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PROYECTO “DISEÑO MEJORAMIENTO SISTEMA AGUA POTABLE
RURAL EN RUCALHUE, COMUNA DE QUILACO”
INGENIERIA DETALLES
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

Rev. B
Mayo 2019
INDICE
1. GENERALIDADES. ....................................................................................................................................................... 1
1.1. CONDICIONES GENERALES ........................................................................................................................................ 1
1.1.1 Descripción....................................................................................................................................................... 1
1.1.2 Campo de Aplicación ......................................................................................................................................... 2
1.1.3 Norma Aplicable ................................................................................................................................................ 2
1.1.4 Calidad de los Materiales ................................................................................................................................... 2
1.1.5 ITO de la Construcción ..................................................................................................................................... 3
1.1.6 Autorizaciones o Aprobaciones ........................................................................................................................... 4
1.1.7 Modificaciones a las Especificaciones ................................................................................................................. 4
1.1.8 Libro de Obra .................................................................................................................................................... 4
1.1.9 Control de Calidad ............................................................................................................................................. 4
1.1.10 Discrepancias entre Documentos ................................................................................................................... 5
1.1.11 Relaciones con otros Servicios ....................................................................................................................... 5
1.1.12 Daños a Terceros ......................................................................................................................................... 5
1.1.13 Dirección y Organización de las Obras ............................................................................................................ 5
1.2 SEGURIDAD ............................................................................................................................................................ 6
1.2.1 Descripción....................................................................................................................................................... 6
1.2.2 Normas y Reglamentos Aplicables ...................................................................................................................... 6
1.2.3 Condiciones Generales ...................................................................................................................................... 7
1.2.4 Medidas de Seguridad durante la Ejecución de los Trabajos ................................................................................. 7
2. INSTALACIONES DE OBRA ........................................................................................................................................ 8
2.1 INSTALACIÓN DE FAENA ............................................................................................................................................... 8
2.1.1 Generalidades .................................................................................................................................................. 8
2.1.2 Descripción....................................................................................................................................................... 8
2.1.3 Normas y Reglamentos Aplicables ...................................................................................................................... 8
2.2 EJECUCIÓN ............................................................................................................................................................... 9
2.2.1 Condiciones Generales ...................................................................................................................................... 9
2.2.2 Campamentos .................................................................................................................................................. 9
2.2.3 Bodegas, Talleres, Oficinas, Plantas, Etc. .......................................................................................................... 10
2.2.4 Oficina para la ITO .......................................................................................................................................... 10
2.2.5 Accesos ......................................................................................................................................................... 11
2.2.6 Señalización ................................................................................................................................................... 11
2.2.7 Polvorines ...................................................................................................................................................... 11
2.2.8 Movilización .................................................................................................................................................... 11
2.2.9 Retiro de las Instalaciones de Faena y Aseo Final .............................................................................................. 11
3. MOVIMIENTO DE TIERRAS. ....................................................................................................................................... 12
3.1 EXCAVACIONES .................................................................................................................................................... 12
3.1.1 Generalidades ................................................................................................................................................ 12
3.1.1.1 Descripción ............................................................................................................................................................. 12
3.1.1.2 Normas y Reglamentos Aplicables ............................................................................................................................ 12
3.1.2 Ejecución ....................................................................................................................................................... 12
3.1.2.1 Clasificación de los Materiales Excavados ................................................................................................................. 12
3.1.2.2 Trabajos Previos ..................................................................................................................................................... 13
3.1.2.3 Procedimientos de Excavación ................................................................................................................................. 14
3.1.2.4 Transporte de Excedentes ....................................................................................................................................... 18
3.2 RELLENOS ............................................................................................................................................................... 19
3.2.1 Generalidades ............................................................................................................................................ 19
3.2.1.1 Descripción ............................................................................................................................................................. 19
3.2.1.2 Normas y Reglamentos ............................................................................................................................................ 19
3.2.2 Ejecución ................................................................................................................................................... 20
3.2.2.1 Características de los Materiales ............................................................................................................................... 20
3.2.2.2 Obtención de los Materiales ..................................................................................................................................... 20
3.2.2.3 Colocación y Compactación de los Materiales ............................................................................................................ 21
3.2.2.4 Control de Calidad ................................................................................................................................................... 25
4. OBRAS DE HORMIGON.............................................................................................................................................. 26
4.1 HORMIGONES........................................................................................................................................................... 26
4.1.1 Generalidades ............................................................................................................................................ 26
4.1.1.1 Descripción ............................................................................................................................................................. 26
4.1.1.2 Normas Aplicables ................................................................................................................................................... 26
4.1.2 Ejecución ................................................................................................................................................... 27
4.1.2.1 Materiales para el Hormigón ..................................................................................................................................... 27
4.1.2.2 Dosificación del Hormigón ........................................................................................................................................ 29
4.1.2.3 Fabricación del Hormigón ......................................................................................................................................... 30
4.1.2.4 Preparación previa al Hormigonado. .......................................................................................................................... 31
4.1.2.5 Transporte, Colocación y Compactación del Hormigón ................................................................................................ 32
4.1.2.6 Terminación Superficial del Hormigón ....................................................................................................................... 38
4.1.2.7 Plazos de Desmoldaje ............................................................................................................................................. 39
4.1.2.8 Curado del Hormigón ............................................................................................................................................... 39
4.1.2.9 Reparaciones del Hormigón...................................................................................................................................... 40
4.1.2.10 Control del Hormigón ............................................................................................................................................... 42
4.1.2.11 Moldajes para Hormigón ................................................................................................................................................ 45
4.2 HORMIGONES DE OBRAS MENORES .......................................................................................................................... 46
4.2.1 Generalidades ............................................................................................................................................ 46
4.2.1.1 Descripción ............................................................................................................................................................ 46
4.2.2 Ejecución ....................................................................................................................................................... 47
4.2.2.1 Materiales para el Hormigón ..................................................................................................................................... 47
4.2.2.2 Dosificación del Hormigón ........................................................................................................................................ 48
4.2.2.3 Fabricación del Hormigón ......................................................................................................................................... 48
4.2.2.4 Preparación de la Superficie a Hormigonar ................................................................................................................ 49
4.2.2.5 Colocación y Compactación del Hormigón. ........................................................................................................................ 49
4.2.2.6 Terminación del Hormigón ........................................................................................................................................ 50
4.2.2.7 Tratamiento de juntas de Hormigonado...................................................................................................................... 51
4.2.2.8 Curado del Hormigón ............................................................................................................................................... 51
4.2.2.9 Reparaciones del Hormigón...................................................................................................................................... 52
4.2.2.10 Control del Hormigón.................................................................................................................................................... 52
4.2.2.11 Moldajes para el Hormigón ............................................................................................................................................ 53
4.3 ACEROS REDONDOS PARA HORMIGÓN ARMADO .......................................................................................................... 54
4.3.1 Generalidades ............................................................................................................................................ 54
4.3.1.1 Descripción ............................................................................................................................................................. 54
4.3.2 Ejecución ................................................................................................................................................... 54
4.3.2.1 Condiciones Generales ............................................................................................................................................ 54
4.3.2.2 Almacenamiento ............................................................................................................................................................. 55
4.3.2.3 Preparación de las Armaduras .................................................................................................................................. 55
4.3.2.4 Colocación de las Armaduras ................................................................................................................................... 55
4.3.2.5 ITO ........................................................................................................................................................................ 57
4.4 PRUEBA DE ESTANQUEIDAD ..................................................................................................................................... 57
4.4.1 Descripción..................................................................................................................................................... 57
4.4.2 Obtención del Agua para la Prueba ................................................................................................................... 57
4.4.3 Procedimiento ................................................................................................................................................. 57
5. SUMINISTRO E INSTALACION DE TUBERIAS Y PIEZAS ESPECIALES ....................................................................... 62
5.1. TUBERÍAS DE CEMENTO COMPRIMIDO........................................................................................................................ 62
5.1.1 Generalidades ................................................................................................................................................ 62
5.1.1.1 Descripción ............................................................................................................................................................. 62
5.1.2 Ejecución ................................................................................................................................................... 62
5.1.2.1 Excavación ............................................................................................................................................................. 62
5.1.2.2 Características de las Tuberías ................................................................................................................................. 63
5.1.2.3 Transporte de las Tuberías ....................................................................................................................................... 63
5.1.2.4 Recepción y Acopio en Obra de las Tuberías ............................................................................................................. 63
5.1.2.5 Protección de las Tuberías. ...................................................................................................................................... 63
5.1.2.6 Colocación de las Tuberías ...................................................................................................................................... 64
5.1.2.7 Pruebas de las Tuberías .......................................................................................................................................... 66
5.1.2.8 Rellenos ................................................................................................................................................................. 68
5.2 TUBERÍAS DE ACERO .............................................................................................................................................. 68
5.2.1 Generalidades ................................................................................................................................................ 68
5.2.1.1 Descripción ............................................................................................................................................................. 68
5.2.2 Ejecución ....................................................................................................................................................... 69
5.2.2.1 Excavación ............................................................................................................................................................. 69
5.2.2.3 Suministro de las Tuberías ....................................................................................................................................... 69
5.2.2.4 Suministro de Tuberías Existentes en el Mercado ...................................................................................................... 69
5.2.2.5 Suministro de tuberías Fabricadas a Pedido ............................................................................................................... 69
5.2.2.6 Protección de las Tuberías ....................................................................................................................................... 71
5.2.2.7 Transporte, Manejo y Almacenaje de las Tuberías ...................................................................................................... 74
5.2.2.8 Instalación de las Tuberías ....................................................................................................................................... 75
5.2.2.9 Prueba Hidráulica .................................................................................................................................................... 80
5.2.2.10 Limpieza y Desinfección de la Tubería ............................................................................................................................ 81
5.2.2.11 Conexión con Redes Existentes ..................................................................................................................................... 81
5.2.2.12 Inspección de la Instalación .......................................................................................................................................... 82
5.2.2.13 Relleno ........................................................................................................................................................................ 82
5.3 TUBERIAS Y PIEZAS ESPECIALES DE POLIETILENO ALTA DENDIDAD (HDPE). .................................................................... 83
5.3.1 Descripción..................................................................................................................................................... 83
5.3.2 Normas y Reglamentos .................................................................................................................................. 83
5.3.3 Excavaciones ................................................................................................................................................. 83
5.3.4 Caracteristicas de la Tubería ............................................................................................................................ 83
5.3.5 Transporte de las Tuberías .............................................................................................................................. 84
5.3.6 Recepción y Acopio en Obra de las Tuberías ..................................................................................................... 84
5.3.7 Protección de la Tubería .................................................................................................................................. 85
5.3.8 Colocación de las Tuberías .............................................................................................................................. 85
5.3.9 Uniones .......................................................................................................................................................... 85
5.3.10 Ejecución de Uniones .................................................................................................................................. 86
5.3.10.1 Condiciones Generales ................................................................................................................................................. 86
5.3.10.2 Equipos ...................................................................................................................................................................... 86
5.3.10.3 Soldadores .................................................................................................................................................................. 86
5.3.10.4 Procedimiento de Soldadura .......................................................................................................................................... 86
5.3.10.5 Control de Soldaduras ................................................................................................................................................... 87
5.3.10.6 Reparación de las Soldaduras ....................................................................................................................................... 87
5.3.11 Machones de Anclaje .................................................................................................................................. 87
5.3.12 Redes de Agua Potable, Pruebas en Obra .................................................................................................... 87
5.3.12.1 Generalidades .............................................................................................................................................................. 87
5.3.12.2 Prueba de presión ....................................................................................................................................................... 88
5.3.13 Redes de Alcantarillado, Pruebas en Obra .................................................................................................... 90
5.3.13.1 Generalidades .............................................................................................................................................................. 90
5.3.13.2 Prueba de Impermeabilidad ........................................................................................................................................... 91
5.3.13.3 Prueba de Luz .............................................................................................................................................................. 91
5.3.13.4 Prueba de Estanqueidad para Cámaras .......................................................................................................................... 91
5.3.14 Alambre para Detección de Tuberías ............................................................................................................ 92
5.3.15 Conexión con Redes Existentes ................................................................................................................... 92
5.3.16 Limpieza y Desinfección de la Tubería .......................................................................................................... 93
5.3.17 Rellenos..................................................................................................................................................... 93
5.3.18 Puesta en Servicio ...................................................................................................................................... 93
5.4 TUBERIAS DE HIERRO DUCTIL .................................................................................................................................. 94
5.4.1 Generalidades ................................................................................................................................................ 94
5.4.1.1 Descripción ............................................................................................................................................................. 94
5.4.2 Ejecución ................................................................................................................................................... 94
5.4.2.1 Excavación ............................................................................................................................................................. 94
5.4.2.3 Transporte, Recepción y Acopio en Obra de las Tuberías ............................................................................................ 95
5.4.2.4 Colocación de las Tuberías ...................................................................................................................................... 96
5.4.2.5 Pruebas de las Tuberías .......................................................................................................................................... 99
5.4.2.6 Conexión con Redes Existentes .............................................................................................................................. 100
5.4.2.7 Limpieza y Desinfeccion de la Tuberia ..................................................................................................................... 100
5.4.2.8 Rellenos ............................................................................................................................................................... 101
5.5 PIEZAS ESPECIALES DE FIERRO FUNDIDO SIN MECANISMO .......................................................................................... 101
5.5.1 Generalidades .......................................................................................................................................... 101
5.5.1.1 Descripción ........................................................................................................................................................... 101
5.5.1.2 Normas y Reglamentos .......................................................................................................................................... 101
5.5.2 Suministro ................................................................................................................................................ 101
5.5.2.1 Condiciones Generales del Suministro..................................................................................................................... 101
5.5.2.2 Materiales ............................................................................................................................................................. 101
5.5.2.3 Fabricación ........................................................................................................................................................... 102
5.5.2.4 Marcas ................................................................................................................................................................. 102
5.5.2.5 Dimensiones ......................................................................................................................................................... 103
5.5.2.6 Ensayos ............................................................................................................................................................... 103
5.5.2.7 Revestimientos...................................................................................................................................................... 103
5.5.2.8 Inspección de Recepción ....................................................................................................................................... 103
5.5.3 Ejecución ..................................................................................................................................................... 104
5.5.3.1 Condiciones Generales de la Instalación .................................................................................................................. 104
5.5.3.2 Instalación de Piezas Especiales con Unión Brida..................................................................................................... 104
5.5.3.3 Instalación de Piezas Especiales con Unión Enchufe - Espiga ................................................................................... 104
5.5.3.4 Pruebas................................................................................................................................................................ 105
5.5.3.5 Inspección ............................................................................................................................................................ 105
5.6 PIEZAS ESPECIALES DE ACERO SIN MECANISMO ........................................................................................................... 105
5.6.1 Generalidades .......................................................................................................................................... 105
5.6.1.1 Descripción ........................................................................................................................................................... 105
5.6.1.2 Normas y Reglamentos .......................................................................................................................................... 106
5.6.2 Suministro .................................................................................................................................................... 106
5.6.2.1 Condiciones Generales del Suministro..................................................................................................................... 106
5.6.2.2 Materiales ............................................................................................................................................................. 106
5.6.2.3 Fabricación ........................................................................................................................................................... 107
5.6.2.4 Marcas ................................................................................................................................................................. 107
5.6.2.5 Dimensiones ......................................................................................................................................................... 108
5.6.2.6 Ensayos ............................................................................................................................................................... 108
5.6.2.7 Revestimiento ....................................................................................................................................................... 108
5.6.2.8 Inspección de Recepción. ....................................................................................................................................... 108
5.6.3 Ejecución ..................................................................................................................................................... 109
5.6.3.1 Condiciones Generales de la Instalación .................................................................................................................. 109
5.6.3.2 Instalación de Piezas Especiales con Unión Brida..................................................................................................... 109
5.6.3.3 Instalación de Piezas Especiales con Unión Enchufe - Espiga ................................................................................... 109
5.6.3.4 Instalación de Piezas Especiales con Unión Soldada ................................................................................................ 109
5.6.3.5 Pruebas................................................................................................................................................................ 109
5.6.3.6 Inspección ............................................................................................................................................................ 109
6. GALVANIZADO EN CALIENTE ................................................................................................................................. 110
6.1 GENERAL .............................................................................................................................................................. 110
6.1.1 Objetivos ...................................................................................................................................................... 110
6.1.2 Referencias .................................................................................................................................................. 110
6.1.3 Materiales..................................................................................................................................................... 111
6.1.4 Inspección .................................................................................................................................................... 111
6.2 RECUBRIMIENTO 6.2.1 PESO DEL RECUBRIMIENTO ....................................................................................................... 111
Valor Mínimo........................................................................................................................................................................... 111
6.2.2 Determinación del Peso ............................................................................................................................. 112
6.2.2.1 Con inspección durante el galvanizado .................................................................................................................... 112
6.2.3 Otras Disposiciones ....................................................................................................................................... 114
6.3 PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES .......................................................................................................................... 115
6.4 APLICACION DEL GALVANIZADO...................................................................................................................................... 115
6.4.1 Baño de Zinc ................................................................................................................................................ 115
6.4.2 Piezas Compuestas ....................................................................................................................................... 115
6.4.3 Superficies Traslapadas o en Contacto........................................................................................................... 116
6.4.4 Remoción de Soldaduras ............................................................................................................................... 116
6.4.5 Drenaies....................................................................................................................................................... 116
6.4.6 Marcas de Identificación ................................................................................................................................ 116
6.4.7 Galvanizado de Pernos, Tuercas o Hilos ......................................................................................................... 116
7. ALBAÑILERIAS ........................................................................................................................................................ 117
7.1 ALBAÑILERÍA ....................................................................................................................................................... 117
7.1.1 Generalidades .............................................................................................................................................. 117
7.1.1.1 Descripción ........................................................................................................................................................... 117
7.1.1.2 Normas Y Reglamentos ......................................................................................................................................... 117
7.1.2 Ejecución ..................................................................................................................................................... 117
7.1.2.1. Materiales ............................................................................................................................................................. 117
7.1.2.2. Dosificacion del Mortero ......................................................................................................................................... 118
7.1.2.3. Preparación del Mortero ......................................................................................................................................... 118
7.1.2.4 Ejecución de la Albañilería ..................................................................................................................................... 118
7.1.2.5 Ejecución de los Estucos ........................................................................................................................................ 119
8. PROTECCION DE ELEMENTOS METALICOS............................................................................................................ 120
8.1 PROTECCIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS ................................................................................................................... 120
8.1.1 Generalidades .......................................................................................................................................... 120
8.1.1.1 Descripción ........................................................................................................................................................... 120
8.1.1.2 Normas Y Reglamentos ......................................................................................................................................... 120
8.1.1.3 Precaución de Seguridad. ...................................................................................................................................... 120
8.1.2 Ejecución ................................................................................................................................................. 121
8.1.2.1 Protección Anticorrosiva ......................................................................................................................................... 121
8.1.2.2 Inspección ............................................................................................................................................................ 129
9. OBRAS DE PAVIMENTACION .................................................................................................................................. 131
9.1 CALZADAS DE CARPETA ASFÁLTICA......................................................................................................................... 131
9.1.1 Generalidades .............................................................................................................................................. 131
9.1.2 Movimiento de Tierras ................................................................................................................................... 131
9.1.3 Sub-Base ..................................................................................................................................................... 133
9.1.4 Base Estabilizada .......................................................................................................................................... 135
9.1.5 Pavimentos de Concreto Asfáltico ................................................................................................................... 137
9.2 CALZADAS DE HORMIGÓN DE CEMENTO VIBRADO ......................................................................................................... 143
9.2.1 Generalidades .............................................................................................................................................. 143
9.2.2 Movimiento de Tierras ................................................................................................................................... 145
9.2.3 Sub-Base ..................................................................................................................................................... 146
9.2.4 Base Estabilizada .......................................................................................................................................... 149
9.2.5 Pavimento de Hormigón Cemento Vibrado para Calzadas ................................................................................. 151
9.3 SOLERAS, ZARPAS Y ACERAS DE HORMIGÓN ............................................................................................................ 157
9.3.1 Generalidades .............................................................................................................................................. 157
9.3.2 Soleras de Hormigón de Cemento Vibrado ...................................................................................................... 157
9.3.2.1 Ensayes ............................................................................................................................................................... 158
9.3.2.2 Controles .................................................................................................................................................................... 159
9.3.2.3 Tolerancia ................................................................................................................................................................... 159
9.3.3 Zarpa de Hormigón de Cemento ........................................................................................................................ 159
9.3.4 Aceras de Pastelones ....................................................................................................................................... 159
9.3.4.1Control ......................................................................................................................................................................... 160
10 FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALICAS .................................................................................. 160
10.1 GENERALIDADES ................................................................................................................................................. 160
10.1.1 Descripción .............................................................................................................................................. 160
10.1.2 Normas Y Reglamentos ............................................................................................................................. 160
10.2 EJECUCIÓN ........................................................................................................................................................ 161
10.2.1 Materiales ................................................................................................................................................ 161
10.2.2 Prescripciones Generales para la Fabricación, Montaje e Inspección ............................................................. 161
10.2.3 Soldaduras ............................................................................................................................................... 162
10.2.4 Perforaciones para Pernos ........................................................................................................................ 163
10.2.5 Montaje.................................................................................................................................................... 164
10.2.6 Pinturas ................................................................................................................................................... 165
11. CAMARAS PARA VALVULAS DE AGUA POTABLE Y CAMARAS DE INSPECCION DE ALCANTARILLADO ............... 165
11.1 GENERALIDADES ................................................................................................................................................. 165
11.1.1 Descripción .............................................................................................................................................. 165
11.1.2 Normas Y Reglamentos ............................................................................................................................. 165
11.2 EJECUCIÓN ........................................................................................................................................................ 165
11.2.1 Cámaras Para Alcantarillado ...................................................................................................................... 165
11.2.2 Cámaras para Válvulas de Agua Potable .................................................................................................... 166
11.2.3 Tapas Para Cámaras ................................................................................................................................ 166
11.2.4 Escalines ................................................................................................................................................. 167
12 INSTALACIONES ELECTRICAS................................................................................................................................ 167
12.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA MONTAJE ELÉCTRICO .......................................................................................... 167
12.1.1 Alcance .......................................................................................................................................................... 167
12.1.2 Normas .................................................................................................................................................... 167
12.1.3 Aspectos Generales .................................................................................................................................. 167
12.1.4 Montaje de Equipos Eléctricos ................................................................................................................... 168
12.1.5 Canalizaciones ......................................................................................................................................... 169
12.1.6 Conductores ............................................................................................................................................. 171
12.1.7 Mallas de Tierra ........................................................................................................................................ 172
12.1.8 Planos de Construcción ............................................................................................................................. 173
12.1.9 Revisión de Equipos.................................................................................................................................. 173
12.1.10 Pruebas ................................................................................................................................................... 174
12.2 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA PARA EQUIPOS ELÉCTRICOS .............................................................................................. 174
12.2.1 Alcance .................................................................................................................................................... 174
12.2.2 Normas .................................................................................................................................................... 174
12.2.3 Condiciones de Servicio ............................................................................................................................ 174
12.2.4 Tableros Eléctricos.................................................................................................................................... 175
12.2.5 Transformadores de Poder ........................................................................................................................ 180
12.2.6. Pruebas ........................................................................................................................................................ 181
12.2.7. Garantía ........................................................................................................................................................ 181
12.3. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE MATERIALES ............................................................................................................... 181
12.3.1. Alcance ......................................................................................................................................................... 181
12.3.2. Normas .................................................................................................................................................... 181
12.3.3.Condiciones de Servicio ................................................................................................................................... 182
12.3.4. General ......................................................................................................................................................... 182
12.3.5. Materiales para Canalizaciones........................................................................................................................ 182
12.3.6. Conductores para Baja Tensión ....................................................................................................................... 183
12.3.7. Ferretería ....................................................................................................................................................... 185
12.3.8. Prueba de conjunto ......................................................................................................................................... 185
12.3.9. Obligaciones del Contratista ............................................................................................................................ 186
1. GENERALIDADES.
De acuerdo a lo establecido en las Bases Técnicas de la Licitación, la Ingeniería de Detalle del oferente
adjudicado deberán contener los siguientes aspectos.
 Alternativas de Equipamiento.
 Ingeniería de Detalles.
 Memoria.
 Planos.
 Especificaciones Técnicas
 Generales.
 Especiales.
 Presupuesto.
En consecuencia, el oferente adjudicado deberá presentar las Especificaciones Técnicas Generales (ETG) y
Especiales (ETE) del Proyecto de Ingeniería de los sistemas de tratamiento a nivel de Detalle.
No obstante, y considerando que las ETG y ETE jugarán un papel preponderante en la adecuada construcción
de los sistemas de tratamiento, se presentan en el presente Anexo a nivel Referencial las Especificaciones Técnicas
Generales de ESSBIO en relación a la construcción de los sistemas de tratamiento, de manera que el oferente adjudicado
las contemple en la elaboración de sus ETG en los proyectos.
1.1. CONDICIONES GENERALES
1.1.1 DESCRIPCIÓN
A. En esta sección se detallan las condiciones de aplicación de las Especificaciones Técnicas Generales
contenidas en los Capítulos subsiguientes.
B. Estas Especificaciones Técnicas Generales tienen por objeto definir las condiciones técnicas en que se
ejecutarán aquellas actividades de ocurrencia común en los proyectos de ESSBIO S.A.
C. Las actividades de ocurrencia ocasional o las exigencias particulares serán especificadas para cada
Proyecto en las Especificaciones Técnicas Especiales.
Proyecto de “Diseño mejoramiento sistema agua potable rural en Rucalhue, comuna de Quilaco”
B&g Ingeniería SpA
1.1.2 CAMPO DE APLICACIÓN
A. Las presentes Especificaciones Técnicas Generales son aplicables a todas las construcciones que se
proyecten y ejecuten para los Proyectos de los sistemas de tratamiento.
B. Las presentes Especificaciones Técnicas Generales regirán para todos los diseños, debiendo los
proyectistas sólo emitir especificaciones para aquellas actividades no cubiertas por ésta o que requieren
exigencias especiales.
C. Las Especificaciones Técnicas Generales tendrán plena validez mientras no sean modificadas por las
Especificaciones Técnicas Especiales de un Proyecto determinado o por las instrucciones escritas que
imparta ESSBIO S.A. sobre una materia determinada.
1.1.3 NORMA APLICABLE
A. Se establece, como criterio básico de aplicación de todas las Normas Técnicas citadas en el presente
texto, que sólo será válida la última versión vigente a la fecha del llamado a licitación por el diseño y / o la
construcción de las obras, a las cuales se aplican las presentes Especificaciones Técnicas Generales.
B. Si esta versión es modificada posteriormente, durante la ejecución de los trabajos, ESSBIO S.A. podrá
exigir su aplicación al Contratista, considerándose esta situación como un cambio de proyecto sujeta a las
disposiciones establecidas en las Bases.
C. Salvo indicación expresa en el texto de estas Especificaciones Técnicas Generales o de las

Especificaciones Técnicas Especiales, las Normas Chilenas emitidas por el Instituto Nacional de
Normalización prevalecerán sobre las de otra procedencia.
1.1.4 CALIDAD DE LOS MATERIALES
A. El Contratista deberá usar exclusivamente materiales de la mejor calidad y de primer uso, en perfecto
estado de conservación, situación que será calificada por el Inspector Jefe.
B. A requerimiento de la Inspección Técnica de las Obras (ITO), el Contratista deberá certificar la calidad de
los materiales mediante ensayos efectuados por un laboratorio aprobado por ESSBIO S.A. Los certificados
emitidos por el fabricante sólo se considerarán válidos cuando correspondan a ensayos que cumplan con
la condición anterior. Todos los costos referentes a ensayos y controles de calidad serán de cargo exclusivo
del Contratista.
C. El uso de materiales similares a los especificados serán autorizado por el Inspector Jefe, previa
presentación por parte del Contratista de los antecedentes que demuestran la equivalencia en la calidad
de ellos.
D. Lo especificado en las letras A, B y C precedentes es aplicable también al caso de elementos

prefabricados.
E. ESSBIO podrá rechazar el uso de materiales cuya calidad o procedencia no le satisfagan completamente,
sin que esto represente indemnización de ninguna especie para el Contratista.
Proyecto de “Diseño mejoramiento sistema agua potable rural en Rucalhue, comuna de Quilaco” 2
B&g Ingeniería SpA
1.1.5 ITO DE LA CONSTRUCCIÓN
A. ESSBIO S.A. inspeccionará la ejecución de todas sus obras, a través del Organismo, Consultora o
Profesional que ella designe, el cual se denominará Inspección Técnica de las Obras (en adelante ITO) y
tendrá las facultades que se le asignen en las Bases de Licitación y en éstas Especificaciones Técnicas
Generales.
B. Esta ITO podrá ser ejercida por ESSBIO directamente con su propio personal o contratada con un
Organismo, Consultor, Empresa Especializada o Profesional independiente, el cual en este caso, actuará
por delegación de ESSBIO S.A. y tendrá las facultades que ESSBIO le asigne, además de las ya señaladas
en el párrafo anterior.
C. La ITO deberá controlar el cumplimiento de las Especificaciones Técnicas Generales y el avance de la

obra en el momento y en la forma que lo estime conveniente, en consecuencia la ITO se ejercita en forma
permanente.
D. Sin embargo, aquellas actividades de ITO que pudieran interferir con algún proceso de construcción
deberán ser programadas y avisadas al Contratista con una anticipación razonable, quien dará todas las
facilidades necesarias para ese objeto.
E. La ITO deberá, entre otras funciones, formular todas las observaciones que le merezca la ejecución de las
faenas, la calidad de los suministros, interpretar los planos y especificaciones del proyecto, verificar la
correcta dimensión y ubicación de los elementos proyectados en su materialización en obra, verificar la
protección de los materiales, equipos y demás elementos de la construcción, requerir el cumplimiento de
las medidas de seguridad personal y de las instalaciones, controlar el cumplimiento de la programación de
la obra, y velar por el orden y limpieza de los terrenos y recintos de trabajo.
F. En consecuencia, la ITO, estará facultada, entre otras atribuciones: para rechazar materiales llegados a la
obra que no cumplan las especificaciones pertinentes; suspender faenas cuando se compruebe
incumplimiento de las obras, se realicen en forma descuidada o con peligro para personas o instalaciones,
o no se tomen las muestras prescritas; exigir ensayos especiales cuando a su juicio sean necesarios; a
ordenar la paralización y eventualmente la demolición a costa del Contratista, cuando no se hayan
cumplido los requisitos especificados en resistencia, dimensiones, ubicación y calidad de los materiales y
obras ejecutadas.
B&g Ingeniería SpA
G. No obstante la labor de control de la ITO, el Contratista será responsable de las deficiencias resultantes
en aquellas obras construidas defectuosamente. En consecuencia, la ejecución de esta ITO no relevará
al Contratista de la responsabilidad de mantener un nivel adecuado de supervisión y su propio control de
calidad.
1.1.6 AUTORIZACIONES O APROBACIONES
Las autorizaciones, recepciones parciales o aprobaciones que otorgue el Inspector Jefe de la ITO (a que se hace
referencia en éste texto de las Especificaciones Técnicas Generales) durante el transcurso de la obra, no eximen al
Contratista de su responsabilidad.
1.1.7 MODIFICACIONES A LAS ESPECIFICACIONES
A. Las modificaciones a las Especificaciones Técnicas Generales o Especiales serán comunicadas por escrito
al Contratista.
B. Sólo el Inspector Jefe podrá comunicar al Contratista las modificaciones a las Especificaciones.
1.1.8 LIBRO DE OBRA
Será obligación de la ITO, exigir del Contratista la apertura del Libro de Obras a partir de la entrega del terreno,
etapa que deberá quedar estampada como inicio de su texto y rubricada con las firmas respectivas del Contratista
y la ITO.
Este libro deberá establecer todos los eventos importantes a lo largo del desarrollo de la obra y particularmente
aquellos relacionados con las certificaciones de calidad de los materiales y resultados de pruebas y análisis a que
deberá someterse determinadas obras, según las Especificaciones Especiales y Generales. Se estamparán
asimismo las órdenes de servicio que exijan al Contratista cumplir con las estipulaciones del contrato o a
instrucciones específicas en relación con la obra.
El libro proporcionado por el Contratista será foliado en triplicado y mantenido por la ITO en un recinto de la obra.
1.1.9 CONTROL DE CALIDAD
Se emplearán únicamente obreros calificados y diestros en su oficio para efectuar aquellos trabajos que requieran
obra de mano especializada. Todo el trabajo se llevará a cabo de manera tal que resulte en obras completas y
sanas, libres de daño, de esmerada apariencia y bien trabajadas. La I.T.O. podrá ordenar separar de la faena,
cualquier trabajador que a su juicio no cumpla con el propósito de la actividad que ejecute.
B&g Ingeniería SpA
1.1.10 DISCREPANCIAS ENTRE DOCUMENTOS
En caso de discrepancia entre los documentos se considerará lo siguiente.
A. Los Planos de Detalle prevalecen sobre los Planos Generales, y en los Planos las cotas prevalecen sobre
el Dibujo.
B. Los Planos priman sobre las Especificaciones.
C. Las Especificaciones Técnicas Especiales prevalecen sobre las Generales.
D. Cualquier anotación o indicación en los planos y que no esté indicada en las especificaciones o viceversa,
se considerará especificado en ambos documentos.
1.1.11 RELACIONES CON OTROS SERVICIOS
A. El Contratista será responsable de realizar los trámites necesarios para la obtención oportuna de los
permisos municipales u otros que sean necesarios para la ejecución de cualquier parte de las obras, y
serán de su cargo los derechos, permisos, etc. que hubiese que pagar para el buen desarrollo de las obras
en relación con terceros. Es decir, permisos, aprobaciones municipales, interferencias con otros servicios,
etc.
1.1.12 DAÑOS A TERCEROS
El Contratista deberá responder por los daños ocasionados a ESSBIO o a terceros durante la ejecución de las obras.
1.1.13 DIRECCIÓN Y ORGANIZACIÓN DE LAS OBRAS
El contratista deberá destacar en forma permanente un profesional idóneo, con aprobación de la ITO para que dirija
y administre las obras del proyecto.
La calificación y experiencia de este profesional será exigida en las Bases Administrativas de la propuesta.
Será responsabilidad de este profesional la organización en detalle de las faenas y velará por el cumplimiento del o
los programas de trabajo acordados con la ITO.
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1.2 SEGURIDAD
1.2.1 DESCRIPCIÓN
En esta sección se detallan las condiciones mínimas de seguridad que deberán cumplirse en los trabajos
especificados en los capítulos subsiguientes.
1.2.2 NORMAS Y REGLAMENTOS APLICABLES
Nch 347 Prescripciones de Seguridad en la Demolición.

