Marco Teorico Oficial Word

DETERMINACIÓN DEf EFECTO DEf CUIDADO
EN IA PESISTENCIA A FATIGA DEt HORMIGÓN
Tesis para optar el Título de:

Ingeniero Civil en Obras Civiles
Profesor Patrocinante:
Sr. Ricardo Larsen Hoetz
Ingeniero Civil, especialidad Estructuras
BORS FERhAhDO MUÑOZ OJEDA

IAf DMA — €HIf E
INDICE GENERAL
RESUMEN
ABSTRACT
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 1

1.1 GENERALIDADES .............................................................................................................................................................. 1
1.2 PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO .................................................................................................................................... 2
1.3 OBJETIVOS ........................................................................................................................................................................ 4
1.4 METODOLOGÍA ................................................................................................................................................................. 5
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................ 7
2.1 GENERALIDADES .............................................................................................................................................................. 7
2.2 HORMIGÓN ....................................................................................................................................................................... 7
2.2.1 Materiales para Fabricación de Hormigón ........................................................................................................ 8
2.2.1.1 Cemento ........................................................................................................................................................................................................... 8
2.2.1.2 Áridos ................................................................................................................................................................................................................ 9
2.2.1.3 Agua .............................................................................................................................................................................................................. 10
2.2.1.4 Aditivos y adicionales ........................................................................................................................................................................... 10
2.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA DEL HORMIGÓN ............................................................................ 11
2.3.1 Relación Agua/Cemento (W/C) .......................................................................................................................... 11
2.3.2 Curado ........................................................................................................................................................................... 12
2.3.3 Áridos ............................................................................................................................................................................. 14
2.3.4 Aditivo Incorporador de Aire .............................................................................................................................. 14
2.3.5 Compactación ............................................................................................................................................................. 15
2.4 FATIGA ............................................................................................................................................................................ 16
2.4.1 Características Generales ...................................................................................................................................... 16
2.4.2 Tensiones Cíclicas ..................................................................................................................................................... 16
2.4.3 Curvas de Wöhler o Curvas S – N ....................................................................................................................... 20
2.4.4 Modelo de falla por Fatiga .................................................................................................................................... 27
2.4.4.1 Procedimiento de Esfuerzo - Vida (S - N) ..................................................................................................................................... 27
2.4.4.2 Procedimiento de Vida - Deformación (ε - n) ............................................................................................................................. 27
2.4.4.3 Mecánica de Fracturas Elástica Lineal (LEFM) ......................................................................................................................... 28
2.4.5 Clasificación de Ensayos de Fatiga ................................................................................................................... 28
2.4.5.1 Ensayos de Fatiga de Amplitud Constante .................................................................................................................................. 28
2.4.5.2 Ensayo de Fatiga de Amplitud Variable ........................................................................................................................................ 29
2.4.5.3 Ensayos de Fatiga en Probetas ......................................................................................................................................................... 29
2.4.5.4 Ensayos de Fatiga Sobre Prototipos ............................................................................................................................................... 29
2.5 FATIGA DEL HORMIGÓN ............................................................................................................................................... 30
2.5.1 Características generales ...................................................................................................................................... 30
2.5.2 Factores que Afectan la Resistencia a Fatiga del Hormigón ................................................................. 32
2.5.2.1 Rango de Tensiones ............................................................................................................................................................................... 32
2.5.2.2 Historia de Carga ..................................................................................................................................................................................... 35
2.5.2.3 Tasa de Carga ............................................................................................................................................................................................ 36
2.5.2.4 Propiedades de los Materiales .......................................................................................................................................................... 36
2.5.2.5 Gradiente de Tensiones ........................................................................................................................................................................ 36
2.5.2.6 Mecanismo de la Fractura por Fatiga ............................................................................................................................................ 38
2.5.2.7 Deformación del Hormigón ................................................................................................................................................................ 38
2.6 MECANISMO DE FALLA DEL HORMIGÓN .................................................................................................................... 39
2.6.1 Resistencia del hormigón a la comprensión ................................................................................................. 40
2.6.2 Resistencia del hormigón a la flexotracción ................................................................................................. 41
2.6.3 Resistencia del hormigón a la tracción ........................................................................................................... 42
2.7 ENSAYO DE TRACCIÓN INDIRECTA, ENSAYO BRASILEÑO ........................................................................................ 42
2.7.1 Descripción del Ensayo de Tracción Indirecta ............................................................................................ 43
2.7.2 Distribución Teórica de Tensiones en Probetas Cilíndricas .................................................................. 45
2.7.3 Modos de Falla en Ensayos de Tracción indirecta ..................................................................................... 47
2.7.3.1 Falla de Tracción Normal .................................................................................................................................................................... 47
2.7.3.2 Falla de Triple Hendimiento .............................................................................................................................................................. 48
2.7.3.3 Falla de Compresión y Corte .............................................................................................................................................................. 48
2.7.4 Factores que Afectan el Ensayo de Tracción Indirecta ............................................................................ 49
2.7.4.1 Efecto del Tamaño de la Probeta (altura y diámetro) ............................................................................................................ 49
2.7.4.2 Efecto del ancho de reparto ............................................................................................................................................................... 51
2.7.4.3 Efecto de las condiciones de humedad de la probeta ............................................................................................................. 51
2.7.4.4 Efecto de la tasa de carga .................................................................................................................................................................... 52
2.8 ENSAYOS DINÁMICOS DE TRACCIÓN INDIRECTA ...................................................................................................... 52
2.8.1 Aplicación del Ensayo Dinámico de Tracción Indirecta .......................................................................... 52
2.8.2 Ensayo de Tracción Indirecta en Hormigón ................................................................................................. 54
2.9. MAQUINA DE CARGA CÍCLICA SINUSOIDAL UACH .................................................................................................. 56
2.9.1 Generalidades ............................................................................................................................................................. 56
2.9.2. Principios de Funcionamiento de la Máquina de Carga Cíclica Sinusoidal ................................... 56
2.9.3 Diseño de la Estructura .......................................................................................................................................... 58
2.9.4 Mecanismo de Traspaso de Carga a la Probeta .......................................................................................... 59
2.9.5 Calibración del Conjunto Brazo – Carga Aplicada .................................................................................... 59
2.6.6 Observaciones del Uso de la Maquina .............................................................................................................. 59
CAPÍTULO III: CURADO ..................................................................................................................................... 61
3.1 GENERALIDADES ............................................................................................................................................................ 61
3.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES ................................................................................................................................... 61
3.3 IMPORTANCIA DEL CURADO EN EL HORMIGÓN ......................................................................................................... 62
3.4 TIPOS DE CURADOS UTILIZADOS EN OBRA ................................................................................................................ 65
3.4.1 Curado con Agua ....................................................................................................................................................... 65
3.4.1.1 Inundación o inmersión ....................................................................................................................................................................... 66
3.4.1.2 Nebulización o rocío .............................................................................................................................................................................. 66
3.4.1.3 Cubiertas de material absorbente ................................................................................................................................................... 66
3.4.1.4 Arena y aserrín ......................................................................................................................................................................................... 67
3.4.2 Materiales sellantes ................................................................................................................................................. 67
3.4.2.1 Películas plásticas ................................................................................................................................................................................... 67
3.4.2.2 Compuestos líquidos formadores de membrana de curado ............................................................................................... 68
CAPÍTULO IV: IMPLEMENTACIÓN DEL ENSAYO ........................................................................................ 69

4.1 GENERALIDADES ............................................................................................................................................................ 69
4.2 FACTORES A CONSIDERAR EN IMPLEMENTACIÓN DE ENSAYOS .............................................................................. 69
4.3 VARIABLE DE RESPUESTA ............................................................................................................................................ 70
CAPÍTULO V: ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES Y PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO. ................ 72
5.1 ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES ................................................................................................................................. 72
5.1.1 Fabricación de Hormigón ..................................................................................................................................... 72
5.1.2 Moldaje .......................................................................................................................................................................... 73
5.1.3 Agua ................................................................................................................................................................................ 73
5.1.4 Curado de Probetas .................................................................................................................................................. 73
5.2 CONFIGURACIÓN DE CARGAS E INSTRUMENTACIÓN ............................................................................... 77
5.2.1 Mordazas ...................................................................................................................................................................... 77
5.2.2 Instrumentación ........................................................................................................................................................ 78
5.2.3 PLC ................................................................................................................................................................................... 79
5.2.4 Variador de Frecuencia .......................................................................................................................................... 79
5.2.5 Sensor Detector de Caída de Brazo ................................................................................................................... 79
CAPÍTULO VI: ENSAYOS ESTÁTICOS. ............................................................................................................ 81
6.1 ENSAYOS DE COMPRESIÓN ........................................................................................................................................... 81
6.1.1. Equipos Utilizados ................................................................................................................................................... 81
6.1.2 Consideraciones del Ensayo ................................................................................................................................. 82
6.1.3 Procedimientos del Ensayo ................................................................................................................................... 82
6.1.4 Resultados de los Ensayos ..................................................................................................................................... 82
6.2 ENSAYOS DE TRACCIÓN INDIRECTA ............................................................................................................................ 88
6.2.1 Equipos Utilizados .................................................................................................................................................... 88
6.2.3 Procedimiento del Ensayo ..................................................................................................................................... 88
6.2.4 Medición de las Probetas ....................................................................................................................................... 89
6.2.5 Aplicación de la Carga ............................................................................................................................................ 89
6.2.6 Resultado de los Ensayos ....................................................................................................................................... 90
CAPÍTULO VII: ENSAYOS CÍCLICOS. ............................................................................................................... 95
7.1 EQUIPOS UTILIZADOS ................................................................................................................................................... 95
7.2 CONSIDERACIONES DEL ENSAYO ................................................................................................................................. 95
7.3 CALCULO DE LA CARGA APLICADA ............................................................................................................................... 96
7.4 PROCEDIMIENTO DE ENSAYO ....................................................................................................................................... 99
7.5 RESULTADOS DE ENSAYOS DE TRACCIÓN INDIRECTA ........................................................................................... 102
CAPÍTULO VIII: CONCLUSIONES .................................................................................................................. 113
BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................................................................. 114
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 1

1.1 GENERALIDADES................................................................................................................................................................ 1
1.2 PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO ...................................................................................................................................... 2
1.3 OBJETIVOS ........................................................................................................................................................................ 4
1.4 METODOLOGÍA ................................................................................................................................................................. 5
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................ 7
2.1 GENERALIDADES .............................................................................................................................................................. 7
2.2 HORMIGÓN ....................................................................................................................................................................... 7
2.2.1 Materiales para Fabricación de Hormigón ........................................................................................................ 8
2.2.1.1 Cemento ........................................................................................................................................................................................................... 8
2.2.1.2 Áridos ................................................................................................................................................................................................................ 9
2.2.1.3 Agua .............................................................................................................................................................................................................. 10
2.2.1.4 Aditivos y adicionales ........................................................................................................................................................................... 10
2.3 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA DEL HORMIGÓN ............................................................................ 11
2.3.1 Relación Agua/Cemento (W/C) .......................................................................................................................... 11
2.3.2 Curado ........................................................................................................................................................................... 12
2.3.3 Áridos ............................................................................................................................................................................. 14
2.3.4 Aditivo Incorporador de Aire .............................................................................................................................. 14
2.3.5 Compactación ............................................................................................................................................................. 15
2.4 FATIGA ............................................................................................................................................................................ 16
2.4.1 Características Generales ...................................................................................................................................... 16
2.4.2 Tensiones Cíclicas ..................................................................................................................................................... 16
2.4.3 Curvas de Wöhler o Curvas S – N ....................................................................................................................... 20
2.4.4 Modelo de falla por Fatiga .................................................................................................................................... 27
2.4.4.1 Procedimiento de Esfuerzo - Vida (S - N) ..................................................................................................................................... 27
2.4.4.2 Procedimiento de Vida - Deformación (ε - n) ............................................................................................................................ 27
2.4.4.3 Mecánica de Fracturas Elástica Lineal (LEFM) ......................................................................................................................... 28
2.4.5 Clasificación de Ensayos de Fatiga ................................................................................................................... 28
2.4.5.1 Ensayos de Fatiga de Amplitud Constante .................................................................................................................................. 28
2.4.5.2 Ensayo de Fatiga de Amplitud Variable ........................................................................................................................................ 29
2.4.5.3 Ensayos de Fatiga en Probetas ......................................................................................................................................................... 29
2.4.5.4 Ensayos de Fatiga Sobre Prototipos ............................................................................................................................................... 29
2.5 FATIGA DEL HORMIGÓN ............................................................................................................................................... 30
2.5.1 Características generales ...................................................................................................................................... 30
2.5.2 Factores que Afectan la Resistencia a Fatiga del Hormigón ................................................................. 32
2.5.2.1 Rango de Tensiones ............................................................................................................................................................................... 32
2.5.2.2 Historia de Carga ..................................................................................................................................................................................... 35
2.5.2.3 Tasa de Carga ............................................................................................................................................................................................ 36
2.5.2.4 Propiedades de los Materiales .......................................................................................................................................................... 36
2.5.2.5 Gradiente de Tensiones ........................................................................................................................................................................ 36
2.5.2.6 Mecanismo de la Fractura por Fatiga ............................................................................................................................................ 38
2.5.2.7 Deformación del Hormigón ................................................................................................................................................................ 38
2.6 MECANISMO DE FALLA DEL HORMIGÓN .................................................................................................................... 39
2.6.1 Resistencia del hormigón a la comprensión ................................................................................................. 40
2.6.2 Resistencia del hormigón a la flexotracción ................................................................................................. 41
2.6.3 Resistencia del hormigón a la tracción ........................................................................................................... 42
2.7 ENSAYO DE TRACCIÓN INDIRECTA, ENSAYO BRASILEÑO ........................................................................................ 42
2.7.1 Descripción del Ensayo de Tracción Indirecta ............................................................................................ 43
2.7.2 Distribución Teórica de Tensiones en Probetas Cilíndricas .................................................................. 45
2.7.3 Modos de Falla en Ensayos de Tracción indirecta ..................................................................................... 47
2.7.3.1 Falla de Tracción Normal .................................................................................................................................................................... 47
2.7.3.2 Falla de Triple Hendimiento .............................................................................................................................................................. 48
2.7.3.3 Falla de Compresión y Corte .............................................................................................................................................................. 48
2.7.4 Factores que Afectan el Ensayo de Tracción Indirecta ............................................................................ 49
2.7.4.1 Efecto del Tamaño de la Probeta (altura y diámetro) ............................................................................................................ 49
2.7.4.2 Efecto del ancho de reparto ............................................................................................................................................................... 51
2.7.4.3 Efecto de las condiciones de humedad de la probeta ............................................................................................................. 51
2.7.4.4 Efecto de la tasa de carga .................................................................................................................................................................... 52
2.8 ENSAYOS DINÁMICOS DE TRACCIÓN INDIRECTA ...................................................................................................... 52
2.8.1 Aplicación del Ensayo Dinámico de Tracción Indirecta .......................................................................... 52
2.8.2 Ensayo de Tracción Indirecta en Hormigón ................................................................................................. 54
2.9. MAQUINA DE CARGA CÍCLICA SINUSOIDAL UACH .................................................................................................. 56
2.9.1 Generalidades ............................................................................................................................................................. 56
2.9.2. Principios de Funcionamiento de la Máquina de Carga Cíclica Sinusoidal ................................... 56
2.9.3 Diseño de la Estructura .......................................................................................................................................... 58
2.9.4 Mecanismo de Traspaso de Carga a la Probeta .......................................................................................... 59
2.9.5 Calibración del Conjunto Brazo – Carga Aplicada .................................................................................... 59
2.6.6 Observaciones del Uso de la Máquina .............................................................................................................. 59
CAPÍTULO III: CURADO ..................................................................................................................................... 61
3.1 GENERALIDADES ............................................................................................................................................................ 61
3.2 CARACTERÍSTICAS GENERALES ................................................................................................................................... 61
3.3 IMPORTANCIA DEL CURADO EN EL HORMIGÓN ......................................................................................................... 62
3.4 TIPOS DE CURADOS UTILIZADOS EN OBRA ................................................................................................................ 65
3.4.1 Curado con Agua ....................................................................................................................................................... 65
3.4.1.1 Inundación o inmersión ....................................................................................................................................................................... 66
3.4.1.2 Nebulización o rocío .............................................................................................................................................................................. 66
3.4.1.3 Cubiertas de material absorbente ................................................................................................................................................... 66
3.4.1.4 Arena y aserrín ......................................................................................................................................................................................... 67
3.4.2 Materiales sellantes ................................................................................................................................................. 67
3.4.2.1 Películas plásticas ................................................................................................................................................................................... 67
3.4.2.2 Compuestos líquidos formadores de membrana de curado ............................................................................................... 68
CAPÍTULO IV: IMPLEMENTACIÓN DEL ENSAYO ........................................................................................ 69

4.1 GENERALIDADES ............................................................................................................................................................ 69
4.2 FACTORES A CONSIDERAR EN IMPLEMENTACIÓN DE ENSAYOS .............................................................................. 69
4.3 VARIABLE DE RESPUESTA ............................................................................................................................................ 70
CAPÍTULO V: ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES Y PUESTA EN MARCHA DEL EQUIPO. ................ 72
5.1 ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES ................................................................................................................................. 72
5.1.1 Fabricación de Hormigón ..................................................................................................................................... 72
5.1.2 Moldaje .......................................................................................................................................................................... 73
5.1.3 Agua ................................................................................................................................................................................ 73
5.1.4 Curado de Probetas .................................................................................................................................................. 73
5.2 CONFIGURACIÓN DE CARGAS E INSTRUMENTACIÓN ............................................................................... 77
5.2.1 Mordazas ...................................................................................................................................................................... 77
5.2.2 Instrumentación ........................................................................................................................................................ 78
5.2.3 PLC ................................................................................................................................................................................... 79
5.2.4 Variador de Frecuencia .......................................................................................................................................... 79
5.2.5 Sensor Detector de Caída de Brazo ................................................................................................................... 79
CAPÍTULO VI: ENSAYOS ESTÁTICOS. ............................................................................................................ 81
6.1 ENSAYOS DE COMPRESIÓN ........................................................................................................................................... 81
6.1.1. Equipos Utilizados ................................................................................................................................................... 81
6.1.3 Procedimientos del Ensayo ................................................................................................................................... 82
6.1.4 Resultados de los Ensayos ..................................................................................................................................... 82
6.2 ENSAYOS DE TRACCIÓN INDIRECTA ............................................................................................................................ 88
6.2.1 Equipos Utilizados .................................................................................................................................................... 88
6.2.3 Procedimiento del Ensayo ..................................................................................................................................... 88
6.2.4 Medición de las Probetas ....................................................................................................................................... 89
6.2.5 Aplicación de la Carga ............................................................................................................................................ 89
6.2.6 Resultado de los Ensayos ....................................................................................................................................... 90
CAPÍTULO VII: ENSAYOS CÍCLICOS. ............................................................................................................... 95
7.1 EQUIPOS UTILIZADOS ................................................................................................................................................... 95
7.2 CONSIDERACIONES DEL ENSAYO ................................................................................................................................. 95
7.3 CALCULO DE LA CARGA APLICADA ............................................................................................................................... 96
7.4 PROCEDIMIENTO DE ENSAYO ....................................................................................................................................... 99
7.5 RESULTADOS DE ENSAYOS DE TRACCIÓN INDIRECTA ........................................................................................... 102
CAPÍTULO VIII: CONCLUSIONES .................................................................................................................. 113
BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................................................................. 114
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 2.1 – LA RESISTENCIA DEL HORMIGÓN ............................................................................................. 13

