S.E.P. S.E.S Tec.N.
INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TOLUCA
Mantenimiento Predictivo
Calificación ID T4: ____
Carrera: Ingeniería Mecatrónica
Materia: Mantenimiento
Grupo: 189800
Profesor: Ing. Adelfo Ortiz García
Alumnos:
04) Chávez garduño José Luis
07) Delgado Salinas Hernán
11) González Aguilar Raúl Alberto
12) González García Jesús Reyes
Metepec, Estado de México, a 20 de marzo de 2019
RESUMEN
La siguiente investigación tiene el fin de introducir el curso de Mantenimiento predictivo, pues
el tema a tratar se considera uno de los más importantes dentro de lo que comprende a
cualquier tipo de mantenimiento en la industria. El mantenimiento predictivo se basa en el
principio de pronosticar el punto futuro de cualquier falla de componentes de cualquier tipo de
maquinaria, esto con el fin de lograr que dicho componente pueda remplazarse, con base a un
plan, esto realizado justo antes de que dicho componente falle.
En general el mantenimiento predictivo consta de una organización la cual es imprescindible
llevar a cabo y planificar si se quiere aplicar de forma correcta y eficiente. Esta técnica consta
de la medición de diversos parámetros los cuales muestran la relación predecible con el ciclo
de vida del componente, como lo pueden ser; Vibración de Cojinetes, Temperatura de las
Conexiones Eléctricas, Resistencia del Aislamiento de la bobina de un motor, Medición de la
temperatura física, ya sea interna o externa de algún tipo de componente mediante algún
aparato especial para termográfica, por mencionar algunos.
La principal característica que se puede mencionar de este tipo de mantenimiento es que
mediante datos estadísticos y cálculos se logran detectar posibles fallas y defectos de máquinas
en las etapas tempranas o exactas, donde es idóneo recurrir a refacciones ya que la anterior
está en un rango que se denomina zona de mantenimiento, dicha zona implica que es ideal
retirar y cambiar antes de pasar a una zona critica donde ya el mantenimiento correctivo es
inevitable, también tomando en cuenta que si se realiza el cambio antes de esta zona entonces
se estaría recurriendo a un mantenimiento predictivo el cual es costoso en comparación al
predictivo pero mucho, menos que el correctivo.
Con esto evitamos que estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su
funcionamiento, evitando así situaciones de paro de emergencia y tiempos muertos, eficiencia
de la máquina, inseguridad generada por la misma que conlleve a el miedo del personal por no
querer operar dicha maquinaria, todas estas situaciones que causan un impacto financiero
negativo son el principal objetivo a eliminar o atenuar por el mantenimiento Predictivo. Entonces
podemos decir que su principal misión es conservar un nivel de servicio determinado en los
equipos, programando las revisiones en el momento más oportuno. Soliendo tener un carácter
sistemático, aunque el equipo no haya dado ninguna situación de alarma.
ii
ÍNDICE
Pág.
RESUMEN………………………………………………………………………………………........…ii
ÍNDICE……………………………………………………………………...……………………...…...iii
ÍNDICE DE FIGURAS……………………………………………………...……………………….....iv
ÍNDICE DE VIDEOS…..………………………………………...……………………………………...v
INTRODUCCIÓN……………………..………...………………………………………………………1
Antecedentes…………………………………………………………...……………………...………1
Planteamiento del problema………………………...……………………………………………....2
Objetivos…………………………………………………...…………………………………………...2
Objetivo general…………………………………...…………………………………………………..2
Objetivos específicos…………………………………………………………………………………3
Justificación………………………………………………………………...………………………….3
TEMA 4 MANTENIMIENTO PREDICTIVO …………………..….........……….………………..4
4.1 Definición y Características …………...................…………...........…….………………..4
4.2 Ventajas y Desventajas …………………………………......................……….………….…5
4.3 Técnicas predictivas……………………………………………….……………….……........6
4.4 Programación y Evaluación de registros…….…………………………..……………….10
CONCLUSIONES………………………………………………………………………..……...…….12
RECOMENDACIONES………………………………………………………………………...….… 13
FUENTES DE CONSULTA…………………………………………………………………...……14
GLOSARIO…………………………………………………………………………….......................15
iii
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Fig. 4.1 Espectros de vibración o banda estrecha…….………………………………………...7
Fig. 4.2 Cámara termográfica………………………………….…………………………………….8
Fig. 4.3 Engrasamiento de engranajes……………………………………………………………..8
Fig. 4.4 Diagnostico a un transformador…………………………………………………………10
iv
ÍNDICE DE VIDEOS
Video 4.1 Mantenimiento predictivo: qué es y para que sirve…………………..……………CD
Video 4.2 Mantenimiento Predictivo (Pdm/ENG Subs)………………………………..………CD
Video 4.3 Mantenimiento predictivo: los seis puntos clave para su desarrollo…………..CD
Video 4.4 Introducción al Mantenimiento Predictivo…………………………………………CD
Video 4.5 Mantenimiento predictivo……………………………………………………………CD
Video 4.6 Mantenimiento Predictivo en Inspecciones Eléctricas…………………………...CD