Nch 348 Seguridad de los Andamios y Cierros Provisionales.
Nch 349 Prescripciones de Seguridad en Excavaciones.
Nch 350 Instalaciones Eléctricas Provisionales en la Construcción.
Nch 351 Prescripciones Generales de Seguridad para Escalas Portátiles en Madera.
Nch 383 Prescripciones de seguridad en el almacenamiento de explosivos.
Nch 384 Medidas de seguridad en el empleo de explosivos.
Nch 385 Medidas de seguridad en el transporte de materiales inflamables y explosivos.
Nch 386 Medidas de seguridad en la destrucción e inutilización de explosivos.
Nch 387 Medidas de seguridad en el empleo y manejo de materias inflamables.
Nch 388 Prevención y extinción de incendios en el almacenamiento de materias inflamables y Explosivos.
Nch 389 Medidas de seguridad en almacenamiento de materias inflamables.
Nch 391 Medidas adicionales de seguridad en el transporte de camiones de explosivos
y materias inflamables.
Nch 392 Envases para el almacenamiento y transporte de explosivos y municiones.
Nch 436 Prescripciones generales acerca de la prevención de accidentes del trabajo.
Nch 502 Guantes de Seguridad. Terminología y Clasificación.
Nch 721 Protección Personal. Calzado de Seguridad. Terminología y Clasificación.
Nch 997 Andamios Terminología y Clasificación.
Nch 998 Andamios. Requisitos Generales de Seguridad.
Nch 999 Andamios de Madera de Doble Pie Derecho. Requisitos.
Nch 1258-1 Cinturones de Seguridad para Trabajos en Altura. Parte 1. Requisitos.
Nch 1301 Protección Personal. Anteojos Protectores contra impactos. Requisitos.
Nch 1331-1 Protección Personal. Parte 1. Protección contra el Ruido.
Nch 1331-2 Protección Personal. Parte 2. Procedimientos para la Protección contra el ruido.
Nch 1358 Protectores Auditivos. Clasificación.
Nch 1411-1 Prevención de Riesgos. Parte 1. Letreros de Seguridad.
Nch 1411-4 Prevención de Riesgos. Parte 4. Identificación de Riesgos de Materiales.
Nch 1430 Extintores Portátiles. Generalidades.
Nch 1433 Ubicación y Señalización de los Extintores Portátiles.
Nch 1466 Prevención de Riesgos en los Trabajos de Corte y Soldadura con Gas.
Aspectos Generales.
Nch 1467 Prevención de Riesgos en Corte y Soldadura al Arco. Generalidades.
Nch 1562 Protección Personal. Pantallas para Soldadores. Ensayos.
Nch 1619 Protección Auditiva. Molestias provocadas por el Ruido a la Comunidad.
Oficio Circular SENDOS Nº 3834 del 10.12.81.
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1.2.3 CONDICIONES GENERALES
A. En la ejecución de los trabajos, el Contratista deberá tomar todas las medidas de seguridad necesarias
para la protección de su propio personal, de los transeúntes y de la propiedad ajena.
B. Estas medidas deberán tomar en consideración las prescripciones establecidas en las Normas INN
señaladas en la cláusula 1.2.2. y las instrucciones que al respecto emita el Inspector Jefe.
1.2.4 MEDIDAS DE SEGURIDAD DURANTE LA EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS
Además de las condiciones generales establecidas en la cláusula 1.2.3. anterior, el Contratista deberá tener en
consideración lo que se establece a continuación.
A. Trabajos de Excavación.
En los lugares en que se ejecuten trabajos de excavación el Contratista deberá tomar en cuenta lo expuesto
en la Especificación ETG-3.1.
B. Trabajos de Hormigonado.
Cuando los trabajos de hormigonado se efectúen en diversos niveles, deberán tomarse las precauciones
necesarias para evitar caídas de materiales o elementos que puedan afectar al personal que interviene en
los trabajos o a las personas que circulen por el sector.
Se tendrá especial cuidado de no dejar tablas u otros elementos libres que puedan desprenderse y/o caer.
C. Trabajos de Soldadura.
No podrán efectuarse trabajos de soldadura sin que el personal utilice los elementos de protección
correspondientes.
Cuando estos trabajos se realicen en la vía pública deberán tomarse las precauciones necesarias para
evitar daños a las personas, ya sea colocando pantallas protectoras o aislando los sectores en que se
efectuarán estos trabajos.
D. Trabajos en Altura.
Los trabajos que se ejecuten en altura requerirán de precauciones especiales de seguridad, como las que
se indican a continuación.
1. Trabajos en Taludes de Excavación.

El personal que ejecute trabajos en taludes deberá disponer de elementos de sujeción (cuerdas)
fijados en puntos retirados del talud.
2. Andamios.
Los andamios deberán cumplir las condiciones establecidas en las Normas INN Nch 997, 998 y
999.
3. Escaleras.
Las escaleras deberán cumplir las condiciones establecidas en la Norma INN Nch 351.
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E. Trabajos Nocturnos.
1. El contratista no podrá realizar trabajos nocturnos que originen ruidos en áreas residenciales. Se
considerarán como tales, entre otros los siguientes:
- Rotura de pavimentos.
- Trabajos de excavación con equipos mecanizados.
- Colocación de hormigones.
- Compactación de rellenos.
2. El Inspector Jefe calificará la ejecución de otros trabajos que pudieran dar origen a ruidos molestos.
2. INSTALACIONES DE OBRA
2.1 INSTALACIÓN DE FAENA
2.1.1 GENERALIDADES
2.1.2 DESCRIPCIÓN
En esta Sección se especifican las condiciones y características que deben cumplir las Instalaciones de Faena del
Contratista tales como campamentos, bodegas, oficinas y talleres.
2.1.3 NORMAS Y REGLAMENTOS APLICABLES
A. El contratista deberá cumplir todas las leyes, reglamentos y ordenanzas vigentes de la República de Chile
concernientes a la construcción de campamentos para su personal y a las instalaciones de agua potable,
alcantarillado y energía eléctrica.
B. El contratista deberá observar las siguientes normas chilenas:
Nch 350 Instalaciones eléctricas provisionales en la construcción.

Nch 388 Prevención y extinción de incendios en almacenamiento de materias inflamables y
explosivos.
Nch 389 Almacenamiento de sólidos, líquidos y gases inflamables. Medidas generales de
seguridad.
Nch 439 Señales para prevención de accidentes en la industria.
Nch 1430 Extintores portátiles - Generalidades.
B&g Ingeniería SpA
2.2 EJECUCIÓN
2.2.1 CONDICIONES GENERALES
A. Todas las instalaciones de faena del contratista deberán construirse en lugares que no interfieran la
ejecución y el emplazamiento de las obras del proyecto y deberán ser autorizadas en forma previa por la
ITO .
B. Será de exclusiva responsabilidad del contratista la Administración y cuidado de las instalaciones de faena,
la obtención de los permisos municipales que corresponda, la obtención de los empalmes de agua potable,
energía eléctrica, alcantarillado y la extracción de basuras y escombros.
C. Todas las instalaciones de faena del contratista así como sus accesos, espacios interiores, fachadas y
vegetación circundante, deberán ser mantenidas y conservadas en buenas condiciones de orden y aseo.
D. Se consideran como instalación de faenas a todas aquellas obras de cargo del contratista, previa a la
ejecución de la obra misma. Quedan incluidas las bodegas para los materiales de su cargo, oficinas, casas
de cuidadores, garage, talleres de reparación de maquinarias, paneles de herramientas, etc. Además se
consideran los cierros de madera u otro material apropiado que sean necesarios.
E. En general, la instalación de faenas, se refiere a actividades comunes a los distintos capítulos del proyecto
y su incidencia en cada uno de ellos dependerá del programa que el contratista fije. Por lo tanto, deberán
considerarse en la propuesta como gastos generales, y no habrá partidas explícitas en las
especificaciones para ellas, salvo expresa indicación en contrario.
2.2.2 CAMPAMENTOS
A. Cuando la ubicación de las obras así lo exija, será responsabilidad del contratista proveer de campamentos
para habitación a su personal, y proceder a su retiro cuando ellas se terminen.
B. Para la autorización escrita previa del Inspector Jefe, el Contratista deberá presentar un plano de ubicación,
dimensiones y características de los campamentos.
B&g Ingeniería SpA
C. Las habitaciones para el personal deberán cumplir los siguientes requisitos mínimos:
1. Los pisos deberán ser de radier afinado a cemento o entablado de una pulgada de espesor.
2. Las paredes y cielos serán forrados con madera, volcanita o similar.
3. Los muros entretechos tendrán una aislación constituida por una capa de un espesor mínimo, de 5
cm. de poliestireno expandido, lana de vidrio o similar.
4. La instalación eléctrica será a la vista y cada habitación deberá contar con a lo menos un centro de
luz, un enchufe y un interruptor.
5. Cada habitación tendrá un mínimo de 4 m2. de superficie y 10 m3. de volumen por habitante.
6. Los servicios higiénicos dispondrán de 1 WC por cada 4 habitantes, conectado a red de alcantarillado
u otro sistema de evacuación aprobado por la ITO : 1 ducha por cada 4 habitantes; 1 lavatorio mural
con agua potable por cada 3 habitantes y piso lavable.
7. Las habitaciones para comedores y cocinas deberán contar con una superficie de 1 m2. mínima por
usuario simultáneo. El piso será lavable.
2.2.3 BODEGAS, TALLERES, OFICINAS, PLANTAS, ETC.
A. Las bodegas, talleres, oficinas, plantas, etc. que el contratista requiera para el desarrollo de las obras
incluidas en el contrato, serán diseñadas, construidas, montadas y desarmadas bajo su exclusiva
responsabilidad, debiendo el Contratista regirse por lo que estipulen las leyes, reglamentos y ordenanzas
relativas a este tipo de construcciones.
B. Para la aprobación previa del Inspector Jefe, el Contratista deberá presentar un plano de ubicación,
dimensiones y características de cada una de estas instalaciones.
En la construcción de bodegas para el almacenamiento de cemento en bolsas, el Contratista deberá regirse

por lo estipulado en la Especificación ETG-4.1. Hormigones.
2.2.4 OFICINA PARA LA ITO
Para todas las plantas de tratamiento a ofertar, se deberá considerar la provisión, instalación y mantención de
una oficina para la Inspección Técnica de las Obras (ITO). Estas instalaciones deberán considerar el siguiente programa:
El Contratista deberá incluir dentro de su Instalación de Faenas, las facilidades, dependencias e instalaciones
necesarias para el adecuado funcionamiento de la ITO y de ESSBIO S.A.
B&g Ingeniería SpA
Dentro del plazo de quince (15) días a partir de la fecha de inicio del Contrato, se deberá considerar para el uso
exclusivo y permanente de la ITO y ESSBIO S.A. (mientras dure el Contrato), una oficina con agua potable y baño (1 WC
y 1 lavamanos), con una superficie mínima de 15 m2 (container) para cada localidad. La oficina estará equipada con: dos
escritorios, seis sillas, un mesón/tablero de dibujo, tres colgadores para planos, tres repisas, artículos de escritorio y un
teléfono-fax estacionario. Será de cargo de la ITO la cancelación y pago de la cuenta telefónica.
Adicionalmente, el Contratista deberá considerar una Sala de Reuniones (con una superficie mínima de 15 m 2 y
que contenga una mesa de reunión con 10 sillas) en uno de los recintos de las PTAS, el que será definido por ESSBIO
luego de adjudicado el Contrato.
2.2.5 ACCESOS
Será de responsabilidad del Contratista ejecutar los accesos a la faena, los que deberán contar con la autorización
previa del Inspector Jefe. El Contratista será responsable de su mantención durante toda la ejecución de las obras
del contrato.
2.2.6 SEÑALIZACIÓN
El Contratista deberá suministrar e instalar en un lugar destacado de la obra un letrero de identificación
2.2.7 POLVORINES
En caso de ser necesario el uso de explosivos en la obra, el Contratista deberá cumplir con lo especificado en las
normas correspondientes para almacenamiento, empleo y transporte, INN 383 y 385 (Of. 55); 386 Of. 60; 388 Of 55
y 3910 Of.60.
2.2.8 MOVILIZACIÓN
El Contratista deberá contar con los medios de movilización y transporte adecuado para realizar la construcción de
la obra. El transporte de los trabajadores deberá cumplir con las normas respectivas.
2.2.9 RETIRO DE LAS INSTALACIONES DE FAENA Y ASEO FINAL
Una vez terminada la obra el Contratista procederá a retirar las instalaciones de faena y a una limpieza total de la
obra a satisfacción de la ITO
B&g Ingeniería SpA
3. MOVIMIENTO DE TIERRAS.
3.1 EXCAVACIONES
3.1.1 GENERALIDADES
3.1.1.1 Descripción
En esta sección se especifican las condiciones bajo las cuales deberán ejecutarse los trabajos de excavación,
incluyendo los trabajos previos, las excavaciones para estructuras y tuberías y el retiro de excedentes.
3.1.1.2 Normas y Reglamentos Aplicables
En todo aquello que no sea cubierto por las presentes Especificaciones, se supondrán aplicables las siguientes
Normas:
Nch 347 Prescripción de seguridad en las demoliciones.

Nch 349 Prescripciones de seguridad en las excavaciones.
Nch 353 Mensuras en obras de edificación. Prescripciones.
Nch 384 Medidas de seguridad en el empleo de explosivos.
Nch 385 Medidas de seguridad en el transporte de materias inflamables.
Nch 436 Prescripciones generales acerca de prevención de accidentes del trabajo.
Nch 438 Protecciones de uso personal.
Nch 439 Señales para prevención de accidentes en la industria.
Ordenanzas municipales referentes a obras en la vía pública.
3.1.2 EJECUCIÓN
3.1.2.1 Clasificación de los Materiales Excavados
Los materiales excavados se clasificarán de acuerdo con la definición visual de SENDOS, a saber:
Tipo Designación Descripción
I Muy blando Terreno de relleno; Arena suelta; Dunas

II Blando Terreno vegetal; Ripio Suelto.
III Semiduro Ripio compacto; Barro compacto; Arcilla húmeda.
IV Duro Tosco; Ripio arcilloso de aluvión; arcilla seca.
V Muy duro Roca blanda trabajable sin explosivos; Maicillo endurecido
VI Roca Roca trabajable con explosivos.
VII Roca dura Roca difícilmente trabajable con explosivos
B&g Ingeniería SpA
Se define como material común, al suelo comprendido entre los tipos I y V inclusive.
3.1.2.2 Trabajos Previos
A. Trazado
1. Antes de iniciar los trabajos de rotura de pavimentos, despeje superficial o excavación, el Contratista
efectuará el trazado de la obra o del tramo de obra cuya construcción debe iniciarse y lo someterá a
la aprobación del Inspector Jefe.
2. El trazado se efectuará en base a los Planos del Proyecto y a los puntos de referencia que le han sido
entregados al Contratista por la ITO .
3. El Contratista marcará en terreno los puntos que sean necesarios para poder replantear, por
intersección de rectas, en cualquier etapa de las obras, los ejes del trazado. Los puntos que marque
el Contratista deberán quedar fuera del área de excavación.
4. El Contratista deberá colocar los puntos de referencia que sean necesarios para el control de los
niveles. Estos puntos podrán materializarse en las estructuras vecinas o monolitos especiales de
forma tal que sean permanentes y no sufran variaciones.
5. El Contratista deberá velar por la conservación de los puntos de referencia entregados por ESSBIO
S.A. para la ejecución de los trabajos, debiendo proceder a su reemplazo inmediato cuando éstos
resulten dañados o desplazados.
B. Verificación de Interferencias
1. Será obligación del Contratista obtener de las Empresas de Servicios correspondientes todos los
antecedentes referentes a ductos y canalizaciones existentes en el sector.
2. El Contratista efectuará un recorrido por el sector incluido en la obra, en el cual verificará la existencia
de interferencias para la ejecución de los trabajos.
3. Todas las interferencias que se detecten deberán quedan inscritas en un informe emitido por el
Contratista al término de la visita en el cual se indicará como mínimo los casos correspondientes a
interferencia producidas por:
a. Líneas de postación.
b. Arboles.
c. Evidencias de canalizaciones subterráneas de agua potable, alcantarillado, electricidad, regadío
o aguas lluvias, señalizaciones de tránsito, etc.
d. Edificios y otras obras adyacentes a la excavación.
4. En base a estos antecedentes, la ITO decidirá las medias a tomar para situaciones no resueltas en
el proyecto.
5. El Contratista será responsable de no producir daños a las estructuras, elementos u objetos que
interfieran con el trazado y de reparar los daños que eventualmente pudieran producirse al ejecutar
las obras. Esto es aplicable tanto a las interferencias detectadas antes de la ejecución de las obras
como durante ellas.
B&g Ingeniería SpA
C. Medidas de Seguridad
1. En la ejecución de las excavaciones el Contratista deberá adoptar las medidas de seguridad que
estipulen las Especificaciones Técnicas Generales, las Normas INN correspondientes o el Inspector
Jefe, teniendo especial consideración en lo siguiente:
a. Instalación de señalización de advertencia para el tránsito de vehículos.

b. Colocación de elementos de iluminación en las zonas donde existen excavaciones abiertas
u obstáculos que interfieran con el tránsito de vehículos o personas.
c. Instalación de puentes para vehículos o personas en los sectores en que los trabajos
impidan el acceso a zonas habitadas o no existan otras alternativas que permitan la
mantención del tránsito.
d. Colocación de cunetas o barreras de protección en las vías en que exista tránsito de
vehículos y/o peatonal.
e. Ejecución de las obras de protección necesarias para evitar la inundación de las zanjas o
excavaciones.
2. El Contratista deberá tener instalados en obra los elementos de seguridad necesarios antes de iniciar
los trabajos de excavación.
3. El Contratista será responsable de la mantención permanente de las medidas de seguridad.
3.1.2.3 Procedimientos de Excavación
A. Autorizaciones
1. El Contratista deberá obtener el permiso de las autoridades que corresponda previo al inicio de los
trabajos de excavación.
2. Los trabajos de excavación no podrán iniciarse sin la autorización del Inspector Jefe.
B. Despeje del Area
1. El Contratista deberá limpiar el área de la excavación, eliminando todo material desechable que
interfiera con la ejecución de las obras, los que serán llevados a un botadero autorizado.
La eliminación de árboles, arbustos, plantas y elementos ornamentales quedará sujeta a las

regulaciones municipales que existan sobre la materia debiendo conservarse y reponerse en la forma
que dichos reglamentos lo indiquen.
B&g Ingeniería SpA
2. Toda la capa del suelo vegetal que se obtenga se depositará en el lugar que indique el Contratista y
que apruebe el Inspector Jefe amontonándola de modo de facilitar su uso en la terminación de la
superficie del terreno.
3. Los materiales provenientes de la excavación y depositados temporalmente al costado de ésta no

deberán provocar interferencias con la utilización de calles y veredas.
C. Rotura de Pavimentos
1. La rotura de pavimentos se limitará al ancho mínimo necesario para la ejecución de las excavaciones
de acuerdo a los límites indicados en los Planos de Proyecto o estas Especificaciones Técnicas.
2. El pavimentos de hormigón será cortado en líneas rectas con herramientas mecánicas. El

procedimiento a seguir consistirá en cortar el pavimento a lo largo de los límites trazados y autorizados
por el Inspector Jefe, y una vez separado del pavimento que permanece, podrá romperse por medio
de golpes.
3. Todos los trozos del pavimentos demolido deberán ser llevados al botadero autorizado tan pronto
hayan sido extraídos.
D. Excavaciones. Condiciones Generales
1. Las excavaciones se ejecutarán conforme a los ejes, dimensiones, cotas y pendientes establecidas
en los Planos del Proyecto.
2. La excavación deberá llegar hasta los niveles de Proyecto o hasta encontrar material de la calidad
establecido en los Planos del Proyecto o las indicaciones del Inspector Jefe. El nivel de sello de la
excavación será autorizado por el Inspector Jefe.
3. Los procedimientos de excavación deberán planificarse de manera que provoquen la menor

perturbación del terreno natural y aseguren la estabilidad de los taludes abiertos.
4. Cuando la excavación se ejecute con máquinas, ésta deberá detenerse 20 cm. por sobre la cota de
excavación indicada, continuándose en forman manual hasta llegar al sello.
5. Las superficies y parámetros de las excavaciones que vayan a quedar definitivamente abiertas serán
sometidas a alguno de los tratamientos que se señalan a continuación.
a. Los taludes definitivos en material común deberán ser peinados eliminando todo material suelto
susceptible de desprenderse dejándolos con la inclinaciones señaladas en los Planos de
Proyecto.
b. Los taludes definitivos en roca, serán suavizados en todos los sectores que presenten
contrapendientes y acuñados para eliminar los trozos sueltos que pudieran desprenderse,
dejándolos con las inclinaciones señaladas en los Planos de Proyecto.
6. Las superficies horizontales, en material común, serán compactadas hasta obtener como mínimo un
95% de la densidad del terreno natural en sitio.
7. Las excavaciones para estructuras, en que se utilice moldaje exterior, deberán tener un sobre ancho
de 0.80 m. medido del parámetro vertical exterior de la estructura, sobre el nivel de cimientos.
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8. Los taludes para la excavación de estructuras serán fijadas para cada caso particular en los Planos
de Proyecto.
9. El Contratista será responsable de mantener los taludes en condiciones seguras, tanto en lo

concerniente a estabilidad como a erosión de todas aquellas excavaciones que permanezcan
temporalmente abiertas, sin que ello signifique un recargo de los valores cotizados en su propuesta.
E. Excavaciones en Zanjas para Tuberías. Condiciones Adicionales
1. Las excavaciones en zanja tendrán un ancho basal mínimo de:

D interior ancho basal (D exterior en m.)
menor de 700 mm. D + 0,50 m.

mayor o igual a 700 m. D + 0,60 m.
2. Los taludes de la zanja deberán ser estables de acuerdo a la calidad del terreno encontrado y a la
profundidad de la excavación.
3. Salvo indicación contraria en los Planos de Proyecto, las inclinaciones de los taludes serán:
Para los dos metros superiores 1 : 10 (H:V)
Para el resto, hasta la cota de radie r : vertical
4. El fondo de las excavaciones deberá quedar lo suficientemente plano como para permitir un
asentamiento total del tubo. Para este objeto deberán ser eliminadas todas las protuberancias y
rellenarse las depresiones existentes de acuerdo a cláusula 3.1.2.3 letra G.
5. Las excavaciones no podrán permanecer abiertas por un tiempo superior a lo indicado en el Programa
de Construcción del Contratista y aprobado por ESSBIO.
6. El Contratista deberá tener especial cuidado en la excavación en los sectores en que existan tuberías
y otras interferencias.
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F. Excavaciones en Túnel. Condiciones Adicionales
1. Las excavaciones en túnel para cruces de calles y casos especiales bajo estructuras se harán en los
lugares que hayan sido establecidos en los Planos de Proyecto.
2. Las situaciones no contempladas en dichos documentos sólo serán autorizadas por el Inspector Jefe
en los casos en que las condiciones existentes en obra lo hagan imprescindible.
3. Las excavaciones en túnel tendrán un ancho mínimo igual a 0,60 m. más el diámetro del tubo. Su
altura mínima deberá ser 1,20 m.
4. Las excavaciones en túnel sólo podrán efectuarse cuando tengan un recubrimiento superior o techo
igual o mayor que el ancho del túnel, siendo de responsabilidad del Contratista la entibación necesaria
que asegure la estabilidad del terreno. En caso contrario, la excavación deberá efectuarse en zanja.
5. El túnel deberá tener piques de acceso de 1,50 m. de largo y ancho igual al del túnel ubicados a una
distancia máxima de 20 m. entre ejes.
6. Se excavarán troneras para verificar la correcta colocación del relleno de acuerdo con la cláusula
E.T.G. 3.2.2.3.
G. Sobreexcavaciones
1. Las sobreexcavaciones deberán rellenarse de acuerdo a lo estipulado en los Planos del Proyecto y
en caso de que en estos documentos no se indique algo al respecto se hará en la forma siguiente:
a. Sobreexcavación bajo estructuras: Se rellenará hasta alcanzar la cota de fundación con

hormigón de una dosis mínima de cemento de 170 Kg/m3.
b. Sobreexcavación bajo cañerías: Se rellenará en aquellos puntos en que pueda

compactarse con material seleccionado similar al que se usará para la cama de apoyo.
Si no es posible compactar se rellenará con suelos de hormigón de una dosis mínima de 85
Kg. cem/m3. El suelo que se utilice para ello deberá tener un tamaño máximo inferior a 3" y
deberá estar constituido por partículas duras y tenaces, y libre de grumos o terrones de
arcilla, de materias vegetales o de cualquier otra sustancia perjudicial.
2. La ubicación de todas aquellas excavaciones adicionales necesarias para la ejecución de las obras,
ya sea accesos a la faena o para las instalaciones de construcción, será autorizada por escrito por el
Inspector Jefe. Estas excavaciones serán rellenadas posteriormente en la forma que se estipule en
la sección 3.2. Rellenos.
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H. Entibaciones
1. El Contratista deberá ejecutar las entibaciones que sean necesarias para asegurar la estabilidad de
los taludes.
2. En caso que se produzcan derrumbes a pesar de la entibación colocada, el Contratista deberá retirar
a su cargo todo el material derrumbado y reforzar la entibación o bien tender los taludes a valores en
que sean estables.
3. Las entibaciones que utilice el Contratista deberán ser autorizados previo a su construcción, por el
Inspector Jefe, sin que esto releve al Contratista de su responsabilidad.
4. La protección de estructuras o instalaciones enterradas, como ser cámaras, cañerías, fundaciones de

edificios, etc. será responsabilidad del Contratista, quien deberá reparar a su cargo las estructuras o
instalaciones que resulten dañadas por la ejecución de los trabajos.
I. Agotamiento
1. El Contratista deberá prever los sistemas necesarios para agotar Infiltraciones de aguas al lugar de
las excavaciones.
2. Además, deberá tomar todas las precauciones necesarias para drenar o desviar las aguas
superficiales afluentes a la excavación, evitando que penetren a ella.
3. Todas las excavaciones que correspondan a fundaciones de estructuras de hormigón deberán

realizarse en seco, excepto cuando el Inspector Jefe levante esta exigencia, si, a su criterio, las
condiciones particulares de la obra lo permiten.
J. Excavación en Roca
1. El Contratista entregará al Inspector Jefe un detalle completo de la forma en que abordará la ejecución
de las excavaciones en roca, incluyendo los diagramas de tiro, las cargas y tipos de explosivos que
utilizará.
2. Los métodos de excavación deberán ser autorizados por el Inspector Jefe previo a su aplicación.
3. Su ejecución deberá asegurar que no se produzcan sobreexcavaciones importantes y que no se dañe

la roca circundante, causando su fractura y/o aflojamiento. Para este objeto, el Contratista deberá
utilizar el método de precorte u otro similar autorizado por el Inspector Jefe.
4. El Contratista deberá tomar todas las medidas de seguridad pertinentes para evitar producir daños en
las obras o instalaciones vecinas y a las personas. Estas medidas deberán incluir el confinamiento
de las tronaduras, la limitación de la carga y volumen de los disparos, la protección de los elementos
susceptibles de dañarse y, en general, de toda otra medida conducente a lograr la finalidad indicada.
3.1.2.4 Transporte de Excedentes
A. El Contratista tendrá la obligación de ubicar los botaderos para los excedentes provenientes de las
excavaciones, rotura de pavimentos y otros materiales.
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B. Los botaderos serán lugares autorizados para ser utilizados como tal, debiendo obtener el Contratista los
permisos correspondientes.
C. El Contratista deberá preocuparse de la mantención de los botaderos, de depositar el material en forma

ordenada y de manera de permitir el escurrimiento de las aguas.
D. El material se depositará con taludes estables.
3.2 RELLENOS
3.2.1 GENERALIDADES
En esta sección se especifican las condiciones que deberán cumplir la obtención, procesamiento, transporte,
colocación y compactación de los materiales que constituirán los rellenos.
3.2.1.2 Normas y Reglamentos
La selección de los materiales y el control de la ejecución de los rellenos requiere de la aplicación de procedimientos
normalizados, los que se efectuarán siguiendo las prescripciones de las siguientes normas:
Nch 1515Mecánica de suelos. Determinación de la humedad.

Nch 1516Mecánica de suelos. Determinación de la densidad en el terreno. Método del cono de arena.
Nch 1517-1
Mecánica de suelos. Límites de consistencia Parte 1. Determinación del límite líquido.
Nch 1517-2
Mecánica de suelos. Límites de consistencia Parte 2. Determinación del límite plástico.
Nch 1534-1
Mecánica de suelos. Relaciones humedad-densidad Parte 1. Métodos de compactación con
pisón de 2,5 Kg. y 305 mm. de caída.
Nch 1534-2 Mecánica de suelos. Relaciones humedad/densidad. Parte 2. Métodos de compactación con
pisón de 4,5 Kg. y 460 mm. de caída.
Nch 1726 Mecánica de suelos. Determinación de la densidad relativa.
ASTM D421 Preparación de muestras.
ASTM D428 Determinación de la granulometría.
ASTM C127 y D854 Determinación del peso específico.
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3.2.2 EJECUCIÓN
3.2.2.1 Características de los Materiales
A. Las características específicas de los materiales que se empleen para la ejecución de un relleno
determinado serán indicadas en los Planos del Proyecto o en las Especificaciones Especiales
correspondientes.
B. Los materiales deberán cumplir las condiciones generales siguientes:
1. Su granulometría deberá estar comprendida dentro de los límites especificados sin que se produzcan
concentraciones de partículas entre tamaños sucesivos.
2. Deberán estar libres de contaminaciones extrañas, en particular de materia orgánica, sales solubles y
productos de desechos.
3. No deberán poseer características de comportamiento singular (arcilla expansivas o limos

colapsables).
C. Para la ejecución de los rellenos se considerarán los siguientes tipos de materiales:
1. Permeables que estarán formados por gravas y/o arenas limpias, con un contenido máximo de
material bajo la malla ASTM = 200 no superior a 5%.
2. Impermeables, que estarán constituidos por suelos con un contenido de material bajo la malla = 200
ASTM superior a 12%.
3. Otros materiales.
4. Los materiales cuyo porcentaje de finos esté comprendido entre los valores anteriores se clasificarán
como permeables o impermeables según las características del material fino.
D. El tamaño máximo de la piedra contenida en los materiales no deberá exceder de los 3/4 del espesor de
capa compactada en que se coloque el relleno.
3.2.2.2 Obtención de los Materiales
A. Los materiales empleados para los rellenos podrán provenir de los materiales extraídos de las
excavaciones, siempre de éstos cumplan las condiciones establecidas en la cláusula 3.2.2.1. precedente.
B. En caso de que provengan de yacimientos especiales (debidamente autorizados para este objeto),
deberán ser ubicados por el Contratista y aprobados por el Inspector Jefe, previo informe de laboratorio
aceptado por ESSBIO S.A.
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C. La sobrecarga existente deberá eliminarse hasta descubrir los materiales apropiados. Los materiales
inadecuados se dejarán en zonas que no interfieran con la explotación del yacimiento.
D. Los materiales obtenidos deberán ser sometidos a procesamiento cuando no cumplan con las
granulometrías especificadas. El procedimiento a seguir será fijado por el Contratista y autorizado por el
Inspector Jefe.
E. Este procedimiento deberá incluir la eliminación de los tamaños inadecuados, lo que deberá ser efectuado
antes de la colocación de los materiales en el relleno. No se permitirá como sistema, la eliminación del
sobre tamaño en el sitio mismo en que serán colocados los materiales.
3.2.2.3 Colocación y Compactación de los Materiales
A. Preparación Previa
1. Previamente al comienzo de la colocación de los materiales de relleno deberá efectuarse la

preparación de la superficie en que se apoyarán, la cual incluirá las siguientes operaciones:
a. Limpieza de la superficie, eliminando todos los desechos, materiales extraños y todo suelo que
contenga materia orgánica, raíces o material contaminado.
b. Drenaje del agua que afluya al lugar de colocación de los rellenos.
c. Compactación superficial hasta lograr la densidad exigida para los rellenos.
d. El Contratista no deberá colocar ningún material de relleno en parte alguna, sin que antes la ITO
haya inspeccionado y recibido conforme el sello de excavación, haya revisado los levantamientos
topográficos del contratista e indique por escrito en el Libro de Obra que dicho sector de la obra
está listo para la colocación de relleno.
2. Deberá acondicionarse la humedad de los materiales dentro del rango que se especifica en la cláusula
siguiente, regándolos o dejándolos secar si fuese necesario.
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B. Colocación de los Materiales de Relleno
1. Condiciones Generales
a. Previamente a la iniciación de los rellenos, el Contratista deberá indicar la secuencia de
colocación, para lo cual definirá los sectores que divide la obra para este objeto. Esta secuencia
deberá ser aprobada por el Inspector Jefe, quien autorizará también el inicio de los rellenos.
b. Los materiales se depositarán en capas aproximadamente horizontales, que abarquen toda la

extensión del sector por recubrir.
c. Los materiales se descargarán y esparcirán evitando su segregación.
d. El avance deberá ser parejo, de modo que no se produzcan desniveles superiores a 0,50 m.
entre sectores contiguos.
e. El espesor de las capas será establecido de manera tal que pueda lograrse la densidad
especificada en todo su espesor con el equipo de compactación que se utilizará.
f. En los casos que los rellenos quedan interrumpidos para ser continuados posteriormente las
capas se colocarán en forma escalonada de modo que cada 0,60 m. de altura se deje un espacio
horizontal de 0,50 m. en sus extremos.
g. En el caso de utilizarse materiales impermeables, la humedad del material de tamaño inferior a

la malla Nº 4 ASTM deberá estar comprendida en un rango de más o menos 2% de la humedad
óptima de la misma fracción.
h. No se permitirá la colocación de rellenos bajo condiciones de lluvia intensa. En caso de

producirse una lluvia continuada, se deberá suspender el relleno y se emparejará el material
colocado para facilitar el drenaje; al reiniciarse los trabajos se deberá escarificar y acondicionar
el material (si es necesario) hasta lograr una humedad dentro de los limites permitidos.
2. Rellenos de Zanjas para Tuberías. Condiciones Adicionales
a. El relleno de las zanjas podrá efectuarse con los suelos provenientes de las excavaciones o de
yacimientos aceptados para este objeto.
b. La tubería irá apoyada en un relleno de arena compactada, salvo indicación en contrario, del
ancho de la excavación y de una altura de 0,10 m. La cama de apoyo estará formada por arena
limpia, con no más de un 10% de finos (suelo que pasa por malla ASTM Nº 200), compactada
con placa vibradora de no menos de 100 Kg. de peso estático. Se exigirá una densidad relativa
no menor del 75%.
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c. Luego del relleno especificado en B, se colocará un segundo estrato, hasta 0,30 m. sobre el nivel
superior de los tubos. Este se hará con arena limpia, o material granular tamaño máximo 1", con
no más de un 10% de finos colocados por capas de 0,15 m. y fuertemente apisonado con pisón
mecánico, hasta obtener el 90% de la densidad Proctor o una densidad relativa mayor que un
60%. El relleno de la zanja se hará en forma simultánea y pareja a ambos lados de la cañería
para no crear presiones desbalanceadas en la cañería.
d. El relleno se hará en una primera etapa previa a la prueba hidráulica, dejando descubiertas las
zonas correspondientes a las juntas, machones de anclaje y cámaras.
e. En una segunda etapa, después de realizadas las pruebas y obtenida la autorización del Inspector
Jefe, se completará el relleno de las zonas descubiertas, éste se hará con material exento de
materias orgánicas, con un tamaño máximo no mayor de 15 cm.
f. El relleno sobre la primera etapa, hasta la superficie o nivel de término se hará en capas de 0,30
m. de espesor compactadas hasta alcanzar una densidad máxima no inferior al 90% del Proctor
modificado, salvo indicación contraria.
g. En zonas de congestión de tuberías o en que las condiciones de terreno impidan una adecuada
compactación, el Inspector Jefe podrá ordenar que el relleno se haga con hormigón de 127,5 Kg.
cem/m3.
3. Rellenos de Excavaciones en Túnel. Condiciones Adicionales
a. El relleno para las excavaciones en túnel deberá asegurar el llenado total de la sección
excavada.
b. Los materiales de relleno deberán depositarse de preferencia en capas y compactarse según

3.2.2.3.C.
c. Si esta condición no puede cumplirse por razones de espacio, podrá recurrirse a la utilización de
un relleno compactado por medios hidráulicos. En este caso se usará materiales permeables.
d. Estos se colocarán totalmente saturados, dejándose posteriormente drenar hasta que el material
se asiente totalmente, eliminando el agua drenada, para lo cual se dejarán puntos de eliminación
del agua.
e. Especial precaución deberá tenerse en el relleno de la parte superior de la excavación, de manera

de asegurar un relleno total hasta el contacto con el terreno natural.
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f. Para controlar que el relleno ha llenado toda la sección excavación, se practicarán troneras de
reconocimiento a distancias no mayores de 5 m. y de una sección mínima de 40 x 40 cm. Estas
troneras podrán usarse para completar el relleno en caso de detectarse zonas vacías, lo que se
hará según un procedimiento aceptado por el Inspector Jefe.
g. Cuando la clave del túnel se encuentre a una distancia inferior a 1,50 m. de la superficie, y no sea
posible rellenar totalmente o lo determine el Inspector Jefe, podrá exigirse que el relleno sobre el
tubo, se ejecute con hormigón bombeado o colocado a presión.
4. Relleno de excavaciones realizadas en pique y túneles alternados.
Si en las redes de alcantarillado, la ITO ha autorizado la ejecución de la excavación por el sistema

de piques y túneles alternados, los puentes ubicados sobre estos últimos deberán eliminarse
previamente a la ejecución de los rellenos si su altura es inferior a dos veces el ancho de la
excavación.
Para proceder a la eliminación de los puentes, la tubería deberá estar protegida con una capa de
relleno de por lo menos 0,20 m. por sobre su parte superior.
El material de los puentes podrá utilizarse como material de relleno siempre que cumpla las
condiciones establecidas en la cláusula 3.2.2.1. de esta Especificación. En caso contrario, deberá
eliminarse.
Su compactación se efectuará de acuerdo a lo estipulado en la cláusula 3.2.2.3.B.2. de esta

Especificación.
C. Compactación de los Rellenos
1. Los rellenos deberán compactarse hasta lograr la densidad estipulada en los Planos de Proyecto o
Especificaciones Especiales respectivas.
2. En caso de no estar especificada la densidad de los rellenos, éstos deberán compactarse hasta
obtener los siguientes valores:
- Una densidad relativa de 75% para rellenos permeables
- 95% de la densidad máxima seca determinada según la Norma Nch 1726 ó 1534-2 para los
materiales impermeables bajo zonas de pavimento y 90% de la densidad máxima seca en otras
zonas.
3. La compactación se hará utilizando equipos mecánicos.
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4. En los sectores de la obra donde las razones de espacio lo hagan necesario se utilizarán
compactadores manuales aprobados por el Inspector Jefe.
5. En aquellos sectores que correspondan a rellenos masivos de extensión importante, deberán utilizarse
rodillos vibratorios lisos aprobados por el Inspector Jefe.
6. El uso de cualquier otro procedimiento deberá ser autorizado por el Inspector Jefe, quien podrá exigir
al Contratista la ejecución de ensayos en sitio previamente a su aprobación.
7. Especial cuidado se tendrá en la compactación de las zonas contiguas a fundaciones, obras

adyacentes y taludes de excavaciones, con objeto de producir una buena unión.
3.2.2.4 Control de Calidad
A. El Contratista deberá considerar la ejecución de su propio control de calidad de los rellenos.
B. Independientemente de los controles propios efectuados por el Contratista, éste deberá considerar la
ejecución de los siguientes controles mínimos, en las oportunidades y sectores que determine el Inspector
Jefe:
1. Determinación de granulometría y de la relación humedad/densidad con la frecuencia indicada a

continuación:
Volumen (m3) Frecuencia de los Ensayos

0 - 1000 1 cada 200 m3.
1001 - 5000 1 cada 500 m3.
5001 - 10000 1 cada 1000 m3.
> 10000 1 cada 2000 m3.
ó cada vez que se cambie de yacimiento de extracción de materiales.
2. Determinación de la densidad en sitio para cada capa de relleno efectuada.
C. El Inspector Jefe podrá variar las cantidades estipuladas ajustándolas a las características de la obra.
D. Estas determinaciones serán efectuadas por un laboratorio especializado el cual deberá ser aprobado por
el Inspector Jefe, previamente a la iniciación de los rellenos.
E. El Contratista deberá detener la colocación de los rellenos si alguno de los controles antes indicados no
cumple los valores estipulados.
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F. En particular, una capa colocada no podrá ser recubierta antes de que el Inspector Jefe dé por aceptado
el valor de la densidad en sitio controlada para la capa inmediatamente inferior.
G. La ejecución de estos controles deberá ser considerada dentro del programa de construcción de la obra y
no será objeto de variaciones de costo ni plazo si ellos conducen al rechazo de los materiales o de los
rellenos efectuados.
4. OBRAS DE HORMIGON
4.1 HORMIGONES
4.1.1 GENERALIDADES
Se especifican en esta sección las condiciones bajo las cuales se ejecutará la confección, colocación, compactación
y precauciones posteriores de los hormigones simples y armados considerados en los proyectos que ejecute
ESSBIO S.A.
4.1.1.2 Normas Aplicables
A. La ejecución de los hormigones deberá efectuarse conforme a las estipulaciones de las Normas Chilenas
correspondientes, en la forma que se especifica posteriormente en este texto, salvo en los casos en que
se citen explícitamente otras Normas.
B. Los casos no contemplados en estas Especificaciones se resolverán conforme a las indicaciones generales
del Manual del Hormigón del U.S. Bureau of Reclamation (USBR Concrete Manual) en su última versión
vigente a la fecha del Contrato.
C. La interpretación de la forma de aplicación de las disposiciones allí propuestas será de resorte exclusivo
del Inspector Jefe.
D. Se hace a continuación una relación de las Normas Chilenas que deben considerarse en la ejecución de
los trabajos, alguna de las cuales figuran en el texto de esta especificación.
Nch 148 Cemento. Terminología. Clasificación y Especificaciones Generales.

