Cap 4 Balance de Materia y Energia en Elaboracion de Harinas PDF

HARINA DE CEREALES
CAPITULO IV
ESTUDIO TECNICO
En este capítulo se describe, por un lado, el proceso que sigue la materia prima para ser
transformada en el producto deseado, harina de trigo, en la fábrica objeto de estudio y, por
otro, la maquinaria presente en la misma.
4.1.- PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA EN LA FÁBRICA
DISEÑO DE PLANTAS Página 32

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En el diagrama anterior del proceso de molienda se representa de forma esquemática el

proceso de elaboración que se va a explicar a continuación para facilitar de esta forma la
comprensión del mismo.
La materia prima llega a la planta por medio de transporte de carga, los cuales se recepciona
para luego hacer el cribado rápido y luego hacer el pesaje de la carga.
Tras el pesado, el trigo se descarga en una tolva, desde la cual asciende por Medio de un
elevador de cangilones hasta el domo del silo de 10 ton. Y almacenar para luego procesar el
cereal. La salida de los silos se produce mediante dosificadores, los cuales depositan el trigo
en el redler, transportándolo éste hasta un elevador de cangilones que lo llevará hasta el domo
del silo de media tonelada (almacenamiento secundario) esta operación de almacenamiento se
realiza para cada día operación, planta donde comienza limpieza del cereal.
El proceso de la limpieza comienza con el sistema de ventilado seguidamente el cereal pasara

por un sistema de cribado y luego la materia pasa a al sistema de separación por peso
específico, posteriormente si es quinua ha de pasar por un proceso de saponificación y luego
todos los cereales pasan por sistema de lavado y finalmente el material se somete a un proceso
de descascarillado esto se hace solo a los cereales como ser: el trigo, cebada, avena, sorgo,
arroz y todo lo demás cereales incluyendo los cereales procedentes del descascarillado se
somete a un secador hasta obtener una humedad requerida para la molienda, seguidamente
todos los cereales se someten al proceso de molienda, de ahí al envasado, finalmente el
producto se almacenara y se despachara al mercado la toda la harina elaborada.
4.1.2.- RECEPCIÓN
Los diferentes tipos de cereales se transportan hasta la planta en camiones de carga u luego se
descargan en la tolva dispuesta a tal efecto, pero previamente se hacen pasar por una cribadora
esto con la finalidad de retener elementos de tamaño mayor que los cereales como piedrecillas
y seguidamente se procede la pesaje de la carga en la Báscula y así determinar el monto a
cancelar del cereal, luego todo el producto se somete a una tolva y por un elevador de
cangilones hasta el domo del silo del almacenamiento primario
4.1.3.- ALMACENAMIENTO PRIMARIO Y SECUNDARIO
El cereal después de recepcionar se debe almacenar todo el cereal en un silo de 10 toneladas

ya que durante el mes de operación del cualquier cereal es de 9 toneladas. El material llega
hasta el domo del silo través de un elevador de cangilones.
El almacenamiento secundario consiste en hacer una distribución del cereal al silo de 0.5 ton.
Una cantidad de 450 kg de cereal, esta operación se realiza diariamente ya que la cantidad a
procesar es de 450 kg, el cereal procedente del silo de 10 ton se hace través de un rodler es
transportada través de un elevador de cangilones hasta el domo del silo de 0.5 ton.

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4.1.4.- SISTEMA DE VENTILADO
La aspiración o separación por corrientes de aire ascendente se usa principalmente para

separar polvo, paja, hojas y otras partículas ligeras de granos enteros. La separación se basa en
las propiedades aerodinámicas de las diferentes partes de material que entra en la máquina.
FILTRO CICLÓN DE INYECCIÓN

El filtro de baja presión se usa ventajosamente para extraer eficazmente las partículas de polvo
mezcladas con el aire. Los distintos tamaños del equipo permiten utilizar óptimamente los
filtros para caudales de aire de 18 a 624 m3/min. Gracias a la entrada de aire con polvo por la
parte inferior de la carcasa cilíndrica de filtro, en primer lugar se produce una separación por
fuerza centrífuga. A continuación tiene lugar el filtrado del aire con polvo por medio de las
mangas filtrantes especiales, consiguiéndose aire con un alto grado de pureza que cumple
plenamente las leyes medioambientales actuales..
4.1.5.- SISTEMA CRIVADORA
EL cereal procedente del sistema de ventilado cae por acción de gravedad a la tolva de la
cribadora y en ella el cribado se realiza de forma combinada la separación de impurezas
gruesas, finas y ligeras y de diferentes tamaños. El producto por separar llega en libre caída a
través de la entrada de una tolva al tamiz abierto, que separa las impurezas como piedras otros
cereales diferente al que se está procesando, pajas y otras impurezas de diferente tamaño. El
movimiento circular de los tamices permite sobre una superficie dada de tamiz, una capacidad
aumentada y un efecto mejorado de la separación.
4.1.6.- SEPARADOR DE PESO ESPESIFICO
Esta operación se lleva a cabo en la mesa gravimetría o mesa granza donde el principio de
separación es la diferencia de pesos específicos entre el cereal y la cáscara o productos más
pesados o más livianos los cuales es conveniente separarlos. Permite separar piedras y
fragmentos de vidrio o plástico basándose en su diferente densidad. Así mismo se usan
también para separar la fracción de trigo de menor densidad (30% del total). Poseen unos
paneles vibrantes que, con ayuda de una corriente de aire, que circula de por aspiración de
abajo a arriba, consiguen en primer lugar estratificar el material particula, para a continuación
separarlo en fracciones, en función de su diferente peso específico
4.1.7.- DESAPONIFICACIÓN
Escarificado o de saponificado por vía seca. El método vía seca, se basa en la fricción entre
granos por acción mecánica (escarificado); se obtiene la saponina en forma de polvo,
combinado con otras impurezas. La saponina no se extrae en su totalidad, sin correr el riesgo