FIGURA 2.2 - TIPOS DE CICLOS DE TENSIONES POR FATIGA. (ECHEVARRÍA, 2003) ...................... 17
FIGURA 2.3 - PARÁMETROS QUE DEFINEN LA CARGA CÍCLICA. (MAYUGO, 2003) .......................... 19
FIGURA 2.4 - CLASIFICACIÓN DE TENSIONES CÍCLICAS. (MAYUGO, 2003) ......................................... 20
FIGURA 2.5 - TIPOS DE CURVAS S - N. (ECHEVARRÍA, 2003)..................................................................... 22
FIGURA 2.6 - GRÁFICO TENSIÓN - NÚMERO DE CICLOS. (AVILÉS, 2005) ............................................. 24
FIGURA 2.7 - INFLUENCIA DEL EFECTO DE LA TENSIÓN MEDIA SOBRE LA FATIGA. (MAYUGO,
2003)................................................................................................................................................................................. 25
FIGURA 2.8 - FAMILIA DE CURVAS S-N EN FUNCIÓN DEL ÍNDICE DE REVERSIÓN IR. (CORBELLÁ
ET AL., 2003) ................................................................................................................................................................. 26
FIGURA 2.9 - REPRESENTACIÓN DE CARGA CÍCLICA Y CURVA DE RESISTENCIA A FATIGA DEL
HORMIGÓN. (ASTM, 2006) ...................................................................................................................................... 31
FIGURA 2.10 - RESISTENCIA A FATIGA EN VIGAS DE HORMIGÓN SIMPLE. (ACI, 1974) ................ 33
FIGURA 2.11 - RESISTENCIA A FATIGA DEL HORMIGÓN SIMPLE EN TRACCIÓN, COMPRESIÓN Y
FLEXIÓN. (ACI, 1974) ................................................................................................................................................. 35
FIGURA 2.12 - INFLUENCIA DEL GRADIENTE DE TENSIONES. (ACI, 1974) ......................................... 37
FIGURA 2.13 - EFECTO DE LA CARGA REPETIDA EN LA DEFORMACIÓN DEL HORMIGÓN. (ACI,
1974)................................................................................................................................................................................. 39
FIGURA 2.14 - MECANISMO DE MICROAGRIETAMIENTO DEL CONCRETO. (ASTM, 2006) ........... 40
FIGURA 2.15 - DIAGRAMAS DE MOMENTO EN ESPECÍMENES A FLEXOTRACCIÓN POR CARGA
EN 1 PUNTO Y EN LOS 2 TERCIOS. (ASTM, 2006) ........................................................................................... 42
FIGURA 2.16 CONFIGURACIÓN DE LA CARGA (A) Y ROTURA DEL ENSAYO DE TRACCIÓN
INDIRECTA (B). (MORENO, 2005) ...................................................................................................................43
FIGURA 2.17 - ESQUEMA DE ENSAYO Y DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS EN ENSAYO DE
TRACCIÓN INDIRECTA. (GONZÁLEZ, 2005) ...................................................................................................... 44
FIGURA 2.18 - TENSIONES EN EL PLANO DE SIMETRÍA DE UN ENSAYO BRASILEÑO EN UN
ESTADO DE DEFORMACIÓN PLANA CON CARGA PUNTUAL. (GALVEZ ET AL., 2003) ..................... 45
FIGURA 2.19 ESQUEMA DE LA DISTRIBUCIÓN DE TENSIONES EN EL PLANO DE APLICACIÓN DE
LA CARGA EN UN ESTADO DE DEFORMACIÓN PLANA CON CARGA PUNTUAL. (GALVEZ ET AL.,
2003)................................................................................................................................................................................. 46
FIGURA 2.20 - MODOS DE FALLA CONSIDERADOS VÁLIDOS EN ENSAYOS DE TRACCIÓN
INDIRECTA. (ASTM, 1989) .................................................................................................................................48
FIGURA 2.21 - MODOS DE FALLA CONSIDERADOS INVÁLIDOS EN ENSAYOS DE TRACCIÓN
INDIRECTA. (ASTM, 1989) .................................................................................................................................49
FIGURA 2.22 - TENDENCIAS DE EFECTO DEL TAMAÑO OBSERVADA EN INVESTIGACIONES
PREVIAS. (CARMONA, 2009) ........................................................................................................................... 50
FIGURA 2.23 - ESTADO TENSIONAL EN UN PAVIMENTO BAJO CARGA SIMPLE. (MORENO, 2005)
.....................................................................................................................................................................................53
FIGURA 2.24 - MUESTRA DE SUELO ENSAYADA A FATIGA. (GARNICA ET AL., 2003) .................. 54
FIGURA 2.25 - MÁQUINA DE CARGA CÍCLICA SINUSOIDAL. (URRUTIA, 2011) ............................... 57
FIGURA 2.26 - COMPONENTES DE LA CARGA CÍCLICA GENERADA POR EL EQUIPO.
(HUENTEQUEO, 2010) ....................................................................................................................................... 57
FIGURA 2.27 - BRAZO DE MÁQUINA DE APLICACIÓN DE CARGAS CÍCLICAS Y SUS
COMPONENTES. (URRUTIA, 2011). ............................................................................................................... 58
FIGURA 3.1 - GRÁFICOS PARA DETERMINACIÓN DE PERDIDA DE HUMEDAD EN HORMIGÓN.
(GUÍA DE CURADO, HTTP://MELON.CL) ..................................................................................................... 64
FIGURA 5.1 – CARACTERÍSTICAS DE HORMIGÓN UTILIZADO. ............................................................. 72
FIGURA 5.2 – HORNEADO SECO DE PROBETAS. ........................................................................................ 74
FIGURA 5.3 – PROBETAS SUMERGIDAS EN FUENTONES PARA HORNEADO HÚMEDO. ............... 74
FIGURA 5.4 – HORNEADO HÚMEDO DE PROBETAS. ................................................................................ 75
FIGURA 5.5 – TIPOS DE FRAGUADOS UTILIZADOS EN LA PRESENTE TESIS .................................... 76
FIGURA 5.6 – CONFIGURACIÓN DE MORDAZAS PARA ENSAYOS DE HENDIMIENTO. ................... 77
FIGURA 5.7 – CONFIGURACIÓN DE MORDAZAS PARA ENSAYOS DE FATIGA. ................................. 78
FIGURA 5.8 – VISTA GENERAL DE MÁQUINA CONECTADA AL PANEL DE CONTROL Y PLC
CONECTADO A PC ................................................................................................................................................ 79
FIGURA 6.1 – PRENSA PARA ENSAYOS A COMPRESIÓN ......................................................................... 81
FIGURA 6.2 – GRÁFICO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SERIE A1S Y A1M ............................ 84
FUGURA 6.3 – GRÁFICO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SERIE A2S Y A2M ........................... 84
FIGURA 6.4 – GRÁFICO DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN SERIE A3S Y A3M ............................ 85
FIGURA 6.5 – GRAFICO RESISTENCIAS ENSAYOS A COMPRESIÓN PROBETAS CILINDRICAS
100X200 MM. ....................................................................................................................................................... 86
FIGURA 6.6 – MORDAZAS TRIANGULARES UTILIZADAS EN LOS ENSAYOS DE TRACCIÓN
INDIRECTA. ........................................................................................................................................................... 89
FIGURA 6.7 – GRÁFICO DE HENDIMIENTO SERIE A1S Y A2M ............................................................... 91
FIGURA 6.10 – GRAFICO DE ENSAYOS DE HENDIMIENTO. .................................................................... 93
FIGURA 7.1 – MAQUINA PARA ENSAYOS A FATIGA. ................................................................................ 95
FIGURA 7.2 – CONFIGURACIÓN DE MORDAZAS UTILIZADAS PARA LOS ENSAYOS A FATIGA. ..96
FIGURA 7.3 - BLOQUES DE HORMIGÓN QUE GENERA LA CARGA ESTÁTICA M UBICADOS EN LA
PLATAFORMA. ...................................................................................................................................................... 99
FIGURA 7.4 – TOPES PARA EL CORRECTO CENTRADO DE LA PROBETA. ...................................... 101
FIGURA 7.5 – GRÁFICO ENSAYOS A FATIGA DÍAS 1 Y 3 ....................................................................... 103
FIGURA 7.6 – GRÁFICO ENSAYOS A FATIGA DÍAS 7 Y 8 ....................................................................... 105
FIGURA 7.7 – GRÁFICO ENSAYOS A FATIGA DÍAS 21 Y 22 .................................................................. 107
FIGURA 7.8 – GRÁFICO ENSAYOS A FATIGA DÍA 28 .............................................................................. 109
FIGURA 7.9 – GRAFICO DE TIEMPO, ENSAYOS DE FATIGA. ................................................................ 110
FIGURA 7.10 – GRÁFICO DE CICLOS, ENSAYOS DE FATIGA. ................................................................ 111
FIGURA 7.11 – COMPARACIÓN FALLA FATIGA Y FALLA HENDIMIENTO. ...................................... 112
RESUMEN
El en presente proyecto se pretende estudiar el comportamiento del hormigón sometido a cargas
cíclicas de forma experimental ensayando probetas de hormigón, siguiendo diferentes
configuraciones de fraguado.
Se estudio el comportamiento de probetas cilíndricas variando los factores de humedad, para
ellos se construyeron 131 probetas de 100 mm de diámetro por 100 mm de largo, las cuales
fueron fabricadas con un mismo tipo de hormigón y dosificaciones de agua. Luego se procedió a
su pesaje, medición, registro de la cantidad de ciclos soportados, tiempo de aplicación de la carga
y carga soportada. Con los resultados obtenidos se procedió a la comparación del
comportamiento de las probetas y su posterior análisis. Finalmente se verificó la influencia en la
resistencia a fatiga para los diferentes tipos de fraguado.
ABSTRACT
The present project aims at studying the behavior of concrete under cyclic loading experimentally
testing concrete specimens , following different configurations curing setting .
Cylindrical specimens behavior was studied by varying humidity factors ,
for them were built 131 specimens of 100 mm in diameter by 100 mm long,
which were made from the same type of concrete and dosages of water. He then proceeded to
weighing , measuring, recording the amount of supported cycles , time of application of the load
and supported load.
With the results we proceeded to compare the behavior of the samples and subsequent analysis .
Finally verified the influence on the fatigue strength for the different types of curing setting.
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN
1.1 Generalidades
El hormigón es probablemente uno de los materiales más importantes para la construcción. Puede
usarse en casi todas las estructuras, edificios, puentes, pavimentos, represas, muros de
contención, túneles, viaductos, instalaciones de drenaje e irrigación, tanques, fundaciones de
máquinas, por nombrar algunos ejemplos ligados a las obras civiles, además de muchos
componentes estructurales en servicio. Generalmente, ellos están sujetos a historias de cargas que
varían en el tiempo en forma cíclica bajo condiciones normales de uso, las que pueden provocar
un proceso de deterioro progresivo de sus propiedades mecánicas. (Urrutia, 2011).
El proceso, que promueve una reducción de resistencia y el consecuente fallo a valores de tensión
inferiores a los producidos debido a cargas constantes o estáticas se conoce como fatiga del
material. La consideración del fenómeno de la fatiga surge en 1843 como respuesta a las
catástrofes producidas por descarrilamientos de trenes debido al fallo en sus ejes (Rankine, 1943
Sobre las causas de la ruptura inesperada de los rodamientos de los ejes de ferrocarril), los
cuales eran diseñados según la experiencia acumulada en el diseño bajo cargas estáticas.
Posteriormente Wholer en 1870 publica la primera investigación científica sobre el tema, donde
probó ejes hasta la falla bajo cargas alternantes. Él encontró una relación entre el número de
ciclos de esfuerzo y su variación en el tiempo, además de establecer un límite de fatiga para el
acero y establecer el diagrama tensión-número de ciclos llamado diagrama S-N o de Wholer,
como la forma de representación estándar de cargas alternantes. (Huentequeo, 2010).
Dentro de los campos de aplicación en que más influencia tiene la fatiga del hormigón se
encuentra su uso en carreteras, ya que el tráfico de vehículos produce cargas cíclicas sobre ellas.
Durante su vida útil el pavimento es sometido a solicitaciones de flexotracción que, aunque de
una magnitud muy inferior a la que produciría su rotura, acaban fisurándolo por fatiga, por lo que
este fenómeno es una de las causas más comunes de falla. En este contexto, el método de estudio
más utilizado para determinar la fatiga de hormigones es el ensayo de viguetas a flexotracción.
Este método resulta engorroso y poco preciso, pues la falla se origina en la cara inferior de la
1
vigueta. Justamente es en este sector, donde el hormigón ha sido intervenido y en donde las
imperfecciones superficiales (macrodefectos) producidas, por ejemplo, en el proceso de corte
desde los paños de pavimento, o por la excesiva concentración de mortero en vigueta moldeadas,
afectan de sobremanera su comportamiento.
Huentequeo (2010), diseñó y fabricó, en la Universidad Austral de Chile, un equipo de carga

cíclica de bajo costo, que le permitiría, como también a Urrutia (2011), realizar ensayos tipo
tracción indirecta en probetas o testigos cilíndricos de hormigón. (Labbe, 2013).
En Chile no existe una normativa específica, o ensayos normalizados que permitan determinar el
grado de resistencia a fatiga en hormigones. A pesar de la creciente cantidad de información en el
último tiempo, no se ha establecido un método estándar de ensayo (Huentequeo, 2010).
Dentro de las conclusiones en el estudio realizado por Urrutia (2011), destacan que la resistencia
a fatiga obtenida a través del método de tracción indirecta cíclica es afectada por el grado de
humedad de las probetas al momento del ensayo, como también por un mal curado de estas.
1.2 Planteamiento del Estudio
Aunque existen leves variantes, para su aplicación en la construcción, El curado consiste en el

mantenimiento de contenidos de humedad y de temperaturas satisfactorios en el concreto durante
un periodo definido inmediatamente después de la colocación y acabado, con el propósito que se
desarrollen las propiedades deseadas. Un curado eficiente es vital para la calidad del hormigón.
En estos estudios de Huentequeo (2010), Urrutia (2011), y (Labbe, 2013). se pudo observar la
tendencia a que un fraguado de probetas de acuerdo a la normativa, que considera la inmersión de
las probetas por 28 días, resultaba en resistencias cíclicas menores a aquellas que lo hacían al
aire. Por otra parte quizás la explicación a lo anterior no sea el fraguado sino más bien el nivel de
humedad o de saturación del material.
Considerando la disponibilidad de la máquina de carga cíclica de Huentequeo, Urrutia (2011)

propone que en futuras investigaciones: “Estudiar la influencia de la humedad en ensayos
2
cíclicos de fatiga por tracción indirecta”.
Si bien todo lo anterior no pudo ser comprobado en forma sistemática con análisis estadístico, sin
duda las consecuencias de un comportamiento de este tipo tiene importantes consecuencias pues
altera el entendimiento del comportamiento existente del hormigón. Habría por ejemplo hacer
diseños diferenciados dependiendo del nivel de humedad ambiental imperante o la forma de
fraguado usada.
Es por esta razón que la evaluación de estos efectos en la resistencia a la fatiga del hormigón es
indispensable, lo que motiva el presente estudio en él que se propone determinar el efecto del
curado en la resistencia a fatiga del hormigón. Para esto se propone la fabricación de probetas con
diferentes tipos de fraguado, que posteriormente serán ensayadas en ensayos de comprensión,
hendimiento y fatiga.
3
1.3 Objetivos
Para la presente tesis se presenta como objetivo general:
- Determinar la influencia del fraguado en la resistencia a fatiga del hormigón
Cómo objetivos específicos se proponen:
- Determinación de la influencia de la humedad y la temperatura en la calidad del fraguado

del hormigón.
- Determinar en forma cuantitativa la variación de la resistencia a compresión y

hendimiento estático y a fatiga bajo diferentes calidades de fraguado.
- Determinar la influencia de estos resultados en el diseño de pavimentos.
4
1.4 Metodología
Para la realización de este estudio se plantea un trabajo de tipo experimental de análisis

estadísticos de los resultados obtenidos.
Siguiendo la metodología utilizada en la línea investigativa de Urrutia (2011), se desarrollaron en

forma secuencial los siguientes puntos:
• Revisión Bibliográfica: Revisión de todos los aspectos teóricos involucrados en

todas las etapas siguientes: Normativa nacional y extranjera, estudios similares,
publicaciones ISI.
• Definición del diseño experimental: Definición de cantidad de ensayos a

realizar, parámetros a considerar y metodología experimental a seguir.
• Elaboración de especímenes: cúbicos y cilíndricos de hormigón. En particular

se revisó las experiencias de tesistas anteriores, los materiales para la fabricación del
hormigón, el número de ensayos a realizar, forma de análisis de datos y su presentación,
parámetros a variar entre ensayos.
• Puesta en Marcha del Equipo: Implementación, armado, ajuste de sensores y

sistema de captura de datos de la máquina de aplicación de cargas cíclicas sinusoidales.
• Ensayos de laboratorio: Se realizan de acuerdo con el diseño experimental.

Dentro de estos se consideraron los siguientes:
- Ensayos estáticos: para caracterizar los hormigones utilizados se

realizaron ensayos de compresión y tracción por hendimiento. En el último caso se
realizaron ensayos por tracción indirecta, modificando la configuración habitual de
aplicación de carga que exige la norma.
- Ensayos cíclicos: dentro de los ensayos cíclicos se realizaron ensayos de

fatiga mediante el ensayo de tracción indirecta por compresión diametral a
5
probetas cilíndricas de hormigón.
• Configuración de Mordazas y Cantidad de ensayos: Elegir tipo de

configuración mas adecuada de mordazas a utilizar y generación de un número suficiente
de experiencias que permitan sustentar con bases el análisis estadístico.
• Análisis de los resultados: Elaboración de tablas y gráficos representativos de

resultados obtenidos en las muestras, análisis estadísticos de estos, discusión de resultados
finales y conclusiones.
6
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO
2.1 Generalidades
En el presente capitulo no referiremos a:
- Hormigón: Características, comportamiento, factores que influyen en su resistencia,

métodos de ensayo y mecanismo de falla.
- Fatiga: Características generales y resistencia del hormigón a esta.
- Maquina de Cargas Cíclicas: Observaciones realizadas tras prueba de probetas realizada

en estudios anteriores.
2.2 Hormigón
Según la definición del ICH (1988), el hormigón es un material que está constituido básicamente
por los áridos y la pasta de cemento, eventualmente se agregan aditivos y adiciones, en
proporciones adecuadas que, al fraguar y endurecer, adquieren resistencia. Los áridos son
materiales pétreos, compuestos de partículas duras, de forma y tamaño estable. Habitualmente se
dividen en dos fracciones: grava y arena. La pasta de cemento es el aglomerante del hormigón, y
está formada por el cemento y el agua. Los áridos, el cemento y el agua se mezclan juntos para
constituir una masa plástica y trabajable, que permite ser moldeada en la forma que se desee. El
cemento y el agua se combinan químicamente por un proceso denominado hidratación, de la cual
resulta el fraguado del hormigón y su endurecimiento gradual; este endurecimiento puede
continuar indefinidamente bajo condiciones favorables de humedad y de temperatura, con un
incremento de la capacidad resistente del hormigón. Se supone y acepta que el hormigón ha
alcanzado su resistencia de trabajo al cabo de 28 días, y es por eso que normalmente las
exigencias de resistencia se especifican y verifican a esa edad. Aun cuando en realidad,
encontrándose en condiciones favorables, los hormigones siguen incrementando su resistencia a
medida que aumenta su edad. (Urrutia, 2011).
Las características generales que debe cumplir todo hormigón son docilidad, resistencia,
durabilidad y economía.
7
La propiedad más común cuando se habla del concreto es su resistencia, pues da una idea clara de
su capacidad para resistir carga de compresión, tracción, cortante o una combinación de ellas.
Además debemos tomar en cuenta que son ensayos relativamente fáciles de llevar a cabo.
2.2.1 Materiales para Fabricación de Hormigón
2.2.1.1 Cemento
La NCh 148.Of68 “Cemento - Terminología, clasificación y especificaciones generales” define el

cemento como un material pulverizado que por adición de una cantidad conveniente de agua
forma una pasta conglomerante capaz de endurecer tanto bajo el agua como al aire libre (ICH,
1988).
La pasta tiene la propiedad de rigidizarse progresivamente hasta constituir un sólido de creciente

dureza y resistencia. La velocidad del endurecimiento depende de la temperatura. El cemento es
el componente activo del hormigón y constituye entre un 10 - 15% en proporción volumétrica de
él. (Urrutia, 2011).
La Pasta de cemento. Es el componente activo del hormigón y tiene dos funciones principales:
- Llenar los huecos entre partículas del árido, aglomerándolas. Cuando el hormigón está
fresco la pasta hace las veces de lubricante disminuyendo el roce entre partículas, y brinda
cohesión a la mezcla. Al endurecer, la pasta tapona los huecos entre los granos de los áridos
dando impermeabilidad al hormigón.
- Proporcionar resistencia al hormigón endurecido, dependiendo:
• De la razón agua/cemento (W/C)

• De las características del cemento empleado
• Del curado del hormigón, tratamiento que favorece la combinación química entre
el cemento y el agua. Este proceso requiere tiempo, temperaturas favorables y
presencia de humedad.
8
En Chile los cementos se clasifican de acuerdo a su composición en las siguientes clases:
cemento portland, cemento siderúrgico, cemento con agregado tipo A, cemento puzolánico y
cemento con fines especiales.
Los cementos se preparan a base de clinquer, yeso y material específico que caracteriza a cada
cemento y que se indican en la NCh 148.Of68. Además, el cemento debe poseer propiedades
físicas y químicas que deben cumplir ciertos requisitos como expansión de autoclave, tiempo de
fraguado, resistencia mecánica, peso específico, superficie especifica, finura e indeformabilidad.
La finura del cemento es su característica física principal, ya que como las reacciones de
hidratación se producen en la superficie de los granos, sucede que mientras más pequeños son
éstos, es más rápido el desarrollo de la resistencia. (Urrutia, 2011).
2.2.1.2 Áridos
Por razones económicas y de estabilidad físico - química, es conveniente que la pasta de cemento
sea sustentada por un esqueleto inerte. Este papel es desempeñado por los áridos, los que ocupan
entre 65 - 75% del volumen de la masa total del hormigón endurecido. Los áridos tienen dos
funciones principales:
• Proveer una masa de partículas apta para resistir la acción de cargas aplicadas, la
abrasión, el paso de la humedad y la acción climática.
• Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y

endurecimiento, y de los cambios de humedad de la pasta de cemento.
Los áridos deben estar constituidos por partículas duras, de forma y tamaño estables y deben estar
limpios y libres de terrones, partículas blandas o laminadas, arcillas, impurezas orgánicas, sales y
otras sustancias que por su naturaleza o cantidad afecten la resistencia o durabilidad de morteros
y hormigones, de acuerdo con los valores límites que se especifican en la Norma Chilena NCh
163.Of79 “Áridos para morteros y Hormigones - Requisitos Generales”.
Para su uso en el hormigón, los áridos deben cumplir ciertas condiciones, que pueden resumirse
9
en tres grupos principales (ICH, 1988):
1) Condición de docilidad, que puede subdividirse en:
• Condición de granulometría. (NCh 165.Of77)

• Condición de contenido de granos finos. (NCh 163.Of79)
• Condición de forma de los granos. (NCh 163.Of79)
• Condición de porosidad. (NCh 1239.Of77 para arenas y NCh 1117.Of77 para gravas)
2) Condición de resistencia propia. (NCh 1369.Of78 y NCh 1327.Of77)

3) Condición de estabilidad físico - química. (NCh 163.Of79)
Los áridos se deben dosificar en proporciones que den la máxima compacidad, es decir, un
volumen de huecos mínimos. (Urrutia, 2011).
2.2.1.3 Agua
El agua desempeña dos roles en su calidad de componente del hormigón. Primero participa en el
proceso de hidratación del cemento, el cual no puede tener lugar sin su presencia, y en segundo
lugar otorga la trabajabilidad necesaria al hormigón, siendo determinante para definir su fluidez.
Además constituye entre un 15 - 20% en proporción volumétrica del hormigón y ayuda al curado
proveyéndole de un ambiente saturado (ICH, 1988). Es, en consecuencia, un componente
fundamental del hormigón, ya que su presencia condiciona tanto el desarrollo de las propiedades
en su estado fresco como en la etapa de su endurecimiento. Para su incorporación en el hormigón,
el agua debe presentar ciertas características de calidad, las cuales aparecen definidas en NCh
1498.Of82 “Hormigón - Agua del amasado - Requisitos”. (Urrutia, 2011).
2.2.1.4 Aditivos y adicionales
Los aditivos son productos que, introducidos en pequeña proporción en el hormigón, modifican
algunas de sus propiedades originales. Se presentan en forma de polvo, líquido o pasta y la dosis
varía según el producto y el efecto deseado entre un 0.1 - 5% del peso del cemento. Las adiciones
10
en cambio son materiales sólidos inertes, que se agregan al hormigón (ICH, 1988). El empleo de
los aditivos y adiciones se ha ido generalizando hasta el punto de constituir actualmente un
componente habitual del hormigón. Si bien los aditivos son un componente eventual, existen
ciertas condiciones o tipos de obras que los hacen indispensables.
El uso de aditivos estará condicionado por:
• Que se obtenga el resultado deseado sin tener que variar sustancialmente la dosificación
básica.
• Que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del hormigón.
• Que un análisis de costo justifique su empleo.
Su proporción de empleo debe establecerse de acuerdo a las especificaciones del fabricante,

debiendo posteriormente verificarse según los resultados obtenidos en obra o mediante mezclas
de prueba. Los aditivos pueden modificar las propiedades reológicas del hormigón fresco, su
fraguado y endurecimiento, su resistencia a las acciones físicas y de otros aspectos. Entre los más
conocidos podemos nombrar los aditivos plastificantes reductores de agua, súper - plastificante o
fluidificante, expansores - estabilizadores, aceleradores de fraguado y endurecimiento,
retardadores, hidrófugos de masa (impermeabilizantes), anticongelantes, aditivos combinados,
colorantes, agentes formadores de espuma, micro - sílice, incorporadores de aire, etc. (Urrutia,
2011).
2.3 Factores que influyen en la resistencia del Hormigón
2.3.1 Relación Agua/Cemento (W/C)
La resistencia del hormigón aumenta al disminuir la relación agua/cemento (W/C). Normalmente

las dosificaciones se deben verificar en laboratorio o en obra antes de ser aplicadas. En la norma
NCh 170.Of85 “Hormigón - Requisitos generales”, se especifica una dosis mínima para
garantizar la impermeabilidad y durabilidad (dependiendo del tipo de obra), independientemente
que con dosis menores se alcance la resistencia especificada.
11
Una de las causas más comunes de la baja calidad de los hormigones es el uso de demasiada
agua. Del total de agua que interviene en la confección del hormigón una parte es absorbida al
interior de los áridos, el resto se denomina “agua libre o agua neta”. Sólo una parte del agua libre,
aproximadamente el 25% del peso de éste, reacciona con el cemento, el excedente se utiliza para
proporcionar docilidad a la mezcla y así lograr una masa plástica. En definitiva el agua libre de
amasado estará formada por el agua de hidratación más agua adicional, que no participa en la
reacción y que posteriormente se evaporará dejando en su lugar “poros de aire”. A medida que
aumenta el agua libre, mayor es la cantidad de agua que no se combina. Al evaporarse el exceso
de agua, la pasta resultará más porosa y como consecuencia, su resistencia decrecerá (ICH,
1988). Este hecho fue demostrado por Abrahms, señalando que “para un hormigón perfectamente
compactado, empleando buenos áridos y un cemento dado, la resistencia depende en gran medida
de la razón W/C”. Esta Razón W/C es el cuociente entre el peso del agua libre y el peso del
cemento empleado, es decir “Razón W/C = peso de agua libre / peso de cemento.” (Urrutia,
2011).
2.3.2 Curado
Aunque existen leves variantes, para su aplicación en la construcción, El curado consiste en el

mantenimiento de contenidos de humedad y de temperaturas satisfactorios en el concreto durante
un periodo definido inmediatamente después de la colocación y acabado, con el propósito que se
desarrollen las propiedades deseadas. Un curado eficiente es vital para la calidad del hormigón.
En términos prácticos, se debe controlar la temperatura y evitar o reducir las pérdidas de agua del
hormigón en el período comprendido entre su colocación y los 14 días aproximadamente. Aun
cuando las propiedades del hormigón se refieren usualmente a la edad de 28 días, para la mayoría
de las estructuras en obra resulta poco práctico prolongar el curado más allá de los 14 días.
Las propiedades del hormigón, tales como la durabilidad frente a los ciclos de congelación y
deshielo, resistencia mecánica, impermeabilidad, estabilidad volumétrica y resistencia al
desgaste, mejoran con la edad mientras existan condiciones favorables para la continuidad del
proceso de hidratación del cemento. Este mejoramiento crece rápidamente a edades tempranas y
continúa, más lentamente, por un lapso indefinido.
12
Figura 2.1 – La resistencia del hormigón.
Los 2 factores mas importantes para un buen curado del hormigón son:
- La humedad: Garantizar un contenido mínimo de humedad en el hormigón durante el

período de curado es fundamental en el desarrollo de su estructura. Algunas
investigaciones han comprobado que, por ejemplo, la resistencia se ve seriamente
comprometida cuando la humedad relativa del hormigón es inferior a 80%. Por ello, el
curado debe prevenir durante las primeras edades la evaporación del agua superficial,
manteniendo el hormigón en una condición saturada o cercana a ella. Sin embargo, en
ciertos casos mantener el contenido de humedad en el hormigón no es suficiente. Se ha
comprobado que en hormigones de baja relación agua-cemento (menor a 0.40) no sólo se
debe evitar la evaporación de agua superficial, sino se requiere además proveer cantidades
adicionales de agua de modo de asegurar la hidratación del cemento. Es fundamental
tener presente que el curado afectará especialmente la primera capa del elemento,
probablemente los primeros centímetros de profundidad. Su importancia radica en que
justamente esta parte del elemento es la expuesta a evaporación y cambios de humedad,
13
fisuración por retracción plástica, acción de la intemperie, abrasión (desgaste), ataque de
químicos y carbonatación, y a su vez esta misma zona es la que debe proveer de
impermeabilidad al hormigón y protección a sus armaduras.
- La temperatura: Aunque dentro del curado su papel es de menor incidencia que el