Nch 160 Agregado tipo A para uso en cementos. Especificaciones.
Nch 161 Cemento. Puzolana para uso en cementos. Especificaciones.
Nch 163 Calidad y composición granulométrica de los agregados pétreos para hormigones.
Nch 165 Aridos para morteros y hormigones. Tamizado y determinación de la granulometría.
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Nch 170 Hormigones de cemento.
Nch 171 Hormigón. Extracción de muestras del hormigón fresco.
Nch 1017 Hormigón. Confección y curado en obra de probetas para ensayos de compresión y
tracción.
Nch 1019 Hormigón. Determinación de la docilidad. Método del asentamiento.
Nch 1443 Hormigón. Agua de amasado. Muestreo.
Nch 1564 Hormigón. Determinación de la densidad aparente, del rendimiento del contenido de
cemento y del contenido de aire del hormigón fresco.
Nch 409 Agua Potable. Requisitos.
4.1.2 EJECUCIÓN
4.1.2.1 Materiales para el Hormigón
Se indican a continuación las condiciones mínimas que deberán cumplir los materiales empleados para la confección
del hormigón.
A. Cemento
1. Los cementos que se empleen para la confección de los hormigones de una obra deberán cumplir las
estipulaciones de las siguientes Normas Chilenas:
a. Nch 148 Cemento. Terminología. Clasificación y

Especificaciones Generales.
b. Nch 160 Agregado tipo A para uso en cementos
Especificaciones.
c. Nch 161 Cemento. Puzolan para uso en cementos
Especificaciones.
2. El cemento en obra deberá ser mantenido dentro de recintos cerrados y bien ventilados, que permitan
el retiro del cemento en el mismo orden en que llega a faena.
3. El almacenamiento en sacos deberá, además, cumplir con la condición de que las bolsas no se
acumulen en pilas de altura superior a 12 sacos.
4. Cada tipo de cemento tendrá un lugar de acopio independiente.
5. Si su almacenamiento excede un lapso de dos meses o se humedece, el cemento deberá ser

ensayado por el Contratista en un laboratorio aprobado por ESSBIO S.A. Los ensayos respectivos
deberán demostrar que no han variado significativamente las propiedades de tiempo de fraguado y
de resistencia a 3 y 7 días de edad.
6. Esta condición será evaluada por el Inspector Jefe, quien podrá rechazar el empleo del cemento o
condicionar su utilización.
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7. En la confección del hormigón no podrán emplearse mezclas de cementos diferentes.
8. El uso de distintos tipos de cemento en diferentes parte de la obra deberá ser autorizado previamente
por el Inspector Jefe. Este cemento deberá ser resistente a la acción de sulfatos y cloruros.
B. Agua
1. En general, el agua de amasado del hormigón deberá ser potable.
2. Si el Contratista decide usar agua no potable, deberá justificar su empleo mediante análisis químicos,
ejecutados de acuerdo a lo establecido en Nch 409, los cuales serán evaluados por la ITO, quien
establecerá su aprobación o rechazo.
C. Aridos
1. Los áridos utilizados para la confección del hormigón deberán cumplir las estipulaciones de la norma
Nch 163.
2. Los áridos deberán estar separados en un mínimo de dos categorías que, al mezclarlas, permitan
obtener una granulometría total continua. Estas categorías serán arena (árido fino) y grava (árido
grueso) según se define en la norma Nch 163.
3. El Inspector Jefe podrá exigir el empleo de más de dos categorías de áridos.
4. Su tamaño máximo (T máx) será establecido para cada parte de obra de acuerdo a lo siguiente:
Dimensión mínima de T máx

la sección (cm) (pulgadas)
hasta 15 3/4
16 - 30 1 1/2
31 - 50 2
mayor de 50 3
5. Se tendrá especial cuidado en el control del contenido de sulfatos y cloruros de sodio en los áridos
para lo cual la ITO solicitará su verificación cuando lo estime conveniente.
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6. El tamaño máximo además no deberá exceder de:
1/5 del espesor de los muros

1/3 del espesor de las losas
3/4 de la distancia libre entre armaduras
7. Los áridos deberán ser acoplados en obra en pilas suficientemente separadas entre sí o con una
división entre ellos para evitar su mezcla, y en un volumen adecuado al consumo, de manera que la
humedad de los áridos se mantenga estable y no exceda de 8% para la arena y de 2% para el árido
grueso.
8. La superficie que recibirá los acopios de áridos deberá limpiarse de toda materia vegetal, dándole una
inclinación que permita el drenaje del agua que pudiera acumularse.
D. Aditivos
1. Su uso deberá estar estipulado en las Especificaciones Técnicas Especiales o ser autorizado por el
Inspector Jefe.
2. Las proporciones correspondientes serán determinadas de acuerdo a las instrucciones del fabricante
y a ensayos efectuados por el Contratista y aprobados por la ITO , los cuales deberán ajustarse a las
condiciones reales de uso en obra.
3. Los aditivos se guardarán en lugares que cumplan las condiciones establecidas por el fabricante o por
el Inspector Jefe, en caso de no existir éstas.
4. Si el tiempo de almacenamiento del aditivo excede de dos meses el Inspector Jefe podrá exigir
ensayos que demuestren que éste mantiene sus características.
5. El aditivo deberá ser homogeneizado cada vez y antes que se proceda a aplicarlo.
4.1.2.2 Dosificación del Hormigón
A. La proporción de cada uno de los componentes del hormigón (dosificación) será determinada por el
Contratista y aprobada por el Inspector Jefe.
B. La presentación de la dosificación deberá incluir las cantidades de cemento, agua, áridos y aditivos por
metro cúbico de hormigón y la consistencia prevista para el hormigón.
C. El Contratista deberá justificar la dosis de cemento que utilizará mediante mezclas de prueba, las cuales
deberán dar una resistencia media de por lo menos un 30% superior a la resistencia mínima exigida al
hormigón en el proyecto.
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4.1.2.3 Fabricación del Hormigón
A. Las cantidades de materiales especificados en la dosificación teórica del hormigón deberán ser medidas
en peso.
B. El Inspector Jefe podrá autorizar el uso de la medida en volumen en partes de obra de pequeña magnitud
o de poca importancia estructural, a condición de que los elementos de medición se verifiquen con una
medida en peso efectuada con los materiales de la obra en las condiciones de humedad media que es
dable esperar.
C. La verificación de los elementos de medida en volumen deberá ser repetida periódicamente, a lo menos
una vez por semana, y cuando cambien las fuentes de aprovisionamiento de los materiales o las
condiciones medias de humedad con respecto a las verificadas antes del comienzo de la obra.
D. Los elementos de medida deberán dar errores de medida inferiores a 1% en el peso de cemento y del
agua, a 2% en el árido fino y a 3% en el árido grueso.
E. La medida de los materiales deberá incluir la corrección por la humedad contenida en ellos, para lo cual
podrán adoptarse valores medios en base a datos obtenido directamente. Estos valores serán verificados
con una frecuencia por lo menos semanal o cada vez que se registre una variación importante de las
condiciones medias de humedad.
F. En los trabajos de volumen superior a 1000 m3 de hormigón o de importancia estructural el Inspector Jefe
podrá exigir controles más estrictos que los señalados, los que se fijarán de acuerdo a las características
particulares de la obra.
G. El mezclado de los componentes del hormigón deberá efectuarse en hormigoneras de capacidad adecuada
a las necesidades de la obra.
H. La operación de estas hormigoneras se efectuará en las condiciones establecidas por el fabricante, no

pudiendo variarse ni la capacidad de carga, no la velocidad de rotación especificadas.
I. El Contratista deberá someter todo el equipo de fabricación de hormigón y sus instalaciones anexas a la
aprobación del Inspector Jefe, para lo cual le presentará los antecedentes y le mostrará los equipos
correspondientes.
J. La ITO podrá rechazar el uso de todos aquellos equipos y elementos que se encuentren en mal estado de
conservación.
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K. El tiempo de amasado del hormigón deberá permitir su total homogeneización de la hormigonera, y se
ajustará a su volumen nominal. En todo caso, no podrá ser inferior a 1,5 minutos, salvo que el Contratista
emplee equipos de diseño especial, en cuyo caso la ITO podrá exigir una prueba de verificación de las
condiciones reales de amasado.
L. La disposición de las hormigoneras deberá permitir una fácil inspección visual de su interior durante el
amasado, de modo de poder establecer la consistencia del hormigón antes de su vaciado.
M. La consistencia del hormigón fabricado deberá corresponder a la prevista en la dosificación, según se indica
en la cláusula 4.1.2.2. dentro de un rango de más o menos 2 cm. en el asentamiento del cono de Abrams.
4.1.2.4 Preparación previa al Hormigonado.
Previamente a la ejecución del hormigonado de una etapa deberán efectuarse los siguientes trabajos mínimos de
preparación:
A. Preparación de la superficie que va ser cubierta con hormigón, de acuerdo a su naturaleza:
1. Si la superficie es roca, deberán haberse retirado todos los trozos sueltos hasta el grado que indique
el Inspector Jefe o los Planos de Proyecto.
2. Si la superficie corresponde a hormigón de una etapa anterior, la junta de hormigonado así producida
recibirá el tratamiento que se especifica en la letra B de esta cláusula.
3. Si la superficie corresponde a terreno natural formado por material común excavado hasta los límites
aprobados por el Inspector Jefe, deberá compactarse superficialmente hasta obtener la densidad que
haya sido especificada.
B. Toda superficie de hormigón que vaya a ser cubierta con hormigón recibirá la designación de junta de
hormigonado y deberá recibir un tratamiento que elimine la lechada superficial producida al compactarse
el hormigón.
C. Este tratamiento podrá efectuarse por alguno de los métodos siguientes:
1. Por lavado del hormigón fresco mediante chorro de agua a presión. En este método se lavará la
superficie del hormigón antes de que éste inicie su endurecimiento.
Este lavado eliminará la capa superficial de mortero, evitando que se desprenda el árido grueso de
tamaño superior a 5 mm.
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El momento de aplicación de tratamiento deberá establecerse prácticamente en la obra misma y, una
vez iniciado, se proseguirá hasta que el agua escurra totalmente limpia.
Las pozas de agua que se formen serán eliminadas con aire a presión u otro método que apruebe el
Inspector Jefe.
2. Por decapado mediante chorro de arena, ya sea en seco o húmedo.
3. En general no se aceptará el tratamiento de picado con barretilla, salvo en casos especiales aprobados
por el Inspector Jefe en que no se posible aplicar los sistemas antes descritos.
4. El Contratista podrá proponer otros sistemas de tratamiento de juntas de hormigonado, los cuales
deberán ser aprobados por el Inspector Jefe antes de su aplicación en la obra, pudiendo exigir la
ejecución de ensayos en sitio.
D. Revisión de que todos los elementos embebidos correspondientes a la etapa hayan sido incluidos, los
cuales deberán estar firmemente sujetos a los moldajes, antes de que el hormigón sea colocado. Además,
deberán estar limpios, libres de pinturas y aceites. El hormigonado en torno a ellos se hará con especial
cuidado.
E. Limpieza con agua y aire a presión hasta eliminar toda traza de suciedad acumulada. Esta limpieza deberá
efectuarse inmediatamente antes del hormigonado.
4.1.2.5 Transporte, Colocación y Compactación del Hormigón
A. Transporte
El transporte deberá establecerse de manera que cumpla las siguientes condiciones básicas.
1. Que ocupe el tiempo mínimo posible desde la planta de hormigón al sitio de colocación. Este tiempo
no podrá exceder del 50% del tiempo de comienzo de fraguado del cemento en uso, ni deberá
provocar pérdidas de asentamiento del hormigón que excedan de 3 cm.
2. No deberá producir segregación ni pérdida de los componentes del hormigón.
3. Deberá permitir el vaciado del hormigón con el asentamiento previsto en la dosificación sin adiciones
de agua.
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B. Colocación
El Contratista deberá planificar la colocación del hormigón en una etapa dada, de manera que ésta cumpla
las siguientes condiciones fundamentales:
1. Que la colocación sea ordenada y sistemática.

Cuando la ITO lo requiera, el Contratista deberá presentar esquemas de los sistemas de colocación
previstos.
2. Que el hormigón se coloque en capas horizontales de espesor constante, no superior a los 3/4 de la
longitud de la botella del vibrador de inmersión utilizado por la compactación.
3. Que no se produzca segregación o pérdida de los componentes del hormigón a través de los moldes
o variación de su consistencia.
Para evitar la segregación, se limitará la descarga del hormigón a una altura máxima de 1,5 m.
disponiéndose de mangas cuando esta condición no pueda satisfacerse directamente.
4. Que no se produzcan juntas de hormigonado no tratadas (pegas frías), entendiéndose que tal
situación se presenta cuando el hormigón no reacciona al vibrador.
5. La colocación del hormigón deberá programarse de modo que las juntas de hormigonado que se
produzcan correspondan a las que se han programado.
6. El hormigonado de superficies con pendientes deberá efectuarse empezando la colocación desde el

punto más bajo del elemento.
C. Equipos
Se indican a continuación las exigencias mínimas que deberán cumplir algunos de los equipos y elementos
usados habitualmente para el transporte y la colocación del hormigón.
1. Camiones - Betonera
a. Deberán emplearse en las condiciones de capacidad de carga y velocidad de revoltura

especificados por el fabricante.
b. Durante el transporte, el camión - betonera deberá girar a su velocidad de agitación, la cual se

aumentará a la de amasado durante un mínimo de cinco vueltas de la betonera antes de proceder
a su vaciado.
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c. Cada camión betonera entregará su carga con un certificado, firmado por el proveedor en el cual
se establezcan las cantidades de cemento, agua, agregado fino, agregado grueso y aditivos
incluidos en al carga.
d. El uso de camiones - betonera como elemento de revoltura del hormigón estará condicionado a
una verificación por parte del Inspector Jefe de que ésta es suficiente homogénea, para lo cual
éste determinará el procedimiento a seguir.
2. Camiones - Tolva
a. Su empleo se limitará al caso de hormigones con asentamiento de cono igual o inferior

a 6 cm. y a distancias de transporte que no excedan de 3 Km. por caminos en buenas
condiciones de tránsito.
b. La compuerta de la tolva deberá ser estanca para impedir la pérdida de agua o mortero
del hormigón que se transporta.
3. Canaletas
a. Deberán estar construidas de material no absorbente, de preferencia

metal o forradas en plancha metálica.
b. Su superficie deberá ser lisa y suave.
c. Se colocarán con una pendiente que asegure un escurrimiento continuo, uniforme y sin
segregación del hormigón.
d. En su extremo de vaciado deberán estar provistas de un cono o embudo que evite la

segregación normalmente producida en él.
e. En su extremo de alimentación deberá estar provista de un cono de recepción de

capacidad suficiente para evitar el derrame y segregación de hormigón.
4. Cintas Transportadoras
a. Las cintas transportadoras deberán instalarse con una pendiente adecuada a la consistencia del
hormigón transportado en ellas, sin que se produzca segregación.
b. Dispondrán de un elemento alimentador que asegure un flujo continuo y uniforme del hormigón.
c. En su extremo de vaciado dispondrán de un cono o embudo similar al descrito para las canaletas
y de un raspador inferior que evite el arrastre y caída del mortero del hormigón.
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5. Capachos
Los capachos deberán estar diseñados de manera que permitan el vaciado de hormigones del
asentamiento previsto en la dosificación del hormigón.
6. Todos los equipos y elementos para la confección, el transporte, la colocación y la compactación del
hormigón deberán ser mantenidos por el Contratista, en buenas condiciones de uso.
7. El Contratista deberá disponer del suficiente número de equipos y elementos para efectuar
hormigonaduras continuas, ordenadas y sin detenciones que afecten la calidad del hormigón.
8. El Inspector Jefe no autorizará ningún trabajo de hormigonado si considera que el Contratista no ha

dispuesto suficientes equipos o que éstos no se encuentren en buenas condiciones de uso.
D. Hormigonado en Condiciones Especiales
1. Deberán observarse precauciones especiales para la colocación del hormigón en temperaturas

ambientes extremas, ya sea excesivamente frías o calurosas y bajo agua. Se especifican a
continuación las precauciones de mayor importancia que deberán observarse, las que se
complementarán con las que defina el Inspector Jefe.
2. Hormigonado en Tiempo Frío
a. Si se prevé que se producirán temperaturas medias diarias inferiores a 10ºC durante tres días
consecutivos, deberán tomarse precauciones que consideren la influencia de las bajas
temperaturas sobre las propiedades del hormigón.
b. Estas precauciones incluirán como mínimo lo siguiente:
No deberá hormigonarse en los días en que pueda preverse que la temperatura del hormigón
pueda descender bajo 5ºC.
Esta condición podrá eliminarse si, mediante la adición de agua caliente, la temperatura del
hormigón al momento de su colocación se mantiene sobre 5ºC y se aísla o calefacciona
posteriormente el hormigón para mantener su temperatura sobre ese valor a lo menos los tres
días siguientes al hormigonado.
El pozo de descimbre de los elementos estructurales deberá fijarse tomando en cuenta el efecto
retardador de resistencia provocando por las bajas temperaturas.
El empleo de aceleraciones de fraguado para paliar este efecto deberá ser aprobado por el
Inspector Jefe.
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3. Hormigonado en Tiempo Caluroso
El hormigonado de períodos de tiempo caluroso deberá atenerse a las siguientes condiciones

mínimas:
a. La temperatura del hormigón no deberá exceder de 30ºC en el momento de su colocación, salvo

autorización expresa del Inspector Jefe.
b. Deberá verificarse que el hormigón tenga la razón agua/cemento para el asentamiento previsto
en la dosificación.
c. La colocación del hormigón deberá planearse tomando en cuenta el efecto acelerador del
fraguado producido por el calor.
d. El empleo de un retardador de fraguado para paliar este efecto deberá ser aprobado por el
Inspector Jefe.
e. Se evitará el resecamiento superficial del hormigón, cubriéndolo ligeramente, pero sin producir
lavado de la superficie.
4. Hormigonado Bajo Agua
El hormigón deberá ser depositado bajo el agua únicamente sujeto a la supervisión personal de la
ITO y empleando los métodos que se describen en los siguientes incisos.
a. Solamente hormigones de dosificación superior a 400 Kg/cem/m3, podrán ser depositados bajo
el agua. Para evitar la segregación, el hormigón deberá ser depositado cuidadosamente en una
masa compacta, en su posición final, por medio de una tolva o tubería (o tubo embudo) o bien
con un cucharón de descarga con el fondo cerrado o por otros medios aprobados y no deberá
ser tocado después de su colocación. Se deberá poner cuidado especial en mantener el agua
tranquila en el punto de colocación. El hormigón no deberá ser depositado en agua corriente. El
método de depositar el hormigón deberá ser regulado en tal forma, que produzca superficies
aproximadamente horizontales.
b. Los cielos o sellos de hormigón deberán ser colocados en una operación continua.
c. Cuando sea utilizado en tubo-embudo, éste deberá consistir de un tubo no menor de 25 cms. de
diámetro, construido en secciones que tengan acoplamiento de brida, provisto de guarniciones o
juntas. La forma de soportar el equipo será tal que permita el libre movimiento del extremo de
descarga sobre toda la parte superior del hormigón, y también que pueda ser bajado rápidamente
cuando sea necesario para ahogar o retardar el flujo.
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d. El aparato deberá ser llenado mediante un método que evite la segregación del hormigón. El
extremo descargador deberá estar completamente sumergido todo el tiempo y el tubo del aparato
deberá contener suficiente hormigón para evitar cualquier paso del agua.
e. Cuando el hormigón fuese vaciado con un cucharón de descarga inferior, éste deberá tener una
capacidad no menor de 0,35 m3. y deberá estar equipado con tapas de ajuste en la parte
superior. El cucharón deberá ser bajado lentamente y con cuidado, hasta que descanse sobre
la cimentación preparado o sobre el hormigón ya colocado y se deberá elevar lentamente durante
la descarga, con el objeto de asegurar hasta donde sea posible, la tranquilidad del agua en el
punto de colocación, evitando la agitación de la mezcla.
E. Compactación
1. La compactación del hormigón se hará por vibración.
2. La vibración deberá utilizarse para compactar el hormigón, quedando prohibida como medio de
desplazamiento.
3. La vibración se hará con vibradores de inmersión con botella de un diámetro no inferior a 2" y de una
frecuencia mínima de 6000 RPM.
4. El Contratista deberá, además, disponer de vibraciones del diámetro 1" para la compactación de zonas
difíciles por estrechez del moldaje o por la densidad de enfierraduras.
5. La vibración del hormigón deberá efectuarse en forma ordenada y sistemática, distanciando los puntos
de aplicación del vibrador en conformidad con su radio de acción, de manera que no queden zonas
mal vibradas.
6. El tiempo de vibración en cada punto de inmersión se prolongará por el tiempo necesario hasta que
se produzca el afloramiento superficial de la lechada del hormigón.
7. El Contratista deberá disponer de un número adecuado de vibradores de reserva, los que estarán
accesibles en el momento de iniciar el hormigonado de un elemento determinado.
8. En casos especiales, cuando se compacten capas de hormigón de espesor inferior a 20 cm., podrán
utilizarse vibradores de superficie de una frecuencia mínima de 6000 RPM. Su velocidad de avance
deberá condicionarse a la obtención de una buena compactación en todo el espesor del elemento.
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4.1.2.6 Terminación Superficial del Hormigón
A. La terminación que deberá darse a las superficies del hormigón será definida en los Planos del Proyecto o
la que exija el Inspector Jefe.
B. El tipo de terminación, salvo indicación contraria de los documentos antes citados, será definido de acuerdo
a la nomenclatura que se indica a continuación, limitando las irregularidades progresivas y bruscas que
presente la superficie, a los siguientes valores:
Tipo de Terminación Tipo de Irregularidad Superficial Casos de Aplicación

Progresivas Bruscas
( mm / 1,5 m. ) ( mm )
T1 25 20 Parámetros ocultos por rellenos o que

no quedan a la vista
T2 10 6 / 3 (1) Parámetros poco visibles Superficies

sometidas a escurrimiento hidráulico
de baja velocidad (<10 m/s)
T3 5 3 / 1 (1) Parámetros a la vista con buena

terminación. Superficies sometidas a
escurrimiento hidráulico de alta
velocidad (>10 m/s)
NOTA (1): El primer valor se aplica a irregularidades bruscas paralelas al escurrimiento, en tanto que el segundo a
irregularidades perpendiculares. En los parámetros no sometidos a escurrimiento hidráulico se aplicará el
primer valor señalado en cualquier dirección.
C. Las tolerancias progresivas corresponden a las irregularidades suaves presentes en la superficie. La

tolerancia se establecerá midiendo con una regla de 1,50 m. de longitud, aplicada sobre la superficie en
cualquier dirección.
D. Las tolerancias bruscas corresponden a resaltos y escalones existentes en la superficie. La tolerancia se

aplicará midiendo directamente la pared del escalón.
E. En el caso de superficies moldeadas, la calidad del molde correspondiente a cada tipo de terminación será
la definida en la cláusula 4.2.2.11. Moldajes para hormigón.
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4.1.2.7 Plazos de Desmoldaje
A. El plazo de retiro de los moldajes deberá ceñirse a las siguientes condiciones generales:
1. El plazo deberá ser el mínimo compatible con la seguridad del elemento, de modo que el curado y las
reparaciones necesarias se inicien a la brevedad.
2. El retiro de moldes correspondientes a superficies verticales se efectuará en plazos no inferiores al

del término del fraguado del cemento empleado, considerando la temperatura ambiente y procurando
que no se produzca daños en las aristas.
3. El retiro de moldes soportantes de elementos estructurales deberá efectuarse cuando el hormigón

tenga, a lo menos, una resistencia igual al doble de las tensiones por efecto del peso propio del
elemento más las sobrecargas que pudiera producirse. Para la determinación de la resistencia deberá
tomarse en cuenta el efecto de la temperatura sobre ella.
4. Estas disposiciones generales podrán ser modificadas por el Inspector Jefe en cada caso particular.
4.1.2.8 Curado del Hormigón
A. Todo elemento de hormigón deberá ser sometido a un período de curado durante un tiempo mínimo, que
asegure una buena hidratación del cemento.
B. Este período mínimo se fijará en 14 días para circunstancias normales, pero podrá ser prolongado en los
casos en que lo estime conveniente el Inspector Jefe.
C. El curado podrá efectuarse aplicando alguno de los sistemas que se indican a continuación, en las
condiciones que se detallan:
1. Curado Húmedo
Deberá asegurar la mantención continua de humedad en las superficies libres. El sistema de riego
periódico sólo podrá aplicarse si cumple esta condición.
2. Curado mediante Compuesto de Sellado
a. Podrá ocuparse solamente en las superficies que no constituyan juntas de hormigonado, que no
estén sometidas a tránsito o que se vean afectadas en su terminación arquitectónica.
b. La aplicación de un compuesto de sellado deberá ser aprobado por el Inspector Jefe y se

efectuará conforme a las especificaciones del fabricante.
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c.Deberá asegurar la producción de una capa continua, de espesor uniforme durante un período
mínimo de 28 días. Las zonas en que esta condición no se cumpla deberán ser reparadas
hasta obtenerla.
3. Curado mediante Láminas Impermeables
a. Se aplicará sólo al curado de superficies horizontales.
b. Deberán aplicarse previo humedecimiento de la superficie del hormigón, de manera que queden
adheridas en toda su extensión.
c. Para impedir su desprendimiento deberán asegurarse con una capa continua de arena, tierra u
otro material. Se mantendrá en sitio durante un período mínimo de 28 días.
4.1.2.9 Reparaciones del Hormigón
A. Todas las imperfecciones que presente el hormigón y que, a juicio del Inspector Jefe, afecte su seguridad
estructural, durabilidad o aspecto estético deberán ser reparadas.
B. Métodos de Reparación.
Los métodos de reparación se basarán en lo establecido en el Manual del Hormigón del Bureau Of
Reclamation, deberán ser aprobados por la ITO previamente a su utilización y seguir los criterios generales
que se definen a continuación:
1. Reparaciones por Reemplazo de Hormigón
a. Se utilizarán para zonas dañadas que afecten a un volumen de hormigón superior a 30 x 30 x 10

cm.
b. En este caso se procederá a retirar el hormigón dañado y a efectuar una reposición por
hormigonado de la zona afectada.
c. La forma de proceder en cada caso deberá ser aprobada por el Inspector Jefe.
2. Reparaciones Mediante Mortero Seco
a. Se utilizará para reparaciones de perforaciones de una profundidad igual o mayor que el

diámetro de ésta.
b. El mortero deberá tener una consistencia de tierra húmeda y se colocará en capas de 1 a 2 cm.
de espesor, las que se compactarán enérgicamente mediante maza y pisón de madera.
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3. Mortero Proyectado
a. Se empleará para la ejecución de parches superficiales que no superen más de 5 cm.

de profundidad.
b. Su ejecución deberá ser efectuada por personal especializado en este tipo de trabajos y
con el equipo especial de aplicación del mortero proyectado.
4. Mortero Epóxico
a. En reemplazo del mortero proyectado podrá utilizarse mortero epóxico, de acuerdo a una
formulación de un fabricante de prestigio reconocido y aprobado por el Inspector Jefe.
b. Este mortero se aplicará en forma de estuco, en las condiciones de estado superficial,

temperatura y plazo de colocación que indique el fabricante.
5. Inyecciones
a. Se utilizarán para la reparación de grietas. El procedimiento se definirá en cada caso,

debiendo ser aprobado por el Inspector Jefe previamente.
b. Las reparaciones podrán efectuarse utilizando materiales de tipo epóxico, en cuyo caso
la formulación de las resinas deberá ser apropiado al tipo de reparación y se aplicará
conforme a las instrucciones del fabricante.
c. Las zonas por reparar deberán ser limpiadas y picadas cuidadosamente, eliminando toda
traza de material dañado. Se mantendrán húmedas por lo menos doce horas antes de
efectuar la reparación, excepto en el caso de utilizar resinas epóxicas
d. Deberá cuidarse especialmente de efectuar un buen curado de las zonas reparadas,

aplicándose de preferencia un curado húmedo por un lapso mínimo de 28 días.
e. La colocación se efectuará de manera de obtener un buen relleno de zona reparada.
f. La compactación deberá ser adecuada al tipo y volumen de material de reparación

empleado, usándose de preferencia la vibración, cuando ello sea posible.
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4.1.2.10 Control del Hormigón
A. Condiciones Generales
1. La ITO controlará todas aquellas etapas de la ejecución de las obras que estime necesarias, que
hayan sido estipuladas en los Documentos del Proyecto o en estas especificaciones.
2. El plan de controles a efectuar será establecido al comenzar la obra y comunicado al Contratista, quien
dará las informaciones y facilidades necesarias para su ejecución, sin que ello implique modificaciones
de costo y plazo de las obras.
3. Sin embargo, independientemente de los controles efectuados por la ITO el Contratista deberá tener
su propio control de calidad interno, que asegure un fiel cumplimiento de lo establecido en estas
Especificaciones Técnicas, además de lo que indiquen los Planos del Contrato y las instrucciones del
Inspector Jefe.
4. La ITO podrá exigir los controles de laboratorio adicionales que estime conveniente.
5. El laboratorio que efectúe los controles deberá ser aprobado por la ITO.
6. El costo de los controles de laboratorio será de cargo del Contratista.
7. Estos controles deberán incluir como mínimo lo que se indica a continuación:
B. Control de los Aridos
1. Deberá efectuarse un control completo de las características de los áridos (granulometría, peso
específico, contenido de materia orgánica) por cada 500 m3 de hormigón colocado en obra o cada
vez que cambie la fuente de aprovisionamiento de áridos.
2. Mediante los resultados obtenidos deberá efectuarse una revisión de la dosificación en uso, ajustando
su granulometría total.
3. El Inspector Jefe podrá rechazar aquellos áridos que no cumplan con las condiciones impuestas por
la Norma Chilena Nch 163.
C. Control del Cemento
1. Si el cemento sobrepasa el período de almacenamiento estipulado en la cláusula 4.2.2.1. de estas

Especificaciones o se producen resistencias anormales o porque lo solicite la ITO deberá ser sometido
a ensayos de control.
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2. Estos deberá incluir como mínimo las siguientes determinaciones:
a. Tiempo fraguado
b. Resistencia a 3 y 7 días, además, de aquellas que establezca el Inspector Jefe.
3. La ITO analizará los resultados obtenidos y definirá en cada caso las medidas que deberán
tomarse.
D. Control de Resistencia del Hormigón
1. Salvo que el Inspector Jefe lo determine en otra forma, deberá tomarse muestra para ensayos de
resistencia por cada 100 m3 de hormigón elaborado en obra o una muestra por cada etapa de
hormigonado cualquiera sea la más frecuente.
2. Cada muestra incluirá un mínimo de tres cubos de 20 cm. de arista, uno de los cuales será ensayado
a 7 días y 2 a 28 días.
3. El Inspector Jefe podrá incluir muestras especiales de aquellas partes de obra que considere, a su
juicio, necesario. en este caso, fijará las pautas aplicables a ellos.
4. Los resultados obtenidos serán comparados con la resistencia mínima establecida en el proyecto. Se
considerará que ésta ha sido obtenida satisfactoriamente si el promedio móvil (nota 1) de tres
resistencias sucesivas a 28 días es superior a la resistencia mínima establecida y no existe ningún
valor individual inferior a ella en más de 35 Kg/cm2.
NOTA 1 Promedio móvil R = Rn-2+Rn-1+Rn Para n = 3...n
Rn = resistencia de la muestra 28 días

(promedio de 2 cubos)
5. Si esta condición no se cumple, el Contratista será sometido a las sanciones establecidas en párrafo
7 de esta cláusula.
6. Además, el Inspector Jefe podrá solicitar el muestreo mediante testigos extraídos en obra del hormigón
de aquellos sectores que hubiesen demostrado resistencia anormalmente bajas. La ITO analizará los
resultados en cada caso, indicando las medidas que deberán tomarse, las que podrán incluir el
refuerzo e incluso la demolición de las partes de obra afectadas.
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7. En todos aquellos casos en que el promedio móvil a 28 días sea inferior a la resistencia especificada
se seguirá el siguiente procedimiento:
a. Si el promedio móvil oscila entre 1 y 10 Kg/cm2, por debajo de la resistencia mínima de proyecto,
se aplicará una multa equivalente al 10% del valor del hormigón colocado en el período
correspondiente a la muestra con baja resistencia.
b. Si el promedio móvil oscila entre 11 y 20 Kg/cm2 por debajo de la resistencia mínima de proyecto,
se aplicará una multa equivalente al 20% del valor del hormigón colocado en el período
correspondiente a la muestra con baja resistencia.
c. Si el promedio es inferior en más de 20 Kg/cm2 a la resistencia mínima de proyecto, se aplicará

una multa equivalente al 30% del valor del hormigón colocado en el período correspondiente a la
muestra con baja resistencia. En este caso la ITO podrá detener la ejecución de la parte de la
obra afectada por la baja resistencia. pudiendo exigir un refuerzo de ella o decidir incluso su
demolición y reposición. Será de cargo y costo del Contratista todos los gastos que se deriven
del refuerzo, reparación, demolición y reposición de las partes afectadas.
d. Para la determinación del volumen de hormigón afecto a multa, se considerará la suma de los
volúmenes diarios de hormigón producidos por la planta bajo control, en todos los días en que el
promedio móvil se mantenga bajo la resistencia mínima especificada.
E. Control del Hormigón en Obra
1. La ITO controlará periódicamente las características del hormigón elaborado en obra.
2. Estos controles incluirán como mínimo:
a. Medición del asentamiento de cono.
b. Determinación de la razón agua/cemento real.
c. Si el asentamiento de cono excede en más de cinco centímetro del previsto al efectuar la

dosificación del hormigón, éste no podrá ser utilizado en obra.
d. Si el asentamiento de cono excede en más de 2 cm., pero no más de 5 cm. al previsto, en tres
medidas sucesivas, el Inspector Jefe rechazará el hormigón.
3. Si la razón agua/cemento excede en más de 0.05 a la teórica del hormigón, el contratista deberá
aumentar la dosis de cemento en la proporción necesario para restablecer la razón agua/cemento
teórica.
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4.1.2.11 Moldajes para Hormigón
A. Todas las superficies que tengan una pendiente superior a 20% deberán ser confinadas mediante un
moldaje.
B. Los moldajes deberán diseñarse con una rigidez tal que soporten la presión del hormigón sin causar
deformaciones superficiales superiores a las tolerancias establecidas en la cláusula 4.2.2.6.
C. Los moldajes deberán ser estancos para impedir que se produzcan pérdidas de la lechada del hormigón.
D. Los moldajes podrán ser de madera, acero y otro material aprobado por el Inspector Jefe.
E. La madera deberá ser de calidad adecuada para evitar que los usos sucesivos las deformen excesivamente
o se produzcan decoloraciones que manchen la superficie del hormigón.
F. Los moldajes de madera podrán ser recubiertos con placas de madera terciada o similar. En cambio, no
se aceptará el uso de hojalata o láminas de polietileno para este objeto.
G. Los moldajes metálicos deberán tener una superficie rígida totalmente lisa, sin abolladuras, dobleces,
resaltes o entrantes que puedan dejar huellas en el hormigón.
H. El tipo de molde deberá ser adecuado a la calidad de terminación especificada en la cláusula 4.2.2.6. de
acuerdo a las pautas generales que se indican a continuación:
1. Si la terminación especificada es T1 el moldaje no requerirá condiciones especiales, salvo poseer la

estanqueidad necesaria para evitar pérdidas de lechada.
2. Si la terminación especificada es T2 sólo podrá utilizarse moldajes de madera de tabla cepillada

machihembrada o recubiertos con placa de madera terciada o bien metálicos.
3. Si la terminación especificada es T3 sólo podrán utilizarse moldajes de placa de madera terciada o

moldajes metálicos.
I. Para las terminaciones T2 o T3 deberá utilizarse un sólo tipo de moldaje, cuidando que, en el caso de usar
tabla machihembrada, la orientación de las tablas sea siempre la misma.
J. La cara de los moldajes en contacto con el hormigón deberá ser tratada con un compuesto que impida su
adherencia con el hormigón, el cual consistirá en un aceite mineral o similar que no produzca manchas en
la superficie del hormigón.
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K. Los moldes deberán sujetarse con elementos que no queden expuestos superficialmente al retirar el molde.
L. Los moldes deberán contemplar ventanillas en su parte inferior para facilitar la limpieza de la junta de
construcción previa al hormigonado.
4.2 HORMIGONES DE OBRAS MENORES
4.2.1 GENERALIDADES
A. Las presentes Especificaciones describen las condiciones mínimas que deberán aplicarse en la
construcción de obras menores de hormigón o de hormigón armado.
B. En cada Proyecto se determinará cuando una obra debe ser considerada obra menor.
C. Las estipulaciones aquí señaladas constituyen una simplificación de las definidas en la Especificación ETG-
4.1. atendiendo a los menores recursos de que normalmente se dispone para este tipo de obra,
manteniendo un estándar de calidad compatible con el uso a que ella está destinada.
D. Los casos no contemplados en estas Especificaciones deberán ajustarse a las estipulaciones de las
Normas Chilenas del Instituto Nacional de Normalización.
A. Los casos no contemplados en estas Especificaciones se resolverán conforme a las indicaciones generales
del Manuel del Hormigón del U.S. Bureau Of Reclamation (CONCRETE MANUAL) en su última versión
vigente a la fecha del contrato.
B. La intervención de las disposiciones allí propuestas será de resorte exclusivo del Inspector Jefe.
C. Se hace a continuación una relación de normas chilenas que deben considerarse en la ejecución de los
trabajos.
Nch 148 Cemento. Terminología y Clasificación y Especificaciones Generales.

