunchadora, zunchos, grapas, esquineros, cada pallet
completo lleva una identificación que especifica fecha, calibre, variedad, productor, tipo de
envase, cantidad e cajas y número correspondiente.
- Toda esta etapa es supervisada por el asistente de producción.
- Las cajas terminadas sobre parihuelas formaran un pallet. Las cajas están orientadas en un
mismo sentido, con las etiquetas a la vista y a una misma altura.

Palatización según tipo de envase

• Caja de madera 8.2 Kg. 108/pallet (6 X Cama, 18 Alto).


• Caja de cartón 4.5 Kg. 180/pallet (10 X Cama, 18 Alto).
• Jabas plásticas 16.5 Kg. 55/pallet (5 X Cama, 11 Alto).
• Caja de plástico 8.2 Kg. 114/pallet (6 X Cama, 19 Alto).
• Caja de cartón 8.2 Kg. 108/pallet (6 X Cama, 18 Alto).
• Caja de cartón 9.0 Kg 85/ Pallet (5 X Cama, 17 Alto)
• Caja de Cartón 5.5 Kg (Punnets) 125/pallet (5 X Cama, 25 Alto)
• Caja de Cartón de 5.0 Kg (Clamshell) 110/pallet (5X Cama, 22 Alto)
En los envases de cartón y plástico se usan zunchos de plástico de 5/8 pulgada.
Cuidar que la tensión de las huinchas o zunchos horizontales sea la máxima adecuada, para no
afectar la estructura de los envases y esquineros. Las verticales tienen el objetivo solo de afirmar
la cubierta o layna.

Se usan cuatro esquineros de cartón BLANCO, los cuales se clavan al pallet usando dos clavos
de 1,5 x 14 mm por cada lado del esquinero, que cubren hasta la mitad del taco en el pallet.

9. ALMACENAMIENTO TEMPORAL:

El pallet armado (asegurado) es trasladado a la zona de almacenamiento temporal para su


identificación correspondiente con el código de barras y la cartilla de identificación de pallet.
10. ENFRIAMIENTO

El pallet listo e identificado es llevado al túnel para recibir el golpe de frio. Si la fruta esta embalada
en cajas de plástico, el tratamiento en frio será de 6hrs a 10hrs aprox. hasta alcanzar una
temperatura de pulpa entre -1.5º C a 2º C Aprox.

Para las cajas de cartón de 4.5 Kg., el tratamiento de frio será de 08hrs a 12hrs aprox. Y si las
cajas son de 8.2 Kg. El enfriamiento será entre 7hrs a 9hrs en promedio, hasta alcanzar una
temperatura de pulpa entre -1.5º C a 2º C aprox.

El enfriamiento por aire forzado es obligatorio para todas las variedades y envases. Debe
realizarse el mismo día del embalaje en pallets completos.

En el caso de pre – enfriar remanentes, estos se paletizan mezclados transitoriamente para


efectos de recibir el tratamiento.

La velocidad de enfriamiento va en función de un correcto armado y sellado del túnel, lo que


significa que el personal encargado de la operación debe estar entrenado, y observar los
siguientes aspectos:

􀂄 Procurar armar el túnel con un mismo tipo de envase. Si se deben mezclar, colocar siempre el
cartón adyacente al extractor, y la madera o plástico atrás.
􀂄 Armar el túnel con pallets de una misma altura.
􀂄 Sellar cualquier espacio que no sean los agujeros de ventilación de las cajas.
􀂄 Dejar suficiente espacio libre al final del túnel, para favorecer la circulación del aire.
􀂄 Realizar un deshielo previo al inicio del proceso.
􀂄 Regular el termostato, para cortar a -1.5° C y evitar riesgos de congelación.
􀂄 La temperatura mínima para concluir un pre frío es la necesaria para alcanzar una temperatura
de pulpa que fluctúe entre -1.5 y 2.0° C aprox.
􀂄 El traslado de la fruta a cámara de almacenamiento debe ser inmediato al termino del proceso
de pre-frío.

11. ALMACENAMIENTO REFRIGERADO

Luego de enfriar el producto en los túneles de frío y obtener la temperatura de pulpa deseada
entre -1.5º C a 2º C, se trasladan los pallets a la cámara de almacenamiento donde
mantendremos la pulpa entre -1.5º C a 2º C aprox.

Las condiciones de almacenaje deben ser las siguientes:


Temperatura de pulpa: -1.5 a 2.0 grados Celsius aprox.
Temperatura de câmara: -1.5 a 2.0 grados Celsius aprox.
Humedad Relativa: entre 85 a 95%

Siempre se debe estibar agrupando por categoría/calibre, con una separación cada dos corridas
de pallets, a una altura pareja, sin dejar espacios vacíos o calles, para evitar circuitos cortos de
aire fríos dentro de la cámara.
Físicamente cada pallet se identifica con un código de barra, ubicado en el vértice superior de
uno de sus esquineros. En cámara de almacenaje el personal de cámara debe dejar visible la
identificación de pallet para facilitar las inspecciones y el despacho.
12. DESPACHO/ EMBARQUE:

 Se inspecciona el contenedor a su llegada, revisando documentación y precintos.


 Se verifica el encendido del contenedor para bajar la temperatura de _ 1.5º C a 1º C
aprox. Luego se apaga para empezar a cargar.
 Una vez verificada la temperatura del contenedor se procede a cargar el mismo,
colocando los pallets en forma ordenada, Se cargan 20 pallet por contenedor en
promedio, tomando fotos al inicio de la carga y hasta la salida del contenedor.
 Se toma la temperatura de pulpa de algunos pallet que se cargara para registrarlos en
el packing list.
 Se llena de pallets el contenedor y se registra en el packing list.
 Se enciende el generador del contenedor.
 Se activan los 2 termos registradores, (uno en los primeros Pallet y otro al final).
 Se cierra el contenedor colocando los precintos de aduana y transportista.
 Se supervisa la temperatura del contenedor a la hora de salida del contenedor.
 Se debe evitar la pérdida de temperatura y/o infestación por insectos. Esto se logra
observando las siguientes recomendaciones:
 Atenuar las luces del área de carga.
 Preparar documentación de pallets en cámara o antecámara.
 Cargar directo de cámara a contenedor.
 En la operación de carga de contenedor, hacer funcionar el equipo de frío sólo cuando
las puertas estén cerradas, previa inspección de la temperatura deseada.
ANEXOS:

Aplicación de SO2 para jabas de cosecha – Uvas (FRU – SGQIA – 29)

Inspección de ingreso (FRU – SGQIA – 05)


BIBLIOGRAFIA

 https://es.wikipedia.org/wiki/Uva
 http://www.fruchincha.com.pe/
 http://www.magrama.gob.es/es/ministerio/servicios/informacion/aguacattcm
7-315344.pdf

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