Video 4.7 Mantenimiento predictivo en máquinas rotativas…………………….…………CD
Video 4.8 Análisis predictivo………………………………………………………………………CD
Video 4.9 Termografía Infrarroja para mantenimiento predictivo apliter…………………CD
Video 4.10 Video 7 mantenimiento predictivo…………………………………………………CD
Video 4.11 RCM, mantenimiento predictivo y proactivo con ultrasonido acústico………CD
Video 4.12 Mantenimiento predictivo……………………………………………………………CD
v
INTRODUCCIÓN
El Mantenimiento industrial en nuestros días necesita de una serie de instrumentos
para poder innovarse y abaratar costes. Esos instrumentos se convierten a veces en
auténticas políticas del buen hacer para la industria que conminan a la misma a reconsiderar
todos sus estamentos. Es preciso disponer de un sistema de mejora continua para tratar de
distanciarse de los competidores y así mejorar nuestra posición en el mercado. En cuanto
a Mantenimiento se refiere, las únicas estrategias válidas hoy en día son las encaminadas
tanto a aumentar la disponibilidad y eficacia de los equipos productivos, como a reducir los
costes de Mantenimiento, siempre dentro del marco de la seguridad y el medio ambiente.
Un buen mantenimiento predictivo ayuda a garantizar la disponibilidad y eficacia requerida de
los equipos e instalaciones, asegurando la duración de su vida útil y minimizando los costes
de Mantenimiento, dentro del marco de la seguridad y el medio ambiente. Los medidores
fundamentales de la gestión de Mantenimiento son la Disponibilidad y la Eficacia, que van a
indicarnos la fracción de tiempo en que los equipos están en condiciones
de servicio (Disponibilidad) y la fracción de tiempo en que su servicio resulta efectivo para
la producción (Eficacia).
Antecedentes
El término mantenimiento se empezó a utilizar en la industria hacia 1950 en [Link]. Mientras
que en Francia se fue imponiendo progresivamente el término entretenimiento. El concepto ha
ido evolucionando desde la simple función de arreglar y reparar los equipos para asegurar la
producción (entretenimiento) hasta la concepción actual del mantenimiento con funciones de
prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global: Los servicios de
mantenimiento, no obstante, a lo anterior, ocupan posiciones muy variables dependientes de
los tipos de industria.
En cualquier caso, podemos distinguir cuatro generaciones en la evolución del concepto de
mantenimiento: La primera generación es la más larga, desde la revolución industrial hasta
después de la segunda guerra mundial. Aunque todavía impera en muchas industrias. El
mantenimiento se ocupa sólo de arreglar las averías por lo que es el mantenimiento correctivo.
La segunda generación evoluciono dentro de la segunda guerra mundial hasta finales de los
años 70 donde se descubre la relación entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se
comienza a hacer sustituciones preventivas, definido como mantenimiento preventivo. La
tercera generación surge a principios de los años ochenta.
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Por lo que es el mantenimiento predictivo o detección precoz de síntomas incipientes para
actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partícipe a
producción en las tareas de detección de fallos. Mientras que la cuarta generación aparece en
los primeros años de los noventas. El mantenimiento se contempla como una parte del
concepto de calidad total: Mediante una adecuada gestión del mantenimiento es posible
aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el mantenimiento basado
en el riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que
contribuyen también otros departamentos.
Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de
mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una máquina falle y las
consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como
objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mínimo coste. Se requiere un cambio de
mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como: ingeniería de riesgo, análisis de
fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables) y mejora de la mantenibilidad
(reducir tiempos y costes de mantenimiento).
Planteamiento del problema
Definir el concepto de mantenimiento predictivo. Investigar y discutir las ventajas y desventajas
del mantenimiento predictivo. Conocer y realizar diagnósticos de fallas predictivas. Conocer
dispositivos para tomar lecturas de temperatura, presión, tacómetros, entre otros. Definir las
técnicas no destructivas para detección de fallas dentro del mantenimiento. Elaborar
programas de paro en equipos, con base en los análisis de registros. Establecer los criterios
de operación normal de los equipos con parámetros tales como: amplitud de vibración,
temperatura, presión, ruido, intensidad de corriente, voltaje, niveles y otros. Determinar la
eficiencia total del equipo.