Nch 160 Agregado tipo A para uso en cementos. Especificaciones.
Nch 161 Cemento. Puzolana para uso de cemento. Especificaciones.
Nch 165 Aridos para morteros y hormigones. Tamizado y determinación de la granulometría.
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Nch 170 Hormigones de cemento.
Nch 171 Hormigón. Extracción de muestras del hormigón fresco.
Nch 409 Agua Potable. Requisitos.
Nch 1017 Hormigón. Confección y curado en obra de probetas para ensayo de compresión y
tracción.
Nch 1019 Hormigón. Determinación de la docilidad. Método del asentamiento del cono de
Abrams.
Nch 1443 Hormigón. Agua de amasado. Muestreo.
Nch 1564 Hormigón. Determinación de la densidad aparente, del rendimiento del contenido de
cemento y del contenido de aire del hormigón fresco.
4.2.2 EJECUCIÓN
4.2.2.1 Materiales para el Hormigón
A. Cemento
1. Podrá utilizarse cualquier tipo de cemento nacional, que cumpla las condiciones de la Norma INN NCH
148 y que se encuentre en buen estado de conservación.
2. Los cementos dudosos serán sometidos a los ensayos que determine el Inspector Jefe en un
laboratorio aprobado por ESSBIO S.A.
3. El cemento se almacenará en lugares cubiertos, que permitan su empleo en el mismo orden en que
se reciba en obra.
B. Agua
Los hormigones deberán ser confeccionados con agua potable.
C. Aridos
1. Los áridos empleados en los hormigones provendrán de una fuente conocida de abastecimiento,
aprobada por el Inspector Jefe.
2. El contratista deberá demostrar, antes de iniciar los trabajos, que éstos cumplen las condiciones
establecidas en la Norma INN NCH 163, mediante un certificado emitido por un laboratorio aprobado
por ESSBIO S.A.
3. Para tal objeto se aceptarán los certificados de que disponga el proveedor de los áridos, siempre que
éstos no tengan una antigüedad superior a 15 días y provengan de un laboratorio aprobado por
ESSBIO S.A.
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4. El Inspector Jefe podrá dispensar el cumplimiento de esta condición en el caso de que los áridos
provengan de una planta productora de calidad reconocidamente aceptable, que tenga una
antigüedad de funcionamiento no inferior a dos años.
5. El contratista deberá considerar como mínimo el empleo de dos tipos de áridos para la confección del
hormigón. Estos deberán permitir obtener una granulometría combinada continua, que caiga dentro
de la banda estipulada en la Norma INN NCH 163.
6. El tamaño máximo del árido grueso no excederá de 1/2". El Inspector Jefe podrá, si lo considera
necesario, rebajarlo a un valor menor.
D. Aditivos
El uso de aditivos deberá ser autorizado por el Inspector Jefe, quien indicará las condiciones de su empleo.
4.2.2.2 Dosificación del Hormigón
A. Las dosificaciones de los distintos tipos de hormigón que se utilicen en la construcción de obras nuevas
deberán ser establecidas por un laboratorio aprobado por la ESSBIO S.A.
B. La dosificación deberá indicar también la dosis de agua y el asentamiento de cono previsto para ella.
4.2.2.3 Fabricación del Hormigón
A. El hormigón deberá ser fabricado en betonera, cuyo estado de conservación será revisado y aprobado por
el Inspector Jefe previamente a su utilización.
B. La medida de los materiales deberá hacerse preferentemente en peso. Se autorizará la medida en

volumen, siempre que los elementos de medición se calibren al comienzo de su empleo, efectuándose
verificaciones periódicas del peso contenido en ellos.
C. La cantidad de hormigón preparado por amasada deberá ajustarse de manera que el cemento se mida en
cantidades enteras de bolsas.
D. El tiempo de amasado no deberá ser inferior a 1.5 minutos.
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4.2.2.4 Preparación de la Superficie a Hormigonar
A. La superficie donde se colocará el hormigón deberá estar limpia de toda suciedad acumulada y material
suelto, para lo cual deberá efectuarse una limpieza y lavado previo.
B. En el caso de hormigonarse sobre una etapa anterior de hormigonado, la junta correspondiente deberá
tratarse en la forma que se indica en la cláusula 4.2.2.7. de esta Especificación.
C. La superficie que recibirá el hormigón deberá estar humedecida durante las 12 horas previas a la
hormigonadura, pero no deberá haber agua acumulada.
4.2.2.5 Colocación y Compactación del Hormigón.
A. El hormigón utilizado en obra deberá tener una consistencia similar a la indicada en la dosificación
correspondiente. Su asentamiento medio de cono estará comprendido entre más o menos 3 cm. del
indicado en la dosificación.
B. El hormigón deberá ser colocado antes de transcurrido 45 minutos de su preparación.
C. Al colocar el hormigón deberá evitarse que se segregue el árido grueso contenido en él. Si esta situación
se presentara, el árido grueso será restituido por paleo hacia los volúmenes donde haya déficit de árido
grueso.
D. El hormigón deberá colocarse lo más cerca posible de su ubicación final dentro del elemento en proceso
de hormigonado.
E. Para este objeto, el hormigonado deberá planearse de manera de poder tener acceso a todos los puntos
del elemento.
F. Si es necesario, se emplearán accesorios como canaletas, tubos u otros similares, que permitan
desplazarlo desde el punto de vaciado al de colocación.
G. El empleo de estos elementos no deberá producir segregación del árido grueso, para lo cual se colocará
en su extremo de vaciado un dispositivo tronco-cónico que escurra a boca llena.
H. La colocación deberá hacerse siempre en capas horizontales de una altura máxima de 0.30 m.
I. El hormigón se compactará mediante vibrador de inmersión, cuya botella tendrá un diámetro mínimo de 2"
y cuya frecuencia de vibración no será inferior a 6000 RPM.
J. La vibración se hará en forma ordenada y sistemática, de manera que no quede hormigón mal vibrado al
colocar la capa siguiente.
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K. Sólo podrá utilizarse bolones desplazadores en los puntos indicados en los planos. En el caso de
emplearlos, los bolones deberán estar limpios y húmedo y se colocarán de manera que queden
regularmente distribuidos en la masa del hormigón, dejando una separación mínima de 20 cm. entre ellos.
L. En períodos de tiempo frío, deberá tomarse la precaución de no hormigonar en los lapsos en que la
temperatura ambiente mínima sea inferior a 5ºC, salvo que el contratista tome precauciones para proteger
al hormigón, aislando con un material apropiado (aislapol o similar) las superficies libres.
M. Además, deberá cuidarse de alargar los períodos de desmoldado y descimbre hasta que el hormigón haya
adquirido la resistencia necesaria.
N. Los tiempos de desmoldado y descimbre serán establecidos por el Inspector Jefe de acuerdo a las
temperaturas registradas, en todo caso, el desmolde de parámetros verticales no deberá afectar antes de
24 horas de terminado el hormigonado y el descimbre de elementos estructurales se prolongará como
mínimo 48 horas por cada 5ºC de descenso de la temperatura media bajo 20ºC.
Ñ. El hormigonado de superficies con pendiente deberá efectuarse empezando la colocación desde el punto
más bajo del elemento.
O. Si la pendiente excede de 20% en la superficie libre, el hormigonado deberá efectuarse colocando moldaje,
para permitir una buena compactación del hormigón sin que se produzca escurrimiento de él.
4.2.2.6 Terminación del Hormigón
A. La terminación de las superficies de hormigón será la establecida en los Planos.
B. En todo caso, éstas no podrán exceder de los siguientes valores:
Tipos de Superficie Irregularidades Progresivas Irregularidades Bruscas

( mm/1,50 m. ) ( mm )
T1 T2
Parámetros no expuestos a la vista no 52 20

sometidos a escurrimiento de agua
Parámetros a la vista o sometidos a 10 5

escurrimiento de agua
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C. Además deberán respetarse las siguientes tolerancias de posición de los parámetros de hormigón.
1. Desplazamiento con respecto a la posición teórica máx. 25 mm.
2. Falta de verticalidad máx 5 mm./1.50 m.
4.2.2.7 Tratamiento de juntas de Hormigonado
A. Todas las juntas de hormigonado producidas en cada una de las etapas de hormigonado deberá recibir un
tratamiento de eliminación de la lechada superficial acumulada a causa del vibrado del hormigón, salvo
indicación contraria de los Planos.
B. El tratamiento de juntas se efectuará mediante uno de los siguientes métodos:
1. Tratamiento del hormigón fresco. Cuando el hormigón aún no haya comenzado su endurecimiento,
se lavará su superficie con un chorro potente de agua, hasta eliminar toda la lechada superficial y
hacer aparecer los granos de gravilla de alrededor de 10 mm. de tamaño , pero sin producir su
aflojamiento. El lavado podrá combinarse con un escobillado enérgico de la superficie y se proseguirá
hasta que el agua de lavado salga totalmente limpia.
Las pozas de agua acumulada deberán barrerse, para evitar la decantación de lechada en ellas.
2. Picado de la superficie. Una vez endurecido el hormigón se picará toda la superficie hasta hacer
desaparecer la lechada superficial.
Se terminará con un lavado de la superficie.
4.2.2.8 Curado del Hormigón
A. El período del curado mínimo del hormigón será de 14 días continuados.
B. El comienzo del curado deberá hacerse tan pronto como el hormigón haya comenzado su endurecimiento.
C. El curado será de preferencia húmedo en cuyo caso deberá asegurar una humedad continua y permanente.
D. El curado húmedo podrá reemplazarse por el uso de un compuesto de sellado, el cual se colocará conforme
a las instrucciones del fabricante y deberá dejar una película de espesor uniforme y continuo.
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E. El compuesto de sellado no podrá usarse en superficie que constituyan juntas de hormigonado o sometidas
a tránsito. En este caso, podrá reemplazarse por el empleo de polietileno, el cual se colocará bien adherido
a la superficie previamente humedecida y con una sobrecarga de arena o tierra de 5 cm. de espesor.
4.2.2.9 Reparaciones del Hormigón
A. Los desperfectos que existan en el hormigón deberán ser reparados a la brevedad.
B. Ninguna reparación podrá efectuarse sin la autorización del Inspector Jefe.
C. Las reparaciones como mínimo deberán considerar lo siguiente:
1. Retiro de todo el hormigón dañado, dando una forma regular al receso producido.
2. Limpieza a fondo de las superficies resultantes.
3. Saturación del hormigón en sitio durante 12 horas.
4. Colocación del material de reposición adecuado (mortero, hormigón) conforme a lo que defina el
Inspector Jefe.
5. Curado de la reparación durante 14 días como mínimo.
4.2.2.10 Control del Hormigón
A. El Inspector Jefe controlará la calidad del hormigón empleado por el contratista.
B. Los controles incluirán como mínimo lo siguiente:
1. Verificación de la medida de los materiales usados en la fabricación del hormigón.
2. Medidas de asentamiento de cono del hormigón, durante su fabricación o su colocación.
3. Ensayos de resistencia, mediante muestras tomadas por un laboratorio aprobado por ESSBIO S.A. y
ensayadas a 7 y 28 días.
C. La referencia de estos controles será fijada por el Inspector Jefe, pero en caso de los ensayos de resistencia
se tomará una cantidad mínima de una muestra por cada 50 m3 de hormigón elaborado o bien una de
cada elemento representativo de la obra.
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D. Si los resultados obtenidos en estos controles, no son satisfactorios el Inspector Jefe podrá tomar las
siguientes medidas correctivas:
1. Si las cantidades de material no corresponden a la dosificación estipulada o si el cemento es medido

en fracciones de saco, exigirá al contratista ajustarse a las condiciones previstas en la dosificación
estudiada y eventualmente como se indica en el punto B.3. precedente.
2. Si el asentamiento de cono es diferente en más de seis centímetros al indicado en la dosificación en

uso, rechazará la masada de hormigón.
Si el asentamiento de cono excede en más de 2 cm., pero no más de 5 cm. al previsto, en tres medidas
sucesivas, el Inspector Jefe rechazará el hormigón.
3. Si las resistencias controladas son inferiores a la mínima especificación en los Planos, el Inspector
Jefe examinará los elementos comprometidos mediante ensayos no destructivos o extracción de
testigos y establecerá el procedimiento a seguir.
E. Todas las medidas correctivas y ensayos adicionales necesarios que se deriven de los defectos serán de
cargo del contratista.
F. El Inspector Jefe podrá ordenar la ejecución de controles adicionales a los indicados si, a su criterio, la
naturaleza de la obra lo hacen necesario.
4.2.2.11 Moldajes para el Hormigón
A. Los moldajes que se utilicen deberán ser resistentes para soportar la presión del hormigón sin deformarse
y suficientemente estancos para evitar pérdidas de lechada al vibrar el hormigón.
B. La calidad de la terminación superficial de los moldajes deberá ser concordante con la terminación del
hormigón definido en la cláusula 2.6. de esta sección.
C. Si la terminación estipulada es tipo T1, se podrá emplear madera en bruto, de diseño tal que no queden
aberturas por donde se produzcan pérdidas de lechada.
D. Si la terminación estipulada es tipo T2, los moldes serán de tabla cepillada machihembra o traslapada o de
madera terciada o de placa.
E. Los moldes deberán sujetarse con elementos embebidos que no queden expuestos una vez retirado el
molde.
F. Los moldes deberán contemplar ventanillas en su parte inferior para facilitar la limpieza de la junta de
construcción previa al hormigonado.
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4.3 ACEROS REDONDOS PARA HORMIGÓN ARMADO
4.3.1 GENERALIDADES
En esta sección se especifican las características del acero para hormigón armado y las condiciones bajo las cuales
deberán ejecutarse la preparación y colocación de las armaduras.
En todo aquello que no sea cubierto por estas Especificaciones, se supondrá aplicables las siguientes Normas:
Nch 204 Acero. Barras laminadas en caliente para hormigón armado.

Nch 205 Acero. Barras reviradas para hormigón armado.
Nch 211 Barras con resaltes en obras de hormigón armado.
Nch 429 Hormigón armado I parte.
Nch 430 Hormigón armado II parte.
Nch 434 Barras de acero de alta resistencia en obras de hormigón armado.
4.3.2 EJECUCIÓN
4.3.2.1 Condiciones Generales
A. El acero para hormigón deberá ser de calidad definida en los Planos de Proyecto.
B. El acero de procedencia extranjera deberá ser certificado por un laboratorio aprobado por ESSBIO
S.A. El certificado correspondiente deberá indicar como mínimo sus características geométricas, su límite
de fluencia, su resistencia a la tracción y los alargamientos respectivos para cada uno de los diámetros
nominales que se usarán.
C. El Inspector Jefe podrá exigir la certificación de otras características en los casos que estime
procedente.
D. El empleo de aceros de igual grado pero de distinto origen deberá ser autorizado por el Inspector
Jefe con consulta al Proyectista.
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4.3.2.2 Almacenamiento
Las barras de acero deberán ser almacenadas ordenadamente por diámetros y calidades, evitando que las barras
queden en contacto con el suelo.
4.3.2.3 Preparación de las Armaduras
A. Las armaduras deberán ser preparadas de acuerdo a las longitudes y formas señaladas en los Planos del
Proyecto, identificándolos posteriormente con la nomenclatura definida en ellos.
B. El doblado de las barras deberá efectuarse en frío, no pudiendo volver a estirarse aquellas barras que
hayan sido dobladas.
C. El estirado del acero en rollos, se hará mediante el uso de estiradores manuales o mecánicos,
prohibiéndose el uso de tractores.
4.3.2.4 Colocación de las Armaduras
A. La posición de las armaduras deberá ser estrictamente la indicada en los Planos del Proyecto, conforme a
las siguientes tolerancias:
- Variación máxima del recubrimiento especificado: más o menos 10%
- Variación máxima del espaciamiento entre barras: más o menos 20%, siempre que se mantenga
la sección de acero especificada por metro en los Planos del Proyecto.
B. Cualquier variación en su diámetro o posición deberá ser autorizado por el Inspector Jefe.
C. Los empalmes de las barras se efectuarán conforme a las Normas Chilenas NCH 204, 211 y 429. En un
mismo plano deberá existir un mínimo de traslapos, para lo cual cada extremo de barra se desplazará de
la barra contigua.
D. Los empalmes mediante soldadura sólo se autorizarán en caso de estar explícitamente permitido en los
Planos del Proyecto, de acuerdo con un procedimiento previamente calificado.
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E. Los recubrimientos mínimos de las armaduras serán las indicadas en los planos. La longitud mínima de
los empalmes no indicados en los planos será la siguiente.
FIERRO EMPOTRAMIENTO
RECTO SUPERIOR
8 40 cm.
10 40 cm.
12 50 cm.
16 65 cm.
18 70 cm.
22 100 cm.
25 125 cm.
28 135 cm.
32 180 cm.
F. Para la colocación de la armadura podrá utilizarse un emplantillado de hormigón, siempre que éste haya
sido especificado en los Planos del Proyecto o por el Inspector Jefe.
El emplantillado estará constituido por hormigón de una dosis mínima de cemento de 170 Kg/m3.
G. En el momento de su colocación, las barras deberán estar limpias de óxido suelto, aceite, mortero y de
cualquier otra materia extraña que pueda perjudicar su adherencia.
H. Las barras deberán ser aseguradas y protegidas para evitar que sufran deformaciones o desplazamientos
causados por el tránsito de personas o por los equipos y elementos para la colocación del hormigón.
I. Los recubrimientos del hormigón para las barras de refuerzo serán los que se indican en los planos.
En caso de no estar estos indicados, deberán usarse los siguientes:
- Hormigones sin moldajes en contacto con el suelo. 75 mm.

- Hormigones moldeados expuestos a la humedad de terreno,
intemperie o ambientes agresivo. 50 mm.
- Vigas y columnas no expuestas. 30 mm.
- Losas y muros no expuestos. 20 mm.
Casos especiales deberán ser consultados a la ITO quien dará las instrucciones correspondientes.
Para asegurar los recubrimientos indicados deberá emplearse algún sistema que mantenga las armaduras
en su posición durante la concretadura.
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J. Para cumplir con los recubrimientos previstos de las armaduras, los separadores sólo podrán ser de
mortero (pastilla) o de material plástico.
K. Para las amarras se usará alambre negro Nº 18.
4.3.2.5 ITO
Sin que signifique limitación de la responsabilidad del Contratista, la ITO deberá aprobar por escrito.
A. Sistema de almacenaje de las barras y rollos.
B. Sistemas de clasificación e identificación de orígenes y calidad de los fierros.
C. Recepción de todas las armaduras, previo al hormigonado.
4.4 PRUEBA DE ESTANQUEIDAD
4.4.1 DESCRIPCIÓN
Las presentes especificaciones se refieren a las condiciones que deben cumplir los materiales y el procedimiento a
seguir en las pruebas de estanqueidad de los estanques.
4.4.2 OBTENCIÓN DEL AGUA PARA LA PRUEBA
Las pruebas se realizarán con agua suministrada por el Contratista, siendo además de su costo, el transporte desde
el punto de abastecimiento hasta el lugar de prueba.
Así también los costos de habilitación de desagües provisorios u agotamiento mecánico, cuando sea necesario para
el vaciado, serán de cargo del contratista.
Las estructuras deberán llenarse con agua hasta el nivel de aguas máximas previsto en su operación, tantas veces
como sea necesario para obtener resultados satisfactorios según el procedimiento que se detalla.
4.4.3 PROCEDIMIENTO
La estanqueidad del estanque, deberá ser probada conforme al siguiente procedimiento:
a) Se esperará, que el hormigón de las paredes del estanque, haya alcanzado la resistencia especificada, lo que
se certificará con el ensayo de las probetas tomadas, paralelamente a la construcción de ellas.
b) Se procederá a llenar el estanque, sin estucos, a su nivel máximo.
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c) Se mantendrá el estanque lleno, durante 36 horas.
d) Si pasado dicho lapso, no se advirtiese, por el exterior, filtraciones, se considerará como aprobada la prueba.
e) En caso que haya en algún punto, filtraciones, se procederá a su reparación según el caso, como se indica
más adelante. Una vez que se reparen los puntos de filtraciones, se repetirá el proceso, hasta que ellas
desaparezcan.
f) Si la filtración se hubiese producido, por una deficiente junta de hormigonado, se verificará si se trata de una
grieta limpia, en cuyo caso se aplicará una inyección epóxica, conforme a lo señalado en el punto j. En el caso
de grieta con aserrín, lechada, o suciedades, se procederá conforme a lo indicado en el punto g.
g) Grieta sucia: se procederá a un picado en media sección, en espesores de 4 a 5 cm., los que se rellenará con
mortero epóxido. Después de 24 horas, repetir en el resto de la sección.
h) En el caso de grieta producida por retracción de fraguado, se procederá como en el caso
i) En el caso de detectarse nidos de piedra, háyase producido o no filtraciones, se procederá como sigue:
Alzaprimar cuando el nido comprometa una sección importante.
Remover por picado todo el hormigón defectuoso y regularizar la forma geométrica de la cavidad; en el caso
de nidos pequeños (espesor < 5 cm.), rellenar con mortero epóxico.
En nidos mayores, aplicar puente de adherencia epóxico, rellenar con hormigón con aditivo expansor.
Como alternativa usar hormigón preempacado: árido grueso precolocado e inyección de mortero.
j) Las inyecciones epóxicas, se ejecutarán de la siguiente manera:
Para la inyección de grietas finas(< 1 mm.) y particularmente en el caso de fisuras (0,5 mm.) se deben emplear
exclusivamente sistemas epóxicos de viscosidades inferiores a 200 cps.
El procedimiento a usar será limpieza, sellado superficial de la grieta con masilla epóxica, colocación de
boquillas, inyección partiendo de las boquillas inferiores y avance hacia arriba a medida que la inyección
progresa.
Equipo a usar: Si se usa equipo manual, se utilizarán sistemas epóxicos de muy baja viscosidad y aplicación
con pistolas de calafateo. En caso de que exista grietas numerosas se usará Equipo Neumático.
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Para ello se emplearán equipos neumáticos con presión de aire comprimido de 2 a 7 Kg/cm2, o bien,
Equipo de mezcla en Punta, con dosificación de los componentes a la salida del equipo y aplicación de altas
presiones (hasta 14 Kg/cm2). Se emplearán resinas con viscosidades bajas.
k) En el caso de las reparaciones superficiales, que se aplican a fallas de reducido espesor (0-5 cm), que sólo
afectan la superficie del hormigón o el recubrimiento de armaduras.
Se procederá como sigue:
- Definir bordes con cortador angular.
- Eliminar por picado todo hormigón defectuoso.
- Obtener forma geométrica adecuada.
- Limpiar con aire o agua.
- Aplicar con brocha lechada de adherencia compuesta de mezcla de cemento y arena fina, en proporción
1:1 y luego agregar emulsión acrílica, diluida en agua, conforme a indicaciones del fabricante.
- Preparar mortero 1:3 con arena gruesa de tamaño máximo 5 mm. o de 1/3 del espesor rellenar;
consistencia semiplástica y aditivo expansor.
- Proyectar manualmente (chicoteo), compactar y alisar con platacho.
- Mantener húmedo por 7 días.
l) En el caso de usar mortero epóxico, lo que se recomienda en el caso de nidos pequeños, elementos cortados,
reparaciones rápidas, ya que proporcionan gran resistencia en pocas horas (puesta en servicio en 24 - 48
horas).
Se procederá como sigue:
Alzaprimar cuando corresponda y/o reparar por parcialidades hasta completar el total de la superficie
fracturada.
Picar todo el hormigón defectuoso y regularizar superficies.
Sólo se requiere moldajes en el caso de emplear morteros fuidos para rellenar lugares estrechos o de difícil
acceso.
Mezclar los componentes A y B (resina y endurecedor). Agregar el componente C (filler) según dosis indicada
por fabricante.
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Los morteros secos o plásticos se aplicarán a mano (emplear guantes de goma). Cuando sea necesario se
debe utilizar moldaje lateral para confinar.
Para colocar morteros fluidos o grouting, se ocupa moldaje lateral separado, vaciando el mortero por un
costado hasta que aparezca por el costado opuesto.
m) En el caso de nidos de piedra mayores, se deberá reemplazar el hormigón; ya sea por métodos tradicionales
o por el sistema de preempacado.
n) En el caso de usar el método tradicional, se procederá como sigue:
Preparar la base.
Remover todo el hormigón defectuoso.
Picar hasta alcanzar el hormigón monolítico y dar forma geométrica adecuada.
- Profundidad mínima 10 cm.

- Espesor mínimo detrás enfierradura 2,5 cm.
- Eliminar exceso de irregularidades.
Aplicar puente de adherencia epóxico con brocha en la superficie de contacto.
Instalar moldaje estanco provisto de buzón.
Preparar hormigón con resistencia igual o superior a 300 Kg/cm2.
- Dosis mínima de cemento 340 Kg/m3, preferentemente de alta resistencia.
- Tamaño máximo del árido compatible con espesores a hormigonar y densidad de armaduras; generalmente
menor de 20 mm.
- Docilidad: asentamiento de cono de 8 a 12 cm., según condiciones de compactación.
- Agregar aditivos, expansor y eventualmente plastificante.
Llenar y compactar cuidadosamente: emplear vibrador de inmersión (o 30 mm.) o varillas y macetas.
Desmolde: Laterales después de 24 horas. Fondo después de 3 a 7 días según solicitaciones.
Corte del saliente con cinceles, de abajo hacia arriba, después de 24 horas.
Curado húmedo por 7 días.
ñ) En el caso de usar hormigón preempacado, se deberá:
Usar equipos habituales para la inyección de morteros, como mezclador, agitador y bomba.
La grava será apta para hormigones, lavada, de preferencia chancada, generalmente se utiliza grava de
tamaño mínimo de 12 mm. y máximo de 40 mm. y eventualmente de 25 mm. El porcentaje de huecos debe
estar comprendido entre 38% y 40%.
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El mortero, será fabricado con cemento + arena + agua + aditivo; arena de tamaño máximo 1,2 mm. MF 1,2 -
2.0, aditivo especial que contenga estabilizador expansor (polvo de aluminio). La mezcla debe ser fluida y
estable, con bajas exudación y sedimentación. La proporción aglomerante-arena fluctúa de 1:1 a 1:2 medida
en peso.
El procedimiento, será colocar un moldaje estanco, que se rellena con grava; previo a la inyección, este se
moja. Luego inyectar el mortero por las boquillas inferiores hasta que salga por las superiores (respidaderos);
normalmente la presión de inyección es baja para no afectar a los moldajes.
o) El mortero especificado para las reparaciones cumplirá las siguientes especificaciones:
Cemento: Corriente o alta resistencia según requisitos de resistencia y velocidad de fraguado.
Arena: Se empleará arena apta para hormigones con tamaño máximo de 2,5 a 5,0 mm., según empleo.
Dosis de cemento: Se empleará morteros 1:3 en volumen (1 saco de cemento por 100 litros de arena).
Agua: Potable, libre de impurezas. Dosis: la menor posible compatible con condiciones de colocación.
Aditivos: Expansor para control de retracciones en morteros de relleno.
Plastificante o fluidificante para morteros fluidos de inyección o grout.
Aceleradores de fraguado: trabajos rápido de reparación (empleo limitado en contacto con armaduras).
Emulsiones acrilicas: en lechadas de adherencia y aplicación de capas delgadas.
NOTA: En cada caso, respetar dosis e instrucciones de aplicación de los fabricantes.
Resistencias Mecánicas: Igual o superior a 300 Kg/cm2.
Bajas Retracciones: Los morteros de reparación o de relleno deberán tener una retracción controlada. Se
recomienda el empleo de expansores para compensar la retracción plástica y exudación.
Trabajabilidad: Empleo de morteros secos o ligeramente plásticos (baja razón agua-cemento) en todos los
casos en que sea posible su aplicación. Cuando se requieran mortero para inyección o grouting emplear
aditivos plastificantes o fluidificantes, manteniendo una razón agua-cemento baja.
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Adherencia: Emplear productos de adherencia acrilicos o epóxicos.
Todas las reparaciones que haya sido necesario hacer, serán de cargo exclusivo del Contratista.
5. SUMINISTRO E INSTALACION DE TUBERIAS Y PIEZAS ESPECIALES
5.1. TUBERÍAS DE CEMENTO COMPRIMIDO
5.1.1 GENERALIDADES
Se especifican las condiciones que deben cumplir los materiales y como deben ejecutarse los trabajos correspondientes a
redes de tubería de cemento comprimido para alcantarillado.
Las normas que se detallan a continuación se supondrán aplicables en todo aquello que no esté cubierto por las
Especificaciones Técnicas Especiales o por estas Especificaciones:
Nch 148 Cemento. Terminología, clasificación y especificaciones generales.