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de producir rotura de granos. Este método utiliza un equipo sencillo y, se puede recolectar la
saponina evitando la contaminación ambiental. Este método es recomendado por varios
investigadores. Según Zabaleta, citado por Bacigalupo y Tapia, (1990), el nivel máximo
aceptable de saponina en la quinua para consumo humano oscila entre 0.06 y 0.12%.
Tellería et al. (1978) demostraron que las variedades de quinua Sajama (1.7 %) y blanca (1.9
%) presentan menor concentración de saponinas que las variedades amarilla (2.3 %) y
colorada (2.8 %). Estos valores se obtuvieron después de lavar la quinua a temperatura 50ºC,
donde se removió un 75 a 80 % de la saponina. Según Ruales and Fair (1992) las saponinas de
la quinua son glucósidos triterpenoidales, localizadas en el pericarpio de las semillas y
solubles en metanol y agua. Lock De Ugaz, O.,(1988) reporta reacción positiva al reactivo de
Lieberman-Burchad, Salkowski.
Este proceso es netamente y exclusivamente para quinua, el cargado de quinua al equipo de

desaponificador es manual, Luego de este proceso se obtiene la quinua lista para el lavado
4.1.8.- SISTEMA DE LAVADO
Los cereales después de haber pasado por un proceso de selección y limpieza se hace el lavado
con el fin de liberar a la planta cualquier sustancia o suciedad y que mantenga su
características aumentar la calidad del producto, este proceso se lleva a cabo por medio de
maquinaria especial para lavar o lavado artesanal. Esta etapa puede ser o no la última etapa de
la limpieza. En esta proceso aún se pueden remover los granos poco pesados o alguna
impureza qué no se haya separado, aprovechando que estos flotan al tener menor densidad que
el grano bueno a esto se denomina separación hidrogravimétrica, en el caso de la quinua es
importante el lavado ya que con este proceso se completa la desaponificadion de la misma y
está apto para el consumo humano
4.1.9.- SISTEMA DE DESCASCARILLADO
Este proceso es específicamente para los siguientes cereales como ser. El arroz, avena,
cebada, trigo y sorgo, En esta operación el objetivo es retirar la cascarilla que cubre al grano,
para ello se usa una máquina denominada descascarilla dora que actúa sobre el grano usando
dos rodillos que giran a gran velocidad mientras el flujo de grano pasa entre ellos. El producto
de esta etapa contiene el grano la finalidad de descascarillado es obtener un cereal libre de
pericarpios o salvados y así obtener la harina de estos cereales de alta calidad calidad.

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4.1.10.- SISTEMA DE MOLIENDA
Para la obtención de la harina lo único que resta por hacer es el proceso de molido que
consiste en colocar a los cereales a procesar en un molino de martillo para lograr el producto
final. Cabe destacar que de la quinua resultante del proceso de desaponificación después del
proceso de molido no se desperdicia; por lo tanto se puede decir que es un proceso confiable
como también pasa lo mismo con los cereales que pasaron el proceso de descascarillado
4.1.11.- EMPAQUE Y ETIQUETADO
Luego se procede al empaque de la harina, el material puede ser en sacos de yute, cabuya o
plástico (polipropileno). El etiquetado servirá como identificación tanto de la empresa como
del producto ya que contendrá datos como peso, marca y logotipo de la empresa. Esta etiqueta
vendrá ya previamente impresa en los envases de diferentes capacidades.
La operación de envasado es manual debido a los costos de los envasadores muy elevados, los
embaces que salen al mercado serán de 1kg, 3kg, 6kg, 12kg
4.1.12.- ALMACENAMIENTO DE LA HARINA Y DESPACHO
La harina se suele producir a medida que se necesita y no se almacena con frecuencia por
largos períodos pues tiende a volverse rancia.
Los productos resultantes del proceso de molienda se almacenan en los respectivos envases.
Los distintos tipos de harinas pueden ser mezclados para conseguir el producto deseado por el
cliente.
Por último, la carga del producto se podrá realizar mediante sacos o carga a granel.
EL despacho del producto es la distribución al mercado local en diferentes embaces ya
mencionadas
4.2.- BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA

4.2.1.- SIST. DE VENTILADO
% ∗
Modelo matemático
= (1)
100
Aire = − (2)
m1=masa a procesar entrada
m2=masa a procesar salida

md1=masa desecho salida

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TABLA Nº 1.- Datos de impurezas y resultados de balance de materia de ventilado
OPERCION CEREAL A MAXIMA IMPUREZA MASA MASA MASA
MENSUAL PROSESAR IMPUREZA PROMEDIA ENTRADA DESECHO SALIDA
MEZ CEREAL % IMPm %IMP m1 md1 m2
febrero arroz 1.5 0.75 450 3.375 446.625
marzo mijo 1 0.5 450 2.25 447.750
abril avena 1.5 0.75 450 3.375 446.625
mayo cebada 1.5 0.75 450 3.375 446.625
junio trigo 1.5 0.75 1340 10.05 1329.950
julio maíz 1 0.5 450 2.25 447.750
agosto quinua 2 1 450 4.5 445.500
septiembre amaranto 1.8 0.9 450 4.05 445.950
octubre sorgo 2 1 450 4.5 445.500
noviembre trigo 1.5 0.75 1340 10.05 1329.950
noviembre maíz 1 0.5 450 2.25 447.750
Fuente: elaboración propia en Excel
Fuente de datos de impurezas: tesis de elaboración de diferentes harinas (internet-
recolección)
4.2.2.- SISTEMA CRIVADORA

Modelo matemático
=
% ∗
3
100

4
TABLA Nº 2.- Datos de impurezas y resultados de balance de materia de la cribadora

OPERCION CEREAL A VARIACIÓN VALOR MASA- MASA - MASA -
MENSUAL PROSESAR IMPUREZA PROMEDIO ENTRADA DESECHO SALIDA
mes CEREAL % IMP %IMP p m2 md2 m3
febrero arroz 0.2-2 1.1 446.625 4.913 441.712
marzo mijo 0.1-2 1.05 447.750 4.701 443.049
abril avena 1-4 2.5 446.625 11.166 435.459
mayo cebada 1-5 3 446.625 13.399 433.226
junio trigo 1-5 3 1329.950 39.899 1290.052
julio maiz 0.2-2 1.1 447.750 4.925 442.825
agosto quinua 0.1-2 1.05 445.500 4.678 440.822
septiembre amaranto 0.1-2 1.05 445.950 4.682 441.268
octubre sorgo 0.2-4 2.2 445.500 9.801 435.699
noviembre trigo 1-5 3 1329.950 39.899 1290.052
noviembre maiz 0.2-2 1.1 447.750 4.925 442.825

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recolección)
4.2.3.- SISTEMA DE SEPARACION POR PESO ESPESIFICO

Modelo matemático
% ∗
5
100
6

TABLA Nº 3.- Datos de impurezas y resultados de balance de materia del separador por
peso específico
OPERCION CEREAL A VARIACIÓN VALOR MASA- MASA - MASA -
MENSUAL PROSESAR IMPUREZA PROMEDIO ENTRADA DESECHO SALIDA
mez CEREAL % IMP %IMPp m3 md3 m4
febrero arroz 0.1-0.8 0.45 441.712 1.988 439.724
marzo mijo 0.1-0.5 0.3 443.049 1.329 441.719
abril avena 0.2-1 0.6 435.459 2.613 432.847
mayo cebada 0.2-1 0.6 433.226 2.599 430.627
junio trigo 0.2-1 0.6 1290.052 7.740 1282.311
julio maíz 0.1-0.5 0.3 442.825 1.328 441.496
agosto quinua 0.1-0.5 0.3 440.822 1.322 439.500
septiembre amaranto 0.1-0.5 0.3 441.268 1.324 439.944
octubre sorgo 0.1-0.6 0.35 435.699 1.525 434.174
noviembre trigo 0.2-1 0.6 1290.052 7.740 1282.311
noviembre maíz 0.1-0.5 0.3 442.825 1.328 441.496
recolección)
4.2.4.- SISTEMA DE DESAPONIFICACIÓN