contenido de humedad, mantener la temperatura del hormigón en valores cercanos a 20ºC
(en todo caso superiores a 10ºC e inferiores a 30ºC) permite que la tasa de desarrollo de
resistencia permanezca en niveles normales. La temperatura del hormigón puede influir
además en la pérdida de humedad superficial, dado que diferencias térmicas entre el
elemento y el ambiente pueden aumentar la tasa de evaporación.
2.3.3 Áridos
Dentro de la clasificación general de los áridos para fabricación de hormigones, podemos

encontrar la clasificación por origen o método de producción, en donde se encuentran incluidos
los áridos rodados y chancados. Los áridos rodados son encontrados en la naturaleza y provienen
de procesos naturales de abrasión o interperismo (generalmente el árido rodado proviene de
arrastre fluvial). Los áridos chancados en cambio provienen de procesos artificiales de
trituración, por lo que se necesita de operaciones mecanizadas controladas para llegar a las
condiciones de uso. Si se cumplen con los requisitos básicos en la calidad de los áridos, la
resistencia de éstos no influye en la resistencia del hormigón. Sin embargo, la graduación y
formas de los áridos determinan la cantidad de agua y cemento, influenciando así fuertemente la
resistencia a través de la razón W/C para una consistencia dada. (Urrutia, 2011).
2.3.4 Aditivo Incorporador de Aire
El hormigón además de sus componentes sólidos, contiene un porcentaje de vacíos, de formas y

dimensiones variadas, provenientes del aire atrapado y de la fracción del agua de amasado que se
evapora.
14
Los incorporadores de aire son productos de naturaleza aniónica que, al introducirse en una pasta
de cemento, quedan absorbido sobre la superficie de las partículas de cemento formando una
delgada capa de filamentos de naturaleza hidrófoba. Además otra parte del aditivo se disuelve en
la fase líquida en la etapa de amasado del hormigón, es aquí donde se producen burbujas de aire,
las que quedan distribuidas en dicha fase sin unirse entre ellas, ya que los filamentos se orientan
hacia el interior de las burbujas, con su fase polar en la superficie. Gracias a esto se pueden
adherir separadamente a los granos de cemento. Esta incorporación de aire en el hormigón
produce diversos efectos sobre éste, tanto mientras se mantiene en estado plástico como cuando
ya ha endurecido. El efecto principal buscado con el uso de los incorporadores de aire es el
aumento de la resistencia del hormigón frente a los ciclos alternados de hielo – deshielo, que
pueden producirse en los periodos en que las temperaturas ambiente descienden bajo 0° C, caso
en el cual su empleo debe considerarse imprescindible. (Monsalve, 2007).
2.3.5 Compactación
La compactación del hormigón es un proceso mediante el cual se busca reducir el porcentaje de

aire ocluido que este tiene en su masa. Mediante el vibrado se reduce el aire contenido en el
hormigón sin compactar, que se estima del orden del 15 al 20%, hasta un 2 - 3% después del
vibrado (Jiménez Montoya et al., 1987).
La vibración al hormigón puede ser realizada utilizando equipos externos, los que normalmente
transmiten la vibración a través del moldaje o por medio de elementos que se introducen
directamente a la masa del hormigón, llamados Vibradores Internos. Estos equipos transmiten su
energía directamente al hormigón y, por tanto, son muy efectivos. Por su diseño, tamaño, peso,
maniobrabilidad y precio son los más indicados para la mayoría de las aplicaciones. (Urrutia,
2011).
15
2.4 Fatiga
2.4.1 Características Generales
La fatiga del hormigón está gobernada por un proceso de microfisuración interna que tiene como
resultado macroscópico la modificación de las propiedades mecánicas, en particular, la reducción
de la rigidez y el crecimiento de las deformaciones totales y residuales en función del nivel de la
tensión. La influencia de este proceso en el comportamiento de elementos estructurales es
compleja, porque éstos desarrollan una progresiva redistribución interna de tensiones.
La fatiga se define como la rotura de un material debido a la actuación de una carga repetida,
siendo el valor máximo de esta carga inferior al que produce la rotura estática del material. En
términos de Mecánica de la Fractura, la rotura por fatiga se debe al crecimiento de fisuras
subcríticas, es decir, la acción repetida conlleva la propagación de alguna fisura, que en sí no
conllevaría la rotura estática, hasta que se produce la rotura repentina del material. (Zanuy et al,
2011).
2.4.2 Tensiones Cíclicas
En el estudio de los materiales en servicio, como componentes de órganos de máquinas o

estructuras, debe tenerse en cuenta que las solicitaciones predominantes a que generalmente están
sometidos no resultan estáticas ni cuasi estáticas. Muy por el contrario, en la mayoría de los casos
se encuentran afectados a cambios de tensiones, de tracción, compresión, flexión o torsión, que se
repiten sistemáticamente y que producen la rotura del material para valores considerablemente
menores que los determinados en ensayos estáticos. Este tipo de rotura, que se produce en el
tiempo, se denomina de fatiga, aunque es común identificarla como una rotura por tensiones
repetidas, que pueden actuar individualmente o combinadas (Echeverría, 2003).
Las tensiones aplicadas pueden ser de naturaleza axial (tracción - compresión), flexurales
(flexión) o torsionales. En general son posibles tres modos diferentes de fluctuaciones tensión -
tiempo, que se representan esquemáticamente en la figura 2.2. El caso a) corresponde a aquel en
que la amplitud es simétrica a un nivel de tensiones promedio 0, alternando desde una tensión
máxima de tracción (σmáx) a una tensión de compresión (σmin) de igual magnitud. Este caso se
le denomina “ciclo de reversión completo”. Otro tipo es el denominado “ciclo de tensiones
16
repetitivas”, que se ilustra en la figura 2.2. b). El máximo y el mínimo son asimétricos respecto
del nivel de tensiones 0. Finalmente en el caso de “ciclos de tensiones al azar” el nivel de
tensiones puede variar al azar en amplitud y frecuencia como se ilustra en la figura 2.2. c).
(Urrutia, 2011).
a) Ciclos de tensiones de reversión completo.
b) Ciclos de tensiones repetitivas
c) Ciclos de tensiones al azar.
Figura 2.2 - Tipos de ciclos de tensiones por fatiga. (Echevarría, 2003)
17
A continuación se describen brevemente los parámetros más importantes:
1. Tensión media (σm): está definida como el promedio de las tensiones máximas y mínimas en
el ciclo dadas por la siguiente ecuación:
(𝜎1−𝜎2)
Ecuación 2.1 - Tensión Media
�� =
2
2. Rango de tensiones (R): es la diferencia entre σmax y σmin dado por la ecuación:
�= ��𝑎𝑥− ��𝑖� Ecuación 2.2 - Rango de Tensiones
3. Amplitud de tensión o tensión alterna (σa): es la mitad de este rango de tensiones y dado por la
ecuación:
(𝜎�𝑎𝑥−𝜎�𝑖�)
Ecuación 2.3 - Amplitud de Tensión
�
𝑎=
2
4. Índice de reversión o relación de amplitud o de tensiones (IR): también llamado coeficiente de
ciclo o razón de tensiones es la relación entre amplitud de las tensiones mínima y
máxima, dada por:
𝜎�𝑖�
𝐼�= Ecuación 2.4 - Relación de Amplitud
𝜎�
𝑎𝑥
5. Índice de reversión alternativo (Q): también llamado índice de tensión media está dado por el
cuociente entre la tensión media σm y la tensión alterna σa:
𝜎�
�=
Ecuación 2.5 - Índice de reversión Alternativo
𝜎𝑎
18
Figura 2.3 - Parámetros que definen la carga cíclica. (Mayugo, 2003)
Para efecto de diferenciar los ciclos, se adoptan generalmente como positivas las tensiones de
tracción y negativas las de compresión, fijándose para torsión un sentido arbitrario ya sea positivo
o negativo. Según Echeverría (2003), las tensiones cíclicas pueden clasificarse de acuerdo a los
parámetros que la definen en:
• Alternadas: Se generan cuando las tensiones cambian de signo alternativamente. El caso más
común y simple, es aquel en que la tensión máxima (σmax) y la tensión mínima (σmin) tienen el
mismo módulo, pero diferente signo, siendo σmax positiva. Se obtiene un ciclo denominado
alternado simétrico, figura 2.4 a).
σa =σmax=-σmin IR=-1 Ecuación 2.6 – Tensiones Cíclicas Alternas
Cuando las tensiones se presentan de distinto signo y valor, figura 2.4 b), el ciclo será alternado
asimétrico.
σm<σa IR<0 IR≠-1 Ecuación 2.7 – tensiones Cíclicas Alternadas Asimétricas
• Intermitentes o repetidos: Los esfuerzos tienen siempre el mismo sentido y su ciclo va desde
cero a un valor determinado, que puede ser positivo o negativo, para ciclos positivos se tiene;
figura 2.4 c):
σm = σa IR = 0 Ecuación 2.8 – Tensiones Cíclicas Intermitentes o Repetidas
19
• Fluctuantes o pulsatorias: Tienen lugar cuando la tensión varía de un máximo a un mínimo,
distinto
de cero, dentro del mismo signo; figura 2.4 d):
σm > σa IR > 0 Ecuación 2.9 – Tensiones Cíclicas Fluctuantes o Pulsatorias
Todas las clasificaciones anteriores pueden considerarse como la resultante de la superposición

de 2 tensiones, una constante de valor σm y otra alternada de amplitud σa.
Figura 2.4 - Clasificación de tensiones cíclicas. (Mayugo, 2003)
2.4.3 Curvas de Wöhler o Curvas S – N
Las propiedades de fatiga de los materiales pueden ser determinadas a partir de ensayos de
simulación en el laboratorio. El Equipo de ensayo debería ser diseñado para duplicar tanto como
20
sea posible, las condiciones del servicio (Nivel de tensiones, frecuencia de tiempo, patrón de
tensiones, etc.). Las series de ensayos se comienzan sometiendo la probeta a ensayar a tensiones
cíclicas con una amplitud de las tensiones máximas S relativamente altas, usualmente en el orden
de dos tercios de la tensión de tracción estática, contándose el número de ciclos a la rotura N.
Este procedimiento se repite en otras probetas disminuyendo progresivamente la amplitud de las
tensiones máximas. Se grafican los datos como tensión versus el logaritmo del número de ciclos a
la rotura para cada una de las probetas. Los valores de las tensiones cíclica S se toman
normalmente como amplitud de tensiones (Echeverría, 2003; Urrutia, 2011).
Habitualmente y desde los estudios de Basquin, los resultados de los ensayos de fatiga se suelen
representar en un diagrama S - N (tensión - numero de ciclos), tal y como el que se representa en
la figura 2.5, que muestra los dos tipos del comportamiento observados en la relación S - N.
a) Material que muestra un límite de fatiga
21
b) Material que no muestra un límite de fatiga
Figura 2.5 - Tipos de curvas S - N. (Echevarría, 2003)
En estos gráficos se indican las magnitudes de tensiones más altas, versus el número de ciclos
que el material es capaz de soportar antes de su fractura. Para algunas aleaciones ferrosas y de
titanio, las curvas de Wöhler mostrada en la figura 2.5 a) se hace horizontal para altos valores de
N, es decir hay un límite de nivel de tensiones, llamado “límite de fatiga”, debajo del cual la
fractura por fatiga no ocurre. Este límite de fatiga representa el mayor valor de tensiones
fluctuantes que no causará fractura para un número teóricamente infinito de ciclos.
La mayoría de las aleaciones no ferrosas (por ejemplo el aluminio, cobre, magnesio) no presentan
un límite de fatiga, la curva S - N continúa su tendencia descendente a grandes valores de N
como se muestra en la figura 2.5 b). Acá se producirá indefectiblemente la fractura por fatiga sin
considerar la magnitud de las tensiones. Para estos materiales se especifica la tensión de fatiga, la
cual es definida como el nivel de tensiones que producirá fractura en algún determinado número
de ciclos.
Otro parámetro importante que caracteriza el comportamiento a la fatiga de los materiales es la

vida a la fatiga N, definido como el número de ciclos para causar fractura a un nivel especificado
de tensiones, como también se indica en la figura 2.5 b). Desafortunadamente existe una
dispersión considerable en los valores de N para un número de probetas ensayadas en los mismos
niveles de tensiones. Esto puede guiar a incertidumbres en el diseño cuando se consideran vida a
la fatiga y/o límite de fatiga para un número de ensayos y parámetros del material imposibles de
22
controlar en forma precisa. Estos parámetros incluyen la fabricación de la probeta de ensayo,
preparación de la superficie, alineación de las probetas en el equipo de ensayo, tensiones a las
que está sujeta y frecuencia del ensayo.
Una parte de esta dispersión puede atribuirse a errores de tipo experimental, pero aun así la
dispersión de resultados en los ensayos de fatiga es una propiedad del fenómeno físico en sí y es
muy superior a la que se obtiene por ejemplo en el caso de los ensayos con carga estática. Este
hecho fue ya observado por Weibull en sus investigaciones. Debido a ello, para caracterizar un
material será preciso realizar un gran número de ensayos de probetas, con el fin de determinar
una banda de fractura, que agrupe los resultados de un cierto porcentaje de carga con suficiente
precisión tal como se muestra en la figura 2.6.
Cuando se ensayan probetas de diversos materiales, se comprueba que para un valor de σmax, el
número de ciclos hasta la rotura depende también de la tensión media σm, es decir depende de la
componente estática tal como ya había sido observado por Wöhler en sus experimentos. Es por
ello que se suele elegir como ensayo tipo uno en el que σm sea nula (tensión alterna), o en el que
σmin sea cero (tensión pulsante), que corresponden a los casos a) y d) de la figura 2.4.
El comportamiento a la fatiga representado en la figura 2.4. se puede clasificar dentro de dos

dominios. Uno está asociado como cargas relativamente altas que producen no sólo deformación
elástica sino también deformación plástica durante cada ciclo. Consecuentemente, las vidas a la
fatiga son relativamente cortas. Este dominio es llamado “Fatiga de Bajos Ciclos” y se produce a
valores menores que 104 (Echeverría, 2003), aun cuando este límite esté en discusión por cuanto
hay autores que proponen valores entre 103 y 105 ciclos.
23
Figura 2.6 - Gráfico tensión - número de ciclos. (Avilés, 2005)
En cambio, para niveles de tensiones menores, en las cuales sólo hay deformación totalmente
elástica, se obtienen vidas más prolongadas. Esta es la llamada fatiga de “altos ciclos” en los
cuales se requiere un mayor número de repeticiones de carga para que se produzca la falla por
fatiga.
En general, el número de ciclos a partir del cual se puede afirmar que un material férrico no falla
por fatiga suele ser superior a 106, llegando hasta unos 107 ciclos. Para algunos materiales no
férricos como el hormigón y los cerámicos se registran incluso valores más altos o la ausencia de
límite de fatiga (valor de la tensión por debajo de la cual no se produce la rotura por fatiga).
Debido a esto y a que es necesario ensayar el material con diferentes valores de la tensión,
sumado a la natural dispersión que presentan los resultados, se entiende que la caracterización de
un material a fatiga supone un coste muy importante. Además se debe tener en cuenta el mayor
tiempo asociado a estos ensayos. Para paliar estos problemas se han desarrollado métodos de
ensayos rápidos, en especial en el área de materiales férricos, que reducen sensiblemente este
tiempo. Desgraciadamente la fiabilidad de los resultados obtenidos es menor, por lo que la forma
habitual de trabajo sigue siendo la obtención de gráficos como el de la figura 2.6, a partir de
ensayos de rotura con ciclos de tensión de amplitud constante (Avilés, 2005).
La curva de la figura 2.6 o “curva tensión - vida” o “curva S - N”, muestra directamente la
24
percepción natural que se tiene de la fatiga en términos de resultados experimentales. El
problema sin embargo es que no proporciona indicación alguna sobre la disminución de la
rigidez, el mecanismo de daño, la presencia de grietas o el cambio en las características de los
materiales como consecuencia del proceso de degradación. La curva S - N relaciona simplemente
la tensión cíclica de amplitud constante, normalmente en función de la tensión máxima, con el
número de ciclos esperados (NF) antes de que aparezca el fallo. Usualmente representa la media
de la vida de una misma geometría (probeta) sometida a varias pruebas al mismo nivel de tensión
cíclica.
Sin embargo no sólo el valor de la tensión máxima de la carga cíclica aplicada influye en la vida
a fatiga de un material. Se observa experimentalmente que la esperanza de vida depende más bien
del nivel de tensiones y del índice de reversión IR, es decir, de la relación entre la tensión
máxima y mínima de cada ciclo. Dicho de otro modo, la degradación por fatiga es distinta para
diferentes tensiones medias aunque el nivel de tensiones máximas sea el mismo. A este fenómeno
se le denomina “efecto de la tensión media” sobre la fatiga (Mayugo, 2003; Urrutia, 2011).
Figura 2.7 - Influencia del efecto de la tensión media sobre la fatiga. (Mayugo, 2003)
Brevemente explicado, dadas distintas tensiones cíclicas, pero que tengan la misma tensión
máxima, las curvas S - N para distintas tensiones medias predicen distinta vida (NF) para el
mismo material (véase figura 2.7). Cuando la componente media es poco importante y casi todo
el nivel de tensión lo aporta una elevada componente alterna, se induce a una rápida degradación
del material. En cambio cuando la tensión cíclica va adquiriendo una componente media mayor la
25
degradación es más lenta ya que cada vez la variación de tensión a lo largo del tiempo es menos
acusada.
Por lo tanto, la información proporcionada por una sola curva S - N no es suficiente para
caracterizar totalmente el comportamiento a fatiga. Según Corbellá et al. (2003), es necesaria
toda una familia de curvas representadas en el plano S - N para caracterizar un material para
cualquier tipo de tensión cíclica que produzca degradación de fatiga. Si se obtienen suficientes
datos para mostrar esta influencia, por ejemplo, se pueden representar las distintas curvas en el
plano S - N en función de su índice de reversión IR como se muestra en forma esquemática en la
figura 2.8.
Figura 2.8 - Familia de curvas S-N en función del índice de reversión IR. (Corbellá et al., 2003)
Otro aspecto importante en el caso de algunos materiales es la velocidad con que varia la
aplicación de la carga cíclica. En el caso de los metales se desprecia la influencia de la velocidad
de variación de las tensiones, es decir que se supone que el daño por fatiga que se produce en una
pieza en N ciclos es el mismo independientemente del tiempo que se tarde en alcanzar dicho
numero N. Esto no es estrictamente cierto, sin embargo esta hipótesis simplificativa se justifica
por la baja histéresis que presentan los metales en el ciclo tensión - deformación. (Avilés, 2005).
26
2.4.4 Modelo de falla por Fatiga
Norton (1999) especifica que actualmente hay en uso 3 modelos de falla por fatiga, el
procedimiento de “esfuerzo - vida” (S - N), el procedimiento de “vida-deformación “(ε - N) y el
procedimiento de la “mecánica de fracturas elásticas lineales“(LEFM).
2.4.4.1 Procedimiento de Esfuerzo - Vida (S - N)
Es el más antiguo y utilizado para fatigas de alto ciclaje (N > 103 ciclos) y funciona mejor cuando
la amplitud de la carga es constante. Es un modelo basado en el esfuerzo. Busca determinar una
resistencia o un límite de resistencia a la fatiga de manera que, al mantener los esfuerzos en la
pieza bajo ese nivel de esfuerzos, se evite la falla antes del número de ciclos requerido. Se aplican
factores de seguridad de tal forma, que los esfuerzos se mantengan dentro del rango elástico sin
que ocurra fluencia plástica local en alguna zona, que pueda iniciar el agrietamiento. Es el más
empírico y menos preciso de los 3 modelos en términos de la definición de los verdaderos estados
locales de esfuerzo - deformación de la pieza, especialmente en situaciones de vida de bajo
ciclaje (N<103), en que las tensiones serán lo suficientemente altas para causar fluencia plástica
local. Se aplica al diseño de vida infinita. (Urrutia, 2011).
2.4.4.2 Procedimiento de Vida - Deformación (ε - n)
Es un modelo que toma en consideración el daño acumulado por variaciones en la carga cíclica a
lo largo de la vida útil de la pieza, como sobrecargas, que pudieran introducir esfuerzos residuales
favorables o desfavorables en la zona de falla. Este procedimiento se aplica más a menudo a
problemas de bajo ciclaje (N<103) y de vida finita, donde los esfuerzos cíclicos son lo bastante
elevados para causar fluencia plástica local. Es el de uso más complicado de los 3 modelos,
requiriendo solución con cálculo computacional. No es apto para materiales como el hormigón, al
no comprenderse a cabalidad las propiedades del material. (Urrutia, 2011).
27
2.4.4.3 Mecánica de Fracturas Elástica Lineal (LEFM)
Proporciona el mejor modelo de la etapa de propagación de las grietas. Se aplica a problemas de

fatiga de bajo ciclaje y de vida finita, donde se sabe que los esfuerzos cíclicos son bastante
elevados para causar la formación de grietas. Es muy útil para predecir la vida restante de piezas
agrietadas ya en servicio de materiales metálicos, de los que se posee gran cantidad de
información. Se utiliza a menudo en programas de inspecciones de servicio periódico, en
particular en las industrias aeronaval y espacial. Su aplicación es sencilla y depende de la
precisión del factor de geometría de intensidad de esfuerzo β (ver ecuación 2.10) y en la
estimación del tamaño inicial de la grieta (a) requerida para el computo. Un procedimiento a fin
de empezar el cálculo es suponer que ya existe una grieta aun menor a la grieta más pequeña
detectable. (Urrutia, 2011).
𝑘= 𝛽��√𝜋�Ecuación 2.10 - Factor de intensidad de Esfuerzo
2.4.5 Clasificación de Ensayos de Fatiga
En general los ensayos de fatiga se clasifican por el espectro de carga - tiempo, pudiendo
presentarse como:
2.4.5.1 Ensayos de Fatiga de Amplitud Constante
Los ensayos de amplitud constante evalúan el comportamiento a la fatiga mediante ciclos

predeterminados de carga o deformación, generalmente sinusoidales o triangulares, y de amplitud
y frecuencia constantes. Son de aplicación en ensayos de bajo y alto número de ciclos. Ponderan
la capacidad de supervivencia o vida a la fatiga por el número de ciclos hasta la rotura (inicio y
propagación de la falla), y la resistencia a la fatiga por la amplitud de la tensión para un número
de ciclos de rotura predeterminado. Son utilizados preferentemente para la caracterización de
materiales bajo cargas de fatiga.
28
2.4.5.2 Ensayo de Fatiga de Amplitud Variable
En fatiga, cuando la amplitud del ciclo es variable, se evalúa el efecto del daño acumulado debido
a la variación de la amplitud del esfuerzo en el tiempo. Son ensayos de alto número de ciclos con
control de carga, que según el espectro de carga elegido serán más o menos representativos de las
condiciones de servicio. Son utilizados preferentemente para la evaluación de componentes bajo
condiciones de servicio.
Existen otras dos categorías de ensayos de fatiga, que se diferencian tanto por la interpretación de
los resultados que aportan como por su utilidad: ensayos de fatiga en probetas y ensayos sobre
prototipos (en laboratorio y en condiciones de servicio). (Labbe, 2013).
2.4.5.3 Ensayos de Fatiga en Probetas
Tal como es descrito por Avilés (2005), los ensayos de probetas pretenden caracterizar un
material a fatiga independientemente de las condiciones de uso. Los ensayos normalizados sobre
probetas pretenden ser una referencia similar a la del ensayo de tracción o compresión para el
caso de carga estática. Dado que el comportamiento a fatiga es mucho más complejo que el
estático, las teorías en que se basan los cálculos y análisis son menos rigurosas y fiables. Estos
ensayos son mucho menos costosos que en prototipos, pues tanto las dimensiones de probetas
como los equipos utilizados son menores. (Labbe, 2013).
2.4.5.4 Ensayos de Fatiga Sobre Prototipos
Los ensayos de prototipos tratan de verificar el comportamiento de un componente, subsistema o

subsistema estructural concreto. La necesidad de ensayos de prototipos es ineludible en las
aplicaciones más comprometedoras. En comparación a los ensayos sobre probetas, que se suelen
hacer con cargas que varían de forma sencilla (tensión alterna o tensión pulsante), los ensayos
sobre prototipos tratan de reproducir condiciones de trabajo tan próximas a las reales como sea
posible. En este sentido, estas pruebas son mucho más costosas pues se deben fabricar piezas o
estructuras de tamaño real, lo que hace que el número de muestras sea menor y de mayor tamaño.
29
Sin embargo estos ensayos tienen la ventaja de dar información mucho más confiable que en el
caso de probetas. (Labbe, 2013).
2.5 Fatiga del Hormigón