Nch 163 Aridos para mortero y hormigones. Requisitos generales.
Nch 165 Tamizado de los agregados.
Nch 184 Tubos de hormigón simple para alcantarillado. Requisitos generales.
Nch 185 Tubos de hormigón simple para alcantarillado - Ensayos.
Nch 409 Agua Potable - Requisitos.
Nch 1362 Alcantarillado - Prueba de Impermeabilidad.
Nch 1657 Anillos de caucho vulcanizado para tuberías.
ASTM C4443-79: Especificaciones de juntas de tuberías de hormigón para uso en alcantarillado que lleven sello de
goma.
5.1.2 EJECUCIÓN
5.1.2.1 Excavación
A. La excavación se realizará considerando lo estipulado en la Especificación E.T.G.-3.1.
B. En la zona de las uniones deberá realizarse una sobreexcavación para la ejecución de la unión de los
tubos.
C. En las redes de alcantarillado el Contratista deberá tener especial cuidado en las cotas y pendientes del
fondo de la excavación de modo que éstas correspondan fielmente a las indicadas en los Planos del
Proyecto.
Las zonas cuyas cotas no correspondan a las indicadas en los Planos del Proyecto deberán ser rellenadas
o rebajadas según sea el caso, hasta las cotas correctas, de acuerdo con la sección ETG-3.1. y ETG-3.2.
estas Especificaciones Técnicas Generales, previo a la continuación de los trabajos.
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5.1.2.2 Características de las Tuberías
A. Las tuberías y sus uniones serán del tipo definido en los Planos del Proyecto, debiendo cumplir con lo
estipulado en las normas indicadas en 5.2.1.2. en lo referente a diámetro, espesor, tolerancias de
fabricación, pruebas y recepción en fábrica.
B. Cuando lo solicite el Inspector Jefe, las características se verificarán mediante una recepción en fábrica
conforme a lo estipulado en las normas NCH 184 y NCH 185.
5.1.2.3 Transporte de las Tuberías
A. El transporte de las tuberías deberá efectuarse siguiendo las recomendaciones del fabricante al respecto.
B. En ausencia de éstas, se respetarán las siguientes condiciones mínimas:
La carga y transporte deben planificarse de modo de evitar daños en los tubos producidos por efecto de
golpes en los desplazamientos o por esfuerzos excesivos producidos por los elementos utilizados.
Los tubos deberán acuñarse para evitar daños durante el transporte.
5.1.2.4 Recepción y Acopio en Obra de las Tuberías
A. La descarga de los tubos se hará con medios manuales o equipos mecanizados dependiendo del diámetro
del tubo y las características del medio de transporte.
B. En general los tubos de diámetro mayor a 400 km. se descargarán y movilizarán por medio de equipo
mecanizado.
C. Los equipos que se utilicen deberán ser apropiados para el movimiento de tubos a fin de evitar esfuerzos
excesivos en ellos.
D. Durante la descarga de los tubos deberán revisarse y rechazar aquellos tubos que presenten grietas y
quebraduras, retirándolos de la faena.
E. El acopio de los tubos deberá hacerse en un lugar nivelado, tomándose las precauciones indicadas en la
cláusula 5.2.2.3. de esta Especificación.
F. Se tendrá especial cuidado de que los anillos de goma no sean afectados por el sol, aceite grasas y calor.
5.1.2.5 Protección de las Tuberías.
A. Cuando las tuberías de cemento comprimido se instalan en terrenos que contengan substancias agresivas
para el material deberá considerarse una protección adecuada a la naturaleza del suelo.
B. La protección se ejecutará de acuerdo al procedimiento indicado en el Proyecto.
B&g Ingeniería SpA
5.1.2.6 Colocación de las Tuberías
A. Cama de Apoyo
1. En el caso que los Planos del Proyecto no contenga las disposiciones sobre la materia se
adoptarán las precauciones mínimas que se indican a continuación para el apoyo de la tubería.
a. Si la zanja se ha excavado en material común, deberá alisarse el fondo eliminando las

salientes y depresiones existentes, sacando las piedras que sobresalgan y rellenando
posteriormente con una capa de material compactado de tamaño inferior a 5 mm.
proveniente de material de la excavación o de arena compactada, de un espesor mínimo
de 5 cm., para lograr que los tubos se apoyen en toda su longitud.
b. Si la zanja presenta el fondo rocoso, la capa de material o arena compactada tendrá un
espesor mínimo de 5 cm. sobre las puntas de roca hasta eliminar las irregularidades de
la excavación y lograr el apoyo de los tubos en toda su longitud.
B. Cama de Apoyo de Hormigón
1. Cuando los Planos de proyecto especifiquen una cama de apoyo de hormigón se procederá en
la siguiente forma:
a. Se construirá la cama de apoyo de acuerdo a los planos de proyecto
b. Se esperará siete (7) días antes de colocar los tubos o en su defecto hasta que el
hormigón adquiera una resistencia igual a superior a la indicada en los Planos de
Proyecto.
c. Previo a la colocación de los tubos se colocará sobre la cama de apoyo en forma

uniforme un mortero de una dosis mínima de 400 Kg/cem/m3, el cual deberá ser
desplazado por los tubos y sus uniones rellenando el espacio entre éstos y la cama de
apoyo.
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C. Colocación de los Tubos en la Zanja
1. El contratista podrá colocar los tubos en la zanja sólo después de que la ITO haya recibido
conforme a la cama de apoyo, verificando que ésta se construyó de acuerdo a lo establecido en
los párrafos 5.2.2.6. A y B, precedentes y que sus cotas y pendientes correspondan a las de
proyecto. La instalación de las tuberías, en general se deberán iniciar en los puntos bajos,
continuando aguas arriba con el objeto de dar vaciamiento gravitacional a las posibles
infiltraciones de aguas subterráneas o eventuales aguas lluvias.
2. La ITO verificará que los elementos que utilizará el Contratista para el montaje de los tubos son
los adecuados y que se encuentran disponibles en obra.
3. No podrán instalarse tubos defectuosos o dañados y los que se dañaran durante la construcción
serán retirados.
4. Una vez instalados los tubos la ITO verificará que éstos cumplen las siguientes condiciones:
a. Correcto alineamiento de los tubos.
b. Que no existan tubos defectuosos o dañados.
c. Que se ha efectuado la limpieza interior de los tubos y se han tomado medidas de

protección para que esta limpieza se mantenga hasta la puesta en servicio de la obra.
d. Que los tubos cumplen con las pendientes o cotas establecidas en los Planos del
Proyecto.
5. Si cualquiera de estas condiciones no se cumple, la ITO podrá exigir el retiro de los tubos o la
ejecución de los trabajos necesarios para cumplirla.
D. Ejecución de las Uniones
1. La ejecución de las uniones de los tubos cumplirán con las siguientes condiciones mínimas:
a. Uniones Campana y Espiga
Las Uniones se emboquillarán con un mortero de una dosis mínima de 807,5 Kg/cem/m3
y arena que pase por el tamiz 0.5 mm.
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b. Uniones de Tope
Se unirán exteriormente por medio de un anillo de mortero sección trapecial con una
altura "e" y cuyas bases miden "2e" y "e" el espesor del tubo.
Este mortero tendrá una dosis mínima de cemento de 600 Kg/m3. y se usará una arena
fina que pase el tamiz de 0.5 mm.
c. Interior de las Uniones
Todas las uniones en tubos de diámetro igual o superior a 500 mm. se repasarán
interiormente con pasta de cemento rellenando los huecos de modo de obtener una
superficie lo más lisa posible.
d. Uniones de Goma
Para su instalación deberán seguirse estrictamente las instrucciones del fabricante de

la cañería cuidando especialmente lo referente a limpieza, lubricación y montaje de la
unión.
e. Curado de las Uniones
El Contratista deberá preocuparse de mantener húmedas las uniones para su curado.
5.1.2.7 Pruebas de las Tuberías
A. Filtración
1. Las redes de tubos de cemento comprimido se someterán a la prueba de impermeabilidad

indicada en la norma NCH 1362.
2. Previo a la ejecución de las pruebas, el Contratista someterá a la aprobación del Inspector Jefe
los siguientes antecedentes:
a. Metodología que utilizará para las pruebas.

b. Disposición de los diferentes elementos y registros de control.
c. Nombre del encargado responsable de las pruebas.
d. Sistema a seguir para el registro del control durante las pruebas.
3. La prueba se realizará sólo después que el mortero de las uniones haya adquirido la resistencia
necesaria.
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4. La prueba de impermeabilidad incluye dos etapas:
a. Prueba de la tubería en la zanja sin rellenar.

b. Prueba de la tubería con la zanja rellena.
5. Los rellenos podrán ejecutarse sólo si la primera etapa de la prueba ha sido satisfactoria y
aceptada conforme con el Inspector Jefe.
B. Infiltración
1. Cuando la tubería se instale en lugares en que existe napa de agua se probará la red para
comprobar su estanqueidad a la infiltración de agua.
2. La prueba se realizará por tramos de tubería que incluye una cámara y se procederá de la
siguiente forma:
a. Se aislará una cámara y el tramo de tubería aguas arriba de ella por medio de tapones.
b. Se medirá el agua que llega a la cámara y el tiempo en que se recibe.
3. La tasa admisible de infiltración será:
Diámetro Infiltración
(1t/hora/100 m)
100 20
200 40
300 60
400 80
500 100
600 120
700 140
800 160
900 180
1000 200
C. Prueba de Luz
1. La prueba de luz será obligatoria en tubería de diámetro menor o igual a 300 mm.
2. Para diámetros mayores de 300mm. se realizará en los casos en que lo establezca la ITO .
B&g Ingeniería SpA
5.1.2.8 Rellenos
Los rellenos se efectuarán de acuerdo a lo establecido en la Especificación ETG-3.2.
5.2 TUBERÍAS DE ACERO
5.2.1 GENERALIDADES
Se describe en esta sección las condiciones en que deberá efectuarse el suministro e instalación de las tuberías de
acero para redes de agua potable.
En todo aquello que no sea cubierto por las presentes Especificaciones o por los Planos del Proyecto, se supondrán
aplicables las siguientes Normas:
Nch 203 Acero para uso estructural.

Nch 209 Acero. Planchas gruesas para usos generales y de construcción.
Nch 215 Planchas gruesas de acero al carbono para tubos soldados.
Nch 303 Tubos de acero al carbono soldados al arco eléctrico automático.
Nch 304 Electrodos para soldar al arco manual. Terminología y Clasificación.
Nch 305 Electrodos para soldar al arco manual. Aceros al carbono y aceros de baja
aleación.
Nch 306 Electrodos revestidos para soldar al arco. Aceros al carbono y aceros de baja
aleación. Prescripciones.
Nch 308 Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.
Nch 563 Asfalto para tubos de planchas acanaladas de acero zincado.
Especificaciones.
Nch 703 Aceros. Planchas gruesas de acero al carbono laminadas en caliente.
Tolerancias.
Nch 705 Tubos de acero al carbono soldados, para conducción, con extremos lisos con
rosca. Requisitos.
Nch 925 Acero. Tubos y piezas especiales para agua potable. Protección por revestimiento bituminoso.
Nch 990 Ingeniería mecánica. Conducción de fluidos. Tuberías y piezas especiales de acero. Soldadura
en obra.
Nch 996 Ingeniería sanitaria. Tubos de acero. Manejo, transporte y almacenamiento.
Nch 1360 Tubería de acero, fierro fundido y asbesto cemento. Pruebas en obra.
AWWA C-601 Desinfection of Water Mains.
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5.2.2 EJECUCIÓN
5.2.2.1 Excavación
A. El trazado, los trabajos previos a las excavaciones, las excavaciones y el retiro de excedentes se
ejecutarán de acuerdo a lo señalado en la Especificación ETG-3.1.
B. El Contratista deberá contemplar, en las zonas correspondientes a las uniones, una sobre excavación que
deje libre un espacio de 0.60 m. en torno a la tubería.
A. Los diámetros y espesores de los tubos serán los definidos en los Planos del Proyecto.
B. Los tubos que serán unidos por soldadura deberán tener sus extremos biselados de acuerdo a lo indicado
en los Planos del Proyecto o las Normas INN correspondientes.
C. Los tubos de acero podrán ser soldados por resistencia eléctrica cumpliendo con la Norma NCH 705 o
soldados por arco eléctrico automático de acuerdo con la Norma NCH 303, salvo que en Planos del
Proyecto se indique otra cosa.
5.2.2.3 Suministro de las Tuberías
Las tuberías que se utilicen en la red podrán corresponder a tuberías existentes en el mercado o fabricados a pedido.
5.2.2.4 Suministro de Tuberías Existentes en el Mercado
A. Cuando el Contratista suministre tuberías existentes en el mercado, cada vez que lo requiera la ITO ,
deberá presentar los certificados correspondientes de que éstas cumplen con las Normas NCH 303 y 705,
según sea el caso.
B. El Contratista podrá proponer el uso de tuberías que cumplan normas diferentes a las especificadas,
debiendo en este caso, presentar la documentación correspondiente para demostrar que las tuberías son
de igual o superior calidad que lo especificado.
5.2.2.5 Suministro de tuberías Fabricadas a Pedido
A. General
Cuando el suministro incluya la fabricación de las tuberías, ésta se hará en talleres calificados y aprobados
por ESSBIO S.A.
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B. Materiales
Las planchas de acero usadas en la fabricación de los tubos serán de calidad soldable y cumplirán con las
propiedades químicas y mecánicas y con dimensiones estipuladas en las Normas NCH 303; 203; 215 y
705.
El Contratista presentará a la ITO los certificados de calidad correspondientes, emitidos por un organismo
aceptado por ESSBIO S.A.
C. Fabricación
1. La fabricación de los tubos deberá cumplir con lo estipulado en las Normas NCH 303 o NCH 705,
según se haya establecido en los Planos de Proyecto.
2. El Contratista no podrá iniciar la fabricación sin que el procedimiento de soldadura y fabricación

haya sido calificado, de acuerdo con la Norma NCH 303, y aprobado por ESSBIO S.A. La
calificación del procedimiento de soldadura será realizada por un organismo aceptado por
ESSBIO S.A.
3. Durante la fabricación el Contratista deberá ejecutar su propio control de calidad.
4. Los tubos serán marcados de acuerdo con la Norma NCH 303 indicando además el número de
orden de éstos.
D. Inspección y Recepción
1. ESSBIO S.A. someterá a Inspección la fabricación de los tubos llevando un registro detallado de
los controles efectuados.
2. Para este objeto, el Contratista deberá proporcionar todos los antecedentes y facilidades
necesarias.
3. El Contratista deberá comunicar a la ITO el comienzo de la fabricación.
4. Durante la fabricación de los tubos se efectuarán como mínimo los controles que señalen las
Normas NCH 303 y 705, entre otras.
a. Verificación de la calidad de los materiales (acero, electrodos) que utilizará en la

fabricación.
La calidad del acero deberá demostrarse mediante ensayos de muestras ejecutados por
un laboratorio aceptado por ESSBIO S.A.
La calidad de los electrodos podrá demostrarse mediante certificados del fabricante,

pudiendo ESSBIO S.A. exigir ensayos de soldadura en caso de duda.
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b. Inspección visual de las soldaduras para detectar defectos como cráteres,
socavaciones, grietas y sobre fusiones.
c. Control radiográfico de las soldaduras.
d. Control dimensional.
e. Prueba de presión para cada tubo, la que no podrá ser inferior a 1.5. veces la presión
máxima de servicio de la red en la que se instalará.
5. Para la ejecución de los controles indicados, el Contratista deberá contar con las instalaciones
apropiadas y, además, con el apoyo de un laboratorio aprobado por ESSBIO S.A.
6. Cuando la interpretación de las radiografías, realizadas por la ITO, difiera de la del Contratista,
se recurrirá a un organismo independiente, nominado de común acuerdo, quien dará la
interpretación correspondiente, sin ulterior recurso.
7. Si la interpretación realizada por el organismo independiente coincide con la de la ITO , el costo

del informe será de cargo del Contratista y en caso contrario será de ESSBIO S.A.
8. Las soldaduras que sean rechazadas deberán repararse de acuerdo a lo indicado en las Normas
INN, siendo controladas nuevamente. El costo de la reparación será de cargo del Contratista.
5.2.2.6 Protección de las Tuberías
A. Generalidades
1. Las tuberías de acero se protegerán interior y exteriormente de la corrosión por medio de un

revestimiento bituminoso.
2. Los materiales y procedimientos utilizados para la ejecución del revestimiento bituminoso de

protección cumplirán con la Norma NCH 925.
Los materiales que se utilicen para el interior de la tubería no deberán alterar la calidad del agua.
3. El revestimiento bituminoso consistirá en:
a. Revestimiento interior con un espesor de 2.5. mm. a 3 mm.

- 1 capa base de pintura bituminosa aplicada en frío.
- 1 capa de revestimiento bituminoso aplicado en caliente.
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b. Revestimiento exterior con un espesor superior a 2.5. mm.
- 1 capa base de pintura bituminosa aplicada en frío.
- 1 capa de revestimiento bituminoso aplicado en caliente.
- 1 segunda capa de revestimiento bituminoso aplicado en caliente con un filtro
de vidrio.
- 1 capa de lechada de cal que se aplica cuando los tubos queden expuestos
durante algún tiempo al sol.
4. El Contratista podrá proponer otros tipos de revestimientos, debiendo presentar toda la

documentación que le solicite ESSBIO S.A., para decidir sobre su uso.
5. La protección de los tubos podrá ejecutarse en taller, sin embargo la recepción de ésta la hará la
ITO en terreno.
6. En el caso de que la ITO acepte que la protección de los tubos se realice en obra, el Contratista
deberá presentarle, para su aprobación, un plano de ubicación y disposición de esta faena y los
equipos que utilizará.
7. El Contratista podrá iniciar el revestimiento de los tubos sólo después de haberse recibido
conforme la fabricación de ellos y le hayan sido aprobados los materiales, equipos y
procedimientos de trabajo.
B. Materiales
1. Los asfaltos que se usen deberán cumplir con la Norma NCH 563.
2. La calidad de las pinturas base será sometida por el Contratista a la aprobación de la ITO .
3. El Contratista presentará para la aprobación del Inspector Jefe las especificaciones

correspondientes a materiales alternativos, las que deberán considerar las normas especificadas
por el fabricante.
C. Equipos y Herramientas
1. El Contratista deberá utilizar sólo equipos en buenas condiciones de funcionamiento.
2. La ITO verificará esta condición y podrá exigir el cambio de aquellos que a su juicio no sean
apropiados o se encuentren en mal estado.
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D. Procedimiento de Trabajo
1. Limpieza de la Superficie
Se hará preferentemente por medio de chorro de arena, pudiendo usarse otro método propuesto
por el fabricante del revestimiento siempre que haya sido autorizado por ESSBIO S.A.
2. Pintura Base
a. Deberán seguirse estrictamente las condiciones de aplicación establecidas por el

fabricante.
b. Se aplicará en un espesor delgado y uniforme evitando la producción de poros, burbujas

o concentraciones de pintura.
3. Revestimiento Bituminoso
a. Se efectuará por rotación del tubo, utilizando un equipo adecuado para este objeto, el
que será aprobado por la ITO .
b. Las condiciones de aplicación se ajustarán a las establecidas por el fabricante.
c. Entre la aplicación de la pintura base y el revestimiento bituminoso deberá transcurrir el

tiempo que indique el fabricante.
d. El revestimiento se interrumpirá a 10 cm. de los extremos de los tubos para realizar las
uniones soldadas de terreno.
4. Revestimiento de las Uniones de Terreno
a. La limpieza de las superficies se hará por procedimientos manuales.
b. Se usarán los mismos productos que para el revestimiento de las tuberías.
c. El revestimiento se efectuará después de haberse recibido conforme la prueba

hidráulica y de repararse las soldaduras defectuosas.
d. Las uniones brida, uniones dresser y otras que quedan enterradas se protegerán de
igual manera.
e. En las tuberías de diámetro igual o inferior a 500 mm. no se hará el revestimiento de las
uniones, salvo en los casos, que a juicio del Inspector Jefe, la ejecución de éste sea
posible.
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E. Inspección Técnica
1. La ITO verificará en forma permanente la forma de ejecución de estos trabajos realizando los
ensayos que estime conveniente y exigirá la reparación de los sectores que a su criterio no den
garantía de buena calidad.
2. El Contratista deberá informar a la ITO cada vez que inicie trabajos de revestimiento con el objeto
de que éstos sean oportunamente inspeccionados.
3. La ITO incluirá como mínimo:
a. Calidad y estado de los materiales empleados para lo cual se realizarán los ensayos
necesario que demuestren que el material cumple con las especificaciones.
b. Preparación de la superficie.
c. Aplicación del revestimiento de protección.
d. Espesor del recubrimiento.
e. Ensayos de adherencia.
5.2.2.7 Transporte, Manejo y Almacenaje de las Tuberías
A. Para el transporte, manejo y almacenamiento de las tuberías revestidas deberá cumplirse con lo indicado
en la Norma NCH 996, teniendo especial cuidado que:
1. No se utilicen cadenas, ganchos, barras metálicas y otros elementos similares en contacto directo
con el revestimiento del tubo.
2. El movimiento del tubo sea hecho con equipos adecuados para evitar golpes y deterioros.
3. En las tuberías de diámetro superior o igual a 700 mm. almacenadas o transportadas se separe
una capa de otra por elementos que impidan además el movimiento lateral de los tubos.
4. La capa inferior de tubos se separe de la plataforma de carga o del radier en el lugar de

almacenaje por medio de tablones que también impidan el movimiento lateral de la tubería.
5. Se usen soportes interiores en los tubos cuando al almacenarlos o cargarlos, unos sobre otros,
puedan producirse deformaciones de circularidad superiores al 2% del diámetro. Estos cumplirán
las siguientes condiciones:
a. Los soportes y su ubicación serán diseñados por el Contratista y aprobados por la ITO
.
b. No se permitirá que los soportes se suelden al tubo.
c. Los extremos de los soportes serán redondeados o descansarán sobre piezas

redondeadas que no dañen el revestimiento de los tubos.
B&g Ingeniería SpA
6. Que los tubos no sean desplazados haciéndolos rodar sobre el terreno, procedimiento
estrictamente prohibido.
B. Los daños que se produzcan en los tubos o en su revestimiento, ya sea como consecuencia del transporte,
manejo o almacenaje, serán de responsabilidad del Contratista, quien deberá efectuar a su cargo las
reparaciones correspondientes, de acuerdo a un procedimiento preparado por él y aprobado por la ITO .
Esta condición será verificada por la ITO en cualquiera etapa de los trabajos y particularmente durante su
colocación.
5.2.2.8 Instalación de las Tuberías
A. Cama de Apoyo
Se adoptarán las siguientes precauciones mínimas:
1. Si la zanja se ha excavado en material común, deberá alisarse el fondo eliminando los salientes
y depresiones existentes, sacando las piedras que sobresalgan y rellenando posteriormente con
una capa de material compactado de tamaño inferior a 5 mm. proveniente de material de la
excavación o con arena compactada, de un espesor mínimo de 5 cm., para lograr que los tubos
se apoyen en toda su longitud.
2. Si la zanja presenta en fondo rocoso, la capa de material de arena compactada tendrá un espesor
mínimo de 5 cm. sobre las puntas de roca, hasta eliminar las irregularidades de la excavación y
lograr el apoyo de los tubos en toda su longitud.
B. Ejecución de las Uniones
1. Condiciones Generales
a. Las uniones de los tubos y piezas especiales se harán de acuerdo con la Norma NCH
990 cuando en el Proyecto no se estipule algo distinto.
b. Las longitudes de tubería que podrán soldarse fuera de la zanja dependerán del
diámetro de éstas y de las dificultades que se presenten para bajarla a la zanja.
B&g Ingeniería SpA
c. Previo a la ejecución de la soldadura los tubos serán alineados, considerándose las
siguientes tolerancias:
- 20% del espesor del tubo con un máximo de 3 mm. en 10 mt.
- En uniones de tope de tubos de distinto espesor el resalte máximo en la pared
interna será de 1.5 mm.
d. La superficie, previo a iniciar algún cordón de soldaduras, no deberá tener escorias,

grasa, pintura y otros materiales extraños.
e. El procedimiento que utilice el Contratista para efectuar la limpieza previa a la soldadura

deber ser aprobado por la ITO .
f. Para la ejecución de soldaduras en condiciones atmosféricas adversas de humedad y

temperatura se tendrán presente las prescripciones de la Norma NCH 990, debiendo
aprobar la ITO las medidas que tome el Contratista.
g. En caso de lluvia, viento o nieve el Contratista deberá proteger adecuadamente el lugar
de trabajo.
h. Entre el comienzo y el término de un cordón de soldadura circunferencial se dejará un

traslapo mínimo de 50 mm.
2. Materiales
a. Los electrodos que se utilicen cumplirán con las Normas NCH 304, 305, 306 y 776.
b. El almacenamiento de los electrodos se hará de acuerdo con las instrucciones del

fabricante.
3. Equipos
a. Los equipos que utilice el Contratista deberán estar en perfectas condiciones de

funcionamiento.
b. La ITO verificará que los equipos cumplen con lo anterior y podrá ordenar el retiro del
recinto de la obra de aquellos equipos que no están en buenas condiciones de trabajo.
4. Soldadores
a. Los soldadores se calificarán de acuerdo con las Normas NCH 308 y 990.
b. Los certificados de calificación de los soldadores serán sometidos por un organismo

aprobado por ESSBIO S.A. y deberán estar vigentes.
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5. Procedimiento de Soldadura
a. El Contratista deberá presentar para la aprobación del Inspector Jefe, previo al inicio de
los trabajos, un procedimiento de soldadura.
b. El procedimiento de soldadura propuesto por el Contratista incluirá como mínimo:
- Tipo y dimensiones de los electrodos.

- Máquina soldadora que se utilizará y amperaje utilizado para las diversas
uniones.
- Número de pasadas.
- Separación de las piezas a unir.
- Forma de realizar la limpieza previa a la soldadura y productos que se utilizarán
para ella.
c. El procedimiento de soldadura deberá ser calificado por un organismo aprobado por la

ESSBIO de acuerdo con la Norma NCH 990.
6. Control de las Soldaduras
a. Las soldaduras serán inspeccionadas por medio de una inspección visual y radiográfica
según, la Norma NCH 990, aplicando los criterios de aceptación y rechazo indicados en
esta Norma y los que a continuación se indican:
Soldaduras Longitudinales y Circunsferenciales
Las soldaduras de tope longitudinales y circunsferenciales deberán cumplir con las

siguientes limitaciones en cuanto a defectos:
- Fisuras o grietas: Inaceptable.
- Falta de Fusión: Inaceptable.
- Penetración Incompleta: La falta de penetración de la soldadura no deberá

exceder del 25% del espesor del metal base en caso de espesores de metal
base iguales.
En caso de espesores de metal base a soldar desiguales, la penetración no

podrá ser inferior al espesor del metal base menor.
La longitud total acumulada de falta de penetración en una longitud de 15 cm.

de soldadura no deberá ser mayor de 5 cm.
B&g Ingeniería SpA
- Socavación del material: Se admitirá socavaciones de profundidad máxima
hasta el 20% del espesor del metal base de menor espesor.
- Refuerzos: El refuerzo o proyección de la superficie soldada sobre el metal

base deberá quedar dentro de límites aceptables. Todo exceso deberá
rebajarse esmerillando.
- Porosidad: Se admitirá poros cuya dimensión máxima medida en cualquier

dirección, no exceda del 25% del espesor del metal base de menor espesor.
La longitud total de poros acumulado por cada 15 cm. de longitud de soldadura,

no podrá exceder del espesor del metal base de menor espesor.
- Inclusiones de escoria: Se admitirá inclusiones de escoria siempre y cuando

ésta se halle entre capas de soldaduras y cuyas dimensiones no exceden de
los siguientes valores;
* Escoria individualmente medida; en sentido perpendicular al eje de la

soldadura, hasta un tercio del espesor del metal base de menor espesor. En
sentido paralelo al eje de las soldaduras, hasta el espesor del metal base de
menor espesor.
Longitud total de escoria acumulada; por cada 15 cm. de longitud de soldadura,

hasta el espesor del metal de menor espesor.
Espesor de las escorias; hasta el 20% del espesor del metal base de menor
espesor.
Soldaduras de Filetes
- Fisuras o grietas: Inaceptables.
- Penetración incompleta: La falta de penetración de la soldadura no deberá

exceder del 25% del espesor del metal base en caso de espesores de metal
base iguales. En caso de espesores de metal base a soldar desiguales, la
penetración no podrá ser inferior al espesor del metal base menor. La longitud
total acumulada en falta de penetración en una longitud de 15 cm. de soldadura
no deberá ser mayor de 5 cm.
- Falta de Fusión: Inaceptable.
- Socavación de material base: Se admitirá socavaciones de profundidad

máxima hasta el 20% del espesor del metal base de menor espesor.
B&g Ingeniería SpA
b. Se controlará por radiografía por lo menos un 15% de cada cordón de soldadura
realizado fuera de la zanja.
c. El Inspector Jefe podrá aumentar el control radiográfico hasta un 100% de la longitud de

estos dependiendo de los resultados que se obtengan.
7. Reparación de las Soldaduras
a. Todas las soldaduras rechazadas por la inspección visual y/o radiográficas y aquellos
sectores que evidencien faltas durante las pruebas hidráulicas, se retirarán por medio
de torchado o esmerillado. Por ningún concepto se aceptará la reparación de filtraciones
por calafateo.
b. Luego se repetirá la soldadura de acuerdo a los procedimientos establecidos en estas

Especificaciones Técnicas Generales y en la Norma NCH 990.
c. Las nuevas soldaduras serán inspeccionadas en igual forma que las originales.
d. Una soldadura defectuosa no podrá ser reparada más de dos veces en un mismo lugar
del cordón, debiendo retirarse en este caso todo el cordón.
C. Colocación de los Tubos en la Zanja
1. Los tubos no podrán ser colocados en la zanja sin la verificación por parte de la ITO de las
siguientes condiciones mínimas:
a. Que la cama de apoyo para la tubería cumple las condiciones indicadas en 5.3.2.8.A.
b. Que las piezas especiales se encuentran en terreno en condiciones de ser instaladas.
c. Que el revestimiento de la tubería se encuentra en buenas condiciones, habiéndose

reparado los posibles daños producidos en el transporte y soldadura de las uniones.
d. Que los equipos y herramientas para la colocación se encuentren en obra en

condiciones de ser utilizados y han sido aprobados previamente por la ITO .
B&g Ingeniería SpA
2. Una vez colocadas las tuberías en el interior de la zanja, la ITO verificará:
a. Que las soldaduras efectuadas y el revestimiento de la tubería no han sufrido daños.
b. Que el interior de las tuberías y piezas especiales está limpio y que el Contratista ha
tomado las medidas necesarias para mantenerlas limpias hasta la puesta en servicio.
3. Las uniones efectuadas en el interior de la zanja deberán cumplir las condiciones señaladas en
5.3.2.8.B. El control radiográfico de estas uniones será aumentado a un 25% como mínimo.
D. Machones
1. En todos aquellos puntos en que lo indiquen los Planos de Proyecto deberán construirse
machones de anclaje con las características allí especificadas.
2. Deberán construirse machones de anclaje en todos aquellos puntos en los que, por variaciones
del trazado para ajustarse a las condiciones de terreno, se produzcan desalineaciones que, a
criterio del Inspector Jefe lo hagan necesario.
3. Las características de los machones suplementarios serán definidas por el Inspector Jefe.
4. Los machones de anclaje deberán construirse apoyados contra terreno firme.
5. Los machones de anclaje se construirán con una anticipación adecuada a las pruebas de presión
de las tuberías, de manera que el hormigón haya endurecido y tenga la resistencia necesaria
cuando se realicen las pruebas.
6. Al efectuar las pruebas, deberá verificarse que el terreno cercano a los machones de anclaje no
muestra evidencias de que éstos hayan sufrido desplazamientos.
5.2.2.9 Prueba Hidráulica
A. La ejecución de las pruebas se regirá por lo estipulado en la norma NCH 1360.
B. La prueba comprenderá las tres etapas siguientes:
1. Prueba preliminar: Comprenderá tramos completos, con los rellenos ejecutados parcialmente en
toda la longitud del tramo, excepto en las uniones entre tubos.
2. Prueba final del tramo: Igual que la prueba preliminar, pero habiendo efectuado los rellenos en
todo el tramo, excepto en los extremos de éste.
3. Prueba final de conjunto: Igual que la prueba final de tramo pero uniendo varios tramos
sucesivos.
C. La longitud de los tramos, la presión de prueba y los criterios de aceptación serán los indicados en la Norma
NCH 1360.
D. Previamente a la ejecución de las pruebas, el Contratista someterá a la aprobación del Inspector Jefe los
siguientes antecedentes:
B&g Ingeniería SpA
1. Metodología que utilizará para las pruebas.
2. Disposición de los diferentes elementos y registros de control.
3. Nombre del encargado de las pruebas.
E. Los machones de anclaje deben estar construidos y con la resistencia adecuada antes de iniciar la prueba.
F. Se verificará que la presión de prueba no sea superior a la de las piezas especiales. Si es superior, se
tomarán las medidas para no dañar las piezas especiales.
G. La prueba se ejecutará siguiendo el siguiente procedimiento:
a. Si es posible se llenará la tubería por la parte más baja.
b. El gasto para llenar la tubería será 4 a 5 veces menor que el normal de éste.
c. Durante el llenado, debe purgarse el aire.
d. Una vez llena la tubería debe esperarse 24 horas para permitir el escape del aire contenido en el
agua.
e. Se colocará una llave de paso entre la tubería y la bomba de prueba.
f. En el punto más bajo y en el más alto se colocarán dos manómetros, uno instalado por el
Contratista y otro por la ITO , los que deberán llevar sus correspondientes llaves de paso.
H. Si durante la prueba se detectan filtraciones, las soldaduras afectadas deberán repararse según 5.3.2.8.7.
y luego se repetirá la prueba hidráulica.
5.2.2.10 Limpieza y Desinfección de la Tubería
El Contratista deberá proceder a la limpieza y desinfección de la tubería antes de que ésta se ponga en
servicio, de acuerdo a un procedimiento aprobado por la ITO . El lavado debe realizarse de forma que se
asegure la limpieza interior de los tubos.
El procedimiento que presente el Contratista debe cumplir con la Norma AWWA C-601.
5.2.2.11 Conexión con Redes Existentes
A. La obtención de los permisos necesarios para ejecutar las conexiones con redes existentes serán de
responsabilidad del Contratista, quien deberá gestionarlos oportunamente ante los organismos
correspondientes.
B. El Contratista deberá descubrir la cañería a la cual se efectuará la conexión, verificando sus características,
de manera de disponer de todos los materiales y elementos necesarios para la ejecución del trabajo
previamente a efectuar el corte del suministro de agua.
B&g Ingeniería SpA
C. El corte del suministro en las redes existentes será efectuado por ESSBIO S.A., con la aprobación previa
de la ITO , la que verificará de que el Contratista ha cumplido las condiciones establecidas en el párrafo B
anterior.
D. El agua acumulada en las cañerías existentes será evacuada por el Contratista, tomando las precauciones
necesarias para evitar daños en los sectores por donde escurra el agua.
E. La duración de los trabajos de conexión no deberá exceder del plazo autorizado por la ITO .
5.2.2.12 Inspección de la Instalación
A. Durante la instalación de la tubería la, ITO verificará las etapas que estime conveniente.
B. Como mínimo esta verificación incluirá:
1. Estado de la cama de apoyo.
2. Estado del recubrimiento de protección de las tuberías.
3. Procedimiento de soldadura.
4. Reparaciones efectuadas y calidad de la soldadura.
5. Recubrimiento de protección en las zonas de uniones de terreno.
6. Prueba hidrostática.
5.2.2.13 Relleno
A. Se realizará de acuerdo con la Especificación ETG-3.2.
B. Los rellenos se completarán con la autorización del Inspector Jefe después de realizada la prueba
hidrostática y reparadas las soldaduras defectuosas.
B&g Ingeniería SpA
5.3 TUBERIAS Y PIEZAS ESPECIALES DE POLIETILENO ALTA DENDIDAD (HDPE).
5.3.1 DESCRIPCIÓN
Las presentes especificaciones se refieren a las condiciones que deben cumplir los materiales, el montaje y las pruebas
de tuberías de Polietileno Alta Densidad (HDPE) en las instalaciones para agua potable y alcantarillado.
5.3.2 NORMAS Y REGLAMENTOS
En todo aquello que no sea cubierto por las presentes Especificaciones o por los Planos del Proyecto, se supondrán
aplicables las siguientes Normas, en su última revisión.
NCh 43 Selección de muestras al azar.