Objetivos
Objetivo general:
Identificar los diferentes tipos de mantenimiento predictivo y conocer el equipo para
llevarlo a cabo para establecer programas de mantenimiento y evaluar los costos de
mantenimiento correctivo y comparar con otro tipo de mantenimiento. Entender como
se desarrolla cada técnica para poder aplicarla de la forma optima para obtener
resultados deseables y así poder aplicarlos en la industria, eficientando la forma en
que funcionan los procesos.
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Objetivos específicos:
Reconocer la importancia de realizar un correcto mantenimiento preventivo, con la finalidad
de obtener los mejores resultados, al mismo tiempo entender como se desarrolla éste, y
sus diferencias con el resto de técnicas de mantenimiento.
Ver las diferentes técnicas de análisis no invasivas de las que hace uso este tipo de
mantenimiento, sus ventajas y explicaciones.
Conocer las diferentes ventajas y desventajas del mantenimiento preventivo.
Justificación
La presente investigación reúne la cuarta unidad de la materia de mantenimiento con el fin de
adquirir información sobre los puntos que esta contiene, para que esto nos ayude en tener un
conocimiento amplio sobre el tema. Por lo tanto, en esta investigación encontraremos lo que
es el mantenimiento predictivo y todos los temas que se desglosan de ello, como: definición y
características, ventajas y desventajas, técnicas predictivas y la programación y evaluación de
registros.
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TEMA 2 Mantenimiento predictivo
4.1 Definición y Características
Definición de mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un
componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con
base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el
tiempo de vida del componente se maximiza. El mantenimiento predictivo es un tipo de
mantenimiento que relaciona una variable física con el desgaste o estado de una máquina. El
mantenimiento predictivo se basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y
condiciones operativas de un equipo o instalación.
Características del mantenimiento predictivo
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva
histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra
mediante la toma de lecturas (por ejemplo, la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos
hasta que el componente falle. curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra
el tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando
la vibración alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos
y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para
reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos.
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a
una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que
sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma
detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que
sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación
de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser
operada y mantenida con seguridad y economía.
Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se
considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que
indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas
técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición,
procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende
4
alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia,
protección, Diagnóstico y pronóstico.
La vigilancia de Máquinas tiene como objetivo indicar cuándo existe un problema. Debe
distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es. La protección de
máquinas evita fallas catastróficas. Una máquina está protegida, si cuando los valores que
indican su condición llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene
automáticamente. El diagnóstico de fallas define cuál es el problema específico. Pronóstico de
vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo más podría funcionar la máquina
sin riesgo de una falla catastrófica.
4.2 Ventajas y Desventajas
Ventajas
Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con suficiente tiempo para
hacer la planificación y la programación de las acciones correctivas (mantenimiento correctivo
o curativo) en paros programados y bajo condiciones controladas que minimicen los tiempos
muertos y el efecto negativo sobre la producción y que, además, garanticen una mejor calidad
en las reparaciones. Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor
parte técnicas "on-condition", que significa que las inspecciones se pueden realizar con la
maquinaria en operación a su velocidad máxima.
Las ventajas más características son el aumento de la disponibilidad de la maquinaria, mejora
de la fiabilidad global, menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y
rearranques, reducción del índice de intervenciones/año de los equipos. Reducción de los
riesgos de mortalidad infantil (por errores humanos en las reparaciones), al producirse menos
intervenciones de mantenimiento. Reducción del gasto en repuestos, pues el número de
intervenciones a lo largo del ciclo de vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte
(p.e. en rodamientos).
Como consecuencia del punto anterior, se reduce la mano de obra. La monitorización tiene
como consecuencia la reducción de accidentes y el aumento de la seguridad. Si aprovechamos
los datos de la monitorización para establecer un programa de análisis causa raíz de los fallos
(RCFA), reduciremos los fallos en general y especialmente los fallos catastróficos. Menor coste
de los seguros industriales, al alcanzar la planta mejor KPIs y, por lo tanto, reducir el riesgo
para la compañía aseguradora. Este tipo de mantenimiento requiere una programación
5
continua, de aparatos y personal especializado, en donde todo se realiza mediante resultados
y en varias sesiones. Veamos qué más podemos aprender de sus beneficios.
Desventajas
Siempre que hay un daño, necesita programación. Si al dueño le urge que se repare, es posible
que tenga que esperar hasta la fecha que se defina como segunda revisión, por lo que las
urgencias también deben darse mediante programaciones. Requiere equipos especiales y
costosos. Al buscarse medir todo con precisión, los equipos y aparatos suelen ser de alto
costo, por lo que necesitan buscarse las mejores opciones para adquirirse. Es importante
contar con personal más calificado.