Modelo matemático
% ∗
7
DESAPONIFICADOR 100
8
mE=masa a procesar entrada=m4
ms4=masa a escarificada salida
mdS=masa desecho salida

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TABLA Nº 4.- Datos de impureza y resultados de balance de materia del desaponificador

Masa Masa
Valor máximo valor promedio Entrada saponina Masa salida
CEREAL % saponina %sap p me=m4 m.ds ms4
quinua 2.8 1.4 439.500 6.153 433.347
Fuente: dé %saponina: http://laquinua.blogspot.com/2009/02/determinacion-de-
saponina-total-en.html
4.2.5.- SISTEMA DE LAVADO
2.2.5.1.- DETERMINACION EXPERIMENTAL DE LA HUMEDAD X2 DESPUES DE

LAVADO
!
Masa del solido seco 9
"#$
XI = humedad inicial teórica
MI=masa del solido con una humedad X (teórica)
MH= masa húmeda después de lavado
()
Humedad final &' 10)

TABLA Nº 5.- determinación de la humedad final después de lavado

MASA DEL
HUMEDAD MASA SOLIDO MASA HUMEDAD
CEREAL TEORICA INICIAL SECO D/LAVADO D/LAVADO
XI (KgW/KgS) MI (g) MS (g) MH (g) XF (KgW/KgS)
ARROS 12.5 300 266.6667 334.3 0.254
mijo 13 450 398.2301 492.8 0.237
sorgo 12 250 223.2143 288.3 0.292
avena 11.5 300 269.0583 346.4 0.287
cebada 13 100 88.4956 112.7 0.274
trigo 12 300 35375.111 28.875 45589.556
maíz 12.5 470 417.7778 513 0.228
quinua 11 450 405.4054 525.6 0.296
amaranto 11.5 450 403.5874 514.36 0.2745
trigo 12 300 17687.427 28.875 22794.613
maíz 12.5 470 417.7778 513 0.228
Fuente: propia
NOTA: con la ecuación (9)(capIV) se calculó la masa del solido seco (Ms) teniendo como
dato la humedad teórica y la masa inicial (MI) (masa del solido a lavar con una humedad
teórica)

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con la ecuación (10)(capIV) se calcula la humedad después de lavado (XF), teniendo como
dato la masa del solido seco Ms y la masa del solido húmedo (después de lavado) MH, la
misma que fue determinada experimentalmente.
4.2.5.2.- BALANCE DE MATERIA EN EL SISTMA DE LAVADO
&=
,- ),..
Modelo matemático
(11)
,..
Humedad en base seca
=
,-
(12)
*
"#/
Masa del solido seco
( ∗ (1 + & ) (13)

Masa húmeda después de lavado
LAVADO
m.4= masa del solido a una humedad X1
H2O mss=masa del solido seco
m5=masa húmeda después de lavado a una
umedad X2
TABLA Nº 6.- Datos y resultados de balance de materia después de lavado
MASA
OPERCION CEREAL A MASA HUMEDAD SOLIDO HUMEDAD MASA
MENSUAL PROCESAR INICIAL. TEORICA SECO D/LAVADO D/LAVADO
mez CEREAL m4 %XI mss %XF m5
febrero arroz 439.724 12.5 390.866 25.400 490.146
marzo mijo 441.719 13 390.902 23.748 483.732
abril avena 432.847 11.5 388.203 28.753 499.823
mayo cebada 430.627 13 381.086 27.351 485.317
junio trigo 430.627 12 1144.921 28.875 1475.513
julio maiz 39620.124 12.5 35375.111 28.875 45589.556
agosto quinua 441.496 11 395.946 29.648 513.336
septiembre amaranto 439.500 11.5 394.568 27.450 502.877
octubre sorgo 439.944 12 387.655 29.158 500.690
Noviembre/2 trigo 434.174 12 1144.921 28.875 1475.513
Noviembre/2 maiz 441.496 12.5 392.441 22.793 481.888
Fuente: elaboración propia

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4.2.6.- SISTEMA DESCASCARILLADO
%1 ∗ *
Modelo matemático
(14)
.*
100

0 0 = * − (15)
DESCASCARILLADO
m5 = masa del solido a descascarillar
mds=masa del desecho o masa de
pericarpio (chala)
* m6=masa del cereal descascarillada
TABLA Nº 7.- Datos y resultados de balance de materia después del descascarillado
OPERCION CEREAL A SALVADO 0 MASA A MASA DE MASA

MENSUAL PROCESAR PERICARPIO DESCASCARILLAR PERICARPIO DESCASCARILLADA
mez CEREAL %Pe m5 mds m6
febrero arroz 25 490.146 122.537 367.610
marzo mijo 483.732 483.732
abril avena 15 499.823 74.973 424.850
mayo cebada 18 485.317 87.357 397.960
junio trigo 15 1475.513 221.327 1254.186
julio maíz 6 481.888 28.913 452.975
agosto quinua 513.336 513.336
septiembre amaranto 502.877 502.877
octubre sorgo 7.9 500.690 39.554 461.135
noviembre trigo 15 1475.513 221.327 1254.186
noviembre maíz 6 481.888 28.913 452.975
Fuente de datos de pericarpio o salvado. Tesis de elaboración de diferentes harinas
(internet-recolección) y bibliografías de los cereales
4.2.7.- SISTEMA DE SECADO – SECADOR ROTATORIO
El secado se realizará a alta temperatura, 65°C a la entrada del flujo del aire en un secador
continuo, Reduciéndose así el contenido de humedad de 16 %. Hasta 13% de humedad
requerida para la molienda de acuerdo a cada cereal. El flujo de solido a secar a de variar de
acuerdo a la humedad de alimentación y la humedad requerida para la molienda, puesto que el
secador operara en su mayor parte 3 horas diarias y en las mañanas, con excepción de quinua
y amaranto que se ha de secar en 4 horas, estos cereales absorben mayor cantidad de humedad
y los porcentajes de humedad requerida son de 14 y 13% de humedad respectivamente