NCh 44 Inspección por atributos. Tablas y procedimientos de muestreo.
NCh 402 Tuberías y accesorios de fundición gris para canalizaciones sometidas a presión.
ISO 4427 Polyethylene (PE) pipes for water supply - Specifications.
ASTM D 638 Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics.
ASTM D 1238 Standard Test Method for Flow Rates of Thennoplastics by Extension Plastometer.
ASTM D 1248 Standard Specification for Polyethylene plastic molding and extrusion materials.
ASTM D 1693 Standard test method for environmental stress-cracking of ethytene plastics.
ASTM D 3350 Standard Specification for Polyethylene plastic pipe and fítting materials.
DIN 8074 High density polyethylene (HDPE) pipes - Dimensions.
DIN 8075 High density polyethylene (HDPE) pipes - General quallty requirements - testing.
5.3.3 EXCAVACIONES
El trazado, los trabajos previos a las excavaciones, las excavaciones y el retiro de excedentes se efectuarán de acuerdo
a lo señalado en la Especificación ETG "Excavaciones".
5.3.4 CARACTERISTICAS DE LA TUBERÍA
Las tuberías de HDPE serán de alta densidad, alto peso molecular, alto peso específico, material Tipo 111, Categoría 5,
Clase C, y Grado P34 de la Norma ASTM D 1248.
Las tuberías y accesorios para sistemas de agua potable deben corresponder al tipo PE-100 PN10.
B&g Ingeniería SpA
Las tuberías de polietileno deberán seguir códigos de fabricación aprobados para cumplir los requerimientos enunciados
en el National Sanitation Foundation (N.S.F.) y tendrán como mínimo las propiedades físicas típicas listadas en la siguiente
Tabla, adjunta.
Las dimensiones y fabricación de las tuberías serán las especificadas en la Norma ISO 4427.
PROPIEDADES FISICAS TIPICAS DEL MATERIAL
Propiedades Método Valor Unidad
Densidad (resina base) ISO 1183 0,949 gr/cm3

Densidad (compuesto) ISO 1183 0,949 gr/cm3
Melt index 190/2.16 ISO 1183 <0,15 gr/10min
190/5 ISO 1183 0.45 gr/10min
Coeficiente lineal de expansión térmica ASTM D 696 1,3 x 10-4 pug/pulg/°C
(-30°C, 30°C)
Resistencia al stress cracking, F50 ASTM D 1693 >1.000 Hrs.
Resistencia a la tracción en el punto de ISO 527 38 Mpa
rotura (50 mm/min), 23°C
Resistencia a la tracción en el punto de ISO 527 25 Mpa
de fluencia (50 mm/mín), 23°C
Elongación máxima ISO 527 >600 %
Módulo de Elasticidad ISO 527 1.0400 Mpa
5.3.5 TRANSPORTE DE LAS TUBERÍAS
El transporte de las tuberías, uniones y piezas especiales deberá hacerse siguiendo las estipulaciones del
fabricante, y a lo menos se debe considerar lo siguiente:
- Los tubos deben estar uniformemente apoyados en toda su longitud durante el transporte, y
no deben sobresalir en más de 1 m de la carrocería que los transporta.
- Los tubos y accesorios no deben estar en contacto con salientes cortantes que puedan
dañarlos, por ende se recomienda topes de madera para estibar la carga.
No se deben insertar tubos de menor diámetro al interior de otros de diámetro mayor.
5.3.6 RECEPCIÓN Y ACOPIO EN OBRA DE LAS TUBERÍAS
Para la descarga de los tubos en obra deberá disponerse de elementos manuales o equipos mecanizados adecuados al
sistema de transporte utilizado y el peso de los tubos, y a lo menos se debe considerar o siguiente:
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La descarga desde un camión debe hacerse en forma cuidadosa, de modo de no dañar la superficie, ni los
extremos del tubo.
Para la descarga deben usarse bandas textiles y en ningún caso cables de acero o cadenas.
- Las tuberías no deben ser lanzadas al piso.
- El acopio debe efectuarse colocando las tuberías sobre una superficie plana sin estar en contacto con cargas
puntuales, disponiéndolas alternativamente en capas.
- Al usar distanciadores de madera, éstos no se deben separar más de 2 m entre sí.
- - La altura máxima de apilamiento es de 2 m.
5.3.7 PROTECCIÓN DE LA TUBERÍA
La tubería sólo requiere protección de la radiación U.V. y de daño producto de golpes. Por lo antes expresado se requiere
que al instalar la tubería, ésta quede siempre enterrada, o bien protegida de la radiación solar.
5.3.8 COLOCACIÓN DE LAS TUBERÍAS
La colocación de las tuberías se hará en zanja, y de no indicar lo contrario el Proyecto, se debe efectuar lo, siguiente:
Verificar que la cama de apoyo para la tubería cumple las condiciones indicadas en las ETG 3.2 "Rellenos".
Las zanjas deben realizarse de acuerdo a las ETG "Excavaciones".
5.3.9 UNIONES
Las uniones de tubería de HDPE, en sistemas de agua potable, se efectuarán mediante soldaduras a tope por termofusión
o electrofusión, con excepción de uniones con bridas en piezas especiales.
Para asegurar la soldadura entre tuberías y/o piezas de HDPE, el Contratista debe verificar la compatibilidad de las resinas
en que ellas están fabricadas.
En caso que exista incompatibilidad ente ellas será de cargo del Contratista reemplazar las tuberías y/o piezas por
materiales que aseguren la correcta soldadura.
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Para el caso de sistemas de aguas servidas la unión podrá ser en base a termofusión, pero se aceptarán otros sistemas
tales como: soldadura por extrucción con aporte, soldadura por electrofusión y sistema campana espiga con anillo de
goma.
5.3.10 EJECUCIÓN DE UNIONES
5.3.10.1 Condiciones Generales
Las uniones de los tubos y piezas especiales se harán de acuerdo con los estándares ESSBIO vigentes a la fecha del
proyecto.
5.3.10.2 Equipos
Los equipos que utilice el Contratista deberán estar en perfectas condiciones de funcionamiento.
La ITO verificará que los equipos cumplan con lo anterior y podrá ordenar el retiro del recinto de la obra de aquellos
equipos que no estén en buenas condiciones de trabajo.
Los equipos para soldar deberán tener control numérico que permitan preparar los registro de soldadura.
5.3.10.3 Soldadores
Los soldadores deberán ser calificados. La calificación de los soldadores será emitida por un organismo aprobado por
ESSBIO y deberá estar vigente. Además, podrá exigirse su calificación en obra.
5.3.10.4 Procedimiento de Soldadura
Previo al inicio de los trabajos, el Contratista deberá presentar para la aprobación de la ITO un procedimiento de soldadura.
El procedimiento de soldadura incluirá como mínimo:
- Tipo de soldadura a utilizar (electro o termofusión)
- Máquina soldadora a utilizar
- En el caso de termofusión se deben incluir datos como: tiempos de adaptación, precalentamiento,

conversión, formación de presión de unión y enfriamiento, además para las presiones involucradas en la
operación se deben consignar datos como: presión de precalentamiento, unión y de adaptación. o Forma
de realizar la preparación de las superficies a soldar y los productos a utilizar.
- Mecanismo para alinear axialmente los tubos.
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5.3.10.5 Control de Soldaduras
El Contratista deberá entregar, antes de iniciar la faena de soldadura, un procedimiento de testeo de éstas, el cual deberá
ser aprobado por la ITO.
La ITO podrá exigir el testeo mediante un método no destructivo (por ejemplo ultrasonido) si, cree que la calidad de la
soldadura es deficitaria.
Si alguna soldadura muestra filtración durante la prueba hidráulica, la ITO podrá exigir el muestreo mediante métodos no
destructivos de un 15% de la soldaduras realizadas. Si este muestreo indica la existencia de fallas o debilidades en la
soldadura, la ITO podrá hacer testear el 100% de las uniones realizadas.
El costo del testeo será de cargo del Contratista.
5.3.10.6 Reparación de las Soldaduras
Las soldaduras defectuosas deben ser eliminadas, procediendo a cortar la tubería a ambos lados de ellas.
El Contratista indicará en procedimiento de unión que restablezca la soldadura. Este procedimiento debe ser aprobado
por la ITO.
5.3.11 MACHONES DE ANCLAJE
En todos aquellos puntos en que lo indique el proyecto deberán construirse machones de anclaje con las características
allí especificadas.
En caso que piezas con uniones flexibles no tengan con machones, será la ITO la encargada de indicar su colocación si
corresponde.
Es obligación del Contratista verificar el número total de machones necesarios, y considerarlo dentro de sus costos para
la propuesta.
Todo machón adicional, que sea necesario ajuicio de la ITO, será de cargo del Contratista.
5.3.12 REDES DE AGUA POTABLE, PRUEBAS EN OBRA
5.3.12.1 Generalidades
Las tuberías de HDPE para redes de agua potable deben ser probadas a presión interior.
Previamente a la ejecución de las pruebas, el Contratista someterá a la aprobación del Inspector Jefe los siguientes
antecedentes:
B&g Ingeniería SpA
· Metodología que utilizará para las pruebas.
· Disposición de los diferentes elementos y registros de control.
· Nombre del encargado responsable de las pruebas.
· Sistema de registro de control a seguir durante las pruebas.
Se verificará que la presión de prueba no sea superior a la de las piezas especiales. Si es superior, se tomarán las medidas
necesarias para no dañar las piezas especiales. Es decir, todos los equipos e instrumentos deberán ser protegidos contra
la sobre-presurización mediante las válvulas de aislamiento de los mismos, los que deberán estar completamente cerradas
antes de comenzar las pruebas.
Sendos carretes (pools) deberán ser consultados e instalados por el Contratista donde sea específicamente establecido
por la ITO en reemplazo de aquellos ítems que no serán parte de la prueba.
Se deberán usar empaquetaduras nuevas al reinstalar los ítem con bridas, luego de terminadas las pruebas.
El Contratista consultará e instalará una válvula de alivio en el sistema de prueba de presión para prevenir sobre-
presurización de la tubería durante la prueba, por sobre las presiones máximas de la misma.
El Contratista colocará una llave de paso entre la tubería y la bomba de paso así como también dos manómetros en el
punto más alto y más bajo de la línea a probar, los que llevarán sus correspondientes llaves de paso.
5.3.12.2 Prueba de presión
La prueba comprenderá las etapas siguientes:
a- Prueba preliminar: Comprenderá tramos completos con los rellenos ejecutados parcialmente en toda la
longitud del tramo, excepto en las uniones entre tubos.
b.- Prueba final de tramo: Igual que la prueba preliminar, pero habiendo efectuado los rellenos de todo el
tramo, excepto en sus extremos.
c. Prueba final de conjunto: Igual que la prueba final de tramo, pero uniendo varios tramos, sucesivos.
La prueba se dará inicio una vez que se haya completado la instalación y el curado de todos los machones requeridos en
la línea. Se debe tener presente que el tiempo normal de curado es de 36 horas para cargas leves y de siete días para
cargas normales.
B&g Ingeniería SpA
Se recomienda que los tramos a probar no excedan los 500 m.
Durante la prueba, la presión en el punto más alto de la tubería no debe ser menor al 80% de la presión en el punto más
bajo de ella.
La prueba hidráulica se ejecutará en dos pasos, el primero corresponde a la expansión inicial y el segundo a la fase de
prueba propiamente tal, es decir:
- Expansión Inicial
En esta etapa la tubería debe ser llenada de agua teniendo en consideración lo siguiente:
a.- Si es posible se rellenará la tubería por la parte más baja.
b.- El gasto para llenar la tubería será cuatro a cinco veces menor que el normal de ésta.
c.- Durante el llenado de la tubería se purgará el aire ésta.
d.- Una vez llena la tubería se debe agregar suficiente agua como para mantener la presión de prueba (ver
Tabla 5.5.1)
e.- Luego de aproximadamente 4 horas, la expansión inicial deberá estar completada y la prueba misma
puede comenzar.
- Fase de Prueba
Cuando la tubería esté llena de agua y expandida será sometida a una presión de prueba de 1,5 veces la presión nominal
de la tubería. El tiempo de duración de la prueba no debe exceder las 3 horas y debe durar al menos 2 horas, 1uego de
las cuales cualquier pérdida de agua debe ser reemplazada en la tubería.
La caídas de agua requerida para mantener la presión de prueba debe ser comparada con la máxima aceptada de acuerdo
con la una tabla entregada por el fabricante de la tubería. En caso que el fabricante no entregue el antecedente solicitado
se aplicará la tabla 5.5.1, adjunta.
Si los valores de la tabla entregada por el fabricante difieren más de un 5% con respecto a la tabla siguiente, la ITO debe
informar al proyectista con el fin verificar la calidad de la tubería instalada.
B&g Ingeniería SpA
Tolerancia por Expansión en Pruebas de Presión
Diámetro Nominal Tubería Litros / 100 m. de Tubería

Duración de la Prueba
( mm ) ( inch ) 1 Hora 2 Hora 3 Hora
63 2 0,99 1,49 1,86

90 3 1,24 1,86 3,10
110 4 1,61 3,10 4,97
125 5 2,61 5,09 7,82
200 6 3,73 7,45 11,18
250 8 6,21 12,42 18,63
280 10 9,31 16,14 26,08
315 12 13,66 28,56 42,22
355 14 17,39 34,77 52,16
400 16 21,11 40,98 62,09
450 18 27,32 53,40 80,72
500 20 34,77 68,30 99,34
560 22 43,46 86,93 130,39
630 24 55,88 110,52 165,16
710 28 68,30 137,84 208,62
760 30 76,99 156,47 237,18
800 32 86,93 177,58 266,99
900 36 111,76 223,52 335,29
1100 42 149,02 298,03 447,05
1200 48 186,27 335,29 533,97
1400 54 223,52 372,54 620,90
Nota: Tabla adaptada desde el PPI Technical Report TR31 by the Plastics Pipe Institute para tuberías con SDR=17
Se considera aprobada la prueba si las pérdidas de agua no exceden las cantidades indicadas en la Tabla 5.5.1 y que a
su vez las juntas a la vista no presenten exudaciones o fugas de agua.
Bajo ninguna circunstancia el tiempo total de la prueba debe exceder las ocho (8) horas a 1,5 veces la presión de trabajo
del tramo. Si la prueba no se completa dentro de este tiempo límite (debido a: fugas, fallas de los equipos, etc.), el tramo
en prueba debe ser dejado en "descanso" por ocho (8.) horas antes de la siguiente etapa de prueba.
5.3.13 REDES DE ALCANTARILLADO, PRUEBAS EN OBRA
5.3.13.1 Generalidades
Las redes de tubería de HDPE se probarán para verificar su impermeabilidad.
Previo a la ejecución de las pruebas, el Contratista someterá a la aprobación de la ITO los siguientes antecedentes:
B&g Ingeniería SpA
Metodología que utilizaría para las pruebas
Disposición de los diferentes elementos y registros de control.
Nombre del encargado responsable de las pruebas.
Sistema de registro de control a seguir durante las pruebas.
Como procedimiento de prueba se acepta el descrito en la norma NCh 1362.
5.3.13.2 Prueba de Impermeabilidad
La prueba de impermeabilidad incluye dos etapas:
· Prueba de la tubería en zanja sin rellenar.

· Prueba de la tubería en zanja rellena.
Para probar la tubería y sus uniones se aplicará presión por un lapso de 30 minutos. La presión a aplicar será la siguiente:
a. Para tuberías cuya profundidad, medida a la clave del tubo, sea menor o igual a 4 m, se aplicará una presión
de prueba de 4 metros columna de agua.
b. Para tuberías cuya profundidad, medida a la clave del tubo, sea mayor a 4 m, se aplicará na presión de
prueba, en metros columna de agua, igual a la profundidad de la tubería y con un máximo de 20 m.
Una vez transcurrido el lapso señalado, la tubería y sus uniones pasarán la prueba si no se observan pérdidas ni
filtraciones.
Los rellenos pueden ejecutarse sólo si la primera etapa de la prueba ha sido aprobada conforme por el Inspector Jefe.
5.3.13.3 Prueba de Luz
En los casos que la ITO lo estime conveniente se realizará la prueba de luz.
5.3.13.4 Prueba de Estanqueidad para Cámaras
Para colectores instalados en sectores en que exista napa se deberá verificar la estanqueidad de las cámaras. Para ello
se especifica lo siguiente.
Una vez aprobada satisfactoriamente la prueba de Impermeabilidad de un tramo de tubería, y antes que se rellenen las
zanjas, se procederá a la prueba de estanqueidad de la cámara del extremo de aguas arriba.
B&g Ingeniería SpA
Como procedimiento de prueba se indica lo siguiente:
a. Se procederá a taponear las tuberías.
b. Se rellenará de agua, desde aguas abajo, el sistema tubo - cámara, hasta que el nivel de agua alcance
el anillo de la cámara de aguas arriba, dando con esto inicio a la prueba propiamente tal.
c. Al cabo de 1 hora de iniciada la prueba se medirá el descenso del nivel de agua en la cámara en prueba.
El Contratista podrá probar la estanqueidad de una cámara, en forma individual, para ello deberá indicar un procedimiento,
el que debe ser aprobado por la ITO. En todo caso este procedimiento debe ser capaz de dar cuenta de las filtraciones
que se producen en la cámara propiamente tal, y en las uniones con las tuberías de entrada y salida.
Cualquiera sea el procedimiento de prueba utilizado, la cámara aprobará la prueba si el descenso de nivel es menor o
igual a 15 mm.
De no aprobar la prueba, el Contratista propondrá a la ITO un método de reparación de la cámara con el fin de que ésta
apruebe el test de impermeabilidad. La aceptación por parte de la ITO, de la metodología de reparación, no exime al
Contratista de reparar o bien reconstruir cámaras para que éstas aprueben el test de impermeabilidad.
5.3.14 ALAMBRE PARA DETECCIÓN DE TUBERÍAS
En las redes de agua potable, las tuberías de HDPE de diámetro mayor o igual a 300 mm llevarán adosado un alambre
de cobre de calidad AWG 12, sujeto a la tubería mediante amarras del mismo alambre, colocadas cada 5 m. Este alambre
se colocará antes de la ejecución de los rellenos.
El cable debe quedar accesible desde cámaras de válvulas u otros sitios que permitan la conexión de equipos de
detección.
5.3.15 CONEXIÓN CON REDES EXISTENTES
La obtención de los permisos necesarios para ejecutar las conexiones con redes existentes serán de responsabilidad del
Contratista, quien deberá gestionarlos oportunamente ante los Organismos correspondientes.
El Contratista deberá descubrir la cañería a la cual se efectuará la conexión, verificando sus características, de manera
de disponer de todos los materiales y elementos necesarios para la ejecución del trabajo previamente a efectuar el corte
del suministro de agua.
El corte del suministro en las redes existentes será efectuado por ESSBIO, con la aprobación previa de la ITO , la que
verificará de que el Contratista haya cumplido las condiciones establecidas en el párrafo anterior.
B&g Ingeniería SpA
El agua acumulada en las cañerías existentes será evacuada por el Contratista, tomando las precauciones necesarias
para evitar daños en los sectores por donde escurra el agua.
La duración de los trabajos de conexión no deberá exceder del plazo autorizado por la ITO
Una vez finalizados los trabajos de conexión efectuados por el Contratista, éste deberá informar a la ITO de ello,
procediendo a la puesta en servicio según lo señalado en 5.517.
5.3.16 LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE LA TUBERÍA
Las cañerías destinadas a redes de agua potable deberán ser sometidas a un proceso de limpieza y desinfección previo
a su puesta en servicio.
El procedimiento de limpieza y desinfección deberá cumplir con lo establecido para este objeto en la Norma AWWA 651 y
lo señalado en las ETG. El Contratista deberá someter a la aprobación de la ITO el procedimiento que utilizará para este
objeto, previamente a la iniciación de su aplicación.
El método utilizado deberá efectuarse con una velocidad de escurrimiento que asegure la total limpieza interior de las
tuberías.
5.3.17 RELLENOS
Los rellenos se ejecutarán de acuerdo a lo establecido en la Especificación ETG "Rellenos".
Su ejecución deberá coordinarse con la de las pruebas establecidas en la cláusula 5.5 1 0.
5.3.18 PUESTA EN SERVICIO
Una vez instaladas y probadas satisfactoriamente todas las tuberías de un sistema, finalizado los rellenos e instalados
todos los accesorios y/o piezas consideradas en el proyecto que se esté construyendo, corresponde la puesta en servicio
de las tuberías instaladas (Impulsiones, Alimentadoras, Aducciones, etc.)
Para la puesta en servicio de una tubería se debe tener en cuenta un procedimiento semejante al de la prueba hidráulica,
en cuanto a que la toma en presión de la línea debe ser gradual (llenado lento) y cuidando de purgar el aire de la tubería.
El procedimiento de esta puesta en marcha, de no estar señalado en el proyecto, será propuesto por el Contratista y
deberá contar con la aprobación de la ITO y la Gerencia de Operaciones de ESSBIO.
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5.4 TUBERIAS DE HIERRO DUCTIL
5.4.1 GENERALIDADES
Las presentes especificaciones se refieren a las condiciones que deben cumplir los materiales, el montaje y las
pruebas de tuberías de Hierro Ductil en las instalaciones de agua potable.
En todo aquellos que no sea cubierto por las presentes Especificaciones se supondrán aplicables las siguientes
normas:
ISO 2531 Tubos, uniones y piezas accesorios de fundición Ductil para las canalizaciones con presión.
ISO 4179 Tubos en Hierro Fundido Ductil para canalizaciones de presión revestimiento interno con
mortero de cemento centrifugado, prescripciones generales.
Normas Francesas (N.F.)
N.F. A48-860 Productos de fundición.

Elementos de canalización de Hierro Fundido Ductil para canalización de presión. Junta
Express GS.
N.F. A48-870 Productos de fundición.
Elementos de canalización de Hierro Fundido Ductil para canalización de presión. Junta
Standard GS.
5.4.2 EJECUCIÓN
5.4.2.1 Excavación
A. La excavación se realizará tomando en consideración lo estipulado en la Especificación ETG-3.1.

B. En los lugares correspondientes a las uniones entre tubos deberá efectuarse una excavación adicional en
el fondo de la zanja, con el objeto de permitir el adecuado montaje de las uniones y evitar que la tubería
descanse sobre el fondo apoyada las uniones.
C. Las zonas cuyas cotas no correspondan a las indicadas en los Planos del Proyecto deberán ser rellenadas
o rebajadas según sea el caso, hasta las cotas correctas, de acuerdo con la Especificación ETG-3.1. Y
ETG-3.2. previo a la continuación de los trabajos.
B&g Ingeniería SpA
A. Las cañerías de hierro ductil que se utilizarán tendrán los diámetros y espesores correspondientes a las
clases 50 ó bien K-9 y tendrán revestimiento exterior en base a bitumen asfáltico e interior de mortero.
Las junturas de las tuberías, serán las especificadas en el proyecto respectivo.
B. El revestimiento exterior será bitumen asfáltico aplicado por inmersión o por aspersión espesor mínimo 25
micrones. Interiormente las tuberías tendrán revestimientos de mortero ejecución normal según
especificación 4179 de ISO, o bien según AWWA C104/A21.4.
Los espesores mínimo del revestimiento de mortero serán.
Hasta 300 mm: Espesor 1,6 mm.

350 - 600 mm: Espesor 2,4 mm.
700 -1200 mm: Espesor 3,2 mm.
5.4.2.3 Transporte, Recepción y Acopio en Obra de las Tuberías
A. La tubería deberá manipularse con las precauciones debidas, para que no sufran daños o golpes tanto en
la carga, transporte como en la descarga y en el movimiento interno de la faena.
Todas estas actividades deberán realizarse de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes.
B. En ausencias de éstas, deberán respetarse las siguientes condiciones mínimas:
1. El procedimiento de carga, transporte y descarga deberá planificarse de manera de evitar daños

a las tuberías producidos por efecto de golpes en los desplazamientos o por esfuerzos excesivos
producidos por los elementos utilizados.
2. Para la carga y descarga de los tubos en obra deberá disponerse de elementos manuales o
equipos mecanizados adecuados al sistema de transporte utilizado y al peso de los tubos.
3. El acopio de tuberías, se hará en bodegas sobre plataformas de maderas especialmente

diseñadas.
4. La ITO podrá rechazar todos aquellos tubos que haya sufrido daños en las operaciones
anteriores, particularmente si presentan deterioro del revestimiento de mortero.
B&g Ingeniería SpA
5. Las tuberías que presenten desprendimiento cuarteamiento y/o pérdida del mortero serán
rechazadas a menos que el Contratista efectúe las reparaciones de acuerdo con las indicaciones
de la norma AWWA C104. En tal caso se debe retirar el mortero suelto, limpiar y mojar totalmente
el área a reparar, abarcando el mortero adyacente y colocar mortero nuevo teniendo
precauciones en el curado. La mezcla de mortero deberá tener una consistencia de descenso
de cono entre 5 a 8 pulgadas, estará constituido por tres partes de cemento Portland y 2 de arena
limpia (bajo malla Nº 20). Se deberá evitar realizar esta faena en tiempo frío o muy cálido y para
el curado conviene envolver con una harpillera mojada por al menos 24 horas.
6. Las tuberías no podrán presentar abolladuras ni fisuras del material ni daños en sus extremos.
7. Los tubos con daños en sus extremos rectos, podrán repararse eliminando el trozo afectado y
retornando el extremo, siempre que esta faena sea ejecutada con un equipo de corte mecánico
y se efectúe un pulimiento adecuado.
8. Para los diámetros superiores o iguales a 300 mm. se usarán medios mecánicos para su
manipulación. No debe hacerse rodar los tubos por terrenos rocosos o con piedras y se
depositarán lo más próximo a la zanja para evitar nuevos traslados.
9. Las gomas de uniones deberán guardarse en bodegas limpias y secas, resguardadas del calor o
frío excesivo.
5.4.2.4 Colocación de las Tuberías
A. Cama de Apoyo
1. La colocación de las tuberías en la zanja se efectuará de acuerdo a las instrucciones del

fabricante.
2. En ausencia de estas instrucciones, se cumplirán las siguientes condiciones mínimas:
a. Si la zanjas ha excavado en terreno común, deberá alisarse el fondo eliminando los

salientes y depresiones existentes, sacando las piedras que sobresalgan y rellenando
posteriormente con una capa de material compactado de tamaño inferior a 5 mm.
proveniente de material de la excavación de arena compactada, de un espesor mínimo
de 5 cm., para lograr que los tubos se apoyen en toda su longitud.
b. Si la zanja ha sido excavada en roca o presenta un fondo rocoso, la capa de material

seleccionado o arena compactada, tendrán un espesor mínimo de 15 cm. sobre las
puntas de roca.
B&g Ingeniería SpA
B. Colocación de los Tubos en la Zanja
1. Previamente a la colocación de los tubos en la zanja, la ITO verificará que la cama de apoyo
haya sido colocada de acuerdo a lo establecido en la cláusula 5.5.2.4.A. precedentes y que sus
cotas y pendientes correspondan a lo señalado en los Planos de Proyecto.
2. Igualmente, verificará que los elementos que el Contratista utilizará para el montaje de los tubos
aseguren que no se producirán daños durante la ejecución de las operaciones necesarias.
3. Una vez colocados en sitio, la ITO verificará que los tubos cumplan las siguientes condiciones:
a. Que el alineamiento esté dentro de las tolerancias establecidas por el fabricante para la
deflexión máxima en las uniones.
b. Que no existen tubos defectuosos o dañados.
c. Que se ha efectuado la limpieza interior de los tubos y piezas especiales y se han

tomado medidas de protección para que esta limpieza se mantenga hasta la puesta en
servicio de la obra.
Si cualquiera de estas condiciones no se cumple, la ITO podrá exigir el retiro de los tubos o la
ejecución de los trabajos necesarios para cumplirlas.
C. Montaje de la Tubería
Se detalla a continuación el montaje de tubería con unión enchufe con anillo de goma correspondiente a
la unión entre tubos de las cañerías.
- Antes de iniciar el montaje, limpiar cuidadosamente los extremos de los tubos, la superficie interna
de las uniones (especialmente la cavidad donde se aloja el anillo de goma) y la goma.
- Insertar el anillo en la cavidad dispuesta especialmente en las uniones, cuidando que la goma
quede apoyada en toda la circunferencia.
- Lubricar la zona torneada del tubo y el anillo de goma, con el lubricante especial suministrado por
el fabricante de los tubos, solamente antes de colocar, para evitar que se ensucien las zonas
lubricadas. No debe usarse grasas o aceites.
- Montar la unión de la cabeza del tubo ya instalado, empujándola hasta sentir la resistencia del
tope de la goma contra el extremo del rebaje torneado del tubo. Para el montaje se usará un
travesaño de madera empujado por una o dos palancas (chuzos), según sea el diámetro.
B&g Ingeniería SpA
- Montar el tubo siguiente con su extremo lubricado, haciendo coincidir su eje con el del tubo
colocado anteriormente y luego empujarlo hasta que se detenga debido al tope de la goma con
la espiga de la cañería. Verificar el alineamiento y empujar.
Para diámetros superiores debe ayudarse la colocación suspendiendo la tubería o haciéndola

rodar sobre polines para disminuir el roce con el terreno.
En los casos que los chuzos sean inadecuados por las características del terreno, debe
emplearse gatas de tracción para el montaje de la tubería y unión.
- Se debe empujar hasta lograr la coincidencia de la cara del enchufe con la marca al final de la
espiga. Si no se logra esta coincidencia, debe desmontarse inmediatamente la unión o tubo y
observar si no se ha producido un desplazamiento de la goma de su alojamiento en la unión, que
esté impidiendo esta coincidencia entre unión y tubo.
D. El Montaje de Tuberías y Piezas Especiales con otros tipos de Uniones, tales como:
Junta Standard de Cerrojo

Junta Triduct de Cerrojo
Junta Bridas
Junta GGS
Junta Desmontable Quick
Deberán ejecutarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
E. Machones de Anclaje
1. En todos aquellos puntos en que lo indiquen los Planos del Proyecto deberán construirse
machones de anclaje con las características allí especificadas. Estos se construirán en terreno
firme.
2. Además deberán construirse machones de anclaje en todos aquellos puntos en los que, por
variaciones del trazado para ajustarse a las condiciones del terreno, se produzcan
desalineaciones que, a criterio del Inspector Jefe, lo hagan necesario. Este definirá las
características de los machones suplementarios.
3. Los machones de anclaje se construirán con una anticipación adecuada, de manera que el
hormigón haya endurecido y tenga la resistencia requerida cuando se realicen las pruebas de
presión de la tubería (mínimo 7 días).
4. Al efectuar las pruebas, deberá verificarse que el terreno cercano a los machones de anclaje no
muestre evidencias de que éstos hayan sufrido desplazamientos.
B&g Ingeniería SpA
5.4.2.5 Pruebas de las Tuberías
Previamente a la ejecución de las pruebas, el Contratista someterá a la aprobación del Inspector Jefe los siguientes
antecedentes:
1. Metodología que utilizará para las pruebas.
2. Disposición de los diferentes elementos y registros de control.
3. Nombre del encargado responsable de las pruebas.
4. Sistema de registro de control a seguir durante las pruebas.
Se verificará que la presión de prueba no sea superior a la de las piezas especiales. Si es superior se
tomarán las medidas necesarias para no dañar las piezas especiales.
A. Pruebas de Redes de Agua Potable
1. La ejecución de las pruebas de redes de agua potable se regirá por lo determinado en la Norma
Nch 1360.
2. La prueba comprenderá las tres etapas siguientes:
a) Prueba preliminar: Comprenderá tramos completos con los rellenos ejecutados

parcialmente en toda la longitud del tramo, excepto en las uniones entre tubos.
b) Prueba final del tramo: Igual que la prueba preliminar, pero habiendo efectuado los
rellenos de todo el tramo, excepto en sus extremos.
c) Prueba final de conjunto: Igual que la prueba final de tramo, pero uniendo varios
tramos sucesivos.
3. La longitud de los tramos, la presión, la duración y los criterios de aceptación de las pruebas serán
los indicados en la Norma Nch 1360.
4. La prueba se ejecutará de acuerdo con el siguiente procedimiento:
a) Si es posible se rellenará la tubería por la parte más baja.
b) El gasto para llenar la tubería será cuatro a cinco veces menor que el normal de ésta.
c) Durante el llenado de la tubería se purgará el aire de ésta.
d) Una vez llena la tubería, se mantendrá con una presión mínima por un período de 24
horas para permitir el escape del aire contenido en el agua.
e) Se colocará una llave de paso entre la tubería y la bomba de prueba.
f) En el punto más alto y más bajo se colocarán dos manómetros, uno instalado por el
Contratista y otro por la ITO , los que deberán llevar sus correspondientes llaves de
paso.
B&g Ingeniería SpA
g) El costo que demanda la prueba y las eventuales reparaciones de la cañería será de
cargo del Contratista.
5.4.2.6 Conexión con Redes Existentes
A. La obtención de los permisos necesarios para ejecutar las conexiones con redes existentes serán de
responsabilidad del Contratista, quien deberá gestionar oportunamente ante los organismos
correspondientes.
B. El Contratista deberá descubrir la cañería a la cual se efectuará la conexión, verificando sus características,
de manera de disponer de todos los materiales y elementos necesarios para la ejecución del trabajo
previamente a efectuar el corte de suministro de agua.
C. El corte del suministro en las redes existentes será efectuado por ESSBIO S.A., con la aprobación previa
de la ITO , la que verificará de que el Contratista ha cumplido las condiciones establecidas en el párrafo
anterior.
D. El agua acumulada en las cañerías existentes será evacuada por el Contratista, tomando las precauciones
necesarias para evitar daños en los sectores por donde escurra el agua.
E. La duración de los trabajos de conexión no deberá exceder del plazo autorizado por la ITO .
5.4.2.7 Limpieza y Desinfeccion de la Tuberia
A. Las cañerías destinadas a redes de agua potable deberán ser sometidas a un proceso de limpieza y
desinfección previo a su puesta en servicio.
B. El procedimiento de limpieza y desinfección deberá cumplir con lo establecido para este objeto en la Norma
AWWA C-601. El Contratista deberá someter a la aprobación de la ITO el procedimiento que utilizará
para este objeto, previamente a la iniciación de su aplicación.
C. El método utilizado deberá efectuarse con una velocidad de escurrimiento que asegure la total limpieza
interior de las tuberías.
B&g Ingeniería SpA
5.4.2.8 Rellenos
Los rellenos se ejecutarán de acuerdo a lo establecido en la Especificación ETG-3.2. La ejecución deberá

coordinarse con la de las pruebas establecidas en la cláusula 5.5.2.7.
5.5 PIEZAS ESPECIALES DE FIERRO FUNDIDO SIN MECANISMO
5.5.1 GENERALIDADES
Las presentes especificaciones Técnicas establecen las características de los materiales, calidad de fabricación,
pruebas y condiciones para la instalación que deben cumplir las piezas especiales de fierro fundido sin mecanismo
utilizados en instalaciones de agua potable y alcantarillado.
A. Las normas que se mencionan a continuación formarán parte de las presentes especificaciones y deberán
ser cumplidas fielmente por el Contratista.
Nch 43 Selección de muestras al azar.

Nch 44 Control de calidad. ITO por atributos. Tablas y procedimientos de muestreo.
Nch 402 Piezas especiales de fierro fundido para agua potable.
Nch 404 Piezas especiales de fierro fundido para tubos de asbesto-cemento.
Nch 1124 Fundición de hierro. Fundición gris. Especificaciones.
Nch 2531 Tubos. Conexiones y piezas accesorios de fundición dúctil para canalizaciones en
presión.
B. Las normas extranjeras a que se hace referencia son aplicables a aquellos aspectos no cubiertos por las
normas NCH del INN.
5.5.2 SUMINISTRO
5.5.2.1 Condiciones Generales del Suministro
A. El suministro de piezas especiales podrá corresponder a piezas fabricadas a pedido o existentes en el

mercado. En ambos casos las piezas deberán cumplir con lo especificado en las cláusulas siguientes.
B. En el caso de piezas fabricadas a pedido, la ESSBIO podrá someter a ITO su fabricación y someterlas a
los controles que se indiquen en estas Especificaciones o las Especificaciones Especiales
correspondientes.
C. En el caso de piezas existentes en el mercado, el Contratista deberá certificar la calidad exigida mediante
los certificados que le solicite la ITO .
5.5.2.2 Materiales
B&g Ingeniería SpA
A. La fundición empleada deberá ser de buena calidad, presentando a la rotura un grano gris, apretado,
regular y sin manchas blancas o lisas.
B. El fabricante deberá demostrar mediante certificados emitidos por un laboratorio aceptado por la ESSBIO
que éste cumple con las prescripciones de la norma NCH 1124 o en su defecto, la ITO tomará las muestras
necesarias para comprobarlo.
C. La ITO podrá repetir estas verificaciones durante el proceso de fabricación, tomando muestras especiales
para este objeto.
5.5.2.3 Fabricación
La fabricación deberá cumplir con las características que se indican a continuación.
A. Normas
Las piezas especiales deberán cumplir las prescripciones de las siguientes normas:
1. Piezas con uniones enchufe, espiga o brida: según la Norma NCH 402.
2. Piezas para tubos de asbesto-cemento con unión gibault: según la norma NCH 404.
B. Terminación
1. Las piezas deben ser sanas y exentas de defectos, tales como sopladuras, cavidades por
contracción, inclusión de materias extrañas (escoria, arena, etc.) y porosidades.
2. La ITO calificará la importancia de los defectos superficiales producidos por el procedimiento de

moldeo, pudiendo aceptarlos si, a su criterio, no afectan al posterior funcionamiento de la pieza
especial.
5.5.2.4 Marcas
A. Cada pieza especial llevará la marca de fábrica y la indicación de su diámetro en mm.
B. En las curvas se indicará, además, el ángulo correspondiente, expresado en fracción de circunferencia.
B&g Ingeniería SpA
5.5.2.5 Dimensiones
Las piezas especiales deberán tener las dimensiones y cumplir las tolerancias de espesor de la pared, espesor de
la brida, peso, largo normal, diámetro interior y exterior y profundidad del enchufe establecidos en la Normas NCH
402 y NCH 404.
5.5.2.6 Ensayos
A. Todas las piezas serán sometidas, en fábrica, a ensayos mecánico e hidráulico, de acuerdo a la norma
NCH 402.
B. Si ESSBIO S.A. lo estima conveniente, podrá asistir a la ejecución de estos ensayos o solicitar la repetición
de ellos en caso de dudas respecto a la calidad de las piezas.
5.5.2.7 Revestimientos
A. Todas las piezas especiales deberán llevar un revestimiento interior y exterior de protección. Las piezas
enterradas se protegerán exteriormente con bitumen de acuerdo con la norma NCH 925 y las piezas a la
vista con esmalte.
B. La ITO aprobará los productos que utilice el Contratista para realizar la protección, los que deberán
garantizar una excelente adherencia, estabilidad, permanencia y un secado rápido.
C. El revestimiento interior, además, no deberá contener ningún elemento soluble en agua que le confiera
sabor u olor.
5.5.2.8 Inspección de Recepción
La ITO , para proceder a la recepción de las piezas, deberá verificar que éstas cumplan con los requisitos estipulados
en las cláusulas precedentes en especial en lo que se refiere a:
A. Calidad de los materiales.
B. Dimensiones y tolerancias.
C. Resultados de los ensayos hidráulicos y mecánicos.
D. Calidad de la terminación.
E. Marcas de las piezas.
B&g Ingeniería SpA
5.5.3 EJECUCIÓN
5.5.3.1 Condiciones Generales de la Instalación
A. Las piezas especiales se instalarán de acuerdo con las presentes Especificaciones Técnicas, los Planos
del Proyecto y las Instrucciones del fabricante.
B. En general, previo a la instalación de las piezas especiales, se verificará que ésta se encuentran limpias y
con su recubrimiento en buenas condiciones y además que su fabricación ha sido recibida conforme por
la ITO de acuerdo a lo establecido en estas especificaciones.
C. Todos aquellos elementos que no cumplan con lo anterior, deberán retirarse a solicitud de la ITO .
5.5.3.2 Instalación de Piezas Especiales con Unión Brida
A. Los pernos que se utilicen cumplirán con la Norma NCH 301.
B. Las empaquetaduras serán del material definido en cada proyecto.
C. Las piezas se montarán sobre soportes provisionales hasta que los pernos se hayan fijado.
D. Las piezas se alinearán, disponiéndolas de modo que los agujeros para los pernos queden uno frente al
otro. Se dejará además una separación entre las bridas que permita introducir posteriormente la
empaquetadura de la unión.
E. Colocación de la empaquetadura de modo que quede centrada en los resaltes de las bridas y de los pernos.
F. Colocación de las tuercas y apriete de los pernos diametralmente opuestos y luego de los pernos ubicados
perpendicularmente a los anteriores.
Debe evitarse que las piezas especiales queden sometidas a tensiones.
5.5.3.3 Instalación de Piezas Especiales con Unión Enchufe - Espiga
A. En estas uniones se empleará filástica alquitranada y plomo 99,99% de acuerdo con la Norma DIN 1719.
B. Las piezas se limpiarán perfectamente en la zona de unión, preocupándose el Contratista en mantener la

unión libre de tierra.
B&g Ingeniería SpA
C. Las piezas deberán alinearse cuidadosamente y el cordón de la cañería debe introducirse bien en el
enchufe de la otra.
D. El hueco entre la cañería y la pieza especial debe rellenarse perfectamente con filástica y plomo.
E. En caso de ser necesarios deberán usarse soportes provisionales de apoyo.
F. Si durante las pruebas se observan filtraciones puede calafatearse.
5.5.3.4 Pruebas
Las piezas especiales se someterán a las mismas pruebas que la red de la cual son parte.
5.5.3.5 Inspección
La ITO verificará:
A. Que el montaje se realiza de acuerdo con las especificaciones.
B. Que las piezas especiales se encuentran en buenas condiciones, ordenando la reposición de las que se
hayan dañado.
C. o estima conveniente podrá asistir a la ejecución de estos ensayos o solicitar la repetición de ellos en caso
de dudas respecto a la calidad de las piezas.
5.6 PIEZAS ESPECIALES DE ACERO SIN MECANISMO
5.6.1 GENERALIDADES
A. Las presentes Especificaciones Técnicas establecen las características de los materiales, calidad de
fabricación, pruebas y exigencias de instalación que deben cumplir las piezas especiales de acero sin
mecanismo utilizados en instalaciones de agua potable.
B. No consideran en esta sección las piezas especiales de acero al carbono.
B&g Ingeniería SpA
A. Las normas que se mencionan a continuación formarán parte de las presentes especificaciones y deberán
ser cumplidas fielmente por el Contratista.
Nch 43 Selección de muestras al azar.