Aunque ya mencionamos que el personal es menor, éste debe contar con conocimientos más
calificados, lo que eleva a su vez el costo y quizá, dependiendo del área, disminuyan las
opciones. Costosa su implementación. Por lo mismo de manejarse mediante programaciones
de trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se paró la máquina y se revisó por
cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es considerablemente alto causando
más perdidas si la empresa no tiene el presupuesto adecuado.
4.3 Técnicas Predictiva: Vibraciones, termografía, tribología, ultrasonido y
pruebas eléctricas
Análisis de vibraciones
El interés de las vibraciones mecánicas llega al mantenimiento industrial de la mano del
mantenimiento preventivo y predictivo, con el interés de alerta que significa un elemento
vibrante en una Máquina, y la necesaria prevención de las fallas que traen las vibraciones a
medio plazo. El interés principal para el mantenimiento deberá ser la identificación de las
amplitudes predominantes de las vibraciones detectadas en el elemento o máquina, la
determinación de las causas de la vibración, y la corrección del problema que ellas
representan. Las consecuencias de las vibraciones mecánicas son el aumento de los
esfuerzos y las tensiones. Parámetros de las vibraciones:
Frecuencia. Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios de
Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
Desplazamiento. Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un extremo
al otro de su movimiento.
Velocidad y Aceleración. Como valor relacional de los anteriores.
Dirección. Las vibraciones pueden producirse en 3 direcciones lineales y 3 rotacionales.
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Fig. 4.1 Espectros de vibración o banda estrecha.
Termografía
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto, medir
y visualizar temperaturas de superficie con precisión. Para ver el gráfico seleccione la opción
"Descargar" del menú superior Los ojos humanos no son sensibles a la Radiación infrarroja
emitida por un objeto, pero las cámaras termográficas, o de termovisión, son capaces de medir
la energía con Sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto
nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la
temperatura de la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial - ya sea de tipo mecánico,
eléctrico y de fabricación - están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser
detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por
Infrarrojos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en
instalaciones, maquinaria, cuadros eléctricos, entre otros. es posible minimizar el riesgo de
una falla de equipos y sus consecuencias, a la vez que también ofrece una herramienta para
el control de calidad de las reparaciones efectuadas.
El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y
sistemas de ensayo conocidos, como pueden ser el análisis de aceites lubricantes, el análisis
de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. Pueden
añadirse los ensayos no destructivos clásicos. ensayos, radiográfico, el ultrasonido activo,
partículas magnéticas, entre otros. El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas,
está recomendado para: instalaciones y líneas eléctricas de alta y baja tensión, cuadros,
conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos. Como se puede
observar la aplicación tiene múltiples usos.
7
Fig. 4.2 Cámara termográfica.
Tribología
La tribología es la ciencia y la aplicación de los principios de fricción, lubricación y desgaste.
La palabra tribología deriva de la raíz τριβ- del verbo griego τρίβω, tribo, que significa
“friccionar” y el sufijo –logy de -λογία, -logia, que significa “estudio de” o “conocimiento de”. La
tribología es una ciencia interdisciplinaria basada en el conocimiento y experiencia de
diferentes campos tales como la ingeniería mecánica, ciencia e ingeniería de los materiales,
química e ingeniería química. La tribología involucra: fricción, desgaste y lubricación.
Estos últimos años la tribología ha ido ganando importancia en el campo del conformado de
chapa metálica ya que tiene en cuenta los efectos del movimiento, así como la interacción
entre el material de la chapa, el lubricante y la herramienta o el material de revestimiento
durante el proceso de conformado. Estas interacciones tribológicas influyen en la calidad final
de las piezas conformadas, así como en la estabilidad y eficiencia del proceso de producción.
El mayor desafío en el desarrollo de soluciones de software en este campo ha sido cómo
representar adecuadamente el complejo fenómeno de la tribología a través de un software
fácil de usar.
Fig. 4.3 Engrasamiento de engranajes.
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Ultrasonido
Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que
no son perceptibles por el oído humano. Ultrasonido pasivo. Es producido por mecanismos
rotantes, fugas de fluido, pérdidas de vacío, y arcos eléctricos. Pudiéndose detectarlo
mediante la tecnología apropiada. Se denomina ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite
captar el ultrasonido producido por diversas fuentes. El sonido cuya Frecuencia está por
encima del rango de captación del oído humano (20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido.