HARINA DE CEREALES
< 9 &
SECADOR
7 8 9: ;
ROTATORIO
7 8 9: ;
< 9 &
,2
1 16
3
,.. %45∗,..
17
3 3∗66
∗ 1 + & 18
DONDE:
m6=masa total antes del secado
ts=tiempo requerido para secar la masa antes del secado
S1=Flujo del cereal húmedo a secar con una humedad X1
S2=Flujo del cereal a la salida del secador a una humedad X2
S= Flujo del cereal de solido seco que circula por el reactor
X1= Humedad inicial a la entrada del secador (dato experimental)
X2=Humedad final o requerida para la molienda (dato teorico)
TABLA Nº 8.- Datos y resultados a la salida del secador
FLUJO FLUJO
OPERCION CEREAL A FLUJO HUMEDAD HUMEDAD SOLIDO A LA
MENSUAL PROSESAR ENTRADA ENTRADA REQUERIDA SECO SALIDA
mez CEREAL S1 %X1 %X2 Sss S2
febrero arroz 122.537 25.400 14 97.717 111.397
marzo mijo 161.244 23.748 14 130.301 148.543
abril avena 141.617 28.753 16 109.991 127.589
mayo cebada 132.653 27.351 16 104.163 120.830
junio trigo 156.773 28.875 16 121.648 141.111
julio maíz 150.992 22.793 13 122.965 138.950
agosto quinua 128.334 29.648 14 98.986 112.845
septiembre amaranto 125.719 27.450 13 98.642 111.466
octubre sorgo 153.712 29.158 14 119.010 135.672
Noviembre/2 trigo 156.773 28.875 16 121.648 141.111
Noviembre/2 maíz 150.992 22.793 13 122.965 138.950

HARINA DE CEREALES
4.2.7.1.- BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA EN EL SISTEMA DE SECADOR
∗ (&1 − &2) + 7 ∗ (;2 − ;1) = 0 (19)

BALANCE DE MATERIA
∗ (91 − 92) + 7 ∗ (9;2 − 9;1) − = = 0 (20)

BALANCE DE ENERGIA
DONDE:
S= Flujo del cereal de solido seco que circula por el reactor
G= flujo de aire requerido para secar al flujo del cereal húmeda
X1= Humedad inicial a la entrada del secador (dato experimental)
X2=Humedad final o requerida para la molienda (dato teórico)
Y2=humedad del aire que ingresa al secador
Y1=humedad del aire a la salida del secador
Q=calor perdido al ambiente
4.2.7.2.- MODELOS MATEMATICOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA
= = > ∗ ? ∗ (21) > = (22)

HUMEDAD (Y1) Y EL FLUJO DEL AIRE (G), POTENCIA REQUERIDA (Pot)
@)@
DEFGH JK
ABC I JK OPC I /
D/FGH
(LM ∗ JM)
" N ∗ JM "
Q LK
= R ∗ S? ∗ T (23) U1 = 4 ∗ (W ∗ X ∗ YX) (24)

V
Z?[\1]]^ó[ `?abcSc ?a ^[<1a^?a S1 d1]cS?a

gc^
-
ℎ^ = f h ∗ f0.027 ∗ (U1 6.j ) ∗ a^ h (25)
S^

gc^ = 0.1598 − 0.0010463 ∗ 8 + 3.92k − 06 ∗ 8 − 3.867k − 09 ∗ 8 (26)

l^ = −0.9109 + 0.0086563 ∗ 8 − 0.00002546 ∗ 8 + 2.507k − 08 ∗ 8 (27)
a^ = Z ∗ mnX (28) 8 = (29)

YX (@ " @)

]?[\1]]^ó[ [c<laco ?a 1p<1a^?a S1o d1]cS?a

-
s
/
ℎ? = C I ∗ r0.6 + (30)
mn 6.jt∗un2
}
N y E~
w.xxy /2
v"C I |
q z{E

Uc = 7a ∗ a2 (31) 7a = (32)
∗∗(@)@n)∗A
E
= 9.80665 = (@n " t.*) (33) a2 = Z1 ∗ (34)
Y
mn

HARINA DE CEREALES
gc 0.1598 − 0.0010463 ∗ 8c + 3.92k − 06 ∗ 8c − 3.867k − 09 ∗ 8c (35)

l = −0.9109 + 0.0086563 ∗ 8c − 0.00002546 ∗ 8c + 2.507k − 08 ∗ 8c (36)
\ = −0.6596 + 0.0060367 ∗ 8c − 0.00001732 ∗ 8c + 1.733k − 08 ∗ 8c (37)

Z1 = 1.005 + 1.88 ∗ ;1 38 ( )
Z2 = 1.005 + 1.88 ∗ ;2 (39)
Z = (40)
"

Z1 = Z + Z ∗ &1 (41)
Z = (42)
4 " 4

9;2 = Z2 ∗ (82 − 8) + TZ2 ∗ ;2 (43)
6.t*
2 = 3072.27 ∗ C1 − I (44)
@
0t.

91 = Z1 ∗ (<1 − 8) (45)
Z2 = Z + Z ∗ &2 (46)
= (47)
)

- calor perdido del aire por convección interna

=1 = G ∗ (HY2 − HY1) (48)
=2 = ∗ Z(<1 − <2) (49)
calor ganado del cereal y la calor necesaria para evaporación de agua

Si calor cedido es igual al calor ganado
Q1=Q2 (50)
Remplazando las ecuaciones 48, 49 en ecuación 50 y despejando la t2 se tiene la siguiente

expresión
<2 = <1 − G ∗ (HY2 − HY1)/( ∗ Z) (51)

92 = (Z2) ∗ (<2 − 8) (52)

6.t*
1 = 3072.27 ∗ C1 − I (53)
@
0t.
9;1 = Z1 ∗ (81 − 8) + TZ1 ∗ ;1 (54)

¢ = 7 / S (55)
\ℎ = ¢ / (56)
\d = \ℎ / 3600 (57)

HARINA DE CEREALES
TABLA nº 9.- tabla de variables a usar en el secador y las unidades primera parte
NRO Variable UNIDADES ESPESIFICACION