2.5.1 Características generales
Como la mayoría de los materiales, el concreto no es indiferente al fenómeno de fatiga, es decir,

puede sobrevenir su falla luego de estar sometido a la acción de cargas cíclicas de determinada
magnitud. Debido a esto, para propósitos de diseño de estructuras, es deseable establecer la
respuesta del concreto a cargas fluctuantes. A pesar de la creciente cantidad de información en el
último tiempo, no se ha establecido un método estándar de ensayo. El concreto no muestra en
limite de fatiga, o sea, una razón entre la carga aplicada sobre la carga estática última aplicada
(razón de tensiones) bajo la cual el concreto aguante un número infinito de aplicaciones de carga.
De este modo, el límite de fatiga del concreto se toma como el máximo valor del cuociente
(tensión aplicada) / (resistencia última) = (S/Su) a la cual la falla ocurre después de un gran
número de aplicaciones de carga, usualmente 107. En hormigones de resistencia normal, el límite
de fatiga así definido, es de aproximadamente 55 % de su resistencia estática última. La
resistencia a fatiga del hormigón es sensible a varios factores, la mayor parte de ellos son
asociados con la forma de aplicar la carga. El número de ciclos de carga para la falla depende del
nivel de esfuerzo cíclico aplicado a la probeta. Como es mostrado en la figura 2.8, cuando la
proporción esfuerzo–resistencia es aumentada, el número de ciclos hasta lograr la falla
disminuye. También, el rango entre el esfuerzo cíclico máximo y mínimo tiene un efecto. Cuando
la diferencia entre las dos tensiones aumenta, el número de ciclos para lograr la falla disminuye.
La serie de ciclos de carga también es importante. La regla de Miner, la cual establece que los
efectos de las cargas cíclicas son acumulativos, no es aplicable estrictamente al concreto. Más
claramente, en la vida a fatiga, el número de ciclos a la falla de un espécimen es diferente si está
sujeto primero a elevados radios de tensiones seguidos de bajos radios de tensiones y respecto si
la secuencia se invierte. Cargas cíclicas menores al límite de fatiga aumentan la resistencia a la
fatiga y su resistencia estática entre un 5% y 15%.
Cuando la frecuencia de aplicación de la carga es muy lenta, la vida a fatiga se acorta al
30
compararlo con frecuencias de aplicación más rápidas. Eso debido probablemente al mecanismo
de flujo lento, propagación de la grieta y periodos de acomodamiento. Los especímenes testeados
en seco presentan una mayor vida a fatiga que los ensayados en condiciones de humedad.
(ASTM, 2006)
Figura 2.9 - Representación de carga cíclica y curva de resistencia a fatiga del hormigón. (ASTM, 2006)
En los últimos años, se ha desarrollado un considerable interés en la resistencia a la fatiga de los

elementos de hormigón. Hay varias razones de este interés. En primer lugar, la adopción
generalizada de procedimientos de diseño a resistencia última, y al uso de mayores resistencias
especificadas para los miembros estructurales y la consiguiente preocupación por los efectos de
las cargas repetidas. En segundo lugar, los nuevos y diferentes usos que se están haciendo de los
miembros o sistemas de hormigón, como los son los durmientes de hormigón pretensado y los
pavimentos de hormigón reforzado. Estos usos del hormigón demandan un producto de alto
rendimiento con una asegurada resistencia a la fatiga. En tercer lugar, existe un nuevo
reconocimiento de los efectos de las cargas repetidas de un elemento, incluso si las cargas
repetidas no causan una falla por fatiga. La carga repetida puede conducir al declive y la
fisuración en vigas pretensadas en cargas inferiores a lo esperado, o la carga repetida puede
causar grietas en los materiales componentes. (Huentequeo, 2010).
31
2.5.2 Factores que Afectan la Resistencia a Fatiga del Hormigón
Cuando se somete a cargas repetidas, el hormigón puede presentar un agrietamiento excesivo y,

eventualmente, fallar luego de cierto número de repeticiones de carga, aunque la carga máxima
sea menor que la resistencia estática de una probeta o prototipo similar.
La resistencia a la fatiga del hormigón se define como la fracción de la resistencia estática que
puede soportar durante un determinado número de ciclos de carga. La resistencia a la fatiga se ve
influenciada por:
 el rango de carga,
 el régimen de carga,
 la excentricidad de la carga,
 la historia de carga,
 propiedades de los materiales,
 las condiciones ambientales. (Labbe, 2013)
2.5.2.1 Rango de Tensiones
El efecto del rango de tensión es ilustrado por las curvas de tensión-vida a fatiga, conocidas como
las curvas S - N, que se muestran en la figura 2.10.
32
Figura 2.10 - Resistencia a fatiga en vigas de hormigón simple. (ACI, 1974).
En esta, la ordenada es la relación entre la tensión máxima (Smax) y la resistencia estática. En

este caso, Smax es calculado como tensiones de flexotracción y la resistencia estática es el
módulo de ruptura, fr. La abscisa es el número de ciclos en escala logarítmica necesarios para
alcanzar la falla.
Las curvas de la figura 2.10 fueron desarrolladas a partir de ensayos con vigas de 60 in (1,52 m)
de largo de hormigón simple de sección 6 x 6 in (152 x 152 mm) cargadas en los tercios. Las
pruebas se realizaron a razón de 450 ciclos por minuto. Esta mezcla de hormigón, con una
relación W/C = 0.52 en peso, tenía una resistencia promedio a la compresión de 5000 psi (34.5
MPa) a los 28 días. La edad de los especímenes en el momento de los ensayos varió entre 150 y
300 días.
Las curvas a) y c) indican que la resistencia a la fatiga del hormigón disminuye al aumentar el
número de ciclos, siendo aproximadamente lineales entre 102 y 107 ciclos, lo que indica que el
hormigón no presenta una resistencia límite hasta los 10 millones de ciclos. En otras palabras, no
existiría ningún valor límite de la tensión por debajo del cual la resistencia a la fatiga sea infinita.
La influencia del rango de carga puede verse en la comparación de las curvas a) y c) en la figura
33
2.10. Las curvas se obtuvieron de pruebas con cargas que oscilan entre un máximo y un mínimo
que era igual a 75% y 15% de la resistencia estática última, respectivamente. Es evidente que una
disminución de la diferencia entre carga máxima y mínima resulta en aumentos de la resistencia a
fatiga para un número determinado de ciclos. Cuando las cargas mínima y máxima son iguales, la
resistencia de las probetas corresponde a la resistencia estática del hormigón.
Los resultados de los ensayos de fatiga por lo general exhiben sustancialmente mayor dispersión
que las pruebas estáticas. Esta naturaleza estadística inherente de los resultados de ensayo de
fatiga se puede explicar mejor mediante la aplicación de procedimientos probabilísticos. Para una
configuración de carga máxima, mínima y número de ciclos, la probabilidad de falla puede ser
estimada a partir de los resultados del ensayo. Al repetir esto, para un gran número de ciclos, se
puede obtener una relación entre la probabilidad de fallo y el número de ciclos hasta el fallo en
un nivel dado de carga máxima. De estas relaciones, las curvas S - N para diversas probabilidades
de falla pueden ser trazadas. Las curvas a) y c) en la figura 2.10 son los promedios que
representan el 50% de probabilidad de falla. La curva d) representa el 5% de probabilidad de
falla, mientras que la curva b) corresponde a un 80% de posibilidades de fallar. La curva de la
fatiga usual es aquella mostrada para a una probabilidad de falla del 50%. Sin embargo, el diseño
se puede basar en una menor probabilidad de falla.
El diseño a fatiga puede ser facilitado por el uso de un diagrama de Goodman modificado, como
se ilustra en la figura 2.11. Este diagrama está basado en la observación de que la resistencia a la
fatiga de un hormigón simple es esencialmente el mismo si el modo de carga es de tracción,
compresión o flexión. El diagrama también incorpora la influencia del rango de la carga. Para un
nivel de tensión mínimo igual a cero, el nivel de tensión máxima que el hormigón puede soportar
para un millón de ciclos sin fallo se toma conservadoramente como un 50% de la resistencia
estática. A medida que el nivel de tensión mínima se incrementa, el rango de tensiones que el
hormigón puede soportar disminuye. La disminución lineal del rango de tensiones con una mayor
tensión mínima se ha observado, al menos aproximadamente, por muchos investigadores. De la
figura 2.11, la tensión máxima a tracción, compresión o de flexión, que el hormigón puede
soportar para un millón de repeticiones y para una tensión mínima dada, puede ser determinada.
Por ejemplo, considere un elemento estructural para ser diseñado para un millón de repeticiones.
34
Si la tensión mínima es de 15% de la resistencia a la rotura estática, entonces la carga máxima
que causara el fallo por fatiga es alrededor del 57% de la carga estática última. (Labbe, 2013).
Figura 2.11 - Resistencia a fatiga del hormigón simple en tracción, compresión y flexión. (ACI, 1974)
2.5.2.2 Historia de Carga
La mayoría de los datos de fatiga obtenidos en laboratorio son idealizados, ya que en estas
pruebas las cargas son alternadas entre los valores mínimo y máximo constantes. El hormigón en
miembros estructurales podrá ser sometido a cargas variables aleatorias. En la actualidad, no hay
datos disponibles que muestren el efecto de cargas aleatorias sobre el comportamiento de fatiga
del hormigón. Efectos de diferentes valores de tensión máxima pueden ser aproximados, aunque
no siempre de forma conservadora, considerando las pruebas de fatiga de tensión constante
mediante el uso de la hipótesis de Miner. De acuerdo a esta regla, la falla se produce si Σ (nr/ Nr)
= 1, donde nr es el número de ciclos aplicados en una condición particular de tensión, y Nr es el
número de ciclos que causará la falla por fatiga en esa misma condición de tensión.
El efecto de los períodos de reposo y carga sostenida en el comportamiento a fatiga del hormigón
no ha sido lo suficientemente explorado. Pruebas de laboratorio han demostrado que los períodos
de reposo y carga sostenida entre ciclos repetidos de carga tienden a aumentar la resistencia a la
fatiga del hormigón. En estas pruebas, las muestras fueron sometidas a niveles relativamente
35
bajos de tensión sostenida. Si el nivel de tensión sostenido es superior a un 75% de la resistencia
estática, entonces la carga sostenida puede tener efectos perjudiciales sobre la resistencia a la
fatiga. Este efecto contradictorio de la carga de flujo lento (creep) puede ser explicada a partir de
resultados de pruebas que demuestran que bajos niveles de tensión sostenidas aumentan la
resistencia estática, mientras que niveles altos de tensión producen un aumento sostenido de la
microfisuración y el fallo en algunos casos. (Labbe, 2013).
2.5.2.3 Tasa de Carga
Varias investigaciones indican que variaciones de la frecuencia de carga entre 70 y 900 ciclos por
minuto tienen poco efecto sobre resistencia a la fatiga siempre que el nivel máximo de tensión
sea inferior al 75% de la resistencia estática. En cambio, para altos niveles de tensión se ha
observado una significativa influencia de la velocidad de carga. Bajo tales condiciones, efectos de
flujo lento (creep) se vuelven más importantes, principalmente en una reducción de la resistencia
a la fatiga con la disminución del ritmo de carga. (Urrutia, 2011).
2.5.2.4 Propiedades de los Materiales
Muchas variables, como el contenido de cemento, razón W/C, las condiciones de curado, la edad
de la probeta al momento del ensayo, la cantidad de aire incluido, y el tipo de agregados que
afectan la resistencia estática a la rotura también influyen en la resistencia a la fatiga, sin embargo
no hay investigaciones que cuantifiquen dicho efecto. (Urrutia, 2011).
2.5.2.5 Gradiente de Tensiones
El gradiente de tensiones ha demostrado su influencia en la resistencia a la fatiga del hormigón.

Los resultados de pruebas en prismas de hormigón de 4 x 6 x 12 in (102 x 152 x 305 mm) bajo
tensiones repetidas de compresión y tres diferentes gradientes de tensiones se muestran en la
figura 2.12. Los prismas poseían una resistencia a compresión de alrededor de 6000 psi (41,4
MPa) y fueron probados a una velocidad de 500 rpm en edades que oscilaron entre 47 y 77 días.
Para el caso marcado e = 0, la carga se aplicó de forma concéntrica, produciendo tensiones
36
uniformes en toda la sección transversal. Para simular la zona de compresión de una viga, la
carga es aplicada excéntricamente en los otros dos casos, marcados e = 1/3 in (8,5 mm) y e = 1 in
(25,4 mm). Las cargas se aplicaron tal que, durante el primer ciclo de carga de fatiga la máxima
tensión en la fibra extrema fue la misma para los tres juegos de muestras. Para los dos casos
excéntricos, la tensión mínima fue cero y la mitad de la tensión máxima, respectivamente. El
nivel de tensión, S, se define como la relación de la tensión en las fibras extremas y la resistencia
a la compresión estática fc'. La tensión en las fibras extremas de las muestras cargadas
excéntricamente fueron determinadas de relaciones entre tensiones estáticas y la tensión máxima
en la fibra extrema observadas durante el primer ciclo de carga de fatiga.
Figura 2.12 - Influencia del gradiente de tensiones. (ACI, 1974)
Desde la mitad de la curva S - N mostrada en la figura 2.12, se puede ver que la resistencia a la
fatiga de las probetas cargadas excéntricamente es 15% a 18% más alta que la de las probetas
tensionadas uniformemente para una resistencia a la fatiga de 40.000 hasta 1.000.000 de ciclos.
Estos resultados están de acuerdo con los resultados de pruebas estáticas en las que se muestra
que el gradiente de tensiones retarda el incremento de microfisuras internas. Para efectos de
diseño de elementos sometidos a flexión limitada por fatiga en compresión del hormigón, es
seguro asumir que la resistencia a fatiga del hormigón con un gradiente de tensión es la misma
que la de las muestras tensionadas de manera uniforme. (Labbe, 2013).
37
2.5.2.6 Mecanismo de la Fractura por Fatiga
Se está haciendo considerable investigación para estudiar la naturaleza de la falla por fatiga en el
hormigón. Los investigadores han medido la superficie de las tensiones, cambios en la velocidad
del pulso, microfisuración interna y la fisuración superficial para entender el fenómeno de la
fractura. Se ha observado que el fallo por fatiga se debe a la progresiva microfisuración interna.
Como resultado, un gran aumento tanto en las tensiones longitudinales y transversales y la
disminución de la velocidad del pulso han sido reportadas precediendo a la falla por fatiga.
Agrietamiento en la superficie externa ha sido observado en las muestras de ensayo mucho antes
de la verdadera falla. Esto sucede anterior a la falla por fatiga.
Daños progresivos bajo cargas de fatiga son también apreciables por la reducción de la pendiente
de la curva tensión de compresión - deformación con el aumento del número de ciclos. Además
de microfisuración interna, es probable que cargas de fatiga también causen cambios en la
estructura de los poros de la pasta de cemento endurecido. Efectos de flujo lento (creep) también
deben tenerse en cuenta. Ellos se vuelven más importantes cuando la tasa de carga disminuye.
(Urrutia, 2011; Labbe, 2013).
2.5.2.7 Deformación del Hormigón
Similar al comportamiento del hormigón bajo cargas sostenidas, la deformación del hormigón
durante la carga repetida aumenta considerablemente más allá del valor observado después de la
primera aplicación de la carga, como se muestra en la figura 2.13. La deformación en el fallo por
fatiga es probablemente mayor si la tensión máxima es inferior. (Urrutia, 2011; Labbe, 2013).
38
Figura 2.13 - Efecto de la carga repetida en la deformación del hormigón. (ACI, 1974)
2.6 Mecanismo de Falla del Hormigón
La falla del concreto es el resultado del desarrollo de una red de microgrietas las que crecen en
longitud con el incremento de la carga hasta el punto que el concreto no puede recibir más carga.
El agregado grueso tiene un doble rol, como iniciador de la grieta y como un mecanismo de trabe
que detiene el crecimiento de esta. Esta última característica es beneficiosa en la reducción de la
fragilidad del concreto. Antes de la aplicación de la fuerza externa, existen grietas finas en la
interfase ya mencionada debido a las diferencias de las propiedades mecánicas de los materiales y
a la ocurrencia de la retracción o tensiones por cambios de temperatura. Esas microgrietas
preexistentes son responsables de la baja resistencia a tracción del concreto (ASTM, 2006).
Cuando una carga externa es aplicada, las microgrietas existentes son estables hasta
aproximadamente un 30% de la carga última, en ese punto las grietas interfaciales comienzan a
crecer en longitud, ancho y cantidad. Alrededor del 70% - 90% de la caga ultima las grietas
penetran al interior de la matriz formando grietas mayores hasta que el concreto no resiste carga
adicional. Como consecuencia, no es necesario un aumento en la carga para un aumento en la
deformación. (Urrutia, 2011).
39
Figura 2.14 - Mecanismo de microagrietamiento del concreto. (ASTM, 2006)
El uso de arenas y agregados finos en la confección del hormigón, da lugar a la presencia de

vacíos en el mortero de la escala de micrómetros, en consecuencia, los procesos de fractura en
morteros pueden implicar la iniciación y propagación de vacíos internos en la escala de
micrómetros. Las grietas interfaciales y la zona débil en la escala de milímetros son defectos
importantes en concretos con agregados gruesos (grava y gravilla). Por lo tanto, los procesos de
la fractura del concreto dependen de la estabilidad de estas grietas interfaciales. (Shah, 1994).
Los métodos globalmente aceptados para la caracterización de la resistencia de los hormigones

son 3:
- Resistencia del hormigón a la compresión

- Resistencia del hormigón a la flexotracción
- Resistencia del hormigón a la tracción
2.6.1 Resistencia del hormigón a la comprensión
Es el método más extendido en el país, de tal manera que la resistencia de diseño estándar del
concreto se especifica como medida de la resistencia de un espécimen cúbico de 20 cm de arista
ensayado a compresión a los 28 días.
40
La norma ASTM mide la resistencia a compresión en base a un espécimen cilíndrico de aspecto
h=2d donde h es la altura del espécimen y d su diámetro, no considerando el espécimen cúbico.
(Huentequeo, 2010).
En Chile, la Norma Chilena NCh 1037.Of77 Hormigón – Ensayos de Compresión de Probetas

Cubicas y Cilíndricas establece el método para efectuar el ensayo a la rotura por compresión de
probetas cubicas y cilíndricas de hormigón. La Norma Chilena NCh 1017.Of75 Hormigón –
Confección y Curado en Obra de Probetas para Ensayos de Compresión y Tracción establece los
procedimientos para confeccionar y curar probetas de hormigón fresco destinados a ensayos de
compresión y tracción tanto de flexión como por hendimiento (Urrutia, 2011).
2.6.2 Resistencia del hormigón a la flexotracción
Existen dos pruebas para determinar la resistencia del espécimen a flexotracción. En ambas se
utiliza el mismo tipo de probeta prismática, que se ensaya a flexión como una viga libremente
apoyada, con la diferencia del modo en que se aplica la carga: en un caso, la flexión se produce
con una carga en el centro del claro, y en el otro con dos cargas concentradas iguales, aplicadas
en los tercios del claro.
La prueba de flexión con carga en los tercios se utiliza para determinar, además de la resistencia a
tracción, el modulo de flexión y características de fatiga de suelos estabilizados. Este
procedimiento aplica cargas repetidas sobre especímenes prismáticos elaborados en laboratorio,
bajo condiciones controladas de esfuerzo. Se monitorea tanto la carga aplicada como la deflexión
a lo largo del eje neutro y en la superficie inferior de la viga. (Huentequeo, 2010).
41
Figura 2.15 - Diagramas de momento en especímenes a flexotracción por carga en 1 punto y en los 2 tercios.
(ASTM, 2006)
2.6.3 Resistencia del hormigón a la tracción
Es difícil encontrar una manera sencilla y reproducible de determinar la resistencia a tracción

directa uniaxial en el hormigón, ya que bajo esta condición, es un material frágil, por lo que es
necesario que la sección transversal de la probeta varíe gradualmente, para evitar fallas
prematuras debidas a concentraciones de esfuerzos. Uno de esos métodos es el ensayo de tracción
indirecta (también llamado ensayo de tracción por hendimiento, ensayo de tracción por
compresión diametral o ensayo brasileño) desarrollado en la década de los 50 del siglo pasado.
En Chile la NCh 1170.Of77 “Hormigón - Ensayo de Tracción por Hendimiento” establece el
procedimiento para efectuar el ensayo de tracción por hendimiento a la rotura de probetas
cilíndricas de hormigón. (Urrutia, 2011).
2.7 Ensayo de Tracción Indirecta, Ensayo Brasileño
En 1948, Fernando Luis Lobo Barbosa Carneiro en Brasil y, casi simultáneamente Tsuneo
Akazawa en Japón, idearon un procedimiento de ensaye indirecto para evaluar la resistencia a la
tracción del hormigón. Más tarde se masificó su uso tanto en rocas como en suelos compactados
o cementados. Éste es un método ampliamente aceptado para determinar en forma indirecta la
42
resistencia a tracción uniaxial del hormigón, principalmente debido a que se puede ejecutar sobre
probetas cilíndricas, moldeadas o testigos, cúbicas o prismáticas. Además, es un procedimiento
muy simple y ha sido especificado por varias normas y recomendaciones, entre las que cabe
señalar ASTM C - 496, UNE 83306, NCh 1170 y Rilem CPC6 (Carmona, 2009; Urrutia, 2011).
2.7.1 Descripción del Ensayo de Tracción Indirecta
El ensayo consiste en someter un cilindro a compresión sobre un plano diametral (Figura 2.16).
Debido al estado tensional del cilindro, la rotura se produce por tracción cuando las tensiones que
aparecen en el plano de aplicación de las cargas alcanzan el valor de la resistencia a tracción del
material. En ese instante el material comienza su fractura y ésta se propaga a lo largo de este
plano diametral. Sin embargo el estado tensional no es uniaxial, y el material soporta tensiones de
compresión que son normales a las tensiones de tracción, con valores absolutos que sobrepasan
en más de tres veces la resistencia a tracción en el momento de la fractura.
Figura 2.16 Configuración de la carga (a) y rotura del ensayo de tracción indirecta (b). (Moreno, 2005)
En materiales con una relación de resistencia a compresión/tracción alta, como son los materiales
cerámicos o el hormigón, la fractura del material es debida a las tensiones de tracción mientras
que se asume que las tensiones de compresión no producen daño alguno. Esta es la razón por la
que los ensayos brasileños se presentan como una solución viable para la medida de la resistencia
43
a tracción de materiales frágiles (Gálvez et al., 2003). Cabe hacer notar que en la vecindad del
sitio de aplicación de carga se generan esfuerzos de compresión de gran magnitud; pero en el
resto de la sección del cilindro, en una amplitud de aproximadamente el 80% de su diámetro, se
producen esfuerzos de tracción prácticamente uniformes (Figura 2.17).
Figura 2.17 - Esquema de ensayo y distribución de esfuerzos en ensayo de tracción indirecta. (González, 2005)
El parámetro a medir es la carga de rotura de la probeta. La ventaja más obvia que presenta el
ensayo es la simplicidad de la metodología. Otras ventajas básicas del ensayo son (Moreno,
2005):
- El ensayo es relativamente sencillo.
- El tipo de muestra y el equipo son los mismos utilizados para otros ensayos.
- La rotura no se ve afectada por las condiciones de la superficie de la probeta.
- La rotura se inicia en una región relativamente uniforme de tensiones de tracción.
- El coeficiente de variación de los resultados del ensayo es relativamente bajo comparado
44
con otros métodos. Tesoriere en sus estudios habla de dispersiones inferiores al 15%.
- El ensayo puede utilizarse bajo carga estática y también cargas dinámicas en función del
tipo de estudio que se realice.
2.7.2 Distribución Teórica de Tensiones en Probetas Cilíndricas
El estado tensional de un cilindro sometido a una carga puntual lineal sobre uno de sus diámetros
es resoluble analíticamente si se considera un estado de deformación plana. Las tensiones de
tracción que aparecen, son máximas y constantes en el plano de aplicación de las cargas, mientras
que las tensiones de compresión no son homogéneas. Las soluciones se muestran en la Figura
2.18, en la que P es la carga aplicada, r la distancia al punto de aplicación de una de las cargas, L
la longitud de la probeta y D su diámetro. Las tensiones de tracción son constantes en el plano
mencionado, mientras que las de compresión son variables a lo largo de él con un mínimo en el
centro geométrico que es tres veces superior a las de tracción (Galvez et al., 2003).
Figura 2.18 - Tensiones en el plano de simetría de un ensayo brasileño en un estado de deformación plana con carga
puntual. (Galvez et al., 2003)
45
Figura 2.19 Esquema de la distribución de tensiones en el plano de aplicación de la carga en un estado de
deformación plana con carga puntual. (Galvez et al., 2003)
En la práctica no es posible aplicar una carga puntual ideal, sino que ésta se distribuye sobre una
superficie pequeña dando lugar a lo que se conoce como ancho de reparto. Si este ancho no es lo
suficientemente elevado el análisis anterior sigue siendo válido excepto en una zona pequeña
próxima a la zona de aplicación de las cargas, donde las tensiones de tracción disminuyen de
valor. En estudios anteriores mediante modelizaciones estáticas en 2D se ha concluido que si la
zona de aplicación de la carga es menor del 10% del diámetro, el error en la determinación de las
cargas de tracción no supera el 2%, mientras que este error se reduce al 0.5% si la anchura de
reparto es el 5% del diámetro (Gálvez et al., 2003).
Si bien, teóricamente, la carga debe ser aplicada sobre dos líneas generatrices diametralmente
opuestas, en la práctica, la carga se aplica sobre dos zonas de ancho finito, materializadas a través
de láminas de cartón compacto o madera de 3 mm de espesor. El objetivo de esta lámina es
distribuir la carga y evitar efectos locales de concentración de tensiones en posibles puntos de
irregularidad geométrica de la probeta. El ancho de esta lámina, conocido como ancho de apoyo o
ancho de reparto de la carga, depende de la norma técnica de referencia y no existe consenso
entre las diferentes normas técnicas y recomendaciones respecto a sus dimensiones (Carmona,
2009).
46
Normalmente, el ensayo se realiza bajo control de carga y termina cuando se alcanza la carga
máxima, que se utiliza para calcular la resistencia máxima a la tracción suponiendo una
distribución uniforme de las tensiones de tracción en el plano de carga. De esta forma se tiene:
T = 2P/πLD Ecuación 2.11 – Resistencia Máxima a la Tracción
Donde T es la resistencia a tracción indirecta, P la carga máxima alcanzada durante el ensayo, D