Casi todas las fricciones mecánicas, arcos eléctricos y fugas de Presión o vacío producen
ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz Frecuencia con características muy
aprovechables en el Mantenimiento Predictivo, puesto que las ondas sonoras son de corta
longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el Ruido ambiental
por más intenso que sea, no interfiere en la detección del ultrasonido. Además, la alta
direccionalidad del Ultrasonido en 40 Khz. permite con rapidez y precisión la ubicación de la
falla. También permite la detección de ficción en máquinas rotativas, perdidas de vació,
detección de fugas de fluido, entre otras.
La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección
de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM,
donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.
De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de
vibraciones, que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades
superiores a las 300 RPM. Al igual que en el resto del mundo industrializado, la actividad
industrial en nuestro País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le
permita insertarse en la economía globalizada.
Pruebas eléctricas
La Prueba de Cortocircuito PCC – 00 consiste en verificar que el equipo bajo test no tiene
cortocircuito en su circuito de alimentación. Para ello se diseña un circuito de tensión alterna
que inyecta a través de una resistencia limitadora una corriente de baja tensión (entre 12 y 15
voltios), y se mide la diferencia de potencial en bornes de alimentación del aparato. Si el valor
medido está dentro de las tolerancias especificadas para el circuito, se determina que no existe
cortocircuito en la alimentación del equipo, pudiéndose aplicar la tensión de alimentación de
red correspondiente (p.e. 230V) y se podrá continuar la secuencia de pruebas. Si el valor
medido está fuera de tolerancia, la prueba se aborta y el equipo bajo test deberá ser revisado.
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La prueba de aislamiento PA – 00 consiste en medir la resistencia de aislamiento a tierra,
aplicando una tensión de 500V de corriente continua entre la alimentación de red y tierra,
verificando que el equipo bajo test cumple con los valores de resistencia esperados. La medida
de resistencia se hace con el circuito en prueba sin tensión y se limita la corriente de test a
10mA. El método de medida empleado permite una resolución de medida entre 50kΩ y 100MΩ.
Si el valor medido está dentro de las tolerancias especificadas para el circuito del aparato se
podrá continuar con la siguiente prueba. Si el valor medido está fuera de tolerancia, el equipo
bajo prueba deberá ser revisado.
La prueba de continuidad de tierra PT – 00 verifica que la continuidad de tierra en el equipo
bajo test cumple con las especificaciones de la normativa. Para ello se ha diseñado un circuito
de potencia de tensión alterna que inyecta una corriente variable hasta una tensión máxima
de 12V aproximadamente, y se mide la caída de tensión entre el borne de tierra y el chasis del
aparato. La corriente va subiendo gradualmente hasta el valor prefijado por el ordenador,
según la norma aplicada (entre 10A y 50A) y se mide la caída de tensión debida a la resistencia
de la conexión. Esta medida se hace a cuatro hilos con una conexión Kelvin.
Fig. 4.4 Diagnostico a un transformador.
4.4 Programación y Evaluación de registros
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva
histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra
mediante la toma de lecturas (por ejemplo, la vibración de un cojinete) en intervalos periódicos
hasta que el componente falle. curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra
el tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando
la vibración alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos
10
y software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para
reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos.
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a
una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las variables físicas a controlar que
sean indicativas de la condición de la máquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma
detallada las técnicas comúnmente usadas en el monitoreo según condición, de manera que
sirvan de guía para su selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación
de la condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser
operada y mantenida con seguridad y economía.
Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física que se
considera representativa de la condición de la máquina y su comparación con valores que
indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la actual automatización de estas
técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra monitoreo también a la adquisición,
procesamiento y almacenamiento de datos. De acuerdo a los objetivos que se pretende
alcanzar con el monitoreo de la condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia,
protección, Diagnóstico y pronóstico.
Vigilancia de Máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir
entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.
Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una máquina está
protegida, si cuando los valores que indican su condición llegan a valores considerados
peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.
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CONCLUSIONES
En esta unidad, los alumnos pudieron conocer el mantenimiento predictivo y las ventajas que
conlleva la aplicación de este respecto al preventivo y el correctivo, además haciendo énfasis
en que la correcta organización y documentación de esta técnica de mantenimiento conlleva a
una minimización de gastos por refacciones innecesarias, tiempos muertos, ineficiencia de la
maquinaria, perdidas monetarias debido a retrasos de producción debido a paro inesperado
por falla de cualquier tipo y la inseguridad causada por un equipo que tiene deterioro en su
funcionalidad.
El mantenimiento paso a ser de tan solo una necesidad que era llevada a cabo solo cuando un
elemento era inservible a evolucionar a constantes revisiones en lapsos de tiempo específicos
lo cual fue principalmente requerido por la industria debido a una constante demanda de
producción que requería de eficiencia de maquinarias para generar productos de mejor calidad
y que además fuera constante, aunque se logró eficientar el proceso de maquinarias y su vida
útil este método era costoso ya que requería hacer paros totales de producción debido a la
revisión de estas, lo cual era relativamente tardado ya que se monitorizaba y comprobaba el
funcionamiento de cada aspecto y componente de la máquina.