1 A m^2 área transversal interna
2 Ao m^2 área del secador en función al diámetro externo
1 B 1/(Ta+273.15)
parámetro de la ecuación de grashof
2 CP KJ/(Kg*K) color especifico de cada cereal
3 CPS KJ/(Kg*K) calor especifico promedio del solido o cereal
calor especifico de cada cereal a la entrada del
4 CPS1 KJ/(Kg*K)
secador
5 CPS2 KJ/(Kg*K) calor especifico de cada cereal a la salida del secador
6 CPw KJ/(Kg*K) calor especifico del agua
7 CS KJ/(Kg*K) calor especifico promedio del aire
8 CS1 KJ/(Kg*K) calor especifico a la salida del secador
9 CS2 KJ/(Kg*K) calor especifico a la entrada del secador
10 d Kg/m^3 densidad del aire
11 di m diámetro interno del secador
12 do m diámetro externo del secador
13 DTM k delta de temperatura logarítmica
14 G Kg/h flujo del aire seco
15 g 9.80665 gravedad
16 Gr - numero adimensional de grashof
17 Gs Kg/(h*m^2) flujo del aire seco superficial
18 hi h*m*K/KJ coeficiente de convección forzada interna
19 ho h*m*K/KJ coeficiente de convección natural externa
20 Hog m unidad de longitud de transferencia de materia
21 HS1 KJ/Kg entalpia del solido a la entrada del secador
22 HS2 KJ/Kg entalpia del solido a la salida del secador
23 HY1 KJ/Kg entalpia del aire a la salida del secador
24 HY2 KJ/Kg entalpia del aire a la entrada del secador
25 K KJ/(h*m*K) conductividad térmica del acero inoxidable
conductividad térmica del aire por exterior del
26 ka KJ/(h*m*K)
secador
conductividad térmica del aire por interior del
27 kai KJ/(h*m*K)
secador
28 L m longitud del secador
29 Lc m longitud de control del secador
30 LCF KJ/Kg calor latente de cambio de fase promedia
Fuente: propia

HARINA DE CEREALES
TABLA Nº 10.- tabla de variables a usar en el secador y las unidades segunda parte
NRO Variable UNIDADES ESPESIFICACION

calor latente de cambio de fase del agua a la salida
31 LCF1 KJ/Kg
del secador
calor latente de cambio de fase del agua a la entrada
32 LCF2 KJ/Kg
del secador
nro. de unidades de trasferencia de masa en el
33 NTU -
secador
34 PI 3.141593 constante pi
35 Pot KW potencia o calor requerida para secar el cereal
36 Pr2 - nro. de PRAND externa
37 Pri - nro. de prand interna
38 Q KJ/h calor total perdida al ambiente
39 Ra - nro. de Raley
40 Re - nro. de Reynolds
41 S Kg/h flujo de solido seco
42 T k temperatura promedia del aire en el secador
43 T1 k temperatura del aire a la salida del secador
44 t1 k temperatura del solido a la entrada del secador
45 t2 K temperatura del solido a la salida del secador
46 T2 k temperatura del aire a la entrada del secador
47 Ta k temperatura del ambiente
48 TO k temperatura de referencia 273.15k
viscosidad dinámica del aire en el exterior del
49 u Kg/m*s
secador
50 U h*m*K/KJ coeficiente global de transferencia de calor
51 Ua KJ/(h*m^3*K) coeficiente global de transferencia de materia en SI
Coeficiente global de trasferencia de materia en
52 Uas BTU/(h*ft^3ºF)
sistema ingles
53 ui Kg/m*s viscosidad dinámica del aire en el interior del secador
55 v m^2/s viscosidad cinemática al exterior del secador
56 vh m/h velocidad del aire
57 Vm m^3/h flujo volumétrico del aire
58 vs m/s velocidad de aire
59 X1 Kgw/KgS humedad del cereal a la entrada del secador
60 X2 Kgw/KgS humedad del cereal a la salida del secador
61 Y1 Kgw/Kga humedad del aire a la salida del secador
62 Y2 Kgw/Kga humedad del aire a la entrada del secador

HARINA DE CEREALES
4.2.7.3.- DERMINACION DE HUMEDAD
Determinación de la humedad del aire en sucre para los meses de operación. A partir de los
datos obtenidos del Senamhi de la variación de temperatura. Presión y humedad relativa se
puede obtener la humedad de alimentación del aire al secador de febrero – septiembre (datos
del 2013) octubre y noviembre (datos del 2012)
NOTA.- las operaciones de cálculos se realizaron con los datos promedios de variación de
presión promedio, temperatura media máxima debido a que se trabajara de día, humedades
relativas promedias de cada mes de operación así como se muestran en la siguiente tabla
TABLA Nº 11.- datos de las condiciones ambientales de sucre (aeropuerto SENAMHI)
OPERACIÓN TEMP.MED HUMEDAD VARIACION 1atm = 1atm = K=

MENSUAL MAXIMA RELATIVA DE PRESION 1013.25Hpa 760mmHg ºC+273.15
TMED YMED PMED PMED PMED TMED
mes (ºC) (Kgw/KgA) (Hpa) (atm) (mmHg) (K)
febrero 19.7 76.1 720.2 0.7108 540.1944 292.85
marzo 20.5 73.1 720.0 0.7106 540.0444 293.65
abril 21.1 58.7 720.5 0.7111 540.4194 294.25
mayo 21.2 56.3 720.1 0.7107 540.1194 294.35
junio 19.4 52.5 720.3 0.7109 540.2694 292.55
julio 20.8 49.7 720.4 0.7110 540.3444 293.95
agosto 21.3 46.2 719.8 0.7104 539.8944 294.45
septiembre 23.0 47.4 719.0 0.7096 539.2943 296.15
octubre 24.4 50.7 718.5 0.7091 538.9193 297.55
noviembre 22.4 63.7 719.2 0.7098 539.4444 295.55
noviembre 22.4 63.7 719.2 0.7098 539.4444 295.55
Fuente: propia
Fuente de datos de (T, P, Y)MED: SENAMHI /SUCRE – BOLIVIA
Ecuación de ANTOINE.- para agua, válida para terminar presión de saturación o temperatura
de saturación

T£ = − Ec. General
@¤)
DONDE: A,B,C SON constantes de la ecuación de antaine específicos para el agua, si remplazamos a
la ecuación sus valores de cada constante tendremos la siguiente expresión.
j0. j0.
T£ = 18.3036 − => d = exp C18.3036 − I 58
@¤)0. @¤)0.

HARINA DE CEREALES
4¨
;u = ; § = 4©
> ª ;u ; § 59
4 j.6 4
Humedad del aire (Y) ;= «E¬
∗ 4)4¨ => ; = j.¯t ∗ 4)4¨ 60
¨$® ¨ ¨
: u∗@ ∗ ²
¢=C + I∗ > ± ª u∗@∗ :∗¨ ± ª u∗@∗ :∗j.¯t"j66 61
4∗ 4∗j.6∗j.¯t
>
° ¨ 4 ¨" ²
DONDE:
Ps= presión de saturación del agua a temperatura del ambiente (mmHg)

PA = Presión parcial del agua en el aire (mmHg)
P=presión local de sucre (aeropuerto)
YMED= humedad relativa del aire (Kg.agua/Kg.aire)
Y = humedad del aire a la temperatura y presión del ambiente (Kg.agua/Kg.aire)
¢=Volumen húmedo del aire húmedo
R= 0.08205 atm*m^3/(kmol*K) Cte de los gases
± ª = Densidad del aire húmedo
TABLA Nº 12.- resultados de presión de saturación, humedad y densidad del aire
OPERCION CEREAL A LN(PS)=18.3036- HUMEDAD DENSIDAD