y L son el diámetro y longitud del cilindro, respectivamente
2.7.3 Modos de Falla en Ensayos de Tracción indirecta
La norma ASTM C1144 - 89 (ASTM, 1989) establece que las muestras de hormigón se deben
inspeccionar visualmente después de la fractura. El rechazo de la prueba se basa en la aparición
fallas observables de compresión, cortante o una falla por defecto superficial.
Hay dos modos de fractura que indican una prueba válida, falla de tracción normal y falla de
triple hendimiento, las cuales pueden ser seguidas por fragmentación adicional severa de la
región vertical central de la muestra. Un tercer tipo de falla o fractura, llamada falla de
compresión y cortante, invalida el resultados de las pruebas. Debido a la variedad de posibles
fracturas y porque no hay manera satisfactoria para predecir cómo se producen, la muestra debe
ser examinada después de la prueba para calificar los resultados. (Urrutia, 2011).
2.7.3.1 Falla de Tracción Normal
En la falla de tracción normal, la probeta se divide a lo largo del diámetro de carga (Ver figura
2.20 (a)). Esta es la falla ideal y se puede utilizar para calcular la tensión de tracción indirecta.
Inicialmente, la fractura no está completamente extendida entre ambos bloques de carga. La carga
que inicia la fracturase utiliza para calcular la tensión de rotura.
47
2.7.3.2 Falla de Triple Hendimiento
La falla de triple hendimiento es una variación en la falla de tracción normal en que la muestra se
divide en cuatro trozos de igual tamaño, dos a cada lado del diámetro con carga (Ver figura 2.20
(b)). Las pruebas que presenta este fallo también producen valores válidos de resistencia a la
tracción. Se puede producir fragmentación adicional cuando la fractura se ha iniciado en el plano
diametral.
Figura 2.20 - Modos de falla considerados válidos en ensayos de tracción indirecta. (ASTM, 1989)
2.7.3.3 Falla de Compresión y Corte
En la falla de compresión y de corte, la muestra se tritura cerca de los bloques de carga sin
agrietarse a través del diámetro, o la muestra puede fallar cerca de la plataforma de carga, debido
a un aplastamiento local o por fracturamiento en cualquier ángulo lejos de la carga diametral (Ver
figura 2.21). En algunos casos, la muestra puede cambiar de forma antes de la fractura o no se
puede fracturar en absoluto. Las pruebas con este tipo de falla o deformación no se pueden
utilizar para calcular la resistencia a la tracción, y las tensiones calculadas a partir de estas
pruebas no son reportadas como resistencia a la tracción. La elección del plato de carga puede
evitar este tipo de falla en algunos casos.
48
Figura 2.21 - Modos de falla considerados inválidos en ensayos de tracción indirecta. (ASTM, 1989)
2.7.4 Factores que Afectan el Ensayo de Tracción Indirecta
Varios factores afectan los resultados del ensayo de tracción indirecta, como la geometría de las
probetas, factores ambientales, distribución de tensiones en la probeta según condiciones de
borde, tasa de carga. Aun así el ensayo es razonablemente fácil de ejecutar y los resultados
proveen valores comparativos, incluso si la tensión de tracción indirecta no es obtenido (ASTM,
2006).
2.7.4.1 Efecto del Tamaño de la Probeta (altura y diámetro)
Para un diámetro dado, la altura del cilindro parece no afectar los resultados de los ensayos. La
variabilidad de los resultados del ensayo decrece con el incremento del diámetro de la probeta.
Cilindros de diámetro 4 in (102 mm) fueron observados bajo cargas de tracción que fueron
aproximadamente 10% más altas que las obtenidas para cilindros de 6 in (152mm) de diámetro.
Al igual que en otros tipos de roturas del hormigón, se ha observado que los resultados obtenidos
ensayando cilindros de diferentes diámetros dependen del tamaño de la probeta. Sin embargo, a
diferencia de lo observado en otros tipos de roturas, los resultados obtenidos a través del ensayo
de tracción indirecta no muestran una tendencia clara de efecto del tamaño.
49
En la Figura, Carmona (2009) hace un resumen de los resultados obtenidos en diferentes
investigaciones previas. En ella se presenta la resistencia a tracción indirecta (fN) normalizada
por el valor correspondiente al diámetro de 150 mm (fN150), en función del diámetro de las
probetas ensayadas. Se observa, que mientras los resultados de Sabnis y Mirza, muestran una
disminución continua de la resistencia en el rango de tamaño de probetas estudiado (entre 25 y
150 mm), los ensayos de Chen y Yuan, presentan un incremento de la resistencia con el aumento
del diámetro de la probeta, en el rango entre 76 y 152 mm. Los ensayos de Hasegawa, que cubren
un amplio rango de tamaños, desde 100 hasta 3.000 mm, exhiben una disminución de la
resistencia, seguida de un ligero aumento de éstas. Bazant et al., ensayaron probetas con
diámetros entre 20 y 500 mm. Sus resultados muestran que, para diámetros pequeños (menores
que 150 mm), la resistencia disminuye con el incremento del tamaño, situación que se revierte
para diámetros mayores a 150 mm.
Por otra parte, los resultados de los ensayos realizados por Rocco et al. (1995), sobre probetas
prismáticas, no presentan efecto del tamaño en el rango entre 37 y 300 mm. En una investigación
posterior, Rocco et al. (1995) concluyen que el efecto del tamaño está condicionado al ancho de
reparto sobre el que se aplica la carga.
Figura 2.22 - Tendencias de efecto del tamaño observada en investigaciones previas. (Carmona, 2009)
50
Por otra parte, los valores de la resistencia calculados con la expresión propuesta por las normas
técnicas vigentes no reflejan las condiciones reales de ejecución del ensayo, sobreestimando la
resistencia a la tracción del material. Se puede ver que los resultados exhiben un claro efecto del
tamaño, disminuyendo la resistencia conforme aumenta el diámetro de la probeta. Este efecto del
tamaño es muy fuerte para las probetas de diámetros pequeños y se hace menos significativo para
las probetas de diámetros mayores. Esto se debe considerar al realizar pruebas en probetas de
diámetro menor a 150 mm, cuyo ensayo no está normalizado, por ejemplo, en testigos de
hormigón endurecido (Carmona, 2009). En estudios previos se ha concluido que el tamaño de la
probeta tiene una incidencia directa sobre las cargas trasmitidas durante la fisuración secundaria
aunque no sobre la primaria (Gálvez et al., 2003).
2.7.4.2 Efecto del ancho de reparto
El ensayo ASTM C - 496 de tracción indirecta requiere el uso de tiras de 1/8 in (3mm) de espesor
hechas de madera contrachapada gruesa de 1 in (25mm) de ancho a lo largo del cilindro. El
propósito de estas tiras es el de adecuarse a la superficie de la probeta y distribuir la carga a lo
largo de la probeta a través del ancho de la tira. El aumento del espesor de las tiras puede causar
reducciones de tensiones. La lamina de cartón o madera contrachapada sobre la barra de acero de
carga causa significativas reducciones de tensiones, probablemente debido a su incapacidad para
adecuarse a la superficie de la probeta. ASTM ha rechazado el uso de materiales alternativos a
1/8 in (3mm) contrachapado grueso a menos que los datos relativos de la prueba sean
proporcionados. Sin embargo, en la investigación de Carmona (2009) se observa que,
restringiendo convenientemente el ancho de la zona de carga, en función del diámetro de la
probeta, desaparece el efecto del tamaño y se obtiene una resistencia prácticamente constante
para todo el rango de diámetros estudiado. (Urrutia, 2011; Labbe, 2013).
2.7.4.3 Efecto de las condiciones de humedad de la probeta
No es esperable que el secado de la superficie de la probeta afecte la medición del esfuerzo de

tracción tan apreciablemente como lo hace en el caso de la flexotracción. De hecho es posible que
el efecto del secado sea más semejante al que sucede en cilindros bajo tensión de compresión,
51
donde la reducción restringida de la superficie exterior induce compresión en el interior de la
probeta. Espinoza (2000) en su estudio corrobora esta situación para probetas cilíndricas de 150
mm de diámetro de edades de 28 y 90 días, en las que se observó que una variación de las
condiciones de humedad de la probeta al momento del ensayo, no implican necesariamente
variación de la resistencia de tracción por hendimiento.
2.7.4.4 Efecto de la tasa de carga
Al igual que los ensayos sobre probetas a compresión y vigas a flexión, fuerzas y tensiones más
altas son obtenidas cuando las probetas son cargadas a una tasa más rápida.
2.8 Ensayos Dinámicos de Tracción Indirecta
Los pavimentos se deterioran debido al paso de cargas y a agentes climáticos. Por ello es
necesario saber los parámetros que caracterizan a las mezclas de hormigón usados en ellos y
definir sus límites de fallo, tanto por fatiga, deformación plástica o rotura. Por este motivo es
importante saber que ensayos son necesarios para caracterizar al hormigón y que análisis se
deben realizar a partir de los datos obtenidos. El ensayo para determinar las características del
hormigón será un compromiso entre la precisión obtenida y la disponibilidad de tiempo, de
recursos económicos y equipamientos.
2.8.1 Aplicación del Ensayo Dinámico de Tracción Indirecta
La figura 2.23, esquematiza el estado de tensiones provocado por una carga simple en la
estructura de un pavimento, donde se distinguen 4 casos (Moreno, 2005): compresión triaxial en
la superficie inmediata bajo la rueda (caso 1), tracción longitudinal y transversal combinada con
compresión vertical en la parte inferior de la capa bajo la rueda (caso 2), tracción longitudinal o
transversal en la superficie de la capa a una cierta distancia de la carga (caso 3) y compresión
longitudinal o transversal en el fondo de la capa a una cierta distancia de la carga (caso 4).
52
Figura 2.23 - Estado tensional en un pavimento bajo carga simple. (Moreno, 2005)
Existen ensayos que representan a cada uno de estos estados tensionales, pero no hay ninguno
que represente a los cuatro a la vez. Por otro lado, tampoco es estrictamente necesario representar
los cuatro estados debido a que la experiencia determina que la zona más crítica de tensiones en
el pavimento se produce en la fibra inferior bajo la carga aplicada. Es por ello que el ensayo de
tracción indirecta resulta útil para la caracterización a fatiga de materiales que forman parte de la
estructura resistente de pavimentos como el asfalto, suelos y hormigón (Urrutia, 2011; Labbe
2013).
En el caso de componentes de pavimentos, como asfalto y suelos, en el Reino Unido se ha
desarrollado un equipo de ensayo de mezclas bituminosas conocido como NAT (Nottingham
Asphalt Tester) desarrollado por Keith Cooper. El NAT ha sido el elemento fundamental del
proyecto BITUTEST iniciado en la Universidad de Nottingham en 1992 y se ha pensado para ser
aplicado en el diseño de mezclas bituminosas. Es una prensa de accionamiento neumático, que
puede ensayar muestras para obtener módulos elásticos y dinámicos, medir la deformación por
fluencia, ensayar a fatiga y realizar ensayos de durabilidad (Moreno, 2005; Labbe, 2013).
Se ha extendido el uso del ensayo de tracción indirecta en el seguimiento de las propiedades de
mezclas asfálticas tanto por institutos de normalización como por sistemas de gestión de
pavimentos. Entre los ensayos estandarizados que utilizan esta configuración podemos encontrar
aquellos con los que se obtiene el módulo resiliente de mezclas bituminosas o asfálticas a través
de la tracción indirecta en normas internacionales como ASTM D – 7369 – 09; AASHTO TP31;
53
AS 2891.13.1 – 1995; BS DD213: 1996; Módulo de Rigidez UNE EN 12697 – 26 (Anexo C) y la
Resistencia a Fatiga UNE EN 12697 – 24 (Anexo E).
En el caso de suelos, se utiliza la misma configuración y equipos que en el caso que de mezclas
bituminosas, pero no existe una norma que estandarice dicho ensayo. Sin embargo es usado por
investigadores para el estudio de las características tanto de resistencia a tracción como de fatiga
de suelos.
En la figura 2.24 podemos ver una muestra de arcilla compactada estáticamente y estabilizada
con cal en el dispositivo de ensaye utilizado para pruebas de fatiga en suelos (Garnica et al.,
2003).
Figura 2.24 - Muestra de suelo ensayada a fatiga. (Garnica et al., 2003)
2.8.2 Ensayo de Tracción Indirecta en Hormigón
La Universidad Austral de Chile ha iniciado la investigación de la acción de cargas cíclicas en

hormigones a través del uso del ensayo de tracción indirecta. Serrano (2006) estudió el
comportamiento de probetas de 100 mm de diámetro, y 50 mm, 100 mm y 150 mm de largo, en
las que se variaron diversos factores que se estimó podrían influir en la fatiga del hormigón,
como el tipo de fraguado y carga máxima ejercida. En cada probeta se determinó la cantidad de
ciclos soportados para una carga específica, registrando además su deformación. Con los
resultados obtenidos se obtuvo el comportamiento de las probetas frente a estos factores y se
comparó con el ensayo a fatiga más comúnmente utilizado, la fatiga por flexotracción.
54
Se verificó que el método describe el comportamiento de fatiga del hormigón y que puede ser
utilizarlo directamente en pavimentos rígidos. Se concluyó además que el método de ensayo de
fatiga por hendimiento propuesto es un método válido, que su realización resulta ser más sencilla
que el ensayo de fatiga con viguetas y que también existe menor posibilidad de error
experimental en la aplicación de las cargas.
La principal desventaja del equipo utilizado en estos ensayos (equipo de Mohr & Ferdehaff) es su
baja frecuencia de aplicación de carga (alrededor de 4 ciclos por minuto). Por lo que se
recomendó realizar ensayos para altos números de ciclos.
A partir de las limitaciones mostradas por el equipo existente y de las conclusiones obtenidas,
surgió la idea de implementar un equipo de carga cíclica de bajo costo y mayor velocidad de
aplicación de carga. Huentequeo (2010) diseña y construye el equipo de carga cíclica sinusoidal,
y posteriormente ensaya distintas configuraciones de aplicación de carga en probetas cilíndricas
de mortero de cemento. En cada probeta se registró el tiempo resistido hasta la rotura por fatiga
bajo la acción de una carga cíclica teórica. De los resultados obtenidos para cada configuración
de carga y a través de un análisis estadístico se determinaron cuales de ellas representaron de
mejor manera el comportamiento esperado de fatiga, confirmando el funcionamiento del equipo
implementado.
Entre las conclusiones de este estudio se señala que el sistema de mordazas es sumamente
incidente en el comportamiento de fatiga, obteniéndose resultados significativos para las
configuraciones en que la carga se aplicó puntualmente por medio de bolas de acero y siendo no
significativo en las que se utilizaron tablillas de madera contrachapada. Este último punto estaría
en oposición a lo observado en ensayos estáticos de tracción indirecta en el hormigón, esto quizá
debido al tipo de carga que se aplica y a que sus porcentajes con respecto a la carga última de
tracción indirecta estática son bajos. Además, de esta investigación se concluyó la necesidad de
contar con una mejor instrumentación para el control de parámetros importantes y la
automatización de adquisición de datos. (Urrutia, 2011).
En 2011, Urrutia realiza mejoras en la máquina, reconfigurando el sistema de carga con una
nueva forma de mordazas, además de la implementación de instrumentación de monitoreo,
55
sistemas de control de partida y detención, así como un programa que unifica estas variables a
través de un PLC (Controlador Lógico Programable). Esto, con el fin analizar factores que
afectan la resistencia a compresión y tracción estática del hormigón y ver cómo influyen éstos en
la resistencia a fatiga del mismo.
Se concluye que los resultados muestran que el método de ensayo cíclico de tracción indirecta
representa de buena manera el comportamiento a fatiga de hormigones. Y que la configuración de
las mordazas sería adecuada pues generan resultados estables y confiables. (Labbe, 2013)
2.9. Maquina de Carga Cíclica Sinusoidal UACh
2.9.1 Generalidades
El presente capitulo describe el funcionamiento de la máquina de carga cíclica sinusoidal

perteneciente a la Universidad Austral de Chile (UACH) y las observaciones realizadas tras las
pruebas de probetas cilíndricas de hormigón y morteros realizada en estudios anteriores. (Urrutia,
2011).
2.9.2. Principios de Funcionamiento de la Máquina de Carga Cíclica Sinusoidal
El mecanismo de aplicación de carga basa su operación en el principio de brazo - palanca para

amplificar la carga aplicada. Este efecto, sumado a la carga sinusoidal generada por una masa
excéntrica accionada por un motor (similar al fenómeno presente en un vibrador de masa
excéntrica) puede aplicar suficiente carga variable a una probeta dispuesta entre las placas de
carga. El posible golpeteo del mecanismo sobre la probeta se elimina generando una carga
estática de mayor magnitud a la carga alternante, que se opone a esta cuando la dirección de la
carga dinámica es contraria a la gravedad. De este modo se mantiene la superficie en contacto
con la muestra y se evita dañar o alterar el ensayo por impacto. Además se logra estabilizar la
probeta evitando así su deslizamiento.
56
Figura 2.25 - Máquina de carga cíclica sinusoidal. (Urrutia, 2011).
Figura 2.26 - Componentes de la carga cíclica generada por el equipo. (Huentequeo, 2010)
La carga teórica de diseño de la maquina es de tipo sinusoidal como se aprecia en la figura 2.26 y
se diseñó para aplicar a la probeta una fuerza estática (Fe) mayor a la fuerza centrípeta (Fc) en
régimen nominal de motor, así siempre se tendrá un margen que mantendrá la probeta
aprisionada por el sistema de mordazas ligado al brazo de aplicación de carga. La fuerza estática
se genera principalmente mediante la incorporación de bloques de hormigón en una plataforma y
por el propio peso del brazo y sus componentes. La fuerza centrípeta (alternante) se genera
mediante la rotación de una masa con determinada excentricidad respecto a un eje. (Labbe,
57
2013).
2.9.3 Diseño de la Estructura
El brazo fue diseñado para ser capaz de recibir directamente todas las cargas (la estática y
alternante en un mismo eje y las resultantes de estas en la probeta y en la articulación), y cumple
con los requisitos de resistencia y rigidez necesarios. Este elemento está conformado por 2 placas
horizontales de acero clase A37 - 24ES unidas por medio de 2 placas verticales, generando una
sección transversal robusta. En las zonas de apoyo (ejes B, C y D) se agregaron atiezadores. (Ver
figura 2.27)
Figura 2.27 - Brazo de máquina de aplicación de cargas cíclicas y sus componentes. (Urrutia, 2011).
Este brazo es soportado por una estructura de acero (chasis) que aloja la articulación del brazo
además de la probeta ensayada y el motor encargado de proveer el movimiento a la masa
excéntrica (carga dinámica). El cuerpo de la estructura se proyectó en perfiles tubulares de 100 x
100 x 5 mm de tal manera que tenga espacio entre los pilares para alojar la plataforma y operar la
carga de bloques de hormigón, además se rigidizó en el plano de movimiento de la masa
excéntrica añadiendo 3 perfiles tubulares diagonales.
Se proyectó una plataforma de que puede alojar una cantidad suficiente de bloques de hormigón
para generar la carga estática Fe’. Esta plataforma está formada por un bastidor de perfiles
tubulares de 50 x 50 x 3 mm y una placa de madera para soportar el peso y el trabajo con bloques
de hormigón sobre su superficie. Esta plataforma está suspendida del brazo de aplicación de
58
carga por un juego de tensores (barras de acero) y de un juego de rodamientos.
2.9.4 Mecanismo de Traspaso de Carga a la Probeta
Al pivotar el brazo de carga con respecto al eje, que actúa como bisagra, se produce una pequeña
variación del ángulo formado por el brazo y la horizontal y por ende, de la zona de contacto entre
la probeta y la placa de carga. Para asegurar la horizontalidad en el apoyo y un correcto traspaso
de carga se deben toman 2 medidas:
1) Se debe colocar placas de acero adicionales bajo la probeta con el fin para aumentar su
altura y operar con el brazo en forma horizontal mientras dure el ensayo.
2) Ante la probabilidad de que la probeta sufra una deformación durante la ejecución del
ensayo se implementó una rótula (bola de acero).
2.9.5 Calibración del Conjunto Brazo – Carga Aplicada
La idea de la maquina es multiplicar la fuerza aplicada por un factor, a modo de disminuir la

fuerza necesaria a generar en relación a la aplicada en la probeta, utilizando relaciones de
distancias con respecto a la articulación del brazo. Para verificar el real cumplimiento de la
amplificación de las fuerzas por este factor, se situó una celda de carga en el punto de ubicación
de la probeta y se procedió a la carga en forma gradual de la plataforma con bloques de
hormigón. Registrando la masa aplicada en la plataforma y la lectura del dial de carga. Al
graficar los datos obtenidos y realizar un ajuste de mínimos cuadrados se obtuvo una relación
lineal entre la carga estática dada por los bloques y la carga que realmente se está aplicando en el
punto de ubicación de la probeta. Esta curva de calibración se utilizó posteriormente durante los
ensayos. (Labbe, 2013).
2.9.6 Observaciones del Uso de la Máquina

Para tener una idea de los cambios y ajustes necesarios para la realización de pruebas en el futuro
se tuvieron en cuenta las conclusiones obtenidas en los ensayos realizados por Huentequeo
(2010), que eran las únicas pruebas realizadas con la máquina de carga cíclica sinusoidal y que
59
presentaron ciertas limitantes que fue necesario solucionar.
En primer lugar, se recomendó ensayar una cantidad mucho mayor de probetas para generar una
nube de puntos y no puntos aislados poco significativos. Para representar de mejor forma el
comportamiento a fatiga del material se recomendó estudiar los valores del índice de reversión IR
y no centrarse solamente en la carga máxima aplicada. Generalmente para valores de IR ≥ 0,5 no
se logró la falla de la probeta a un reducido número de ciclos de carga. Este último punto era
necesario para que el operario pudiera estar atento al desarrollo de una serie de ensayos
continuos, y a que la maquina no poseía aun un sistema automático contador de revoluciones y el
número de ciclos soportado por la probeta era obtenido como una función del tiempo de duración
de la prueba, la que se daba por finalizada cuando el operario a través de una inspección visual
concluía que la probeta ya no era capaz de resistir más cargas cíclicas.
Otro factor detectado fue que el sistema de mordazas es sumamente incidente en el

comportamiento de fatiga, obteniéndose resultados significativos para las configuraciones en que
la carga se aplicó puntualmente por medio de bolas de acero (ya que no retuvieron la muestra
fallada entre las prensas de carga) y siendo no significativo en las que se utilizaron tablillas de
madera contrachapada. En su análisis, Huentequeo (2010) concluye que el método de aplicación
de carga tracción indirecta longitudinal con cargas puntuales basales es el que mejor representa el
comportamiento a fatiga esperado seguido por la configuración tracción indirecta transversal con
cargas puntuales diametrales.
Otro punto relevante es que no se tenía un sistema que permitiera observar el inicio de la grieta,
por lo que probetas en las que ya se había producido la falla quedaban aprisionadas en la
máquina, haciendo que la estimación del tiempo transcurrido hasta la rotura fuera arbitrario, es
por ello que los métodos donde la rotura era evidente como en los casos donde se usaron cargas
puntuales con bolas de acero mostraron mejores resultados que los métodos donde la carga no era
puntual. (Urrutia, 2011).
60
CAPÍTULO III: CURADO
3.1 Generalidades
El curado consiste en propiciar y mantener un ambiente de apropiada temperatura y contenido de

humedad en el hormigón recién colocado, de modo que éste desarrolle el potencial de las
propiedades que se esperan de él. Un hormigón curado adecuadamente alcanzará su máxima
resistencia y durabilidad, será más impermeable y tendrá menor riesgo de fisuración.
3.2 Características Generales
Para la resistencia a la compresión. Dos condiciones se requieren para que tengan lugar tales
mejoras:
- La presencia de humedad
- Una temperatura adecuada.
Cuando se interrumpe el curado húmedo, el aumento de resistencia prosigue por un corto período
y luego se detiene, pero si el curado se reinicia la resistencia vuelve a incrementarse. Si bien esto
puede realizarse en el laboratorio es difícil, en la generalidad de los casos, volver a saturar el
hormigón en la obra. Los mejores resultados se obtienen mediante el curado húmedo continuo del
hormigón desde el momento en que es colocado hasta que ha adquirido la calidad deseada.
Una evaporación excesiva de agua en el hormigón recién colocado puede retardar

apreciablemente el proceso de hidratación del cemento a edad temprana. La pérdida de agua
también provoca la retracción del hormigón, generando tensiones de tracción en la superficie
expuesta. Si estas tensiones se desarrollan antes que el hormigón haya alcanzado suficiente
resistencia, pueden aparecer fisuras superficiales. Todas las superficies expuestas, incluyendo las
de bordes y juntas, deben ser protegidas contra la evaporación.
La hidratación progresa muy lentamente cuando la temperatura del hormigón es baja.