A raíz de esto surgió lo que conocemos hoy como mantenimiento predictivo el cual ofreció
mejores características de monitorización y gestión y ahorro de recursos, así como una mejora
el proceso de mantenimiento de cualquier máquina, reducción de tiempos muertos, análisis y
cálculos que justificaban las fechas de cambio, y su característica especial la cual es la revisión
del equipo sin verse en la necesidad de colocarlo en paro en la materia de veces, evitándose
perdidas de producción.
Dicho mantenimiento es de suma importancia para la industria ya que estas buscan reducir
costos en mantenimiento y de ser costoso quieren que realmente este justificado, esto se logra
mediante todas las características y métodos que posee el mantenimiento correctivo para la
monitorización y estadísticas de componentes y refacciones, las cuales fueron mencionadas a
lo largo de todo el documento, mencionando algunas podemos decir el análisis de vibraciones
y medición de estas, el uso de termografía para saber la temperatura a la que está expuesta
un equipo, medición de gases, entre otros. Con esto se crea un rango para cada refacción
según su material y lugar de emplazamiento, sabiendo así cuando es ideal cambiarlo.
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RECOMENDACIONES
El estudio del mantenimiento se ha vuelto más claro con cada aspecto adicional que se conoce,
especialmente si se conoce la forma en que este evoluciono, porque lo hizo, y debido a quienes
lo hizo, todo esto depende de diferentes perspectivas, ya que como bien sabemos la industria
fue la principal responsable de la evolución y surgimiento de todos los tipos de mantenimiento
que conocemos hoy día, pero adecuándose este a las necesidades del área a la cual este
dirigida cada empresa, pudiendo ser alimenticia, automovilística, entre otras.
El predictivo al ser un tipo de mantenimiento que va más enfocado al análisis sistemático
justificado de materiales de cada componente las maquinarias, su desgaste ante diversas
situaciones a las que está expuesto , como pudiera ser un calor excesivo que afecta sus
propiedades, una corrosión debido a entorno húmedo, un sometimiento a constantes
vibraciones que pudieran causar una falla debido a un esfuerzo cortante, el material o fluido
que transporta pudiendo ser el caso de sistemas hidráulicos que se ven afectados debido a
golpes de ariete por no tener controlada de manera correcta la velocidad y caudal del fluido en
cada codo.
Todo lo mencionado en el párrafo anterior es de suma importancia para la industria, si como
ingeniero uno comprende cómo hacer este tipo de análisis y sabe cómo emplear graficas que
indican la zona de mantenimiento ideal, es decir, ni cambiar refacciones de forma prematura,
ni esperar a que ocurra el fallo, Mantto. Preventivo y correctivo respectivamente, entonces se
logrará eficientar costos en refacciones que se tengan en stock, ya que así solo se tendrán las
necesarias y por consecuencia evitamos capital en estado de paro es decir que están sin
utilización y simplemente guardados.
Es importante mencionar que para llevar a cabo este tipo de mantenimiento son fundamentales
los conocimientos para llevar a cabo cualquier método implicado en este y sus posteriores
análisis, es recomendable principalmente estar capacitado en dichas áreas y sobre todo en las
maquinas a las que se les aplicara mantenimiento, con personal preparado y especializado se
lograra mayor eficiencia en máquinas y seguridad, y aseguramos un correcto mantenimiento,
aunque al requerirse certificaciones, las personas que san contratadas serán remuneradas con
un salario más grande que implica más gastos para la empresa.
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FUENTES DE CONSULTA
Ingeniería de mantenimiento; Universidad de Sevilla, obtenido el 18 de marzo de 2019
de [Link]
Sanzol, L. Implantación de plan de mantenimiento TPM en planta de cogeneración.
(2010), Universidad Pública de Navarra obtenido el 18 de marzo de 2019 de [Link]
[Link]/bitstream/handle/2454/2049/[Link]?sequence=1.
Ingeniería de mantenimiento; Universidad de Sevilla, obtenido el 27 de agosto de 2018
de [Link]
Dounce, E. La productividad del mantenimiento industrial. México D.F. CECSA. 1998.
Kelly, a. Y harris, m. J. Gestión del mantenimiento industrial. Madrid, España.
Fundaciones REPSOL 1998.
Newbroug, e. administración de mantenimiento industrial, México, Diana.
Gestión del Mantenimiento. Francis Boucly. AENOR (1998) Management of Industrial
Maintenance. A. Kelly.