Nch 44 Control de calidad. De la Inspección por atributos. Tablas y procedimientos de
muestreo.
Nch 303 Tubos de acero al carbono soldados por arco eléctrico automático.
Nch 925 Acero. Tubos y piezas especiales para agua potable. Protección por Revestimiento
Bituminoso.
Nch 990 Ingeniería mecánica. Conducción de fluidos. Tubería y piezas especiales de acero.
Soldadura de obra.
AWWA C-206 Field Welding for Steel Water Pipe.
AWWA C-207 Steel Pipe Flanges.
AWWA C-208 Dimensions for Steel Water Pipe Fittings.
B. Las normas extranjeras a que se hace referencia son aplicables a aquellos aspectos no cubiertos por las
normas NCH del INN.
5.6.2 SUMINISTRO
5.6.2.1 Condiciones Generales del Suministro
A. El suministro de piezas especiales podrá corresponder a piezas fabricadas a pedido o existentes en el

mercado.
B. En ambos casos éstas deberán cumplir con lo especificado en las cláusulas siguientes.
C. Las piezas fabricadas a pedido serán inspeccionadas por ESSBIO S.A. en su fabricación y sometidas a
los controles que se indiquen en estas especificaciones o las Especificaciones Especiales
correspondientes.
D. En el caso de piezas existentes en el mercado, el Contratista deberá certificar la calidad exigida mediante
la presentación de los certificados que le solicite la ITO .
5.6.2.2 Materiales
A. La calidad del acero será la que se indique en los Planos del Proyecto o en otros documentos de la
Propuesta.
B. El acero cumplirá con lo estipulado en la norma NCH 303.
C. Los elementos cumplirán con las normas NCH 304, 305 y 306.
B&g Ingeniería SpA
5.6.2.3 Fabricación
A. Condiciones Generales
1. Las piezas especiales de acero se fabricarán de acuerdo con los Planos del Proyecto.
2. Si los planos no indican las características de las piezas especiales, éstas deberán cumplir en
cuanto a dimensiones con las normas AWWA C-207 y AWWA C-208.
B. Ejecución de las Soldaduras
1. La soldadura deberá cumplir con lo señalado en la ETG - 5.3. "TUBERIAS DE ACERO" y con la
norma Nch 990.
2. El procedimiento de fabricación será aprobado por la ITO previo al inicio de ella.
3. Las soldaduras serán ejecutadas por soldadores calificados que cumplan lo señalado en la ETG
- 5.3. "TUBERIAS DE ACERO" y la Norma Nch 990.
4. Las uniones serán de tope con soldadura de penetración completa, debiendo lograrse una fusión
profunda de la soldadura con el metal base en todo el espesor de la unión.
5. Mientras sea posible la soldadura se hará por ambos lados de la unión. Cuando esto no sea
posible se usará una banda de respaldo.
6. La última pasada de los cordones circunferenciales traslapará 50 mm. con el inicio de la misma y
cuando su punto de término coincida con un cordón longitudinal se prolongará en la misma
cantidad.
7. La Soldadura de las piezas especiales se controlará y reparará en igual forma que para las tubería
según la ETG-5.3.
8. La inspección radiográfica de los cordones será el 100% de la longitud de éstos.
5.6.2.4 Marcas
Todas las piezas deberán llevar indicado su diámetro en mm. En las curvas se indicará, además el ángulo expresado
en fracción de circunferencia. Las marcas se harán con pintura adecuada y estampada en frío.
B&g Ingeniería SpA
5.6.2.5 Dimensiones
La ITO verificará que las piezas especiales cumplan las tolerancias de espesor de pared, de espesor de brida, peso,
largo y diámetro exterior e interior.
5.6.2.6 Ensayos
A. Las piezas especiales, controladas radiográficamente de acuerdo con esta Especificación, no serán
sometidas al ensayo de presión hidrostática en fábrica, excepto cuando se indique lo contrario en las
Especificaciones Técnicas Especiales o lo solicite el Inspector Jefe.
El ensayo hidráulico, cuando se especifique, se hará previo a la ejecución del revestimiento.
5.6.2.7 Revestimiento
A. Se hará de acuerdo con la Norma Nch 925.
B. El Contratista podrá presentar alternativas para la ejecución del revestimiento, debiendo aprobar la ITO
los materiales y el procedimiento de ejecución.
5.6.2.8 Inspección de Recepción.
La ITO verificará, para la recepción de las piezas especiales que suministre el Contratista, que éstas cumplan con los
requisitos estipulados en las cláusulas presentes, en especial en lo que se refiere a:
A. Calidad de los materiales.
B. Dimensiones y tolerancias.
C. Resultados de los ensayos hidráulicos y mecánicos.
D. Calidad de la terminación.
E. Marcas de las piezas.
F. Procedimiento de fabricación.
B&g Ingeniería SpA
5.6.3 EJECUCIÓN
5.6.3.1 Condiciones Generales de la Instalación
A. Las piezas especiales se instalarán de acuerdo con las presentes Especificaciones Técnicas y los Planos
del Proyecto.
B. En general, previo a la instalación de las piezas especiales, se verificará que éstas se encuentren limpias
y con su recubrimiento en buenas condiciones y además, que su fabricación ha sido recibida conforme por
la ITO de acuerdo a lo establecido en estas especificaciones.
C. Todos aquellos elementos que no cumplan con lo anterior deberán retirarse a solicitud de la ITO .
5.6.3.2 Instalación de Piezas Especiales con Unión Brida
La instalación de estas piezas se hará cumpliendo lo estipulado en la ETG - 5.4.: "Piezas Especiales de Fierro
Fundido sin Mecanismo".
5.6.3.3 Instalación de Piezas Especiales con Unión Enchufe - Espiga
Estas piezas se instalarán de acuerdo a lo estipulado en la ETG 5.4. "Piezas Especiales de Fierro Fundido sin
Mecanismo".
5.6.3.4 Instalación de Piezas Especiales con Unión Soldada
En la instalación de estas piezas deberá cumplirse con lo estipulado en la ETG - 5.3.: "Tuberías de Acero".
5.6.3.5 Pruebas
Las piezas especiales se someterán a las mismas pruebas que la red de la cual son parte.
5.6.3.6 Inspección
La ITO verificará:
A. Que el montaje se realiza de acuerdo con estas especificaciones.
B. Que las piezas especiales se encuentran en buenas condiciones, ordenando la reposición de las que se
hayan dañado.
C. Que se hayan corregido los defectos que originan filtraciones.
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6. GALVANIZADO EN CALIENTE
6.1 GENERAL
6.1.1 OBJETIVOS
Se establecen aquí los requerimientos para el recubrimiento de piezas de acero por una capa de zinc aplicado mediante
inmersión en un baño de zinc fundido (galvanizado en caliente) y son válidos para productos laminados, forjado o fundidos
en forma de planchas, barras, láminas.
También son válidas para elementos compuestos, tubos de gran diámetro cilindrados y soldados antes de galvanizar.
Esta especificación no es válida para alambres, ductos, tubos o láminas en que el galvanizado se aplica en un sistema de
línea continua y tampoco se aplica a elementos cuyo espesor es de menos de 0,8 mm.
Las presentes disposiciones no contemplan los problemas de seguridad asociados con la práctica del galvanizado en
caliente. Será responsabilidad de quienes lo ejecuten, tomar las medidas de seguridad apropiadas para evitar accidentes
que comprometan la salud e integridad física de las personas o dañen las piezas en proceso.
6.1.2 REFERENCIAS
La preparación de las piezas y el procedimiento de galvanizado debe respetar los requerimientos de las siguientes normas:
NCh 44 Inspección por Atributos

NCh 570 E Of 69 Recubrimiento de Zinc por Inmersión en Caliente
ASTM A 123 Standard Specification for Zinc Coating
ASTM A 98-81 Standard Method for Weight of Coating
ASTM E 376-89 Standard Practice for Measuring Coating Thickness
ASTM A 143 Safeguarding Against Embrittlement
ASTM A 153 Zinc coating in Ton and Steel Hardware
ASTM A 384 Safeguarding Against Warpage and Distorsion
ASTM A 385 Practice for Previding High Quaiity Zinc Coatings
ASTM A 780 Repair of Damage and Uncoated Areas
B&g Ingeniería SpA
6.1.3 MATERIALES
El zinc que se use para el galvanizado en caliente tendrá una pureza superior a 93% con menos de 1,6% de plomo y 0,
1% de fierro.
El diseño y fabricación del producto a galvanizar son responsabilidad del diseño y el fabricante. La limpieza y preparación
de las piezas y el resultado del proceso de galvanizado son de responsabilidad del galvanizador. Ambas actividades
deben ser coordinadas para obtener un óptimo resultado del galvanizado.
6.1.4 INSPECCIÓN
Todos los materiales y faenas señaladas en esta especificación estarán sujetas a revisión por parte de la Inspección, ya
sea en fábrica o en el lugar de la Obra.
En particular, y sin que ello signifique limitar o relevar de su responsabilidad al Contratista, la Inspección deberá controlar
los siguientes aspectos:
- Método para eliminar capa de óxido

- Materiales y procedimiento de decapado
- Calidad y composición química del baño de zinc
- Espesores de recubrimiento de la capa de zinc
- Reparaciones de defectos o daños al recubrimiento
La Inspección deberá tener libre acceso, en todo momento, a todas las etapas del proceso.
La aceptación del resultado implica aprobar grado de terminación, apariencia, adherencia y espesores del galvanizado.
6.2 RECUBRIMIENTO
6.2.1 PESO DEL RECUBRIMIENTO
Los pesos mínimos del recubrimiento y sus espesores medios deben ser los siguientes:
ESPESOR DE LARGO DE PESO MINIMO DEL RECUBRIMIENTO DE

LA PIEZA LA PIEZA ZINC ESPESOR EN MICRONES
Promedio Valor Mínimo
e> = 5 mm L>2m 600 gr/m2 (85) 540 gr/m2 (76)

e> = 5 mm L>2m 450 gr/m2 (63) 375 gr/m2 (53)
Cualquiera L>2m 390 gr/m2 (55) 330 gr/m2 (47)
Pernos y golillas D > 10 mm 375 gr/m2 (53) 300 gr/m2 (42)
B&g Ingeniería SpA
El espesor medio, que se indica entre paréntesis, se ha calculado con la relación: 1 gr/m2 = 0,141 micrones (ASTM A 123-
73).
6.2.2 DETERMINACIÓN DEL PESO
6.2.2.1 Con inspección durante el galvanizado
Cuando el material se inspeccione durante la galvanización y se pueda calcular fácilmente la superficie de las piezas, el
peso del recubrimiento se podrá determinar por diferencia entre el peso de las muestras decapadas y secas y el peso de
la muestra recubierto.
Se tomarán tres muestras por cada turno, seleccionadas del material que se procesa. La superficie mínima de cada una
será de 70 cm2 y deben galvanizarse al mismo tiempo, del mismo modo y en el mismo baño.
El decapado de las muestras puede hacerse con una solución de ácido clorhídrico (ml) y tricloruro de antimonio (5 ml) o,
alternativamente, con ácido clorhídrico diluido en agua destilada en proporción de uno a uno.
Las muestras se limpiarán mediante lavado con bencina u otro solvente adecuado. Luego de enjuagadas con alcohol,
se secarán cuidadosamente.
Después de pesar cada muestra con una precisión de 0,1 gr., se sumergirán en la solución para decapado, dejándolas en
ella hasta que el desprendimiento violento del hidrógeno haya cesado, observándose sólo unas pocas burbujas. Este
proceso requerirá 15 a 30 segundos.
La misma solución puede emplearse repetidamente siempre que el tiempo necesario para el decapado no sea excesivo.
La temperatura de la solución no debe sobrepasar de 38ª C.
Una vez decapadas, las muestras se lavarán con chorro de agua y luego de sumergirlas en agua caliente, se secarán.
Se procederá en seguida, a pesarlas nuevamente con la misma precisión de 0,1 gr.
Se calculará la superficie total recubierta de la muestra original con una precisión de 5 mm2 . Alternativamente para
muestras cuyo metal base tenga un espesor uniforme, se determinará el espesor medio de espécimen decapado con una
precisión de 0,01 mm.
B&g Ingeniería SpA
El peso el zinc se obtendrá con la siguiente expresión:
C = (W1 - W2) * N / A
donde:
C = Peso del recubrimiento en gr/m2 de superficie
W1 = Peso de la muestra original en gr.
W2 = Peso de la muestra decapada en gr.
A = Area de la muestra original en mm2
N = Constante 1.000.000.
Si la muestra tiene metal base de espesor uniforme, el peso del zinc se calculará con la fórmula siguiente:
C = (Wl - W2) * G ' Z / A
donde:
C = Peso del recubrimiento en gr/m2 de superficie
Wl = Peso de la muestra original en gr.
W2 = Peso de la muestra decapada en gr.
G = Espesor de la muestra decapada en mm2 y
z = Constante = 3920
valor de C se calculará redondeando a 5 gr /m 2.
Si una muestra cualquiera no cumple con las prescripciones del párrafo 4.1 se ensayarán dos muestras adicionales. En
estas nuevas determinaciones, los resultados deberán ser satisfactorios. Lo contrario significará el rechazo del lote.
6.2.2.2 Con inspección posterior al galvanizado
Si la inspección se realiza después del galvanizado del material, el peso promedio del recubrimiento de zinc se determinará
mediante instrumentos que registren la atracción magnética entre un magneto y el substrato del recubrimiento o la
relutancia del flujo magnético que pasa a través del recubrimiento y el substrato.
También pueden emplearse para este fin, instrumentos electrónicos que operen midiendo las variaciones de impedancia
de una bobina que induce corrientes de fuga (eddy currents) causadas por variaciones del espesor del recubrimiento.
Las lecturas se tomarán en la periferia de las piezas, a 100 mm de cada extremo y en el centro aproximado de ellas,
promediando los valores obtenidos para estimar el espesor medio del recubrimiento. El promedio del valor así obtenido
en tres piezas, no será inferior al exigido en esta especificación, párrafo 4.1. Además, el peso medio de cada pieza
individual, no será inferior al mínimo indicado en dicho párrafo.
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El número de piezas ensayadas será de tres, para lotes de hasta 100 unidades.
Si el peso obtenido de los ensayos no cumple con lo especificado, se ensayarán seis piezas adicionales. Si estas lecturas
tampoco están dentro del margen establecido, se rechazará el lote salvo que se acepte el ensayo de cada pieza.
6.2.3 OTRAS DISPOSICIONES
Los aspectos relacionados con la uniformidad y adherencia del recubrimiento, fragilización del acero, presentación y
terminación, deberán cumplir con lo dispuesto en la NCh 570.E Of 69, edición de 1990 y normas ASTM.
Del mismo modo, se seguirá esta norma en lo relativo el embalaje, extracción y preparación de muestras, inspección, rechazo
y certificación.
La fragilización de acero, o sea, su perdida de ductilidad es un fenómeno que puede ser agravado por el procedimiento
de decapado y la inmersión en zinc fundido a 455 ºC más o menos.
La pérdida de ductilidad es mayor en los perfiles conformados en frío y en las áreas de concentración de fatigas como
entalladuras, perforaciones, dobleces, filetes de poco espesor.
La fragilización debe evitarse al máximo eligiendo aceros adecuados en el diseño, empleando un decapado que no
exagere ni la temperatura ni el tiempo de inmersión y use un ácido con inhibidor que reduzca el ataque al metal base.
Las piezas sometidas a galvanización en caliente pueden experimentar deformaciones de distorsión y alabeo.
Deben tomarse precauciones especiales para evitar estos fenómenos, sobre todo en piezas que deban ser sumergidas
por etapas y se vean expuestas, entonces, a calentamientos y enfriamientos.
El problema de deformaciones se presenta comúnmente en planchas de 6 a 8 mm de espesor que van soldadas a perfiles
o barras, se acentúa en perfiles no simétricos como canales y no se presenta en perfiles que sean simétricos con respecto
a su eje principal.
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6.3 PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES
Los procedimientos de preparación de superficies se aplicarán en recintos cerrados y estarán protegidos de la acción
directa del ambiente exterior.
La limpieza de las piezas de acero por decapado es el prerequisito normal para el galvanizado en caliente. El método
consiste en sumergir el elemento a galvanizar en un ácido adecuado que normalmente contendrá un agente inhibidor que
controle y reduzca el ataque a las capas de metal base.
La preparación de la pieza debe eliminar grasas, aceites, óxidos y escamas de laminación, sales, salpicaduras de
soldadura, etc.
Los procedimientos de limpieza consisten habitualmente en una primera eliminación de grasas con solventes y uso de
alcalis disueltos en agua para saponificar aceites y terminar la eliminación de grasas.
A continuación se realiza el decapado que eliminará la capa de óxido de laminación y el óxido rojo.
Terminado el decapado se procede a un lavado enérgico mediante abundante uso de agua. Si es necesario evitar una
nueva oxidación por exposición temporal al aire se sumergen las piezas en un baño inhibidor.
6.4 APLICACION DEL GALVANIZADO
6.4.1 BAÑO DE ZINC
Se sumergirá las estructuras en Zinc fundido, a una temperatura entre 440 y 460ªC, hasta formar capas de aleación Zinc-
acero con concentración creciente hacia la superficie y una capa externa de Zinc puro.
La superficie del baño deberá mantenerse limpia, no permitiéndose la adherencia a las piezas en proceso de la escoria
que asciende a ella.
La temperatura en la tina debe ser uniforme no debiendo existir diferencias de más de 2ºC entre puntos opuestos.
La concentración de Zinc en la tina debe cumplir con lo exigido en las normas.
6.4.2 PIEZAS COMPUESTAS
Siempre que sea posible, los elementos compuestos por varias piezas deberán ser de una composición química similar y
de una terminación superficial semejante. Si esta situación no es posible es conveniente someter al conjunto a un arenado.
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6.4.3 SUPERFICIES TRASLAPADAS O EN CONTACTO
Es necesario que las superficies traslapadas tengan sellados todos sus bordes con soldaduras. En caso contrario, las
soluciones usadas en la limpieza serán retenidas entre las superficies y luego se volatizarán durante el galvanizado
dañando las zonas vecinas. Por otra parte, el zinc fundido no puede penetrar entre las planchas si la separación es menor
de 2,4 mm.
Si el área de trabajo es grande y se han sellado los bordes, el aire atrapado puede desarrollar presiones destructivas
cuando su temperatura aumenta a la del baño (450ª). Para evitar esta situación es necesario dejar perforaciones de
ventilación de 9,5mm de diámetro en una o en las dos superficies sobrepuestas.
6.4.4 REMOCIÓN DE SOLDADURAS
Los residuos de soldaduras adheridos a la superficie son químicamente inertes a las soluciones normales para decapado
y deben ser eliminados por algún medio mecánico.
Los electrodos usados para soldar deben ser de una composición química lo más cercana posible al metal base.
6.4.5 DRENAIES
Cualquier elemento simple o compuesto debe ser diseñado con agujeros de ventilación y drenaje de tal manera que no
quede aire atrapado al sumergir la pieza en el baño de zinc. Estos agujeros deben también permitir que el zinc fundido
escurra libremente al retirar la pieza del baño.
6.4.6 MARCAS DE IDENTIFICACIÓN
No deberá usarse pintura para marcar las piezas porque ella no será eliminada por el decapado.
6.4.7 GALVANIZADO DE PERNOS, TUERCAS O HILOS
En el caso de usar pernos galvanizados debe terrajarse un hilo en la tuerca perforación que considere un sobretamaño.
Cuando se terraja o reterraja después de galvanizar se perderá la protección en el hilo hembra pero la protección del hilo
macho retardará la corrosión de ambos.
Siempre será necesario reterrajar los hilos hembras después del galvanizado.
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7. ALBAÑILERIAS
7.1 ALBAÑILERÍA
7.1.1 GENERALIDADES
En esta sección se estipulan las condiciones en que debe realizarse la albañilería para cámaras y estructuras,
consideradas en los proyectos.
7.1.1.2 Normas Y Reglamentos
Deberán cumplirse las disposiciones de las siguientes normas INN:
Nch 148 Cemento. Terminología. Clasificación y Especificaciones Generales.

Nch 167 Ensayos de ladrillos arcillosos.
Nch 168 Ladrillos cerámicos. Composición de forma y dimensiones.
Nch 169 Ladrillos cerámicos. Clasificación y requisitos.
Nch 171 Albañilerías de ladrillos cerámicos. Terminología y Clasificación.
7.1.2 EJECUCIÓN
7.1.2.1. Materiales
A. Ladrillos
Los ladrillos utilizados corresponderán al tipo especificado en los Planos del Proyecto y cumplirán con las
normas indicadas en la cláusula 7.1.2. precedente.
El Inspector Jefe podrá exigir certificados que demuestren esta calidad.
B. Cemento
1. El cemento utilizado cumplirá con lo estipulado en la Norma Nch 148.
2. El almacenamiento se hará en la condiciones estipuladas en la ETG-4.1. "Hormigones".
C. Agua
El agua que se utilice en la preparación de los morteros será potable.
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D. Arena
La arena debe cumplir con la Norma Nch 163.
7.1.2.2. Dosificacion del Mortero
A. Mortero de Pega de los Ladrillos
La dosificación del mortero de pega de los ladrillos corresponderá a lo especificado en los Planos del
Proyecto o Especificaciones Técnicas Especiales y en caso de que éstos no lo indiquen se considerarán
las siguiente proporciones en volumen.
Albañilería para muros de estructura 1:3

Albañilería para cámaras 1:4
B. Mortero para Estuco
Los morteros para estuco tendrán la dosis de cemento que se indique en los Planos del Proyecto o
Especificaciones Técnicas Especiales y en caso de que éstos no lo indiquen, deberán dosificarse de
acuerdo a las siguientes proporciones en volumen:
Paramentos que no estarán en contacto con agua 1:4
Paramentos que estarán en contacto con agua 1:3
7.1.2.3. Preparación del Mortero
A. Se mezclará en seco arena y cemento.
B. En una batea se preparará una cantidad de mortero suficiente para media hora de trabajo, agregando
suficiente agua para lograr una consistencia plástica.
C. El mortero se preparará en masadas completas, sin adicionar materiales ni agua a medida que se vaya
utilizando.
7.1.2.4 Ejecución de la Albañilería
A. Los ladrillos, previo a su colocación, se sumergirán en agua limpia hasta saturarlos.
B. Sobre el radier o cimiento se colocará una primera hilada de ladrillos, con la cual se corregirán los defectos
de horizontalidad que puedan existir.
C. En los muros para casetas y otras estructuras similares se colocarán en sus extremos o esquinas reglas,
las que deberán tener marcadas las hiladas y, entre las cuales se colocará una lienza que permita controlar
la altura y horizontalidad de las hiladas.
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D. La verticalidad de la albañilería se controlará con un plomo o un nivel.
E. El aparejo o forma de disponer los ladrillos será el señalado en los Planos del Proyecto, en todo caso,
éstas se colocarán por hiladas horizontales perfectamente trabadas y de altura igual al espesor del ladrillo
aumentado en el del mortero de pega, el que no podrá exceder de 2 cm. Las junturas de ladrillos deberán
ser perfectamente rellenas.
F. La florescencia que pudiera producirse se eliminará de acuerdo al siguiente procedimiento:
1. Escobillado en seco del muro hasta desprender las sales superficiales.
2. Escobillado y lavado del muro con una solución al 10% de ácido muriático.
3. Lavado final con abundante agua.
G. Cuando sea necesario interrumpir la ejecución de un muro de albañilería ésta se hará en forma escalonada
y nunca endentada.
H. Una vez ejecutada la albañilería deberán mantenerse húmedos los muros por un período de siete días.
7.1.2.5 Ejecución de los Estucos
Los estucos deberán garantizar superficies planas, lisas, firmes y bien adheridas a elementos que recubren.
Para este objeto deberán ejecutarse de acuerdo a procedimientos que garanticen lo anterior, respetando las siguientes
condiciones mínimas:
A. La superficie que se recubrirá con los estucos deberá ser rugosa y limpia. En el caso de corresponder a
superficies de hormigón moldeadas, deberá procederse a un picado que garantice un mínimo de 10% de
superficie rugosa.
B. Las superficies a estucar se limpiarán cuidadosamente con agua, manteniéndose húmedas hasta el
momento de aplicar el estuco.
C. El período de curado mínimo de los estucos será de 14 días, protegiéndose adecuadamente de

temperaturas extremas, resecamiento o daños.
D. La ITO podrá solicitar la demolición y reposición de todos los estucos que muestren mala adherencia,
estén agrietados o muestren superficies mal terminadas, irregulares o pulverulentas.
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8. PROTECCION DE ELEMENTOS METALICOS
8.1 PROTECCIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS
8.1.1 GENERALIDADES
Estas especificaciones serán aplicables a la protección exterior de los elementos metálicos a la vista que formen
parte de los proyectos tales como cañerías a la vista, soportes metálicos, puertas y portones, etc.
8.1.1.2 Normas Y Reglamentos
En todo aquello que no sea cubierto por las presentes Especificaciones se supondrán aplicables las siguientes
normas:
a) Swedish Standards Institution.
SIS 055900: Diferentes grados de preparación de superficie y sus correspondientes patrones

fotográficos.
b) Steel Structures Painting Council.
SSPC-SP: En lo referente a preparación de superficies.
c) Normas de la NACE (National Association of Corrosion Engineers) de U.S.A.
d) Las recomendaciones de los fabricantes de pinturas, macillas y/o revestimientos, tanto en impresos, como
aquellas que se entreguen especialmente para este tipo de obra.
e) Manual Técnico del Instituto Chileno del Acero.
8.1.1.3 Precaución de Seguridad.
a) En lugares cerrados donde se almacenen o utilicen pinturas en base a solventes se deberá proveer
suficiente ventilación para mantener la concentración de solventes en el aire por debajo del limite de
explosión.
Los vapores se deben extraer por succión y no por insuflación de aire.
b) La concentración de solventes en el aire será compatible con los reglamentos de sanidad ambiental en
áreas de trabajo. Si no se dispone de normas claras al respecto se utilizará la tabla de concentración
máxima aceptable (MAC) del Hand Book of Solvent, de Schellan & Jacobs Van Nostrand Inc.
c) Los equipos eléctricos que se utilicen en áreas confinadas, donde se almacenará o se utilizará pintura en
base a solventes, deberán ser blindados. Los cables eléctricos, motores, luces, etc., deben ser el tipo "a
prueba de explosiones". No deben haber uniones de cables y todas las herramientas y enseres deben ser
a prueba de chispas.
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d) Se establecerá prohibición total de fumar y hacer fuego en un radio de 20 m. del área de aplicación. Las
personas que operen en área de concentración de solventes deberán utilizar máscaras de aire comprimido.
8.1.2 EJECUCIÓN
8.1.2.1 Protección Anticorrosiva
Para efectuar la protección anticorrosiva el Contratista deberá tener presente las siguientes indicaciones:
A. Preparación de Superficies
a) Sólo se podrá efectuar preparación de superficie, cuando los elementos a tratar se encuentren
secos y la humedad ambiental relativa no sobrepase un 80% a una temperatura mínima ambiental
de 1ºC al punto de rocío.
b) No se podrá realizar faena alguna en días de lluvia, niebla o llovizna, excepto en sitios
previamente acondicionados para tales efectos.
c) En caso de que un proceso de preparación de superficie se encuentre en condiciones

desfavorables, la ITO determinará la repetición total o parcial de la faena.
d) En el caso que las condiciones ambientales no permitiesen efectuar avances en arenado, la ITO
podrá autorizar al Contratista efectuar una limpieza Brush-off (SSPC-SP 7 o SIS 055900 Grado
SA1), con el objeto de eliminar partes sueltas, herrumbe suelta y pintura antigua de fácil remoción.
Esta limpieza, deberá ser completada cuando las condiciones climáticas y/o ambientales lo
permitan, hasta alcanzar el grado de limpieza especificado en las bases, cumpliendo las
indicaciones de las letras a, b y c.
En todo caso, esta preparación previa de superficie no será considerada como avance de obra.
e) La superficie arenada deberá ser cubierta con la primera mano de anticorrosivo, antes que se
presenten manchas, descoloraciones u otra señal inequívoca de inicio de corrosión.
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1. Secuencia de los Trabajos Preparación Superficies.
a) Trabajos previos a la Preparación Superficial.
Antes de iniciar esta etapa de trabajos, deberán efectuarse todas las faenas de
reparaciones, fabricaciones y soldadura de los conjuntos de estructuras metálicas.
b) Limpieza Inicial.
Eliminar grasas y aceites presentes en las superficies, por medio de brochas o

escobillones de crin animal, empapados en solventes tales como: Varsol, Xilol, Bencina
Blanca, etc. No utilizar parafinas, petróleo, diesel o gasolina de automóvil.
Los óxidos estratificados, salpicaduras y escoria de soldadura, deben ser eliminados en

su totalidad mediante el empleo de escobillas, cinceles, esmeriles y picasales.
Cantos y aristas vivas deben redondearse mediante esmeriles u otra herramienta

adecuada.
c) Limpieza Final.
La limpieza final consiste en una limpieza a fondo de la superficie y que es la definitiva

antes de aplicar el sistema de pinturas. En base a un arenado a Metal Blanco para las
cañerías y a una Metal casi Blanco para los restantes elementos metálicos.
Definiéndose como:
Arenado a Metal Blanco (SSPC-SP5 o SIS 055900 Grado SA 3).
Definición.
Se define como una limpieza que se logra impulsando material abrasivo, comunmente
arena, por medio de máquinas neumáticas hacia la superficie. Esta debe quedar de un
color gris blanco uniforme metálico y totalmente parejo, además quedará levemente
áspera para formar un buen anclaje de los revestimientos.
La superficie mirada sin aumento deberá estar libre de toda contaminación.
Arenado Metal Casi Blanco (SSPC-SP 10 o SIS 005900 Grado SA 21/2).
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Definición.
La limpieza con chorro abrasivo calidad casi blanco, es una calidad intermedia entre el
grado comercial y el metal blanco. El óxido de laminación, herrumbe pintura antigua se
elimina en forma muy minuciosa, de manera que los restos sólo aparezcan con
pequeñas sombras o descoloraciones.
La norma indica que a lo menos un 95% de la superficie deberá encontrarse totalmente

libre de residuos y el 5% restante podrá contener los restos antes mencionados. Para
evaluar estos porcentajes se debe mirar sobre la superficie un cuadrado de 1 pulgada.
2. Elementos y Materiales
Puntos importantes a considerar con respecto a los elementos y materiales que se utilicen en la
aprobación superficial.
Todos los equipos, herramientas que se utilicen, deben contar con la aprobación previa de la ITO
, para tal efecto, se deben considerar entre otros, los siguientes aspectos:
a) Arena
- Granulometría adecuada
- Arenado Interior: Mallas # 12-24 ASTM(US Sieve)
- Arenado Exterior: Mallas # 18-40 ASTM (US Sieve)
- Debe ser cuarzosa
- Completamente seca
- Libre de cloruros y sulfatos solubles, arcilla y sustancias corrosivas.
NOTA:
Se tolera: Máximo 1% de cloruros y sulfatos solubles.
Máximo 2% arcilla.
- No deben usarse más de una vez.
- Se efectuarán con cargo al contratista los análisis de calidad de la arena que
sea necesario.
b) Redes de Aire
- Compresores en buen estado.

- Filtros de entrada de aire al compresor, limpios y en buen estado.
- Trampas de agua y aceite a la salida del compresor o en la línea de distribuición
de aire a los equipos. Estos Filtros deben limpiarse periódicamente.
- Aire debe salir seco y libre de aceites.
- Mangueras y acoplamientos deben encontrarse en buen estado y sin pérdidas.
c) Equipo Arenador
- La máquina neumática deberá tener la capacidad adecuada, dependiendo de

la boquilla y largos de las mangueras para producir una limpieza eficiente.
- Todos los elementos constituyentes del equipo arenador deberán encontrarse
en buen estado.
d) Herramientas Manuales y Mecánicas

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- Deben ser las adecuadas para el tipo de limpieza a realizar y encontrarse en
buenas condiciones de operación.
e) Seguridad
- En recintos cerrados tales como estanques, se deberán utilizar sistemas de

extracción de aire para evacuar en forma rápida, solventes volátiles, polvo y
material que se desprende de la limpieza.
Reglas que deben considerarse al trabajar en recintos cerrados o confinados.
Nº 1 Prever suficiente ventilación para mantener la concentración de los vapores de los

solventes, por debajo del límite explosivo.
Nº 2 Elementos metálicos (estanques, equipos de aplicación, etc.) que deben estar

conectados a tierra para evitar la producción de chispas.
Nº 3 No debe permitirse el trabajo sino en grupos de un mínimo de 2 personas, por riesgo de

intoxicación.
Nº 4 Extraer los vapores por succión, no insuflar aire a no ser que el recinto tenga por lo
menos dos escotillas.
Nº 5 Usar equipo eléctrico blindado o en óptimas condiciones de uso, no permitiendo uniones

de cables defectuosos dentro del área.
Nº 6 Establecer prohibición de fumar y evitar fuego y chispas en radio mínimo de 20 metros

del área.
Nº 7 Establecer la obligación de emplear máscara de respiración para todas las personas

dentro del área.
Además de lo anterior se deberá tener en cuenta, lo señalado por las Normas INN.
Nch 348 E Of. 53 Prescripciones generales acerca de la seguridad de los andamios y cierros
provisionales (NCH 997, NCH 998 y NCH 999).
Y todas aquellas que se refieren a "Protección Personal".
f) Contaminación
Al efectuar una preparación de superficie, deben ser tomadas las precauciones

necesarias con el fin de no contaminar lugares adyacentes de trabajo, equipos o
instrumentos o provocar alteraciones en el proceso de producción u operacional.
B. Pinturas
Se verificará condiciones de seguridad en almacenaje.
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Las partidas deben tener certificado de calidad emitido por un organismo calificado (Cesmec o Idiem) y
recomendaciones del fabricante.
El certificado de calidad debe incluir como mínimo lo siguiente:
- Fecha de elaboración y Nº de la partida.