Temperaturas por debajo de los 10º C son desfavorables para el desarrollo de resistencias a edad
61
temprana; debajo de los 4,5º C el aumento de resistencia a edades tempranas se retarda
considerablemente y en las proximidades o debajo del punto de congelación hay muy poco o
ningún aumento de la resistencia. De aquí se deduce que el hormigón debe ser protegido para
mantenerlo a una temperatura adecuada para la hidratación del cemento y para evitar pérdidas de
humedad durante el período inicial de endurecimiento.
Dado que la mayor o menor rapidez con que se desarrolla la resistencia de un hormigón depende
de la velocidad de hidratación del cemento empleado en su confección, esta también varía con la
clase de cemento y con su finura. Los cementos portland son más rápidos que los cementos con
adiciones y también lo son los cementos de grano más fino con respecto a los de menor finura
(ICH, 1988).
Para asegurar la permanencia del agua en la masa del hormigón, prevenir los cambios bruscos de
temperatura y preservar el hormigón de acciones externas como viento, lluvias nieve, cargas, etc.,
la protección y curado deben iniciarse inmediatamente después de efectuada la operación de
terminación de las superficies expuestas del hormigón. Los materiales que pueden ser usados
para esto son compuestos formadores de membranas de curado, neblina de vapor, lloviznas
tenues de agua o cualquier material que retenga humedad sin dañar la superficie del hormigón.
Luego de 24 horas de uso alguno de estos métodos, se debe continuar el curado del hormigón
parcialmente endurecido con el método inicial o reemplazándolo con riegos permanentes, diques
con agua, estanques y piscinas, cámaras de vapor, arena u otros recubrimientos similares. El
curado se mantendrá por un período mínimo de 7 días para hormigones con cemento de grado
corriente y 4 días para cementos de grado alta resistencia (INN, 1985).
3.3 Importancia del Curado en el Hormigón
El curado debe comenzar lo antes posible, es decir, tan pronto como el procedimiento elegido de
curado no dañe al hormigón. Mientras que con algunos procedimientos, como el uso de
compuestos formadores de membrana, el curado puede comenzar inmediatamente luego de la
terminación superficial, con otros métodos como el uso de películas de polietileno, será necesario
62
esperar el desarrollo de cierta resistencia de modo de no dañar la superficie del hormigón.
Tanto en terreno como en laboratorio se ha comprobado que un curado deficiente disminuye la

resistencia y la durabilidad del hormigón. Varios estudios muestran que probetas sin curar pueden
registrar disminuciones de resistencia a compresión a 28 días de edad de hasta un 40% con
respecto a probetas curadas adecuadamente. También se ha determinado que mientras mayor es
el retraso en el inicio del curado mayor será la pérdida de resistencia, observándose, por ejemplo,
que probetas curadas a partir del tercer día de edad alcanzan sólo un 85% de su resistencia
potencial. Aunque aún no existe una conclusión clara al respecto, la pérdida de resistencia a 28
días de edad por efecto del curado parece estar relacionada directamente con las condiciones de
humedad de los tres primeros días y en menor medida con la temperatura. Se debe tener presente
que la resistencia a la flexotracción es mucho más sensible a las condiciones de curado y
contenido de humedad de las probetas al momento del ensayo que en el caso de la compresión. El
efecto sobre la durabilidad del hormigón es más difícil de cuantificar, pero no menos importante.
Un curado inadecuado favorece la formación de fisuras y disminuye la impermeabilidad, la
resistencia a la intemperie, al desgaste y al ataque de químicos. No siempre es posible determinar
el grado de eficiencia del curado en la durabilidad, puesto que las condiciones atmosféricas
juegan un papel muy importante en dicho proceso. Mientras que en épocas lluviosas o húmedas
se requiere relativamente poco esfuerzo para obtener un buen curado, en condiciones de poca
humedad y alta temperatura se deben tomar medidas especiales para evitar pérdidas excesivas de
agua en el hormigón. (Guía de Curado, http://melon.cl)
La evaporación del agua superficial en el hormigón depende principalmente de la humedad

relativa del aire, la temperatura del hormigón, la velocidad del viento y la temperatura ambiente.
Una combinación desfavorable de estas variables puede incrementar fuertemente la tasa de
evaporación superficial, lo que aumenta el riesgo de fisuración por retracción plástica y en
general puede afectar la durabilidad del hormigón. En tal caso, se deben tomar medidas
adicionales a las del curado normal, de modo de proteger las superficies de las pérdidas excesivas
de humedad. Para estimar la tasa de evaporación del hormigón se puede utilizar el gráfico de la
Figura 3.1:
63
Figura 3.1 - Gráficos para determinación de perdida de humedad en hormigón. (Guía de Curado, http://melon.cl)
Según el gráfico la tasa de evaporación se puede estimar siguiendo los siguientes pasos:
a) Ingrese con la temperatura del aire, medida a pocos centímetros de la superficie de

hormigón.
b) En línea recta avance hasta la humedad relativa del aire.
c) Avance a la derecha hasta ubicarse sobre la temperatura del hormigón (durante la
colocación).
d) Luego baje hasta posicionarse sobre la velocidad del viento.
e) Finalmente, determine a su izquierda la tasa o rapidez de evaporación superficial del agua.
2
Si la tasa de evaporación es mayor que 1.0 kg/m /hora necesariamente se deben tomar
precauciones adicionales al curado para evitar el agrietamiento por retracción plástica. Si la
64
2
tasa es superior a 0.5 kg/m /hora se deberá evaluar criteriosamente si estas medidas deben ser
implementadas.
Estas acciones adicionales al curado se refieren a la implementación de medidas destinadas a

disminuir la tasa de evaporación a través de las variables que se pueden manejar en forma
práctica y económica en obra, como la velocidad del viento y la temperatura del hormigón.
Medidas usuales y generalmente efectivas son:
a) Precurado. Humedecimiento continuo y completo de la superficie del hormigón recién

colocado, desde el término del brillo superficial del elemento hasta el inicio del método
final de curado (por ejemplo, compuesto formador de membrana, nebulización, etc).
b) Protección contra el viento. Uso de cierros estáticos o móviles alrededor de los elementos.
c) Disminución de la radiación y temperatura superficial. Uso de techos reflectantes.
d) Disminución de la temperatura de fabricación, transporte y colocación del hormigón.
Mantención de áridos húmedos y/o tapados; uso de equipos (betoneras, plantas, tuberías)
y materiales (agua y cemento) con baja temperatura; y disminución de tiempos de
transporte, colocación y exposición del hormigón a la intemperie.
3.4 Tipos de Curados utilizados en Obra
Hoy en día existen diversos métodos, procedimientos y materiales para el curado, sin embargo, el
principio es el mismo: garantizar un contenido satisfactorio de humedad y temperatura para que
se desarrollen las propiedades deseadas en el hormigón. Según describe (Guía de Curado,
http://melon.cl) Los sistemas de curado se pueden dividir en dos grandes grupos:
3.4.1 Curado con Agua
Continua o frecuente aplicación de agua por inundación, nebulización, vapor o materiales

saturados (como sacos de arpillera, arena húmeda, etc.). El agua sigue siendo el método más
efectivo de curado. Sin embargo, cuando se opta por este método deben considerarse los aspectos
económicos del procedimiento, puesto que la disponibilidad de agua, mano de obra y materiales
influirán en los costos. Cualquiera sea el método elegido de curado con agua, éste debe
65
proporcionar una cubierta completa y continua de agua libre de componentes que puedan dañar la
pasta de cemento. Si el aspecto del hormigón es un factor relevante, el agua además debe estar
libre de materiales que manchen o decoloren el hormigón. Se deben evitar los choques térmicos o
fuertes gradientes de temperatura por el empleo de agua fría sobre el hormigón.
3.4.1.1 Inundación o inmersión
Aunque cada vez es menos frecuente, el método más eficiente de curado con agua es la
inundación o inmersión total del hormigón. La inundación se puede emplear en losas de piso,
pavimentos, techos planos, y en cualquier superficie donde es posible retener el agua o donde
exista una corriente continua de agua. Es importante evitar la pérdida prematura o súbita del
agua. Además, si el agua de curado está muy fría respecto del hormigón se puede producir un
choque térmico, que puede generar agrietamiento. Para evitar esto, el agua no debe estar más fría
que el hormigón en 10ºC.
3.4.1.2 Nebulización o rocío
En general, la nebulización es un buen método de curado cuando la temperatura ambiente es

superior a unos 10ºC. Los regadores de jardín son muy efectivos cuando no hay que preocuparse
por el costo del agua. El rociado debe ser continuo y debe evitarse la intermitencia. El rocío con
mangueras es útil en superficies verticales, aunque se debe evitar la erosión superficial.
3.4.1.3 Cubiertas de material absorbente
Sacos, arpilleras, mantas de algodón, alfombras y otras cubiertas absorbentes también resultan
útiles en la retención del agua superficial del hormigón. Estos materiales deben estar libres de
sustancias que dañen y decoloren el hormigón, como azúcar o fertilizantes (se recomienda
lavarlos antes de su uso, haciéndolos además más absorbentes). Debe considerarse que mientras
más pesado el saco, más agua retendrá y será necesario mojarlo con menor frecuencia. Es
conveniente colocar los sacos traslapados, proporcionando mejor retención de humedad y
estabilidad contra el viento o lluvia. Deben tomarse medidas para evitar la putrefacción y la
acción del fuego.
66
3.4.1.4 Arena y aserrín
Aunque prácticamente ya no se utilizan, la arena, el aserrín e incluso tierra húmeda se han usado
con éxito en el curado de losas y pisos de obras pequeñas. Los materiales no deben contener
cantidades peligrosas de materia orgánica u otra que pueda dañar el hormigón (el aserrín, por
ejemplo, puede contener cantidades excesivas de ácido tánico y en este caso no debe usarse). La
arena y el aserrín son especialmente útiles para proteger además las superficies contra la erosión
y manchas cuando el personal de obra debe trabajar sobre ellas.
3.4.2 Materiales sellantes
Evitan la pérdida excesiva de agua superficial mediante películas protectoras como polietileno o
papel, o bien, mediante la aplicación de compuestos de curado formadores de membrana sobre el
hormigón recién colocado. Los materiales sellantes son hojas o membranas colocadas sobre el
hormigón que reducen la pérdida de agua por evaporación. Su uso tiene ventajas que los hacen
preferibles en una gran cantidad de casos, siendo una de las principales el menor riesgo que el
hormigón se seque por un descuido en el mantenimiento de la humedad. Asimismo, son
materiales de fácil manejo y pueden aplicarse antes que los métodos con agua. Son especialmente
útiles en losas y elementos masivos en regiones áridas.
3.4.2.1 Películas plásticas
Como la mayoría de los sistemas de curado, bien utilizadas las películas plásticas son un buen
método de curado. Tienen la ventaja de ser livianas y fáciles de colocar. La película debe poseer
un espesor superior a 0.10 mm. En climas soleados es recomendable el uso de películas que
reflejen los rayos solares (blancas), mientras en climas fríos o espacios interiores son
recomendables películas de color negro (deben evitarse en climas cálidos). Se deben colocar
sobre la superficie húmeda del hormigón lo antes posible, sin producirle daño y cubriendo todas
las partes expuestas. Deben quedar bien sujetas, manteniéndose en contacto con la superficie
durante el tiempo de curado y deben ser protegidas del deterioro. En superficies planas, como
losas y pavimentos, la película debe extenderse más allá de sus bordes una distancia de al menos
el doble del espesor del elemento. El plástico debe ser colocado en forma plana y sin arrugas
67
sobre la superficie, para minimizar la decoloración del hormigón (una buena práctica es colocar
tiras de plástico a lo largo de los bordes verticales sobre la hoja superficial, asegurándolos con
arena o madera, lo que permite quitar fácilmente la cubierta plástica luego del curado y evitando
daños por rotura o dobleces. Las películas plásticas no se recomiendan cuando la apariencia del
hormigón es importante, ya que pueden manchar las superficies.
3.4.2.2 Compuestos líquidos formadores de membrana de curado
Estos productos actúan sobre el hormigón formando una membrana o película destinada a evitar
la evaporación superficial, proporcionando condiciones adecuadas de curado. Los compuestos
consisten principalmente en ceras, resinas naturales o sintéticas y solventes de gran volatilidad, y
no deben ser dañinos a la pasta de cemento. Algunos de ellos incorporan pigmentos blancos o
grises para el reflejo de la radiación y/o hacer visible su aplicación en el hormigón. Existen
compuestos de curado que disminuyen la adherencia al hormigón, y en tal caso no deben
emplearse en superficies que van a ser revestidas (pintura, cerámica, mortero, capas adicionales
de hormigón, etc.), a menos que puedan ser retirados efectivamente. El uso de estos compuestos
exige adecuada ventilación y precauciones de seguridad. Idealmente, el compuesto se debe
aplicar en capas perpendiculares sobre la superficie para asegurar una cobertura total. Sobre
superficies muy texturizadas, como la de algunos pavimentos, pueden ser necesarias dos o más
aplicaciones (esperando que la primera se haga pegajosa antes de aplicar la segunda).
Normalmente los compuestos de curado se aplican con bomba manual, aunque en áreas
pequeñas, como el caso de reparaciones, el compuesto puede aplicarse con brocha o rodillo. Dado
que la membrana de curado puede influir en la textura y color del hormigón, se debe considerar
su efecto sobre las superficies expuestas.
Para obtener máxima protección, los compuestos se deben aplicar después de la terminación y tan
pronto como desaparezca el agua de exudación superficial (cuando ya no se aprecie el brillo del
agua, pero antes que el compuesto pueda ser absorbido por el hormigón).
68
CAPÍTULO IV: IMPLEMENTACIÓN DEL ENSAYO
4.1 Generalidades
El presente capítulo tiene por objeto la definición del plan de trabajo, parámetros y metodología
utilizados en el desarrollo del estudio. La realización de esta experiencia permitió obtener la
máxima información al mínimo de costo y que, genera datos que pueden analizarse
estadísticamente para obtener conclusiones válidas y objetivas (Gutiérrez et al, 2004;
Montgomery, 2012).
Es importante señalar que cualquier ensayo estandarizado debe cumplir con requerimientos de
reproductibilidad y economía (Urrutia, 2011).
4.2 Factores a considerar en implementación de Ensayos.
Urrutia (2011), plantea que cualquier ensayo estandarizado debe cumplir con requisitos de
reproducibilidad y economía que influirán en el diseño y ejecución de la experiencia a realizar.
Sin embargo la utilización de este ensayo en el ámbito de la fatiga del hormigón es todavía
reciente por lo que se hace necesario acotar algunos factores prácticos para hacer su uso masivo
como ensayo estándar de fatiga. los factores que determinan el diseño experimental son:
- Tiempo: El ensayo debe ser realizado en un tiempo acotado y no excesivo para su

posterior utilización como ensayo estándar de fatiga de hormigón, esto implicó la
realización de pruebas preliminares para estimar que se produzca la rotura de la probeta
en un tiempo prudente.
- Costo: Los costos Asociados a la extracción de muestras de pavimentos son bastantes
elevados en comparación a la fabricación de probetas moldeadas en laboratorio, es por
ello se usarán probetas de hormigón, fabricadas de acuerdo a lo requerido en las normas.
- Cantidad de Probetas: La cantidad de probetas a utilizar en métodos de estudio de

pavimentos esta generalmente determinada por un estudio estadístico particular al ensayo
de carga que se aplicará a las muestras, ya que cada uno de ellos posee características
69
particulares de estabilidad de los resultados asociadas a distintos factores. Sin embargo en
el caso de ensayos dinámicos de tracción indirecta no existe un método estadístico
particular y único estandarizado a usar, ya que esto depende también del material
estudiado. Una adecuada acumulación de experiencias dará cuenta de la cantidad
necesaria mínima de muestras para obtener resultados validos.
- Tamaño de las probetas: Para ensayos de compresión utilizaremos probetas cilíndricas

de 100x200 mm. En el caso de las del tipo cúbicas de 100x100 mm y de 150x150 mm.
Para ensayos de Hendimiento y Fatiga probetas cilíndricas de 100x100 mm.
- Ancho de Reparto: Según la configuración de las mordazas se distribuye la carga sobre

la probeta. En el presente estudio utilizaremos mordazas triangulares para ensayos de
Hendimiento y Fatiga.
- Tasa de Carga: La carga inicial quedara determinada según los valores obtenidos en
ensayos previos, tomando estos valores como base para que se vaya aumentando
paulatinamente hasta finalizar el ensayo.
- Humedad en la Muestra: Urrutia (2011) concluye que las probetas ensayadas en estado
húmedo sí presentan fallas de compresión en la zona inferior de carga. Para esta
experiencia de ensayarán las probetas en estado húmedo, extraídas desde la piscina de
curado 30 minutos antes del ensayo y manteniéndolas a temperatura controlada.
- Instrumentación: se debe evaluar, corregir y/o adaptar la instrumentación para

monitorear el número de ciclos que resiste la probeta hasta su rotura (que es uno de los
datos más influyentes dentro del ámbito de la fatiga) y sistemas de control de partida y
detención de emergencia así como un programa que unificará todas estas variables en un
solo sistema a través de un PLC (controlador lógico programable).
4.3 Variable de Respuesta
Para analizar los datos obtenidos en los ensayos, Labbe (2013) Plantea que se debe determinar
70
qué característica o valor se debe medir de manera confiable, de modo que refleje la mayor
cantidad de información y el éxito en el objetivo de la experiencia:
 Carga Máxima Aplicada: Corresponde al último valor de la carga ejercida sobre la

probeta en el momento de la rotura, Para nuestro caso se aplica una carga constante
durante el ensayo.
 Tiempo: Cantidad de tiempo desde que se inicia el ensayo hasta que se rompe el
testigo.
 Número de Ciclos: Cantidad de ciclos medidos desde que se inicia el ensayo hasta que
se rompe el testigo.
 Análisis Visual: Observar línea de falla, comparar con otras configuraciones, etc.
71
CAPÍTULO V: ELABORACIÓN DE ESPECÍMENES Y PUESTA
EN MARCHA DEL EQUIPO.
5.1 Elaboración de Especímenes
Todos los procedimientos para la elaboración de las probetas de hormigón cumplieron con la
NCh1018.Of77 Hormigón – Preparación de Mezclas de Prueba en Laboratorio.
5.1.1 Fabricación de Hormigón
Para la fabricación de las probetas de hormigón se utilizó Hormigón rápido preparado seco H30,
de Cemento Melón. Se utilizó un hormigón de grado mayor debido a la cantidad de ensayos a
edades tempranas y el peso del brazo de carga de la maquina de ensayos cíclicos. Las
características de este se muestran en la figura 5.1.
Figura 5.1 – Características de Hormigón utilizado.
Todas las probetas de una serie se moldearon con hormigón proveniente de una misma amasada
en betonera para que éstas quedaran lo mas homogéneas posibles. Luego se procedió al llenado
de los moldes.
Se confeccionaron un total de 181 probetas, distribuidas de la siguiente manera:
72
- 38 Probetas cilíndricas 100x200 mm.
- 131 Probetas cilíndricas 100x100 mm.
- 6 Probetas cúbicas 150x150 mm.
- 6 Probetas cúbicas 100x100 mm.
5.1.2 Moldaje
Para la fabricación de las probetas cúbicas se emplearon moldajes estandarizados de acero. Para
la fabricación de las probetas cilíndricas se utilizaron tubos de PVC cortados de acuerdo a los
largos requeridos y utilizando una tapa de este mismo material para evitar escurrimientos.
5.1.3 Agua
Para la confección de las probetas se utilizó agua potable, que cumple los requisitos establecidos
por la Norma Chilena NCh1498.Of82 Hormigón – Agua de Amasado – Requisitos.
5.1.4 Curado de Probetas
En concordancia a los procedimientos descritos en la Norma Chilena NCh1017.Of75 Hormigón –

Confección y Curado en Obra de Probetas para Ensayos de Compresión y Tracción, una vez
concluido el proceso de llenado de los moldes, se cubrió la superficie de éstos con polietileno
para evitar la evaporación del agua superficial. Las probetas debieron estar por un periodo de 24
horas en los moldes, hasta que obtuvieron la resistencia apropiada para ser descimbradas.
Se utilizaron varios tipos diferentes de curado en las probetas, tales como:
- Horneado Seco: Consistió en colocar las probetas en los hornos de secado por 24 horas a
una temperatura constante de 65º C. Ver figura 5.2.
73
Figura 5.2 – Horneado Seco de probetas.
- Horneado Húmedo: Consistió en colocar las probetas en los hornos de secado por 24
horas a una temperatura constante de 65º C sumergidos en agua, para esto se utilizaron
fuentes metálicas. Ver figura 5.4.
Figura 5.3 – Probetas sumergidas en fuentones para horneado húmedo.
74
Figura 5.4 – Horneado húmedo de probetas.
- Curado en Piscinas: Consistió en sumergir las probetas en las piscinas de curado según se
describe en la norma.
- Curado en Sala no sumergidas: Consistió en dejar las probetas en las repisas de la sala de
curado a una temperatura controlada.
75
Las configuraciones de curado empleadas se muestran en la siguiente cuadro:
Figura 5.5 – Tipos de Fraguados utilizados en la presente tesis.
Donde:
E: Ensayos.
S: Horneado Seco a 65º C.
M: Horneado Húmedo a 65º C.
:: En sala de curado LEMCO con temperatura controlada (No sumergidos)
: En Piscinas sala de curado LEMCO.
Se confeccionaron probetas patrón tanto cúbicas como cilíndricas para poder comparar con las
configuraciones descritas anteriormente, estas estuvieron los 28 días en las piscinas de la sala de
curado. Las llamaremos de la siguiente forma:
A1P: Probeta patrón cilíndrica 100x200 mm.