Improving Machinery Reliability. Heinz P. Bloch. Gulf Publishing Co. Houston (1988).
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GLOSARIO
1. Aceleración: El índice de cambio de velocidad que a menudo se representa como "g",
o bien en "mm/s2" en el sistema métrico o "in/sec2" en el sistema imperial. La
aceleración no es constante, pero varía a través del ciclo de vibración, y alcanza los
niveles máximos cuando la velocidad alcanza su valor mínimo. Esto ocurre
normalmente cuando una masa particular ha decelerado hasta detenerse y está a
punto de comenzar a acelerar de nuevo.
2. Acelerómetro: Un transductor cuya salida eléctrica responde directamente a la
aceleración. Los acelerómetros suelen abarcar un rango de frecuencias mucho más
amplio, para recoger señales que no estén presentes en otro tipo de transductores.
Debido al rango de frecuencias, los acelerómetros son perfectos para la mayoría de
tipos de equipos giratorios, lo cual les convierten en los transductores más empleados
para las medidas de vibración. Acero de medio-carbón: Contiene a partir carbón y
menos de 1.00% el manganeso 0.30% a 0.60%. Puede ser hecho por cualquiera de
los procesos estándares.
3. Aceros de carbón bajo: Contener a partir 0.10 a 0.30% carbón y menos de 0.60%
manganeso. (El producto del oxígeno básico, de Bessemer, del hogar abierto o de
procesos eléctricos.)
4. Actividad que no agrega valor: Cualquier actividad que suma costo sin sumar valor
al producto o al proceso.
5. Aislamiento: Una reducción en la intensidad del movimiento, normalmente por un
soporte elástico. Un soporte elástico o aislante atenúa los golpes. Un montaje
antivibratorio o aislante atenúa la vibración estable.
6. Alineación: Un estado en el que los componentes de una transmisión están en
paralelo o perpendicular, según los requisitos de diseño. El comprobador puede
diagnosticar estados de alineación incorrecta en los que los componentes ya no están
alineados según los requisitos de diseño, lo cual provoca un desgaste excesivo de los
rodamientos y aumenta el consumo de alimentación de la máquina.
7. Análisis cuantitativo: Un análisis de objetos o de procesos, que es referido a
temperaturas que miden o a niveles de energía radiantes asignando valores numéricos
a las características de la escena exhibida. Análisis de valor: Evaluación del plazo de
entrega total y del tiempo que agrega valor para identificar el porcentual de actividades
que agregan valor.
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8. Análisis del origen de los problemas: Determinación de la causa real de un fallo.
Armónico: Una cantidad sinusoidal con una frecuencia que es un múltiplo integral (´2,
´3, entre otros.) de una frecuencia fundamental (´1). En la señal de salida de un
dispositivo, se trata de la distorsión causada por la presencia de frecuencias que no
están presentes en la señal de entrada. 79
9. Autonomación: Traducción de la palabra "Jidoka". Significa conceder inteligencia
humana a una máquina para que pueda automáticamente parar frente a un problema.
Axial: Uno de los tres ejes de vibración (radial, tangencial y axial); el plano axial es
paralelo a la línea central de un eje o un eje giratorio de una pieza giratoria.
10. Backlog: Período de tiempo necesario para que un grupo de mantenimiento ejecute
todas las actividades pendientes, suponiendo que durante ese tiempo ningún servicio
nuevo va a ser solicitado a ese grupo.
11. Cambio en un toque: Reducción de las actividades de preparación de la matriz a un
sólo paso. Campo visual instantáneo (ifov): El ángulo en mili radianes derivó dividiendo
el tamaño del elemento activo del detector por la longitud focal eficaz del sistema.
12. Características mecánicas: Esas características de un material que revelan la
reacción elástica e inelástica cuando se aplica la fuerza, o que implican la relación entre
la tensión y la tensión; por ejemplo, el módulo de la elasticidad, de la fuerza extensible
y del límite de la fatiga. Estas características se han señalado a menudo como
"características físicas," pero el término "características mecánicas" es mucho que se
preferirá. Las características mecánicas del acero son dependientes en su
microestructura.
13. Ciclo de Vida: Plazo de tiempo durante el cual un Ítem conserva su capacidad de
utilización. El periodo va desde su compra hasta que es substituido o es objeto de
restauración.
14. Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica bajo
condiciones de uso determinadas en un período determinado. El estudio de
confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente.
15. Coste del Ciclo de Vida: Coste total de un Ítem a lo largo de su vida, incluyendo los
gastos de compra, Operaciones de Mantenimiento, mejora, reforma y retirada.