MENSUAL PROSESAR 3816.44/(TK-46.13) DEL AIRE DEL AIRE
Y (Kg.W/Kg ρA
MES CEREAL PS (mmHg) PA (mmHg) A) (Kg/m^3)
febrero ARROS 17.0285 12.9587 0.0153 0.7244
marzo mijo 17.9015 13.0860 0.0154 0.7240
abril sorgo 18.5816 10.9074 0.0128 0.7275
mayo avena 18.6971 10.5265 0.0124 0.7276
junio cebada 16.7109 8.7732 0.0103 0.7302
julio trigo 18.2388 9.0647 0.0106 0.7299
agosto maiz 18.8132 8.6917 0.0102 0.7298
septiembre quinua 20.8856 9.8998 0.0116 0.7273
octubre amaranto 22.7385 11.5284 0.0136 0.7246
noviembre*1/2 trigo 20.1326 12.8245 0.0151 0.7235
noviembre*2/2 maiz 20.1326 12.8245 0.0151 0.7235

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4.2.7.4.- ALGORITMO DE CÁLCULO PARA CADA PROSESO DEL CEREAL PARA

EL SOFTWARE POLYMAT 6.0
G = 863.85 # suponer G hasta que Lc=2.40

# variables que varian en funcio a la especie y las cond de operacion
X2 = 0.16
X1 = 0.2886
S = 108.938
Y2 = 0.0151
t1 = 295.55
CP = 1.39
d = 0.7235
# variables que mantienen cte su valor
Ta = t1
L = 2.4
K = 48.24
do = 0.43935
PI = 3.141592654
TO = 273.15
CPw = 1.88
T2 = 65 + 273.15
di = 0.43325
A = PI * do * L
# variables que no dependen de la temperatura
Vm = G / d
vh = Vm / A
vs = vh / 3600
Y1 = S * (X1 - X2) / G + Y2
CS1 = 1.005 + 1.88 * Y1
CS2 = 1.005 + 1.88 * Y2
CS = (CS1 + CS2) / 2
CPS1 = CP + CPw * X1
HY2 = CS2 * (T2 - TO) + LCF2 * Y2
LCF2 = 3072.27 * (1 - T2 / 647.3) ^ 0.375
CPS = (CPS1 + CPS2) / 2
HS1 = CPS1 * (t1 - TO)
CPS2 = CP + CPw * X2
# variables dependientes de la temperatura

f(t2) = t1 - G * (HY2 - HY1) / (CPS * S) - t2
t2(0) = 315
HS2 = (CPS2) * (t2 - TO)

HARINA DE CEREALES
LCF1 = 3072.27 * (1 - T1 / 647.3) ^ 0.375
HY1 = CS1 * (T1 - TO) + LCF1 * Y1
f(T1) = S * (HS1 - HS2) + G * (HY2 - HY1) - Q

T1(0) = 312
Q = U * Ao * (T2 - T1) / (ln((T2 - Ta) / (T1 - Ta)))

Ao = PI * do * Lc
Lc = Hog * NTU
Hog = G * CS / (A * Ua)
Gs = (G/A) * 0.20485
Uas = 0.5 * ((Gs) ^ 0.67) / (di * 3.28)
Ua = 67.066 * Uas
NTU = (T2 - T1) / DTM

DTM = ((T2 - t2) - (T1 - t1)) / (ln((T2 - t2) / (T1 - t1)))
Pot = G * HY2 / 3600
# Determinación de coef de transferencia global de calor

U = 1 / (do / (hi * di) + do * ln(do / di) / K + 1 / ho)
Re = 4 * G / (PI * di * ui)
hi = (kai/di) * (0.027 * (Re ^ 0.8) * Pri ^ (1 / 3))
kai = 0.1598 - 0.0010463 * T + 3.92E-06 * T ^ 2 - 3.867E-09 * T ^ 3

ui = -0.9109 + 0.0086563 * T - 0.00002546 * T ^ 2 + 2.507E-08 * T ^ 3
Pri = CS * ui / kai
T = (T1 + T2) / 2
ho = (ka/do) * (0.6 + (0.387 * Ra ^ (1 / 6)) / (1 + (0.559 / Pr2) ^ (9 / 16)) ^ (8 / 27)) ^ 2

Ra = Gr * Pr2
Gr = (g * B * (T - Ta) * L ^ 3) / (v ^ 2)
g = 9.80665
B = 1 / (Ta + 273.15)
Pr2 = CS1 * u / ka
ka = 0.1598 - 0.0010463 * Ta + 3.92E-06 * Ta ^ 2 - 3.867E-09 * Ta ^ 3

u = -0.9109 + 0.0086563 * Ta - 0.00002546 * Ta ^ 2 + 2.507E-08 * Ta ^ 3
v = -0.6596 + 0.0060367 * Ta - 0.00001732 * Ta ^ 2 + 1.733E-08 * Ta ^ 3

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4.2.8.- SISTEMA DE MOLIENDA

0
Modelo matemático
%c ∗ 0
62
100
t 0 63
MOLINO DE
M MARTILLO
t m6 = masa del cereal a moler
ms =masa de salvado o desecho o masa
m7=masa de la harina molida
mf= masa total operada por día

TABLA Nº 16.- resultados de balance de materia en el molino
OPERCION CEREAL A FLUJO Porcentaje Masa del Masa a la Masa total

MENSUAL PROSESAR ENTRADA de salvado salvado salida de harina
mez CEREAL S2 %Sa ms m7 mf
febrero arroz 111.397 1 1.114 110.283 330.849
marzo mijo 148.543 1.5 2.228 146.315 438.944
abril avena 127.589 2 2.552 125.038 375.113
mayo cebada 120.830 2 2.417 118.413 355.239
junio trigo 141.111 1 1.411 139.700 1117.603
julio maiz 138.950 5 6.948 132.003 396.008
agosto quinua 112.845 1 1.128 111.716 335.148
septiembre amaranto 111.466 1 1.115 110.351 331.053
octubre sorgo 135.672 1 1.357 134.315 402.945
noviembre trigo 141.111 1 1.411 139.700 1117.603
noviembre maiz 138.950 5 6.948 132.003 396.008
4.2.8.1.- RENDIMIENTO DEL PROCESO DE MOLIENDA Y PÉRDIDAS
ed %ɳ= porcentaje de rendimiento

%ɳ = ∗ 100 64
dd %p=porcentaje de perdidas
Msh=masa de la harina final en base seca
% 100 %ɳ 65 Mss=masa del cereal a procesar en base
seca