A1CM: Probeta cúbica patrón 150x150 mm.
A2CM: Probeta cúbica patrón 100x100 mm.
76
Adicional a esto también se fabricaron probetas cilíndricas de 100x200 mm. las cuales se dejaron
sin ningún tipo de curado durante los 28 días para ser ensayadas a compresión y comparadas con
las descritas anteriormente, a las cuales designamos AX.
5.2 CONFIGURACIÓN DE CARGAS E INSTRUMENTACIÓN
La configuración utilizada en los ensayos es la que implementó Urrutia (2011). A continuación se

describen las modificaciones hechas al ensayo de tracción indirecta y la instrumentación instalada
para una mejor obtención de datos.
5.2.1 Mordazas
Según describe Urrutia (2011) las configuraciones de carga que mejor representan el
comportamiento a fatiga esperado son las que aplican la carga de manera puntual por lo que él
diseñó y fabricó mordazas que indujera la rotura en la sección diametral central de la probeta.
Para los ensayos de Hendimiento y Fatiga se utilizó la configuración triangular de mordazas.
Figura 5.6 – Configuración de mordazas para ensayos de Hendimiento.
77
Figura 5.7 – Configuración de mordazas para ensayos de Fatiga.
La figura 5.6 y 5.7 muestra las dos mordazas (triangular – triangular) que conforman la
configuración de carga.
5.2.2 Instrumentación
Es posible monitorear los sensores y determinar el número de ciclos que resiste la probeta hasta
su rotura, controlando por medio de un programa en un PLC (Controlador Lógico Programable)
que unifique todas estas variables y controle la partida y la detención del equipo.
La máquina posee una caja de distribución que permite su conexión a la caja eléctrica que recibe
la información de los sensores y esta a su vez se conecta al computador a través del PLC. Todo
esto permite un control automático de los ensayos.
78
Figura 5.8 – Vista general de máquina conectada al panel de control y PLC conectado a PC
5.2.3 PLC
El PLC está complementado con un soporte informático que permite el funcionamiento armónico
de los distintos sensores y funciones programadas, tales como el encendido, parada de
emergencia, para completar un tiempo predeterminado o al fallar la probeta, además de ver los
datos en tiempo real y a que posee un cable de conexión directa tipo USB que permite visualizar
directamente en un computador el funcionamiento de los sensores (Urrutia, 2011).
5.2.4 Variador de Frecuencia
La función del variador de frecuencia es poder configurar distintas velocidad de motor y así
obtener diferentes cargas dinámicas, además de mantener de manera constante la velocidad
deseadas del motor de la máquina. El variador de frecuencia es el responsable de la partida del
motor y de la detención de éste en caso de emergencia (Urrutia, 2011).
5.2.5 Sensor Detector de Caída de Brazo
Un sensor inductivo detecta la caída del brazo de carga cuando este pierde su paralelismo con
respecto a la mesa de la máquina debido a la ruptura de la probeta por aplicación de cargas
79
cíclicas. Su función es detectar la cercanía del elemento brazo y detener tanto el conteo de
revoluciones y al motor, con lo que se da por finalizado el ensayo de fatiga. Este sensor opera
bien con la mordaza propuesta, ya que esta genera una rotura abrupta de la probeta y la rápida
bajada del brazo de carga.
80
CAPÍTULO VI: ENSAYOS ESTÁTICOS.
6.1 Ensayos de Compresión
La resistencia a la compresión es una de las propiedades más importantes del hormigón, siendo
también el factor que se emplea frecuentemente para definir su calidad. El ensayo de compresión
se llevó a cabo solo para tener un valor de referencia de la resistencia de los hormigones
utilizados y verificar así su calidad.
6.1.1. Equipos Utilizados
Prensa de ensaye: Para los ensayos de naturaleza estática, se utilizó una prensa hidráulica
diseñada para alcanzar 400 t en compresión a velocidad constante. Este equipo se utilizó para el
testeo de probetas cúbicas y cilíndricas.
Figura 6.1 – Prensa para ensayos a compresión.
81
6.1.2 Consideraciones del Ensayo
Este ensayo consistió en someter a compresión probetas cúbicas y cilíndricas para cada
parámetro en estudio, confeccionadas de acuerdo a la Norma Chilena NCh1017.Of75 - Hormigón
- Confección y Curado en Obra de Probetas para Ensayos de Compresión y Tracción.
6.1.3 Procedimientos del Ensayo
Establecido por la Norma Chilena NCh1037.Of77 - Hormigón - Ensayos de Compresión de

Probetas Cubicas y Cilíndricos.
6.1.4 Resultados de los Ensayos
En la tabla se resumen los resultados de los ensayos de compresión realizados a probetas cúbicas
de cada variable de estudio. Se realizaron ensayos durante todo el proceso de curado de las
probetas con el fin de general una curva en el tiempo para la resistencia. Al completar los 28 días
se ensayaron 3 muestras para cada caso en estudio.
Cabe señalar que se aplicó el factor de conversión correspondiente según el tipo de probeta
ensayada y que es entregado por la NCh170. Of.85 - Hormigón - Requisitos Generales en su
anexo A.
AMASADO DIAS PESO P (kgf) D (kgf/cm3) T (kgf/cm2) Fr (kgf/cm2)

A1 1 4,05 6.250 2,51 77,38 75,83
A1 3 3,94 18.500 2,25 212,01 207,77
A2 3 3,83 19.500 2,26 229,95 225,35
A1 7 3,97 22.500 2,26 260,3 255,09
A1 8 3,85 24.000 2,2 275,04 269,54
A2 7 3,87 23.500 2,27 274,5 269,01
A3X 7 3,85 13.500 2,28 160,75 157,54
A2 8 3,78 24.500 2,24 291,74 285,91
A3 8 3,95 25.500 2,41 303,64 297,57
82
A1 21 3,87 26.000 2,2 297,96 292
A2 21 3,79 25.250 2,25 297,76 291,8
A1S 22 3,81 27.000 2,18 309,42 303,23
A1M 22 3,98 28.500 2,32 332,91 326,25
A2S 22 3,71 29.500 2,18 344,59 337,7
A2M 22 3,86 29.750 2,27 347,51 340,56
A3 21 3,97 26.500 2,36 315,55 309,24
A3S 22 3,88 30.500 2,24 356,27 349,14
A3M 22 3,97 30.500 2,29 359,67 352,48
A1S 28 3,81 23.000 2,2 266,08 260,76
A1S 28 3,83 23.500 2,19 269,31 263,92
A1S 28 3,85 27.500 2,2 315,15 308,85
A1M 28 4,03 24.000 2,3 275,04 269,54
A1M 28 4,06 24.750 2,33 286,33 280,6
A1M 28 4,00 23.750 2,34 277,42 271,87
A1P 28 4,01 31.500 2,3 364,41 357,12
A1P 28 4,02 30.500 2,34 352,85 345,79
A1P 28 4,06 31.250 2,32 358,13 350,97
A2S 28 3,73 26.000 2,19 303,7 297,63
A2S 28 3,73 26.000 2,18 303,7 297,63
A2S 28 3,76 27.250 2,22 321,34 314,91
A2M 28 3,83 27.750 2,27 327,24 320,7
A2M 28 3,85 26.750 2,27 312,46 306,21
A2M 28 3,87 27.250 4,45 321,34 314,91
A3S 28 3,87 27.500 2,28 327,46 320,91
A3S 28 3,89 28.500 2,29 339,37 332,58
A3S 28 3,90 31.500 2,28 371,46 364,03
A3M 28 4,00 29.750 2,35 354,25 347,17
A3M 28 3,99 31.750 2,31 367,31 359,96
A3M 28 4,01 28.000 2,25 320,88 314,46
A3X 28 3,82 22.250 2,26 264,94 259,64
A3X 28 3,93 25.750 2,28 303,66 297,59
A3X 28 3,85 22.750 2,25 270,9 265,48
Tabla 6.1 – Resultados ensayos a compresión probetas cilíndricas 100x200 mm.
83
Gráfico Compresión Serie de probetas A1S y A1M
350
300
kgf/cm2 250
200
150
100
50
0
1 3 7 8 21 22 28
A1S 77,38 212,01 260,3 275,04 303,69 309,42 283,51
A1M 77,38 212,01 260,3 275,04 303,69 332,91 279,6
Figura 6.2 – Gráfico de resistencia a la compresión serie A1S y A1M

400
350
300
250
kgf/cm2
200
150
100
50
0
1 3 7 8 21 22 28
A2S 77,38 229,95 274,5 291,74 297,76 344,51 309,58
A2M 77,38 229,95 274,5 291,74 297,76 347,51 320,35
Fugura 6.3 – Gráfico de resistencia a la compresión serie A2S y A2M
84
400
350
300
250
kgf/cm2
200
150
100
50
0
1 3 7 8 21 22 28
A3S 77,38 229,95 274,5 303,64 315,55 356,27 346,1
A3M 77,38 229,95 274,5 303,64 315,55 359,67 347,48
Figura 6.4 – Gráfico de resistencia a la compresión serie A3S y A3M
Resumen Ensayos a Compresión - Probetas Cilíndricas 100x200 mm
1 3 7 9 21 23 28
A1S 77,38 212,01 260,3 275,04 303,69 309,42 283,51
A1M 77,38 212,01 260,3 275,04 303,69 332,91 279,6
A2S 77,38 229,95 274,5 291,74 297,76 344,51 309,58
A2M 77,38 229,95 274,5 291,74 297,76 347,51 320,35
A3S 77,38 229,95 274,5 303,64 315,55 356,27 346,1
A3M 77,38 229,95 274,5 303,64 315,55 359,67 347,48
A1P 358,46
AX 279,83
Tabla 6.2 – Resumen resultados ensayos de compresión, probetas Cilíndricas 100x200 mm.
85
Grafico Resistencias Ensayos a Compresión - Probetas Cilindricas
100x200 mm.
400
350
300
Resistencia kgf/cm2
250
200
150
100
50
0
1 3 7 8 21 22 28
A1S 77,38 212,01 260,3 275,04 303,69 309,42 283,51
A1M 77,38 212,01 260,3 275,04 303,69 332,91 279,6
A2S 77,38 229,95 274,5 291,74 297,76 344,51 309,58
A2M 77,38 229,95 274,5 291,74 297,76 347,51 320,35
A3S 77,38 229,95 274,5 303,64 315,55 356,27 346,1
A3M 77,38 229,95 274,5 303,64 315,55 359,67 347,48
Figura 6.5 – Grafico Resistencias ensayos a compresión Probetas cilindricas 100x200 mm.
Del gráfico 6.5 podemos observar que:
- Se logra apreciar que las probetas con pérdida de humedad prematura debido al horneado
en seco no alcanzan la resistencia mínima esperada según el tipo de hormigón utilizado
(A1S y A1M).
- La resistencia alcanzada para las probetas va disminuyendo de acuerdo a la cantidad de
agua perdida durante el proceso de curado.
- Las probetas más secas alcanzan los niveles de resistencia inferiores y las que siguieron
una configuración más húmeda, como las del tipo A3S y A3M, alcanza resistencias
superiores a las esperadas para el tipo de hormigón.
De la tabla 6.2 obtenemos que:
86
- Las probetas del tipo AX que estuvieron los 28 días sin ningún tipo de curado, alcanza
valores muy similares a las del tipo A1S y A1M con perdida prematura de humedad, por
debajo de la resistencia mínima esperada para el tipo de hormigón utilizado.
- Las probetas patrón A1P fueron las que alcanzaron la mayor resistencia a la compresión,
levemente por encima de las del tipo A3, concluyendo que es el mejor tipo de curado para
este tipo de ensayos.
Para las probetas cúbicas de 100x100 mm y 150x150 mm se obtuvieron los siguientes resultados.
AMASADO DIAS PESO P D (kgf/cm3) T (kgf/cm2) Fr (kgf/cm2) TIPO

A2M 9 2,35 34.500 2,32 341,58 307,42 100x100
A2HM 9 2,35 47.500 2,34 470,34 423,31 100x100
A1M 28 7,74 96.250 2,33 433,56 411,88 150x150
A1M 28 7,79 93.250 2,31 414,44 393,72 150x150
A1M 28 7,80 94.000 2,3 416,39 395,57 150x150
A1HM 28 7,76 98.000 2,31 438,48 416,56 150x150
A1HM 28 7,78 96.000 2,31 426,67 405,34 150x150
A1HM 28 7,81 96.500 2,29 426,05 404,75 150x150
A2M 28 2,37 51.750 2,33 509,85 458,87 100x100
A2M 28 2,32 48.500 2,33 487,44 438,7 100x100
A2M 28 2,35 52.500 2,34 522,39 470,15 100x100
A2HM 28 2,38 52.500 2,35 519,8 467,82 100x100
A2HM 28 2,34 56.500 2,34 565 508,5 100x100
A2HM 28 2,31 56.500 2,31 565 508,5 100x100
Tabla 6.3 – Resultados ensayos a compresión probetas cúbicas.
Ensayos a Compresión - Probetas Cúbicas
150x150 mm 100x100 mm
TIPO kgf/cm2 TIPO kgf/cm2
A1CM 400,39 A2CM 418,79
A1CHM 408,88 A2CHM 477,03
Tabla 6.4 – Resumen resultados ensayos a compresión, probetas cúbicas.
87
Para las probetas cúbicas, resulto más favorable las que fueron horneadas húmedas durante el
proceso de curado, el horneado se realizó en 3 ocasiones. Los días, 2, 8 y 22. Tanto para Cubos
de 100x100 y 150x150 en ambos casos las resistencias fueron levemente mayores a las probetas
patrón.
6.2 Ensayos de Tracción Indirecta
El ensayo de tracción indirecta es un método experimental ampliamente utilizado para medir la

resistencia a tracción del hormigón, debido principalmente a lo sencillo que resulta obtener
probetas cilíndricas ya sean moldeadas o testigos. Además, ha sido especificado en varias normas
y recomendaciones. Este ensayo consiste en someter a compresión diametral una probeta
cilíndrica aplicando una carga uniforme a lo largo de una línea o generatriz hasta alcanzar la
rotura.
6.2.1 Equipos Utilizados
Para la realización de los ensayes se utilizó:
- Prensa de ensaye
- Mordazas triangulares de Acero
6.2.2 Consideraciones del Ensayo
Este ensayo consistió en someter a tracción indirecta series de probetas, para obtener valores de
referencia de carga de rotura y tensiones de tracción indirecta para ser usados como guía en los
ensayos cíclicos de tracción indirecta, en los cuales se usó una configuración idéntica a la
utilizada en el caso estático.
6.2.3 Procedimiento del Ensayo
En lo posible se trató de respetar lo establecido por la Norma Chilena NCh1170.Of77 - Hormigón

- Ensayo de Tracción por Hendimiento, a excepción de los siguientes aspectos:
- Se usó un menor tamaño de la muestra

- Se usó mordazas de acero según se describió anteriormente y no tira de madera
88
contrachapada usada normalmente.
- Se usó una velocidad de carga menor debido a la influencia que puede ejercer la mordaza.
6.2.4 Medición de las Probetas
Se determinó el diámetro de la probeta como el promedio aritmético de 3 diámetros medidos

sobre las líneas de contacto en el centro y cerca de ambos extremos de la probeta, aproximando la
medición a 1 mm. Se determinó la longitud de la probeta como el promedio aritmético de las
longitudes medidas sobre las dos líneas de contacto aproximando a 1mm. En este proceso
también se trazaron las probetas para poder realizar una buena alineación con respecto a las
mordazas y así no influenciar de manera negativa los ensayos por desajustes de la carga diametral
aplicada.
6.2.5 Aplicación de la Carga
Antes de aplicar la carga se verificó que las líneas de trazado diametral quedaran verticales y
centradas respecto de las mordazas y piezas de apoyo y carga. Realizada esta verificación se
aplicó la carga en forma continua y uniforme, sin choques, hasta la rotura. Por último se registró
la carga máxima P.
Figura 6.6 – Mordazas triangulares utilizadas en los ensayos de tracción indirecta.
89
6.2.6 Resultado de los Ensayos
AMASADO FECHA MUESTRA DIAS PESO P (kgf) V (cm3) D (kgf/cm3) T (kgf/cm2)

A1 01-sep 02-sep 1 1,96 500 836,71 2,34 3,09
A1 01-sep 02-sep 1 1,89 500 835,17 2,26 3,14
A1 01-sep 04-sep 3 1,89 2.500 878,09 2,15 15,02
A1 01-sep 04-sep 3 1,87 2.000 860,62 2,17 12,26
A2 02-sep 05-sep 3 2,03 3.000 878,77 2,31 17,75
A2 02-sep 05-sep 3 2,00 2.750 878,44 2,28 16,44
A1 01-sep 08-sep 7 1,89 2.750 873,72 2,16 16,6
A1 01-sep 08-sep 7 1,87 3.000 869,36 2,15 18,2
A1 01-sep 09-sep 8 1,93 3.100 874,12 2,21 18,62
A1 01-sep 09-sep 8 1,83 2.800 851,88 2,15 17,34
A2 02-sep 09-sep 7 2,02 2.900 874,38 2,31 17,33
A2 02-sep 09-sep 7 2,00 3.000 870,1 2,3 18,02
A3X 03-sep 10-sep 7 1,95 2.900 849,48 2,3 17,5
A3X 03-sep 10-sep 7 2,00 2.500 878,67 2,28 14,87
A2 02-sep 10-sep 8 1,87 3.800 831,52 2,25 23,88
A2 02-sep 10-sep 8 1,89 2.600 835,81 2,26 16,25
A3 03-sep 11-sep 8 1,92 3.900 836,71 2,29 24,12
A3 03-sep 11-sep 8 1,94 3.500 836,71 2,32 21,65
A1 01-sep 22-sep 21 1,90 3.750 873,72 2,17 22,64
A1 01-sep 22-sep 21 1,89 3.750 878,09 2,15 22,53
A2 02-sep 23-sep 21 1,96 5.000 870,28 2,25 29,88
A2 02-sep 23-sep 21 1,96 5.200 866,04 2,26 31,22
A1S 01-sep 23-sep 22 1,87 3.750 861,14 2,17 22,86
A1S 01-sep 23-sep 22 1,89 3.500 870,28 2,17 20,91
A1M 01-sep 23-sep 22 1,88 3.750 861,14 2,18 22,86
A1M 01-sep 23-sep 22 1,89 3.500 866,14 2,18 20,91
A2S 02-sep 24-sep 22 1,93 4.000 874,38 2,21 23,9
A2S 02-sep 24-sep 22 1,97 5.000 870,28 2,26 29,88
A2M 02-sep 24-sep 22 1,93 4.900 852,95 2,26 30,02
A2M 02-sep 24-sep 22 1,94 5.200 848,67 2,29 32,01
A3 03-sep 24-sep 21 2,01 4.500 866,14 2,32 26,89
A3 03-sep 24-sep 21 2,02 4.300 874,45 2,31 25,32
A3S 03-sep 25-sep 22 1,91 4.000 837,11 2,28 24,49
A3S 03-sep 25-sep 22 1,93 5.250 861,93 2,24 31,52
A3M 03-sep 25-sep 22 2,05 4.750 887,24 2,31 27,97
A3M 03-sep 25-sep 22 2,03 3.750 878,75 2,31 22,08
A1S 01-sep 29-sep 28 1,86 4.500 852,48 2,18 27,71
A1S 01-sep 29-sep 28 1,91 4.000 861,14 2,22 24,39
90
A1S 01-sep 29-sep 28 1,85 3.750 864,99 2,14 22,87
A1M 01-sep 29-sep 28 1,99 4.000 869,79 2,29 24,14
A1M 01-sep 29-sep 28 1,98 3.750 861,14 2,3 22,86
A1M 01-sep 29-sep 28 2,01 4.000 882,46 2,28 23,91
A2S 02-sep 30-sep 28 1,93 5.000 857,55 2,25 30,32
A2S 02-sep 30-sep 28 1,94 5.750 870,1 2,23 34,53
A2S 02-sep 30-sep 28 1,92 5.250 857,55 2,24 31,84
A2M 02-sep 30-sep 28 1,99 4.250 887,1 2,24 25,15
A2M 02-sep 30-sep 28 1,99 4.250 878,67 2,26 25,27
A2M 02-sep 30-sep 28 2,01 5.300 882,96 2,28 31,36
A3S 03-sep 01-oct 28 1,97 3.500 870,34 2,26 20,81
A3S 03-sep 01-oct 28 1,95 4.500 861,93 2,26 27,02
A3S 03-sep 01-oct 28 1,93 5.750 837,11 2,31 35,2
A3M 03-sep 01-oct 28 2,02 5.500 865,46 2,33 33,36
A3M 03-sep 01-oct 28 2,02 5.500 861,95 2,34 32,86
A3M 03-sep 01-oct 28 2,01 5.000 857,55 2,34 30,32
A3X 03-sep 01-oct 28 1,91 3.750 845,3 2,26 22,85
A3X 03-sep 01-oct 28 1,98 4.250 870,28 2,28 25,15
Tabla 6.5 – Resultados ensayos de hendimiento probetas cilíndricas 100x100 mm.
Gráfico Hendimiento Serie de probetas A1S y A1M

4500
4000
3500
3000
2500
kgf
2000
1500
1000
500
0
1 3 7 8 21 22 28
A1S 500 2250 2875 2950 3750 3625 3917
A1M 500 2250 2875 2950 3750 3625 4083
Figura 6.7 – Gráfico de Hendimiento serie A1S y A2M
91
Gráficos Hendimiento Serie de probetas A2S y A2M
6000
5000
kgf 4000
3000
2000
1000
0
1 3 7 8 21 22 28
A2S 500 2875 2950 3200 5100 5050 4600
A2M 500 2875 2950 3200 5100 4500 5333
Gráfico Hendimiento Serie de probetas A3S y A3M

6000
5000
4000
kgf
3000
2000
1000
0
1 3 7 8 21 22 28
A3S 500 2875 2950 3700 4400 4250 5333
A3M 500 2875 2950 3700 4400 4635 4583
92
Ensayos de Hendimiento - Probetas Cilíndricas 100x100 mm
1 3 7 8 21 22 28
A1S 500 2250 2875 2950 3750 3625 3917
A1M 500 2250 2875 2950 3750 3625 4083
A2S 500 2875 2950 3200 5100 5050 4600
A2M 500 2875 2950 3200 5100 4500 5333
A3S 500 2875 2950 3700 4400 4250 5333
A3M 500 2875 2950 3700 4400 4635 4583
AX 2700 4000
Tabla 6.6 – Resumen ensayos de Hendimiento
Ensayos de Hendimiento
6000
5000
4000
KGF
3000
2000
1000
0
1 3 7 8 21 22 28
A1S 500 2250 2875 2950 3750 3625 3917
A1M 500 2250 2875 2950 3750 3625 4083
A2S 500 2875 2950 3200 5100 5050 4600
A2M 500 2875 2950 3200 5100 4500 5333
A3S 500 2875 2950 3700 4400 4250 5333
A3M 500 2875 2950 3700 4400 4635 4583
Figura 6.10 – Grafico de ensayos de hendimiento.
93
De la Tabla 6.6 y el gráfico 6.10 podemos determinar que:
- Al igual que en los ensayos a compresión, se observa una mayor resistencia en las
probetas que siguieron una configuración de curado más húmedas, alcanzando los valores
más altos aquellas que tuvieron un horneado húmedo en edades tempranas.
- Según los resultado obtenidos resulta favorable para este tipo de ensayos un horneado
húmedo en los primeros días de curado, ya que tuvieron resultados bastante mayores a la
serie horneada en seco.
- Los valores más altos fueron alcanzado por las probetas de la serie A2 y A3, ambas con
horneados húmedos en los primeros días de fraguado.
- Las probetas de la serie A1 alcanzaron los valores inferiores, afirmando que la perdida
de humedad prematura disminuye notablemente la resistencia final.
94
CAPÍTULO VII: ENSAYOS CÍCLICOS.
En Chile no existe normativa para la determinación de la vida a fatiga de probetas cilíndricas de
hormigón. Por ello se desarrollo un procedimiento estándar para realizar las pruebas cíclicas. El
montaje de la probeta en la máquina de ensayos cíclicos es similar al ensayo de tracción indirecta
estático. En estos ensayos se usaron probetas de 100 mm de diámetro y 100 mm de longitud y se
tomó registro del número ciclos de carga que fueron capaces de soportar las probetas.
7.1 Equipos Utilizados
Para los ensayos de fatiga se utilizaron:
- Equipo de aplicación de carga cíclica.