16. Cuello de botella: Un área o estación de trabajo en un ambiente de manufactura que
limita la capacidad de todo el proceso.
17. Defecto: Eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todavía pueden a
corto o largo plazo, provocar su indisponibilidad.
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18. Desequilibrio: Distribución desigual de la masa en un rotor. La línea central de la masa
no coincide con la línea central de la rotación o la línea central geométrica. También se
conoce como inestabilidad.
19. Desplazamiento: Al medir la vibración de la maquinaria, el desplazamiento representa
la distancia real por la que la vibración provoca el movimiento de la pieza en cuestión.
Se mide en milésimas partes de pulgada (milis) en el sistema imperial y en milímetros
(mm) en el sistema métrico.
20. Diferencia equivalente de la temperatura del ruido (NEDT): Es la diferencia de la
temperatura en la cual la amplitud de la señal iguala el ruido total. Que es cuando SNR
= 1.
21. Mantenimiento predictivo: Técnica para pronosticar el punto futuro de falla de un
componente de una máquina.
22. Bases del mantenimiento predictivo: La medición, seguimiento y monitoreo de
parámetros y condiciones operativas de un equipo o instalación.
23. Aprovechamiento del mantenimiento predictivo: El tiempo muerto del equipo se
minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
24. Toma de lecturas: Establece una perspectiva histórica de la relación entre la variable
seleccionada y la vida del componente.
25. Curva típica: Resulta de graficar la variable de lectura contra el tiempo.
26. Rangos recomendables: Los recomiendan los fabricantes de instrumentos y software
para reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos.
27. Primer paso: Determinar la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento
predictivo a una máquina o unidad.
28. Segundo paso: Determinar la o las variables físicas a controlar que sean indicativas
de la condición de la máquina.
29. Finalidad del monitoreo: Obtener una indicación de la condición (mecánica) o estado
de salud de la máquina, de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad
y economía.
30. Monitoreo: La medición de una variable física que se considera representativa de la
condición de la máquina y su comparación con valores que indican si la máquina está
en buen estado o deteriorada.
31. Monitoreo también es: La adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos.
32. Objetivos del monitoreo: Vigilancia, protección, diagnóstico y pronóstico.
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33. Objetivo de la vigilancia: Indicar cuándo existe un problema. Debe distinguir entre
condición buena y mala, y si es mala indicar cuán mala es.
34. Una máquina está protegida: Si cuando los valores que indican su condición llegan
a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene automáticamente.
35. Diagnóstico de fallas: Define cuál es el problema específico.
36. Pronóstico de vida la esperanza: Su objetivo es estimar cuánto tiempo más podría
funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.
37. Técnicas "on-condition": Significa que las inspecciones se pueden realizar con la
maquinaria en operación a su velocidad máxima.
38. Ventajas más características: Aumento de la disponibilidad de la maquinaria, mejora
de la fiabilidad global, menos pérdidas de materia prima por paradas no planificadas y
rearranques, reducción del índice de intervenciones/año de los equipos.
39. . Reducción de los riesgos de mortalidad: Al producirse menos intervenciones de
mantenimiento.
40. Reducción del gasto en repuestos: El número de intervenciones a lo largo del ciclo de
vida del activo puede reducirse hasta a la quinta parte.
41. Consecuencia de la monitorización: La reducción de accidentes y el aumento de la
seguridad.
42. RCFA: Programa de análisis causa raíz de los fallos.
43. Desventajas de los equipos: Son especiales y costosos.
44. Necesita programación: Todos los daños, incluso las urgencias.
45. Desventajas del personal: éste debe contar con conocimientos más calificados, lo que
eleva a su vez el costo y quizá, dependiendo del área, disminuyan las opciones.
46. Costosa su implementación: Por lo mismo de manejarse mediante programaciones de
trabajo, si se unen los costos de todas las veces que se paró la máquina y se revisó por
cuestiones que se identificaron la primera vez, el costo es considerablemente alto
causando más perdidas si la empresa no tiene el presupuesto adecuado.
47. Frecuencia: Es el tiempo necesario para completar un ciclo vibratorio. En los estudios
de Vibración se usan los CPM (ciclos por segundo) o HZ (hercios).
48. Desplazamiento: Es la distancia total que describe el elemento vibrante, desde un
extremo al otro de su movimiento.
49. Termografía Infrarroja: Es una técnica que permite, a distancia y sin ningún contacto,
medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión.
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50. Tribología: es la ciencia y la aplicación de los principios de fricción, lubricación y
desgaste. La palabra tribología deriva de la raíz τριβ- del verbo griego τρίβω, tribo, que
significa “friccionar” y el sufijo –logy de -λογία, -logia, que significa “estudio de” o
“conocimiento de”.
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