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TABLA Nº 16.- resultados de % de rendimiento y %perdida
MASA DEL MASA DE MASA

OPERCION CEREAL A CEREAL HARINA HARINA
MENSUAL PROSESAR SECO FINAL BASE SECA RENDIMIENTO PERDIDA
mez CEREAL m ss m final m hs final %ɳ %p
febrero arroz 390.866 330.849 290.218 74.25 25.75
marzo mijo 390.902 438.944 385.039 98.5 1.5
abril avena 388.203 375.113 323.373 83.3 16.7
mayo cebada 381.086 355.239 306.241 80.36 19.64
junio trigo 1144.921 1117.603 963.451 1117.603 15.85
julio maíz 392.441 396.008 350.450 89.3 10.7
agosto quinua 395.946 335.148 293.990 74.25 25.75
septiembre amaranto 394.568 331.053 292.967 74.25 25.75
octubre sorgo 387.655 402.945 353.460 91.179 8.821
noviembre trigo 1144.921 1117.603 963.451 1117.603 15.85
noviembre maíz 392.441 396.008 350.450 89.3 10.7
4.3.- ESPECIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS Y MATERIALES
HOJAS DE ESPECIFICACIONES DE LOS EQUIPOS
Hoja de especificaciones para la planta piloto de cereales
Ubicación : Instituto Tecnológico de Alimentos
Equipo: Báscula Posición: horizontal Nº de equipo: 1

Precio: 130,490 $
Capacidad: 300Kg
País: Paraguay
Zona: San Lorenzo
Potencia: 5watts
Email: indusbal@hotmail.com
Fuente:
http://www.sodimac.cl/sodimac-
cl//product/1612204/Balanza-
electrnica-300-kilos-DY618

HARINA DE CEREALES
Equipo: Silos de Posición: horizontal Nº de equipo: 2

almacenamiento
Precio: 2000 $U$ y 200$u$

La parte de imagen con el identificador de relación rId20 no se encontró en el archiv o. La parte de imagen con el identificador de relación rId20 no se encontró en el archiv o.
Capacidad: 10000 Kg
Dimensiones:h=4m, d=2.5
500kg
País: Argentina
Ciudad: Guanajuato
elevador de cangillones de
4HP Y 1H
Tipo de fluido: sólido
Material: lámina
galvanizada de número 24
La compra se puede hacer desde la siguiente dirección:

http://www.grupopastores.coop/archivos_web/File/CATALOGO%202012%20SUMIN
ISTROS.pdf
http://www.agriaffaires.es/usado/silos-almacenaje-cereales/2282399/silo.html

HARINA DE CEREALES
Equipo: VENTILADORES Posición: Nº de equipo: 1

CENTRÍFUGOS DE ÁLABES Vertical La parte de imagen con el identificador de relación rId20 no se encontró en el archiv o.
CURVOS ADELANTADOS DOBLE

OÍDO DE ASPIRACIÓN 700 y 1300
Precio: 2587 $u$
Capacidad: 1300 cfm ,1275 rpm
PTENCIA: 250 W
País: no especificado
Tipo de fluido: gas
Material: NO ESPESIFICADO La parte de imagen con el identificador de relación rId20 no se encontró en el archiv o.
Funcionamiento: eléctrico, 120V

CONTACTOS:
http://www.grupoorea.com.mx/

HARINA DE CEREALES
Equipo: Limpiador con mallas Posición: horizontal Nº de equipo: 1

cilíndricas rotativas
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Precio: 800 $U$
Capacidad: 300 Kg/h
País: Argentina
WEB:
http://www.ingemaq.cl/sitio/molinos.ph
p
Equipo: Descascarillador Posición: horizontal Nº de equipo: 1
Precio: 500$us
Capacidad: 1000-3000Kg/h
Potencia:4KW
País: CHINA
Zona: TIANJIN
Email: NO ESPESIFICADO
Dimensión( mm): 1500& veces;

900& veces; 1100
Web:
Spanish.alibaba.co/suppliers_200895928

HARINA DE CEREALES
Equipo: Desaponificador Posición: horizontal Nº de equipo: 1
Precio: 2.800 $U$
Capacidad: 350 Kg/h
País: Perú
Ciudad: Puno
Oficina: Calle Tacna 393

Interior 1 - Segundo Piso -
Santiago de Surco - Lima -
Perú
joselidindustrial@hotmail.com
/ luisgarcia@joselid.com /
ventas@joselid.com
Telf.: 0051-1- 4770758
0051-1 -996914811
Material: lámina de acero

inoxidable, calibre 18
Motor: motor eléctrico de 2

caballos de fuerza;120 V.
4Hp
Dimensiones: de 1,500 mm x
400 x 1,600

HARINA DE CEREALES
Equipo: Secador Rotativo Posición: horizontal Nº de equipo: 1

Directo Cilíndrico
Precio: 6.200 $U$ La parte de imagen con el identificador de relación rId20 no se encontró en el archiv o.
Capacidad: 250 Kg/h
País: VENESUELA
Ciudad: Puerto La Cruz
Telf.:
Material: lámina de acero

inoxidable, calibre 16
Motor: dos motores de ¼

de caballo;
Secador de acero inoxidable AISI304 calibre 11
Sistemas mecánicos (motores, ventilador, quemador)

• 1 motor reductor de ¼ Hp, 60:1 monofasico
• 1 ventilador centrífugo 1200 cfm
• 1 motor de ¼ de caballo 1750rpm monofásicos
• 1 quemador de propano
• 1 cilindro de propano de 40 psia
Dimensiones:
Diámetro interno. 0.43325m
Longitud. 2.4m
Capacidad y precio.- su capacidad es de 250 Kg/h, tiene un costo de 6.200 $
Fuente de información: documento en pdf secador rotativo

HARINA DE CEREALES
Equipo: Molino de martillos Posición: Vertical Nº de equipo: 1
Precio: 2.800 € ó
3.809,52 $U$
Capacidad: 250 Kg/h
País: Paraguay
Ciudad: Central
Zona: Fernando de la Mora
Teléfono: (021) 511-443
Celular: (0981) 972-863
Email: eduardo972@hotmail.com
Modelo: DPM-NOGUEIRA
Material: Acero
Motor: eléctrico, 3HP

HARINA DE CEREALES
Equipo: lavadora de cereales Posición: Vertical Nº de equipo: 1
Precio FOB: $ 1000

Plazo de entrega: 7-10days
después de recibir el pago por
adelantado
Condiciones de pago:
L/C,T/T,Western Union
Lugar del origen: China