- Gata hidráulica de 4 t.
Figura 7.1 – Maquina para ensayos a fatiga.
7.2 Consideraciones del Ensayo
Este ensayo consistió en aplicar una carga pulsatoria, compuesta por una componente media
dependiente de la masa estática (M) de bloques de hormigón y una componente dependiente de la
95
masa excéntrica (m) ubicada en los volantes giratorios y su velocidad angular. Las cargas fueron
aplicadas mediante tracción indirecta. Se uso el mismo tipo de mordazas que en el Ensayo de
Hendimiento, es este caso, mordazas triangulares.
Figura 7.2 – Configuración de Mordazas utilizadas para los ensayos a Fatiga.
Los parámetros dependientes en este ensayo fueron el número de ciclos hasta rotura N y el
tiempo registrado hasta la falla de las probetas T, el que se cronometró hasta el colapso de la
probeta. Ambos parámetros están directamente relacionados debido a que en teoría la velocidad
del motor es constante, por lo tanto el número de ciclos N depende del tiempo T que la maquina
esté en uso. Sin embargo existen diferencias menores entre ambos métodos de medición del
número de ciclos registrado debido a la velocidad no constante existente durante la partida y
parada del equipo. Para el ensayo se consideró un tiempo límite máximo de 1800 seg. (30 min.)
al cabo del cual la máquina automáticamente se programo para que detuviese y termina el conteo
de ciclos N.
7.3 Calculo de la carga aplicada
Se procedió a determinar la carga estática (M) a situar en la plataforma para bloques de hormigón
y la carga alternante, dada por la masa excéntrica (m) conformada por las golillas de acero y los
96
pernos que las sostienen al plato volante. La carga estática (M) se determina teóricamente en base
a la carga máxima de referencia Qref (ensayo estático) con el uso de una planilla de cálculo en el
programa Excel.
Aplicada
Qref M Fe m Fc Qmax %Qref de
kgf kgf kgf kgf kgf kgf % Dias
3700 93 1094 0,401 1668 2762 75% 7a8
5050 419 2091 0,401 2061 4152 82% 21 a 22
5333 636 2756 0,401 2492 5248 98% 28
Tabla 7.1 – Valores utilizados en los ensayos a fatiga.
Se realizaron 3 repeticiones en todos los ensayos durante las configuraciones de fraguados ya

descritas anteriormente, al completar el día 28 se realizaron 4 ensayos para los 6 tipos de
fraguados propuestos.
Los datos de entrada que deben ser ingresados a la planilla son:
Qref = Carga estática de referencia obtenida para cada parámetro en estudio (carga
promedio de los ensayos estáticos).
M = Peso de la masa de bloques de hormigón en la plataforma.
m = Peso de la masa del conjunto pernos - tuercas - golillas aplicada en el volante excéntrico.
Dependiendo del valor de m requerido, se calcula el número de golillas necesario y se ajusta la
masa m a esta cantidad con la fórmula:
m = 2(a +Σn · b)
Donde:
a = peso del perno con su tuerca para la fijación de las golillas que actuaron como masa
excéntrica.
n = cantidad de golillas a utilizar.
b = peso de 1 golilla.
97
Los pernos, tuercas y golillas a utilizar para generar la masa excéntrica (m), deben presentarse en
pares de similar peso, para utilizar la mitad de la masa total (m) en cada volante, evitando la
generación de fuerzas alternas (centrípetas) distintas a cada lado del volante.
El parámetro Qref está determinado de antemano, por el ensayo estático, mientras que los
parámetros M y m son manipulados por el operario, a fin de obtener una carga máxima Qmax
que represente el porcentaje deseado (expresado por %Qref) de la carga estática de referencia
Qref.
Datos de salida, en función de los parámetros de entrada son:
Fe = Fuerza estática aplicada en la probeta. Es dependiente de M, y es evaluada con la

función del ajuste lineal obtenido de la calibración del brazo de la máquina.
Representa la carga media.
Fe = 3,0645*M + 808,85 kgf
Fc = Fuerza centrípeta producida por la masa excéntrica, la velocidad del motor y la

excentricidad de la masa desplazada al punto de colocación de la probeta.
Representa a la carga alternante. Está dada por la formula:
Fc = Cte * fc = (3,1251) * mrω2
mrω2 = Es la fuerza centrípeta propiamente tal.

m = Masa de pernos y golillas, en kg.
r = Excentricidad; 0,15 metros.
ω = Velocidad angular del plato volante en (rad/seg).
%Qref = o Razón de tensiones, indica que porcentaje de la carga de referencia Qref

representa la carga máxima Qmax usada en el ensayo.
N = Numero de ciclos resistido por la probetas.
Log(N) = Transformación numérica del valor de N para su posterior análisis. Esta

transformación es usualmente usada para el estudio de la fatiga debido a los altos
98
valores de N para porcentajes bajos de carga.
7.4 Procedimiento de Ensayo
Para realizar los ensayos cíclicos de tracción indirecta de probetas cilíndricas de hormigón, se
debe poseer la información previa de los ensayos estáticos de tracción indirecta, de los cuales se
obtiene el valor de Qref. Una vez obtenido ese valor, se siguieron los siguientes pasos descritos
por Urrutia (2011):
1) En primer lugar se midió la masa de cada uno de los pernos, tuercas y golillas a utilizar como
masa excéntrica (m), cuidando que se cuente con pares de ellos con la misma masa, para
posteriormente dividirlos equitativamente en cada volante. Se marcaron para una fácil
identificación y así conseguir la masa m y fuerza centrípeta Fc deseada.
2) Se eligió el valor de la masa estática M, a colocar en la maquina previa evaluación en planilla

Excel, para conocer de forma rápida y exacta la carga máxima aplicada.
3) Se cargó la plataforma con bloques de hormigón, asegurándose de que su distribución fuera

regular y que los bloques quedaran firmemente unidos entre sí, ya que de no ser así se generan
problemas debido a la vibración de la plataforma, que produce un fuerte roce entre los bloques de
hormigón, generando ruido, partículas de hormigón y polvo en suspensión. De ser necesario se
ató los bloques firmemente con alambre.
Figura 7.3 - Bloques de hormigón que genera la carga estática M ubicados en la plataforma.
99
4) Se colocó la masa excéntrica (m) en los volantes (pernos y golillas de acero) prestando
especial cuidado en el correcto ajuste de tuercas y elementos apernados, esto debido a las altas
velocidades a las cuales se realiza el ensayo, las que podrían haber provocado que cualquier
elemento que no estuviera ajustado correctamente saliera proyectado poniendo en peligro la
integridad de las personas presentes en el lugar de ensayo.
5) Una vez ajustado todos los elementos de la máquina, se sacaron las muestras de la piscina de
curado y se dejaron al aire a temperatura y humedad controlada en la cámara de curado por 1
hora antes del ensayo, esto debido a que la humedad superficial influye en la resistencia cíclica
del hormigón. Luego de ello se pesaron las probetas del parámetro correspondiente.
6) Se marcaron el diámetro de las probetas, los puntos medios de las bases y de las envolventes,
para centrarlas al momento del ensayo. Se midieron tanto el largo como el diámetro de la misma
manera como fue realizado en los ensayos estáticos y se obtuvo la densidad de cada probeta.
7) Se levantó el brazo de la máquina por medio de la gata hidráulica.
8) Se revisó que todo el procedimiento previo (pasos 1 al 6, siguiendo el mismo orden) se hubiera
realizado correctamente, y que no hubiese elementos sueltos en la plataforma ni en la superficie
de la máquina.
9) Se ubicó la probeta a ensayar en la posición correspondiente, verificando que se encontrara

centrada en sus dos direcciones.
10) Se revisó que la mordaza de acero se encontrara en su lugar y que la probeta estuviera
correctamente posicionada en toda su longitud. Para ello, se utilizaron topes para dar estabilidad a
la probeta hasta el momento en que esta fuera presionada desde su parte superior por el brazo de
carga.
100
Figura 7.4 – Topes para el correcto centrado de la probeta.
11) Se bajó el brazo cuidadosamente, velando por no aplicar de forma violenta la carga estática a
la probeta, verificando la horizontalidad y centrado de la probeta y los elementos de traspaso de
carga (bola de acero, mordaza, etc.). Se verificó también la horizontalidad entre el chasis y el
brazo de carga asegurado al diseñar la mordaza para la medida exacta del diámetro de la probeta.
Se retiró la gata hidráulica de la superficie del chasis, dejándola en un lugar cercano, donde no
obstaculizara el desplazamiento del operario.
12) Se encendió el variador de frecuencia y el PLC y se verificó que los botones de encendido y
apagado estuvieran en su posición correcta para iniciar el ensayo.
13) Se configuro las revoluciones RPM para el ensayo. Para el presente estudio se utilizaron las
siguientes revoluciones:
- 900 rpm, para los ensayos los días 7 y 8.
- 1000 rpm, para los días 21 y 22.
- 1100 rpm, para el día 28.
14) Se cargó el programa desde el PC al PLC. Se verificaron las entradas PLC, cerciorándose de
que todos los sensores y botones estuvieran en funcionamiento. Se verificó que tanto el contador
de tiempo de ensayo y el contador de revoluciones estén con un valor de cero. En este sentido el
101
programa está diseñado para que en caso de que alguno de los pasos no fuese realizado
correctamente, el motor no encienda al presionar el botón de partida.
15) Se presionó el botón de encendido del motor, dando inicio al ensayo.
16) En el caso de haber encontrado cualquier desperfecto o daño en la máquina que pudiera haber
provocado alguna situación de peligro para el operario o el incorrecto desarrollo del ensayo, este
pudo haber sido detenido en cualquier momento presionando cualquiera de los dos botones de
emergencia existentes en el panel de control de la máquina, sin embargo esta situación no se
presentó en el desarrollo de los ensayos.
17) En los casos en que ocurrió la falla de la probeta por fatiga, el motor, el cronómetro y el
contador de revoluciones se detuvieron automáticamente, esto debido a que la caída del brazo de
aplicación de carga activa el sensor inductivo antes de caer sobre la placa de acero donde se
ubican los sensores.
18) Se registraron los valores obtenidos, tanto como de duración del ensayo en segundos cómo
también los ciclos realizados hasta la ruptura de la probeta.
19) En los casos en que no ocurrió la falla en los 1800 seg (30 min.) estipulados como tiempo
máximo del ensayo, este se manualmente y se dio por finalizado.
7.5 Resultados de Ensayos de Tracción Indirecta
A continuación se muestran los resultados obtenidos de los ensayos cíclicos de probetas

cilíndricas de hormigón, resumidos en tablas que muestran los parámetros numéricos que se
consideran más importantes en los ensayos de fatiga.
Resumiremos los resultados en 4 tantas debido a las distintas cargas aplicadas durante el proceso.
102
Probetas ensayadas día 1 y 3, solo aplicando el peso del brazo.
AMASADO MUESTRA DIAS PESO V (cm3) Densidad Qmax T (Seg) N Ciclos Log (N)
A1 02-sep 1 1,93 839 2,30 2.477 0 0
A1 02-sep 1 1,88 844 2,23 2.477 0 0
A1 02-sep 1 1,91 836 2,29 2.477 0 0
A1 04-sep 3 1,83 826 2,22 2.477 4 98 1,991
A1 04-sep 3 1,81 822 2,20 2.477 3 55 1,740
A1 04-sep 3 1,89 864 2,19 2.477 4 93 1,968
A2 05-sep 3 1,95 848 2,30 2.477 32 466 2,668
A2 05-sep 3 2,00 886 2,26 2.477 44 641 2,807
A2 05-sep 3 1,97 865 2,28 2.477 119 1770 3,248
Tabla 7.2 – Resultados ensayos de fatiga días 1 y 3.
Gráfico ensayos a fatiga días 1 y 3

1200
1000
800
600
400
200
0
Tiempo Ciclos Tiempo Ciclos
1 3
A1S 0 0 3,67 82
A1M 0 0 3,67 82
A2S 0 0 65 959
A2M 0 0 65 959
A3S 0 0 65 959
A3M 0 0 65 959
Figura 7.5 – Gráfico ensayos a Fatiga días 1 y 3.
103
Para esta serie de ensayos se logra apreciar una leve mejoría en la resistencia a la fatiga de las
probetas ensayadas, inclinándose por las que tuvieron un tratamiento de horneado húmedo por
sobre las que estuvieron en horno seco.
Probetas ensayadas días 7 y 8.
A1 08-sep 7 1,89 877 2,16 2.762 0 0
A1 08-sep 7 1,87 860 2,18 2.762 4 96 1,982
A1 08-sep 7 1,88 851 2,21 2.762 0 0
A1 09-sep 8 1,90 877 2,17 2.762 0 0
A1 09-sep 8 1,98 899 2,20 2.762 0 0
A1 09-sep 8 1,86 881 2,11 2.762 73 1187 3,074
A2 09-sep 7 1,95 852 2,29 2.762 30 515 2,712
A2 09-sep 7 1,97 860 2,29 2.762 28 475 2,677
A2 09-sep 7 1,96 852 2,30 2.762 15 262 2,418
A2 10-sep 8 1,94 860 2,25 2.762 25 355 2,550
A2 10-sep 8 1,98 861 2,30 2.762 16 183 2,262
A2 10-sep 8 1,97 899 2,19 2.762 678 11130 4,046
A3 11-sep 8 2,04 882 2,31 2.762 24 384 2,584
A3 11-sep 8 1,99 857 2,32 2.762 378 6235 3,795
A3 11-sep 8 2,01 865 2,32 2.762 52 877 2,943
Tabla 7.3 – resultados ensayos de fatiga días 7 y 8.
104
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
7 8
A1S 1,33 32 24 396
A1M 1,33 32 24 396
A2S 24,33 417,33 240 3889
A2M 24,33 417,33 240 3889
A3S 24,33 417,33 151 2499
A3M 24,33 417,33 151 2499
Para esta serie de ensayos continua la tendencia de una mejor resistencia a la fatiga para probetas
con horneado húmedo por sobre las horneadas en seco. Al momento del ensayo se aprecia
también que las probetas sacadas del horno seco, se rompen mucho mas fácilmente, incluso
algunas no logran resistir el brazo de aplicación de la carga, fallando estáticamente.
Probetas ensayadas días 21 y 22.
A1 22-sep 21 1,87 851 2,20 4.152 77 1194 3,077
A1 22-sep 21 1,93 886 2,18 4.152 607 9962 3,998
A1 22-sep 21 1,84 855 2,15 4.152 1800 27650 4,442
105
A2 23-sep 21 2,00 886 2,26 4.152 1800 27650 4,442
A2 23-sep 21 1,98 878 2,26 4.152 1800 27650 4,442
A2 23-sep 21 2,07 916 2,26 4.152 1800 27650 4,442
A1S 23-sep 22 1,83 856 2,14 4.152 0 0
A1S 23-sep 22 1,87 847 2,21 4.152 8 263 2,420
A1S 23-sep 22 1,86 856 2,17 4.152 1760 27052 4,432
A1M 23-sep 22 1,93 860 2,25 4.152 0 0
A1M 23-sep 22 1,96 864 2,27 4.152 74 1419 3,152
A1M 23-sep 22 1,94 860 2,26 4.152 1818 27950 4,446
A2S 24-sep 22 1,90 865 2,20 4.152 38 603 2,780
A2S 24-sep 22 1,89 852 2,22 4.152 0 0
A2S 24-sep 22 1,90 865 2,20 4.152 115 1996 3,300
A2M 24-sep 22 1,96 865 2,27 4.152 1800 3260 3,513
A2M 24-sep 22 2,02 878 2,30 4.152 1800 3260 3,513
A2M 24-sep 22 2,05 895 2,29 4.152 1800 3260 3,513
A3 24-sep 21 1,98 848 2,33 4.152 1800 3260 3,513
A3 24-sep 21 2,00 865 2,31 4.152 1800 3260 3,513
A3 24-sep 21 1,98 848 2,33 4.152 1800 3260 3,513
A3S 25-sep 22 2,01 878 2,29 4.152 18 317 2,501
A3S 25-sep 22 1,91 847 2,25 4.152 9 152 2,182
A3S 25-sep 22 1,91 844 2,26 4.152 10 181 2,258
A3M 25-sep 22 2,02 852 2,37 4.152 1800 3260 3,513
A3M 25-sep 22 2,04 882 2,31 4.152 1800 3260 3,513
A3M 25-sep 22 2,04 886 2,30 4.152 1800 3260 3,513
Tabla 7.4 – resultados ensayos a fatiga días 21 y 22.
106
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
21 22
A1S 828 12935 589 9105
A1M 828 12935 631 9790
A2S 1800 27650 51 866
A2M 1800 27650 1800 32600
A3S 1800 32600 12 217
A3M 1800 32600 1800 32600
Para esta serie de ensayos se logra apreciar que muchas de las probetas de la Serie A2 y A3 no
logran romperse al cabo de los 30 minutos. Pudiendo ya comenzar ver una tendencia favorable en
la resistencia a fatiga para probetas con un horneado húmedo en edades tempranas.
También ocurrió que las probetas extremadamente secas, ensayadas al salir del horno seco,
rompe con mucha facilidad, en muchos caso solo al bajar el bazo de carga o inmediatamente
después de encender la maquina, son los casos de las series A2S y A3S.
107
Probetas ensayadas día 28.
A1S 29-sep 28 1,95 882 2,21 5.248 113 2153 3,333
A1S 29-sep 28 1,80 834 2,16 5.248 32 432 2,635
A1S 29-sep 28 1,88 851 2,21 5.248 47 628 2,798
A1S 29-sep 28 1,94 894 2,17 5.248 21 280 2,447
A1M 29-sep 28 2,01 881 2,28 5.248 27 375 2,574
A1M 29-sep 28 1,96 846 2,32 5.248 30 412 2,615
A1M 29-sep 28 2,00 881 2,27 5.248 30 415 2,618
A1M 29-sep 28 1,93 834 2,31 5.248 1800 3260 3,513
A2S 30-sep 28 1,91 860 2,22 5.248 247 4869 3,687
A2S 30-sep 28 1,92 869 2,21 5.248 135 2662 3,425
A2S 30-sep 28 1,96 869 2,25 5.248 17 156 2,193
A2S 30-sep 28 1,86 852 2,18 5.248 1800 35500 4,550
A2M 30-sep 28 1,99 882 2,26 5.248 1800 35500 4,550
A2M 30-sep 28 1,99 856 2,32 5.248 31 549 2,740
A2M 30-sep 28 2,01 852 2,36 5.248 1800 35500 4,550
A2M 30-sep 28 1,94 823 2,36 5.248 1800 35500 4,550
A3S 01-oct 28 1,95 848 2,30 5.248 1800 35500 4,550
A3S 01-oct 28 1,99 860 2,31 5.248 1800 35500 4,550
A3S 01-oct 28 1,94 857 2,26 5.248 1800 35500 4,550
A3S 01-oct 28 1,96 861 2,28 5.248 1800 35500 4,550
A3M 01-oct 28 1,98 861 2,30 5.248 1800 35500 4,550
A3M 01-oct 28 1,91 823 2,32 5.248 25 358 2,554
A3M 01-oct 28 1,93 823 2,35 5.248 745 14573 4,164
A3M 01-oct 28 1,94 832 2,33 5.248 1800 35500 4,550
Tabla 7.5 – resultados ensayos a fatiga día 28.
108
Gráfico ensayos a fatiga día 28
40000
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0
Tiempo Ciclos
28
A1S 53 873
A1M 472 1116
A2S 550 10797
A2M 1358 26762
A3S 1800 35500
A3M 1093 21483
Figura 7.8 – Gráfico ensayos a Fatiga día 28.
Para las probetas ensayadas el día 28 se reafirma la tendencia obtenida en las series de ensayos
anteriores, pudiendo ya afirmas que las probetas con horneado húmedo en edades tempranas
responden mucho mejor a las cargas cíclicas que las probetas con un curado extremadamente
seco.
109
Resumen de datos promedios obtenidos:
1 3 7 8 21 22 28
Tiempo Ciclos Tiempo Ciclos Tiempo Ciclos Tiempo Ciclos Tiempo Ciclos Tiempo Ciclos Tiempo Ciclos
A1S 0 0 3,67 82 1,33 32 24 396 828 12935 589 9105 53 873
A1M 0 0 3,67 82 1,33 32 24 396 828 12935 631 9790 472 1116
A2S 0 0 65 959 24,33 417,33 240 3889 1800 27650 51 866 550 10797
A2M 0 0 65 959 24,33 417,33 240 3889 1800 27650 1800 32600 1358 26762
A3S 0 0 65 959 24,33 417,33 151 2499 1800 32600 12 217 1800 35500
A3M 0 0 65 959 24,33 417,33 151 2499 1800 32600 622 1436 1093 21483
Tabla 7.6 – Resumen ensayos a fatiga.
Gráfico de Tiempo
2000
1800
1600
1400
1200
Segundos
1000
800
600
400
200
0
Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo
1 3 7 8 21 22 28
A1S 0 3,67 1,33 24 828 589 53
A1M 0 3,67 1,33 24 828 631 472
A2S 0 65 24,33 240 1800 51 550
A2M 0 65 24,33 240 1800 1800 1358
A3S 0 65 24,33 151 1800 12 1800
A3M 0 65 24,33 151 1800 622 1093
Figura 7.9 – Grafico de Tiempo, ensayos de fatiga.
110
Gráfico de número de ciclos
40000
35000
30000
Número de Ciclos
25000
20000
15000
10000
5000
0
Ciclos Ciclos Ciclos Ciclos Ciclos Ciclos Ciclos
A1S 0 82 32 396 12935 9105 873
A1M 0 82 32 396 12935 9790 1116
A2S 0 959 417,33 3889 27650 866 10797
A2M 0 959 417,33 3889 27650 32600 26762
A3S 0 959 417,33 2499 32600 217 35500
A3M 0 959 417,33 2499 32600 1436 21483
Figura 7.10 – Gráfico de ciclos, ensayos de fatiga.
En todos los casos ensayados, los valores más altos se encuentran en las Series del tipo A2 y A3,
aún así, para el día 22, se aprecia que la serie mencionada, baja notablemente su resistencia a la
fatiga al ser ensayadas inmediatamente después de salir de un horneado seco, por lo cual
podríamos deducir de esto que las probetas muy secas no responden bien a las cargas cíclicas.
111
El Tipo de falla en ensayos de Hendimiento y Fatiga son muy similares al ocupar una misma
configuración de mordazas, en la figura 7.11 se logra apreciar una leve diferencia, arriba falla por
Fatiga, abajo falla por hendimiento.
Figura 7.11 – Comparación falla Fatiga y falla Hendimiento.
La falla por hendimiento tiende a ser recta, mientras que la falla por fatiga tiende a ser mas
dispersa.
112
CAPÍTULO VIII: CONCLUSIONES.
- La calidad del fraguado influye notoriamente en la resistencia a fatiga del hormigón

estudiado.
- El horneado húmedo a edades tempranas resulta muy favorable para la resistencia a

compresión, hendimiento y fatiga.
- Un fraguado extremadamente seco alcanza valores por debajo de los esperados para el
tipo de hormigón utilizado.
- La aplicación de este método para la determinación de la influencia del fraguado para

su uso en obra, podría permitir evaluar elementos prefabricados de hormigón que estén
sometidos a cargas cíclicas. Por ejemplo, en el caso de adoquines y adocretos.
Sugerencias Generales:
- El tipo de Mordazas utilizadas triangular – triangular, responde de buena manera a los

ensayos de Hendimiento y Fatiga ya que entrega valores confiables con poca dispersión
de datos.
- Sería recomendable ensayar con una carga ascendente, ya que en algunos casos los
ensayos pueden alargarse mucho e incluso no llegar a romperse.
- Para la elaboración de la probetas cilíndricas, es recomendable la utilización de moldajes
metálicos estandarizados, ya que los PVC tienen deformaciones que podrían influir en los
resultados.
- Para este tipo de estudios, experimentales y comparativos, sería recomendable el
hormigonado de todas las probetas a ensayar de una misma amasada para ir acotando los
factores que pudieran influir en el posterior estudio.
- Ya que se logro concluir que un horneado húmedo a edades tempranas es favorable para
la resistencia a la fatiga, podría estudiarse con diferente tipo de temperatura, con mas días
de horneado, hasta encontrar la configuración de fraguado más favorable.
113
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116

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DETERMINACIÓN DEf EFECTO DEf CUIDADO

EN IA PESISTENCIA A FATIGA DEt HORMIGÓN

Tesis para optar el Título de:

BORS FERhAhDO MUÑOZ OJEDA

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN ............................................................................................................................ 1

CAPÍTULO IV: IMPLEMENTACIÓN DEL ENSAYO ........................................................................................ 69

CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 1

CAPÍTULO IV: IMPLEMENTACIÓN DEL ENSAYO ........................................................................................ 69

FIGURA 2.1 – LA RESISTENCIA DEL HORMIGÓN ............................................................................................. 13

Huentequeo (2010), diseñó y fabricó, en la Universidad Austral de Chile, un equipo de carga

1.2 Planteamiento del Estudio

Aunque existen leves variantes, para su aplicación en la construcción, El curado consiste en el

Considerando la disponibilidad de la máquina de carga cíclica de Huentequeo, Urrutia (2011)

Para la presente tesis se presenta como objetivo general:

- Determinar la influencia del fraguado en la resistencia a fatiga del hormigón

Cómo objetivos específicos se proponen:

- Determinación de la influencia de la humedad y la temperatura en la calidad del fraguado

- Determinar en forma cuantitativa la variación de la resistencia a compresión y

- Determinar la influencia de estos resultados en el diseño de pavimentos.

Para la realización de este estudio se plantea un trabajo de tipo experimental de análisis

Siguiendo la metodología utilizada en la línea investigativa de Urrutia (2011), se desarrollaron en

• Revisión Bibliográfica: Revisión de todos los aspectos teóricos involucrados en

• Definición del diseño experimental: Definición de cantidad de ensayos a

• Elaboración de especímenes: cúbicos y cilíndricos de hormigón. En particular

• Puesta en Marcha del Equipo: Implementación, armado, ajuste de sensores y

• Ensayos de laboratorio: Se realizan de acuerdo con el diseño experimental.

- Ensayos estáticos: para caracterizar los hormigones utilizados se

- Ensayos cíclicos: dentro de los ensayos cíclicos se realizaron ensayos de

• Configuración de Mordazas y Cantidad de ensayos: Elegir tipo de

• Análisis de los resultados: Elaboración de tablas y gráficos representativos de

En el presente capitulo no referiremos a:

- Hormigón: Características, comportamiento, factores que influyen en su resistencia,

- Fatiga: Características generales y resistencia del hormigón a esta.

- Maquina de Cargas Cíclicas: Observaciones realizadas tras prueba de probetas realizada

2.2.1 Materiales para Fabricación de Hormigón

La NCh 148.Of68 “Cemento - Terminología, clasificación y especificaciones generales” define el

La pasta tiene la propiedad de rigidizarse progresivamente hasta constituir un sólido de creciente

- Proporcionar resistencia al hormigón endurecido, dependiendo:

• De la razón agua/cemento (W/C)

• Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y

1) Condición de docilidad, que puede subdividirse en:

• Condición de granulometría. (NCh 165.Of77)

2) Condición de resistencia propia. (NCh 1369.Of78 y NCh 1327.Of77)

2.2.1.4 Aditivos y adicionales

El uso de aditivos estará condicionado por:

Su proporción de empleo debe establecerse de acuerdo a las especificaciones del fabricante,

2.3 Factores que influyen en la resistencia del Hormigón

2.3.1 Relación Agua/Cemento (W/C)

La resistencia del hormigón aumenta al disminuir la relación agua/cemento (W/C). Normalmente

Aunque existen leves variantes, para su aplicación en la construcción, El curado consiste en el

- La humedad: Garantizar un contenido mínimo de humedad en el hormigón durante el

- La temperatura: Aunque dentro del curado su papel es de menor incidencia que el

Dentro de la clasificación general de los áridos para fabricación de hormigones, podemos

2.3.4 Aditivo Incorporador de Aire

El hormigón además de sus componentes sólidos, contiene un porcentaje de vacíos, de formas y

La compactación del hormigón es un proceso mediante el cual se busca reducir el porcentaje de

2.4.2 Tensiones Cíclicas

En el estudio de los materiales en servicio, como componentes de órganos de máquinas o

a) Ciclos de tensiones de reversión completo.

b) Ciclos de tensiones repetitivas

c) Ciclos de tensiones al azar.

Figura 2.2 - Tipos de ciclos de tensiones por fatiga. (Echevarría, 2003)

𝑘= 𝛽��√𝜋�Ecuación 2.10 - Factor de intensidad de Esfuerzo