(Continental)
Marca: modelo
dyx40*100
Tipo: Equipo de procesamiento
de grano
la máquina lavadora: Frijoles,
arroz, de trigo, las ganancias de La parte de imagen con el identificador de relación rId20 no se encontró en el archiv o.
destoner: por separado y las

ganancias de piedra
Tipo de fluido: sólido y
liquido
Salida ( t/h) 1. 2- 2. 0
Poder( kw) 2.2+0.75
El peso total( kg) 460
Dimensión( l*w*h)(
mm)2000*800*150
http://spanish.alibaba.com/product-gs/rice-
wheat-beans-washer-machine-for-
washing-variety-of-grain-
1046098572.html

HARINA DE CEREALES
Equipo: Dosificadora, Empacadora y Posición: Vertical Nº de equipo: 1

selladora de granos en bolsa plástica tubular
Precio: 5.000 $U$
Capacidad: 15 unidades por minuto de 1kg
Presentaciones: gramos, media libra, libra y

Kilos
País: Colombia
Material: Acero inoxidable
Funcionamiento: eléctrico, 110V

Fuente:http://www.mercamaquinas.com/prod
uctos_desarrollados.htm#empacadoragranos

HARINA DE CEREALES
Equipo: DOSIFICADORA, Y Posición: Vertical Nº de equipo: 1

SELLADORA DE GRANOS
EN BOLSA PLÁSTICA
TUBULAR
Precio: 480 Bs
Capacidad: 15 bolsas /min

País: BOLIVIA
Departamento: Cochabamba
Dirección: Av. Blanco Galindo
1342 km1 Villa Galindo
Teléfono:
4240804 / 70778775
Fax:
4240804

Cap 4 Balance de Materia y Energia en Elaboracion de Harinas PDF

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HARINA DE CEREALES

4.1.- PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA EN LA FÁBRICA

DISEÑO DE PLANTAS Página 32

DISEÑO DE PLANTAS Página 33

En el diagrama anterior del proceso de molienda se representa de forma esquemática el

El proceso de la limpieza comienza con el sistema de ventilado seguidamente el cereal pasara

4.1.3.- ALMACENAMIENTO PRIMARIO Y SECUNDARIO

El cereal después de recepcionar se debe almacenar todo el cereal en un silo de 10 toneladas

DISEÑO DE PLANTAS Página 34

La aspiración o separación por corrientes de aire ascendente se usa principalmente para

FILTRO CICLÓN DE INYECCIÓN

4.1.5.- SISTEMA CRIVADORA

4.1.6.- SEPARADOR DE PESO ESPESIFICO

DISEÑO DE PLANTAS Página 35

Este proceso es netamente y exclusivamente para quinua, el cargado de quinua al equipo de

4.1.8.- SISTEMA DE LAVADO

4.1.9.- SISTEMA DE DESCASCARILLADO

DISEÑO DE PLANTAS Página 36

4.1.11.- EMPAQUE Y ETIQUETADO

4.1.12.- ALMACENAMIENTO DE LA HARINA Y DESPACHO

4.2.- BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA

DISEÑO DE PLANTAS Página 37

4.2.2.- SISTEMA CRIVADORA

TABLA Nº 2.- Datos de impurezas y resultados de balance de materia de la cribadora

DISEÑO DE PLANTAS Página 38

4.2.3.- SISTEMA DE SEPARACION POR PESO ESPESIFICO

4.2.4.- SISTEMA DE DESAPONIFICACIÓN

TABLA Nº 4.- Datos de impureza y resultados de balance de materia del desaponificador

4.2.5.- SISTEMA DE LAVADO

2.2.5.1.- DETERMINACION EXPERIMENTAL DE LA HUMEDAD X2 DESPUES DE

TABLA Nº 5.- determinación de la humedad final después de lavado

DISEÑO DE PLANTAS Página 40

4.2.5.2.- BALANCE DE MATERIA EN EL SISTMA DE LAVADO

(  ∗ (1 + & ) (13)

TABLA Nº 6.- Datos y resultados de balance de materia después de lavado

DISEÑO DE PLANTAS Página 41

TABLA Nº 7.- Datos y resultados de balance de materia después del descascarillado

OPERCION CEREAL A SALVADO 0 MASA A MASA DE MASA

4.2.7.- SISTEMA DE SECADO – SECADOR ROTATORIO

DISEÑO DE PLANTAS Página 42

 < 9 &

TABLA Nº 8.- Datos y resultados a la salida del secador

DISEÑO DE PLANTAS Página 43

 ∗ (&1 − &2) + 7 ∗ (;2 − ;1) = 0 (19)

 ∗ (91 − 92) + 7 ∗ (9;2 − 9;1) − = = 0 (20)

4.2.7.2.- MODELOS MATEMATICOS PARA LA DETERMINACIÓN DE LA

= = > ∗ ? ∗ (21) > = (22)

 = R ∗ S? ∗ T (23) U1 = 4 ∗ (W ∗ X ∗ YX) (24)

Z?[\1]]^ó[ `?abcSc ?a ^[<1a^?a S1 d1]cS?a

a^ = Z ∗ mnX (28) 8 = (29)

DISEÑO DE PLANTAS Página 44

gc 0.1598 − 0.0010463 ∗ 8c + 3.92k − 06 ∗ 8c − 3.867k − 09 ∗ 8c (35)

- calor perdido del aire por convección interna

calor ganado del cereal y la calor necesaria para evaporación de agua

Remplazando las ecuaciones 48, 49 en ecuación 50 y despejando la t2 se tiene la siguiente

<2 = <1 − G ∗ (HY2 − HY1)/( ∗ Z) (51)

9;1 = Z1 ∗ (81 − 8) + TZ1 ∗ ;1 (54)

DISEÑO DE PLANTAS Página 45

NRO Variable UNIDADES ESPESIFICACION

DISEÑO DE PLANTAS Página 46

NRO Variable UNIDADES ESPESIFICACION

DISEÑO DE PLANTAS Página 47

4.2.7.3.- DERMINACION DE HUMEDAD

( ∗ (1 + & ) (13)

< 9 &

∗ (&1 − &2) + 7 ∗ (;2 − ;1) = 0 (19)

∗ (91 − 92) + 7 ∗ (9;2 − 9;1) − = = 0 (20)

= = > ∗ ? ∗ (21) > = (22)

= R ∗ S? ∗ T (23) U1 = 4 ∗ (W ∗ X ∗ YX) (24)

Z?[\1]]^ó[ `?abcSc ?a ^[<1a^?a S1 d1]cS?a

a^ = Z ∗ mnX (28) 8 = (29)

gc 0.1598 − 0.0010463 ∗ 8c + 3.92k − 06 ∗ 8c − 3.867k − 09 ∗ 8c (35)

<2 = <1 − G ∗ (HY2 − HY1)/( ∗ Z) (51)

9;1 = Z1 ∗ (81 − 8) + TZ1 ∗ ;1 (54)