- Fecha del análisis.
- Componentes de la pintura.
- Calidad de los pigmentos y del vehículo.
- Norma que cumple la pintura.
Los envases deben estar debidamente marcados con todos sus datos como: producto, número de código,
color, número de fabricación. Se verificará que los consumos sean en el orden de recepción en obra, por
lotes de fabricación identificando éstas y los sectores pintados en el libro de obra.
Se llevará control del tipo de pintura especificado, del número de capas y del espesor de cada capa con
Elcometer.
C. Preparación y Aplicación de Pinturas
1. Preparación de Pinturas, Masillas y Revestimientos.
a) La preparación de pinturas, masillas y revestimientos, se ceñirá a la especificación

técnica del producto indicado por el fabricante: en su modo de preparación, dilución,
otras características que se indiquen.
b) Al iniciarse la preparación de los productos mencionados, deberán revolverse por

medios manuales o mecánicos para asegurar una correcta homogenización. El medio
a emplear lo determinará la ITO en terreno.
c) Los elementos a utilizar en la preparación de pinturas, masillas y revestimientos, deben

estar limpios y en buenas condiciones.
La ITO determinará el retiro de aquellos elementos que no cumplan las exigencias

necesarias.
d) Los elementos necesarios para la preparación de los productos mencionados en C,

serán como mínimo los siguientes:
- Envases limpios metálicos para mezclas

- Envases pequeños para su distribución
- Agitadores manuales y metálicos
- Tamices para filtrar pinturas
- Elementos de limpieza
e) El lugar donde se preparen las pinturas y demás productos, deberá ser limpio y bien
acondicionado, deberá contar además con una buena ventilación y se debe cumplir con
las normas de seguridad que rigen en los lugares donde se almacena y trabaja con
productos combustibles.
2. Aplicación de Pinturas, Revestimientos y Masillas.

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a) La aplicación deberá realizarse sobre las superficies secas, limpias y suficientemente
preparadas.
b) Sólo se podrá efectuar labores de aplicación, cuando la humedad ambiental relativa no

sobrepase un 75% a una temperatura mínima ambiental de 10ºC y una temperatura de
la base por lo menos superior en 3ºC al punto de rocío.
c) No se podrá realizar faena alguna en días de lluvia, niebla o llovizna, excepto en sitios
previamente acondicionados para tales efectos.
d) En el caso de que un proceso de aplicación se encuentre con condiciones ambientales-

atmosféricas desfavorables, la ITO determinará la reparación total o parcial de la faena.
e) El método de aplicación será el indicado por el fabricante y tendrá que ser aplicado por
personal calificado para este tipo de labores.
f) En cada mano de pintura se tendrán que respetar los tiempos de secamiento y se

deberán aplicar los espesores de capas indicadas en la especificación respectiva o que
determine la ITO .
g) Antes de la aplicación de cada capa, se aplicará una mano de pintura extra a todos los
cantos, uniones, traslapos, remaches, pernos y cordones de soldadura, de manera de
asegurar al máximo los espesores en estas zonas que son críticas por ser puntos de
inicio de falla de la capacidad de protección de las pinturas.
h) En caso de aplicarse la pintura con brocha, éstas deberán ser de tamaño y calidad
adecuada, y no deben encontrarse gastadas, endurecidas o contaminadas.
En caso de aplicar con pistola, éstas deben encontrarse en perfectas condiciones de

funcionamiento.
La ITO ordenará retirar del lugar de faenas aquellos elementos que no se encuentren
en condiciones adecuadas.
i) Las superficies pintadas deberán quedar parejas, suaves, uniformes en espesor y sin
chorreaduras.
j) Con el objeto de proteger las superficies ya pintadas, los andamios y demás soportes
deberán acondicionarse con protecciones de goma.
No se debe pintar cuando se está efectuando preparación superficial en la cercanía,

salvo que existan protecciones adecuadas.
h) Todas las áreas, sectores o lugares inaccesibles para un buen trabajo de preparación
de superficie y aplicación de pinturas deberán ser sellados con masilla epóxica con el
objeto de evitar la corrosión por intersticios.
D. Sistema de Protección Utilizado
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Se utilizará como protección exterior anticorrosiva el esquema de pintura epóxica Epoxy Aducto-Epoxy
Poliamida, el que tiene las siguientes características:
- Espesor Total Película Seca: 6 mils.
- Usos: Exterior de superficies metálicas a la vista.

Ambientes marítimos
Sobre planchas de fierro negro
Recomendado para mantos y estructuras, cañerías, exteriores de los estanques.
- Preparación Superficial
Arenado Metal Blanco (SSPC-SP10 o 055900 Grado SA 21/2).
- Fondo Anticorrosivo
Anticorrosivo Iponlac Epoxy Aducto AS 334-14 Rojo.

Tipo: Epoxy Aducto
Espesor: 1,5 mils mínimo seco
Volumen sólido: 48%
Aplicación: Brocha
Secado: Según recomendaciones del fabricante.
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- Mano Intermedia
Anticorrosivo Ipolac Epoxy Aducto AS 334-16 Ocre.

Tipo: Epoxy Aducto
Volumen sólido: 48%
Aplicación: Airless o Pistola Convencional
- Enmasillado
Se procederá a enmasillar traslapos de planchas y cabezas de remaches y pernos. Usar masilla

Super AS 342-403.
- Primera Mano Terminación
Esmalte Epóxido Iponlac AS 331-10 Blanco

Tipo: Epoxy Poliamida
Volumen Sólido: 45%
Aplicación: Airless o Pistola Convencional
- Características Físicas Mínimas
Espesor mínimo seco del sistema: 6 mils (152 micrones)
Resistencia: - 200 horas niebla salina según ASTM-3 sin presentar defectos.
- 400 horas condensación de vapor de agua sin presentar defectos.

- Adherencia nueva (según DIN 53151).
a) La adherencia del anticorrosivo al metal base debe ser 100%.
b) La adherencia del esmalte al anticorrosivo debe

ser de 100%.
- Adherencia después de ensayos de envejecimiento. (según DIN 53151).
No deberá presentar pérdida de adherencia.
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E. Recomendaciones Generales
a) Los pernos y tuercas deberán someterse a un proceso de preparación para eliminar óxidos,
aceites o chapa de laminación mediante decapado químico.
b) Las planchas de acero que tengan una elaboración posterior de doblado, deberán limpiarse
previamente para eliminar aceites o grasas superficiales, los cuales con el doblado penetran
profundamente en el acero y con posterioridad son prácticamente imposibles de eliminar.
c) La preparación de las superficies y a lo menos la primera capa de protección anticorrosiva

deberán ser ejecutadas en taller. El resto del tratamiento se podrá realizar en terreno.
previamente se repasarán las peladuras, soltaduras, deterioro de pintura de taller, producto del
transporte y del montaje en terreno.
Para los trabajos de terreno deberá tenerse en cuenta las condiciones atmosféricas de
temperatura y humedad relativa del aire.
8.1.2.2 Inspección
A. Espesores de Película Seca.
Los espesores de película seca, tanto en anticorrosivo, como en capas de terminación, serán controlados
por la ITO mediante instrumentos medición tipo magnético o electromagnético (Elcometer, Mitutoyo,
Leptoscope).
Los espesores de película seca especificados para cada sistema de pinturas, son mínimos para todos los
puntos de la superficie pintada. No se admiten espesores promedio.
Si no se cumplen los espesores mínimos especificados, el contratista aplicará de su cargo las manos
necesarias para completar dichos espesores.
Las mediciones se efectuarán a razón de un mínimo de 6 por m2. Si en cuatro mediciones se registran
espesores inferiores al mínimo, el Contratista deberá aplicar las manos necesarias hasta completar los
espesores especificados.
B. Adherencia de las Pinturas
La adherencia de las pinturas será evaluada tanto en lo que se refiere:
a) Adherencia de la mano de Fondo con la base

b) Adherencia de la terminación con la mano de Fondo
c) Adherencia entre capas
La adherencia será medida de acuerdo a la Norma DIN 53151, pudiendo emplearse para ello un reticulador
o en su defecto otra herramienta afilada.
Para los espesores especificados sobre 6 mils la ITO determinará la necesidad de usar aparato Elcometer
para traccionar la película.
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Cuando la adherencia sea evaluada según DIN 53151, se aceptará en terreno una tolerancia de 5%
respecto a lo especificado para cada sistema de pinturas.
Cuando se emplee un tractor de película Elcometer, la prueba deberá resistir una tracción mínima de 20
Kgs. x cm2.
Para evaluar la adherencia, deberá efectuarse un mínimo de 4 pruebas en un paño de 10 m2, si tres de
ellas fallan, el contratista deberá reanerar y volver a pintar sin cargo para ESSBIO.
Las pruebas de adherencia son de carácter destructivo, en consecuencia, el Contratista deberá repararlas
a su costo de acuerdo a instrucciones del fabricante de las pinturas.
C. Detección de Fallas
Antes de poner en servicio las instalaciones, la ITO podrá exigir al Contratista certificación de ausencia de
fallas o poros en la película de pinturas.
La prueba de detección de fallas o poros se efectuará mediante un detector de fallas Holiday Detector y
deberá realizarla uno de los laboratorios autorizados empleando voltajes de 1.500 a 2.500 volts.
El costo de estas pruebas será de cargo del Contratista.
La reparación de los eventuales poros o fallas detectadas será efectuado de acuerdo a instrucciones del
fabricante y el costo de estos trabajos será de cargo del Contratista.
D. Asesoría del Fabricante en Terreno
La fábrica proveedora de los productos para protección anticorrosiva, pondrá a disposición de ESSBIO un
asesor técnico idóneo, quién colaborará con la ITO en la revisión de los trabajos de protección
anticorrosiva y asesorará al contratista en todo lo que se refiere a preparación de superficies, preparación
y aplicación de pinturas y masillas.
Esta asesoría no tendrá costo alguno para ESSBIO.
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9. OBRAS DE PAVIMENTACION
9.1 CALZADAS DE CARPETA ASFÁLTICA
9.1.1 GENERALIDADES
Será obligación del Contratista de la obra antes de iniciar la rotura de pavimentos, obtener la autorización del
SERVIU Regional o de la Dirección de Vialidad. El Contratista deberá retirar los escombros provenientes de las
demoliciones de pavimentos a lugares aceptados por la I. Municipalidad respectiva.
Igualmente, para la reposición de pavimento el Contratista de la obra debe obtener la aceptación conforme de estas
obras por medio de Certificados expedidos por el SERVIU Regional o de la Dirección de Vialidad, según
corresponda, y de la Ilustre Municipalidad respectiva.
9.1.2 MOVIMIENTO DE TIERRAS
A. Excavación en Corte
En aquellos sectores en la que la subrasante de las calles va en corte, se excavará el material necesario
para dar espacio al perfil tipo correspondiente.
En caso de encontrar material inadecuado bajo el horizonte de fundación, deberá extraerse en su totalidad,
reponiéndolo con el material especificado en el punto 2 y compactándolo a una densidad del 95% del
Proctor Modificado.
B. Rellenos
Se formarán con el mejor material proveniente de la excavación, si corresponde a algunos de los siguientes
tipos de suelo según clasificación A.A.S.H.T.O A-1, A-2, A-3, A-4. En caso de existir duda deberá
efectuarse un análisis de laboratorio. La capacidad de soporte (C.B.R.) mínimo exigible del material será
el CBR de diseño.
Todos los materiales que integren el relleno deberán estar libres de materias orgánicas, pasto, hojas, raíces
u otro material objetable.
El material de relleno colocado en capas deberá responder al tipo de suelo y al equipo de compactación a
emplear. En todo caso, el espesor máximo recomendable de la capa compactada será de 0,15 m. para
suelo fino (arcilla-limo); de 0,20 m. para finos con granulares y de 0,30 m. para suelos granulares.
En la formación de las diferentes capas de relleno se podrá aceptar bolones de tamaño máximo igual a los
2/3 del espesor uniformemente distribuidos, sin formar nidos ni zonas inestables.
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C. Preparación de la Subrasante
Se define como sub-rasante el terreno o suelo natural debidamente perfilado y compactado, sobre el cual
se construirán sucesivamente las capas estructurales indicadas en los planos de planta de cada calle.
La sub-rasante deberá presentar características aceptables en cuanto a homogeneidad, estabilidad y

capacidad portante. La compactación de la sub-rasante se hará con los medios mecánicos adecuados y
en un ancho superior a la faja de pavimento de a lo menos 20 cms. por cada lado. La sub-rasante deberá
alcanzar una densidad uniforme del 95% de la densidad máxima seca dada por el ensaye Proctor
Modificado y no mostrar ondulaciones ni depresiones. Las cotas en cada punto de su eje y perfil transversal
deberán corresponder a las de los planos del proyecto, aceptándose una tolerancia de + - 2 cm. en puntos
aislados. El laboratorio indicará el contenido óptimo de humedad para la compactación.
En caso de producirse al paso del rodillo movimientos ondulatorios, de resorte, etc. que denuncien la
inestabilidad del terreno, deberá excavarse en una profundidad mínima de unos 30 cms. y reemplazarse
el material existente por otro que cumpla con las condiciones fijadas en estas especificaciones.
Una vez finalizada la compactación y antes de proseguir con la construcción de las capas superiores del
pavimento, la sub-rasante deberá ser recibida por la ITO técnica de la obra.
No se aceptará una sub-rasante que contenga material orgánico, basuras, raíces o cualquier otra materia
vegetal. En caso de encontrarse tales materias se procederá a reemplazar el material por uno de
características adecuadas.
La compactación mínima de la sub-rasante será de 95% de la densidad máxima seca dada por el ensaye
del Proctor Modificado.
D. Emparejamiento de Veredones.
Se deberá realizar un emparejamiento final de los veredones de tierra de las vías. Estas superficies
deberán entregarse parejas, rastrilladas, bien presentadas, sin depresiones de manera que permitan el
escurrimiento total de las aguas lluvias; se deberá eliminar todas las piedras que se presenten en la
superficie.
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9.1.3 SUB-BASE
La capa de sub-base deberá cumplir las siguientes especificaciones:
A. Materiales
Esta sub-base estará construida por mezclas naturales o artificiales de agregados granulares y suelos
cohesivos de tal manera proporcionado que estén comprendidos entre las siguientes bandas
granulométricas.
Criba
3" 100
1" 80-100
1/4" 55-100
Nº 10 35-80
Nº 40 15-45
Nº 200 5-12
B. Requisitos de Calidad
- Desgaste de Los Angeles 40% máximo

- Límite Líquido (LL) 25% máximo
- Indice de Plasticidad 6% máximo
- Poder de Soporte (CBR) 40% máximo
C. Tolerancia de Espesor de la Sub-Base
Se aceptará tolerancia en puntos aislados de un 5% del espesor especificado en defecto.
D. Preparación de la Sub-Base
Cuando haya que combinar y mezclar materiales de distinta procedencia, podrá usarse una planta
mezcladora central o móvil; la dosificación de los agregados pétreos y del agua se hará en conformidad a
lo que indique el laboratorio.
La misma disposición se observará cuando el material se mezcle en sitio. en este caso el material pétreo
deberá ser depositado uniformemente en la longitud total de la calzada, superponiendo los cordones de
diferentes clases de materiales. En ningún caso, estos últimos podrán depositarse formando montones
separados.
La mezcla se hará por medio de motoniveladora, rastras de disco u otros dispositivos apropiados, debiendo
repetirse este proceso el número de veces que sean suficientes para obtener una perfecta uniformidad
final del material. El agua se distribuirá mediante un estanque con sistema de distribución a presión, a fin
de obtener un riego uniforme del material previamente extendido sobre la superficie del terreno.
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E. Colocación de la Sub-Base
La construcción de la sub-base deberá ajustarse a los perfiles longitudinales y transversales del proyecto
y cubriendo un ancho mayor al de la calzada de a lo menos 10 cm. a ambos costados. El material se
colocará por capas, de espesor no inferior a los 10 cms. ni mayor a 20 cms. el material extendido deberá
presentar una granulometría uniforme y no presentar bolsones de materiales finos o gruesos.
La colocación de la sub-base sea que esta haya sido confeccionada en planta, como preparada "in situ",
se hará extendiendo el material en una capa uniforme por medio de Motoniveladora u otro medio adecuado
y se compactará por medios mecánicos. El rodillado deberá avanzar en forma gradual desde los costados
hacia el centro, traslapando uniformemente cada franja con la precedente en 30 cms. mínimo. La
operación deberá continuar hasta que el material haya alcanzado por lo menos un 95% de la densidad
máxima seca dada por el ensaye Proctor Modificado.
Cuando la compactación produjere irregularidades superficiales, en el sector correspondiente se procederá

a extraer y reemplazar el material colocado, repitiendo nuevamente las mismas operaciones descritas.
El poder soporte se determinará al 95% de la densidad máxima compactada seca, a 0,2" de penetración y
en estado de saturación.
La superficie de sub-base terminada no deberá presentar ningún punto cuya cota varíe en más de 1,5 cm.
respecto de las cotas del proyecto. Su espesor no podrá ser menor en más de un 5% del espesor
especificado. Cualquier área de la sub-base terminada cuyo espesor compactado sea inferior al indicado
en los planos del proyecto, o que muestre irregularidades que excedan de un centímetro, deberá ser
corregido mediante la escarificación de la superficie, agregando o sacando el material preciso, perfilando,
recompactando y terminando en la forma ya establecida.
No se permitirá ejecutar parches superficiales sin dicha escarificación previa.
F. Control
Una vez compactado el material se procederá a controlar la compactación por medio de densidades "in
situ" de acuerdo a la norma T-147 de A.A.S.H.T.O.
Los controles mínimos exigidos de conformidad a los requerimientos utilizados por el SERVIU son los
siguientes:
1. Ensayo de Granulometría, capacidad de soporte CBR, clasificación y propiedades índice por cada
250 m3 de base estabilizada para materiales provenientes de plantas conocidas; para bases
preparadas "in situ" se hará un ensaye cada 160 m3 de material preparado. En todo caso de
hará mínimo, uno por obra.
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2. Ensayos de densidad de compactación por cada 350 m2 como máximo, la que se medirá al 95%
del Proctor Modificado o al 80% de la densidad relativa según corresponda.
Dichas exigencias deberán cumplirse mediante certificado de laboratorios competentes, entendiéndose

por tales los reconocidos y aceptados por el MINVU.
9.1.4 BASE ESTABILIZADA
La capa de base deberá cumplir las siguientes especificaciones:
A. Base Estabilizada
El material a utilizar deberá estar constituido por un suelo gravo-arenoso, homogéneamente revuelto, libre
de grumos o terrones de arcilla, materiales vegetales o de cualquier otro elemento perjudicial.
Deberá contener un porcentaje de partículas chancadas para lograr el CBR especificado, y más del 70%
de las partículas retenidas en el tamiz Nº 4 ASTM tendrán a lo menos 2 caras fracturadas.
B. Graduación
Deberá estar comprendida dentro de las siguientes granulometrías alternativas:
Tamiz I II
½” 100 ---
1” 66 – 100 100
¾” 57 – 89 72 – 100
3/8” 37 – 69 48 - 72
N° 4 23 – 55 31 – 63
N° 8 13 – 43 19 – 49
N° 30 5 – 25 8 – 28
N° 40 5 – 21 7 – 23
N° 200 0 - 12 1 - 13
C. Plasticidad
La fracción del material que pasa por la mallas Nº 40 deberá tener un límite líquido inferior a 25% y un
índice de plasticidad inferior a 6.
L.L. < 25%

I.P. < 6%
D. Condición General
La fracción que pasa por la malla Nº 200 no deberá ser mayor a los 2/3 de la fracción del agregado que
pasa por la malla Nº 40.
E. Desgaste
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El agregado grueso deberá tener un desgaste inferior a un 10% de acuerdo al ensaye de desgaste "Los
Angeles".
F. Poder de Soporte California (C.B.R.)
EL C.B.R. a 0,2" de penetración, en muestra saturada y previamente compactada a una densidad seca
igual al 95% de la dada por el ensayo Proctor Modificado o a una densidad relativa al 80% según
corresponda, deberá ser superior al 60% para pavimentos de H.C.V. y superior al 80% para pavimentos
de concreto asfáltico.
G. Colocación de la Base
La construcción de la base deberá ajustarse a los perfiles longitudinales y transversales del proyecto y
cubriendo un ancho mayor al de la calzada de a lo menos 10 cm. a ambos costados, se exceptúa de esto
último a los lugares en que no se modifiquen las soleras existentes, o se proyecte el pavimento nuevo
adosado a pavimentos o zarpas existentes, en cuyo caso la base deberá quedar confinada por los
elementos correspondientes.
El material se colocará por capas, de espesor no inferior a los 10 cms. ni mayor a 20 cms. El material
extendido deberá presentar una granulometría uniforme y no presentar bolsones de materiales finos o
gruesos.
La colocación de la base sea que esta haya sido confeccionada en planta, como preparada "in situ", se
hará extendiendo el material en una capa uniforme por medio de Motoniveladora u otro medio adecuado y
se compactará por medios mecánicos. El rodillado deberá avanzar en forma gradual desde los costados
hacia el centro, traslapando uniformemente cada franja con la precedente en 30 cms. como mínimo. La
máxima seca dada por el ensaye del Proctor Modificado.

La superficie de base terminada no deberá presentar ningún punto cuya cota varíe en más de 1,5 cm.
especificado. Cualquier área de la base terminada cuyo espesor compactado sea inferior al indicado en
los planos del proyecto, o que muestre irregularidades que excedan de un centímetro, deberá ser corregido
mediante la escarificación de la superficie, agregando o sacando el material preciso, perfilando,
La base estabilizada deberá compactarse con la humedad óptima de compactación hasta obtener una
densidad seca no inferior a un 95% de la densidad seca máxima dada por el ensayo Proctor Modificado,
o a una densidad relativa no menor de un 80% según corresponda.
H. Controles (Norma T-147 de AASHTO)
1. Compactación
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Un ensayo de densidad IN-SITU cada 250 m2 como máximo de base estabilizada.
2. C.B.R.
Un ensayo para la obra si el material a colocar proviene de una planta de áridos.
Un ensayo cada 250 m3 si se prepara IN-SITU, debiéndose en este caso observar todas las
disposiciones legales de acordonamiento y mezcla de materiales.
3. Graduación y Límite de Consistencia
Un ensayo para la obra si el material proviene de una planta de áridos.
Un ensayo cada 160 m3 si se prepara IN-SITU.
4. Desgaste
Un ensayo por obra según la procedencia del material.
9.1.5 PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFÁLTICO
A. Agregado Grueso
1. El agregado grueso (material retenido en la malla ASIM #8) consistirá en grava compuesta por
partículas duras, resistentes y tenaces, libre de toda sustancia extraña o perjudicial debiendo
cumplir la condición de que no menos del 50% (en peso) de las partículas retenidas en el Tamiz
#4 deberán tener por lo menos dos caras fracturadas, y no contener más de un 15% de partículas
lajeadas.
2. El material grueso deberá cumplir el requisito que el 95% de sus partículas estén cubiertas con
asfalto, después de someterlo al Ensaye de Adherencia A.A.S.H.T.O. T-182.
3. El porcentaje de desgaste según el Ensaye de Los Angeles, deberá ser inferior al 40%.
B. Agregado Fino
1. El agregado fino (fracción que pasa por el Tamiz # 8 y queda retenido en el Nº 200, consiste en
arena natural o arena proveniente de la trituración de roca o grava chancada. Sus partículas
serán duras resistentes y libres de arcilla y sustancias extrañas o perjudiciales.
2. El material deberá ser bien graduado y cumplir con los requisitos de los A.A.S.H.T.O. M-29.
3. El control del material deberá asegurar que dos muestras representativas presenten diferencias
en sus módulos de fineza no mayor de 0,25.
4. El máximo de sales solubles será de 3% referido al peso total de la muestra.
5. La adherencia deberá ser controlada de acuerdo al Ensaye RIEDEL Y WEBER por un laboratorio
especializado.
6. La fracción del material fino que pasa por la malla #40, deberá ser inerte.
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C. Filler
1. El filler estará constituido por polvo Mineral fino que podrá ser cemento hidráulico u otro material
no plástico.
2. Deberá cumplir con la siguiente banda granulométrica.
Cuadrada En Peso
ASIM # 30 100
80 95 – 100
100 95 – 100
200 65 – 100
3. El filler deberá agregarse frío a la mezcla de pétreos, en un porcentaje no mayor de 3% con

respecto al peso de la mezcla de áridos secos.
D. Cemento Asfáltico
1. Este material provendrá de la refinación de los petróleos crudos de base asfáltica, debiendo ser
homogéneo libre de agua y no tener tendencia a formar espuma cuando se caliente a 177ºC.
2. La penetración standard estará comprendida entre 60 y 70.
3. Las temperaturas de aplicación del asfalto de pavimentación no serán menores de 121ºC ni

mayores 190ºC.
4. El cemento asfáltico deberá cumplir con los siguientes requisitos: (Tabla Nº5. 903. 2A del Item
cemento asfáltico del Manual de Carreteras Volumen 5 Ministerio de Obras Públicas).
Cementos Asfalticos
Caracteristicas Método de Ensaye Grados

AASHO ASTM
Penetración 25 ° C, 100 gr. 5 seg. T-49 D-5 40-50 60-70 85-100 120-150 200-300
Viscosidad a 135 ° C
Saybolt-Furol, SSF mín. T-72 E-102 120 100 85 70 50
Cinemática, centistokes mín. T-201 D-2170 240 200 170 140 100
Punto de Inflamación (vaso abierto T-48 D-92 232 232 232 232 117
Cleveland), ° C. mín
Ensayo en horno en pelicula delgada T-179 D-1754 ---- ---- ---- ---- ----
Penetración despues del ensayo 25° C, T-49 D-5 52 50 45 42 37
100 gr. 5 seg. Mín. de la original
Ductibilidad
A 25° C. cms. Mín T-51 D-113 100 100 100 60 ----
A 15,6° C, cms. mín. T-51 D-113 ---- ---- ---- ---- 60
Solubilidad en C C/4, % T-45 D-2042 99,5 99,5 99,5 99,5 99,5
Equivalencia Heptano-Xyleno, % máx* T-102 ---- 35 35 35 35 35
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* Ensayo normal de la mezcla y ensaye de la placa de vidrio repetida, al terminar el periodo de 24 hr. no será requerido.
5. La temperatura de calentamiento antes de su mezcla con el agregado deberá ser dada por el
laboratorio.
6. El porcentaje óptimo del cemento asfáltico en la mezcla será determinado por pruebas de
laboratorio, pudiendo aceptarse una tolerancia de trabajo de más o menos 0,3% en peso.
7. Dado que las fábricas de cemento asfáltico llevan un riguroso control de calidad, se recomienda
efectuar solamente los siguientes ensayos:
- Penetración
- Ductibilidad
E. Composición de la Mezcla
1. El agregado total, incluido el filler, deberá cumplir con las siguientes bandas granulométricas de
alternativas.
a. Tamaño Máximo 3/4" (para espesor de carpeta mayores o igual a 5 cm.).
Mezcla tipo IV-b, Instituto de Asfalto U.S.A.
Tamiz % en peso que pasa
¾” 100
½” 80-100
3/8” 70-90
N° 4 50-70
N° 8 35-50
N° 30 18-29
N° 50 13-23
N° 100 8-16
N° 200 4-10
b. Tamaño máximo 1/2"
½” 100
3/8” 80-100
N° 4 55-75
N° 8 35-50
N° 30 18-26
N° 50 13-23
N° 100 8-16
N° 200 4-10
2. El laboratorio mediante concretos asfálticos de pruebas determinará la "Fórmula de la mezcla de

Trabajo" y la fijará con valores preciso para:
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a. El porcentaje de agregado que deberá pasar por cada tamiz especificado.
b. Porcentaje óptimo de cemento asfáltico que se tenga que añadir con tales agregados.
c. Temperatura de la mezcla al salir de la planta.
3. Una vez fijada la "Fórmula de trabajo" se aceptarán las siguientes tolerancias:
Agregado que pasa tamices: Nº 4 y mayores + 5,0 %

Agregado que pasa tamices: Nº 8 + 4,0 %
Agregado que pasa tamices: Nº 30 y 50 + 3,0 %
Agregado que pasa tamices: Nº 100 - 200 + 2,0 %
Cemento asfáltico + 0,3 %
Para el control de las tolerancias, el laboratorio fijará la banda de trabajo.
La fórmula de la mezcla de trabajo, como la Banda de trabajo deberán contar con VºBº de la ITO
antes que el contratista inicie la fabricación de la mezcla asfáltica.
La mezcla se elaborará de acuerdo con la fórmula de mezclado para la obra, dentro de los límites
de tolerancia fijados en la banda de trabajo.
F. Diseño Concreto Asfáltico
La mezcla asfáltica para carpeta asfáltica de rodado deberá cumplir con las siguientes exigencias relativas
al Método Marshall (ASTM D.1559) de diseño:
Estabilidad Minutos 340 Kg.
Fluencia 8 – 16 (0,01”)
Huecos en la Mezcla 3%-5%
Huecos del agregado comprimido 75 % - 82 %

relleno con asfalto
G. Temperatura
De la mezcla determinada por pruebas de laboratorio deberá fijarse también lo siguiente:
a. Temperatura de calentamiento del cemento asfáltico antes de su mezcla con los agregados
(viscosidad adecuada del cemento asfáltico).
b. Temperatura de calentamiento de los agregados pétreos de la mezcla (evitar sobre el

calentamiento que queme el cemento asfáltico al mezclarse, entre 135º y 165ºC).
c. Temperatura de la mezcla al salir de la planta.
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d. Temperatura adecuada de compactación (si no la entrega el laboratorio, será entre 110ºC -
130ºC).
H. Construcción Carpeta Asfáltica
Aprobada la superficie de la base imprimida, se procederá a la construcción de la carpeta asfáltica.
1. Restricciones Climáticas
El material asfáltico mezclado en la planta deberá colocarse sobre una superficie seca o
ligeramente húmeda que no esté congelada, cuando la temperatura atmosférica sea superior a
10 C. y el tiempo no sea brumoso o lluvioso.
2. Requisitos de los Equipos
El equipo a emplear, consistente en la plana mezcladora, con sus unidades de alimentación en

frío, secador, dosificador en caliente y mezclador, camiones de transporte, finisher y rodillos de
acero y neumáticos. Deberá contar con la aprobación de la ITO.
3. Transporte y Colocación de la Mezcla
La mezcla deberá ser transportada desde la planta mezcladora hasta el lugar de colocación,
donde será esparcida y rasada sobre la base con el finisher, de acuerdo con la pendiente y
espesor establecido. La mezcla se distribuirá con finisher, ya sea sobre todo el ancho o la parte
del mismo que sea factible.
4. Requisitos de Compactación
Una vez tenido el concreto asfáltico y con la temperatura adecuada de compactación, será
compactado en forma uniforme, por medio de rodillos compactadores, hasta alcanzar por lo
menos el 98% de la densidad Marshall obtenida en el laboratorio de mezcla empleada.
5. Requisitos de Lisura
La superficie terminada deberá estar conforme con los perfiles y secciones transversales del
proyecto y no deberá acusar puntos altos o bajos que excedan 4 mm. cuando se aplique sobre
ella, una regla de 3 m. paralela al eje del camino.
6. Requisitos de Espesor
El espesor será el especificado y en ningún caso variará en más de 8%.
I. Control (Se recomienda a la ITO)
1. Control de Calidad de los Materiales
Un ensayo para cada requisito de calidad exigido. El cumplimiento de estos requisitos se

informarán en el estudio de dosificación por Laboratorio.
2. Control de Dosificación
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Un estudio de dosificación por el Método Marshall, por laboratorio especializado en asfalto.
3. Control Fabricación Mezcla
Dos muestras diarias de la producción de la planta para determinar: Granulometría y porcentaje

de asfalto en cada muestreo.
4. Control de Compactación (Densidad Marshall)
Un ensayo cada 500 m2 como máximo.

Alternativa cada 75 ml. de calle o pasaje.
5. Control de Espesores
Un ensayo cada 500 m2 como máximo.

Alternativa cada 75 ml. de calle o pasaje.
6. Otros
Los muestreos que resultaran por defectos notables detectados en los controles de los puntos
precedentes se efectuarán con el doble número de ensayos.
J. Imprimación Bituminosa
1. General
Esta obra consistirá en la aplicación de una imprimación bituminosa sobre una base previamente
preparada conforme a especificaciones.
a. Preparación de la Superficie de la Base
La superficie de la base estabilizada para recibir la carpeta de concreto asfáltico deberá

encontrarse perfectamente lisa y ajustarse esta lisura al perfil proyectado. Su lisura se
comprobará con regla de 3 m. y no deberá acusar puntos altos o bajo que excedan de
4 mm. cuando se aplique sobre ella una regla paralela al eje de la calle. Todas las
irregularidades que presente dicha superficie serán eliminadas, lo que controlará por
medio de una cercha que corresponda al perfil del pavimento y que se deslizará a lo
largo de la superficie. Se agregará o se quitará el material que sea necesario (cuando
se agregue material junto con lo que se especifique deberá tener un espesor suelto
mínimo de 4 cms. a fin de evitar la formación de escamas de estabilizado) y se efectuará
con placa vibradora, una compactación adecuada a la superficie rectificada.
b. La base deberá barrerse y encontrarse seca (50% de la humedad óptima), antes de ser
imprimida.
c. La superficie que se presente excesivamente polvorienta o seca, se rocía ligera y

superficialmente con agua antes de imprimar, pero el material asfáltico no se aplica
hasta el agua de la superficie haya desaparecido totalmente.
2. Imprimación
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Se utilizará un asfalto líquido de baja viscosidad: MC-30. La cantidad a emplear será la necesaria
para que la imprimación penetre 2 cms. como mínimo, 1,2 a 2,0 lts. por m2.
El material asfáltico se aplicará mediante un distribuidor a presión de modo que se obtenga una
distribución uniforme en todos los puntos de la superficie imprimida. El exceso de material
bituminoso, se eliminará de la superficie mediante raspadores de goma y las áreas deficientes
deberán corregirse adecuadamente mediante riego manual.
La temperatura de aplicación será 40ºC. a 80ºC.
3. Protección Elementos
Las áreas de contacto de la mezcla asfáltica con soleras o pavimentos existentes se pintarán
manualmente, a fin de no ensuciar estos elementos.
4. Corrección para Sectores con Exceso de Asfalto
Los sectores que queden con un exceso de material bituminoso que no se seque dentro de las
24 horas de su aplicación, deberá secarse esparciendo arena, libre de impurezas y materias
orgánicas, cuya granulometría cumpla con la banda siguiente u otra aceptada por la ITO.
3/8” 100
N° 4 80-100
N° 100 10-30
5. Unión con las Soleras
En la unión del concreto asfáltico con la solera, la imprimación se hará con brocha y la terminación
en los 0,40 m. inmediatos a la solera tendrá 2 cm. más de espesor que en el resto de la calzada.
9.2 CALZADAS DE HORMIGÓN DE CEMENTO VIBRADO
9.2.1 GENERALIDADES
Será obligación del Contratista de la obra antes de iniciar la rotura de pavimentos, obtener la autorización del
SERVIU Regional o de la Dirección de Vialidad, según corresponda. El Contratista deberá retirar los escombros
provenientes de las demoliciones de pavimentos a lugares aceptados por la I. Municipalidad respectiva.
Igualmente para la reposición de pavimento el Contratista de la obra debe obtener la aceptación conforme de estas
obras por medio de Certificados expedidos por el SERVIU Provincial o la Dirección Regional de Vialidad según
corresponda, y la Ilustre Municipalidad.
Los hormigones deberán cumplir con las exigencias establecidas en las Normas y Reglamentos de Pavimentación
del SERVIU Regional o de la Dirección Regional de Vialidad, según corresponda, y su resistencia a la flexotracción
a los 28 días de edad será de 42 Kg/cm2 como mínimo.
B&g Ingeniería SpA
B&g Ingeniería SpA
La calzada consistirá en una losa de hormigón de cemento que se ejecutará por el sistema de vibración.
Deberán cumplirse los espesores indicados en los planos del Proyecto original o en su defecto, los espesores
presentes en los paños pavimentados más cercanos.
Se aceptará una tolerancia de hasta un 2% de menor espesor.
9.2.2 MOVIMIENTO DE TIERRAS
A. Excavación en Corte
En aquellos sectores en la que la subrasante de las calles va en corte, se excavará el material necesario
para dar espacio al perfil tipo correspondiente.
En caso de encontrar material inadecuado bajo el horizonte de fundación, deberá extraerse en su totalidad,
reponiéndolo con el material especificado en el punto 2 y compactándolo a una densidad del 95% del
Proctor Modificado.
B. Rellenos
Se formarán con el mejor material proveniente de la excavación, si corresponde a algunos de los siguientes
tipos de suelo según clasificación A.A.S.H.T.O A-1, A-2, A-3, A-4. En caso de existir duda deberá
efectuarse un análisis de laboratorio. La capacidad de soporte (C.B.R.) mínimo exigible del material será
el CBR de diseño.
Todos los materiales que integren el relleno deberán estar libres de materias orgánicas, pasto, hojas, raíces
u otro material objetable.
El material de relleno colocado en capas deberá responder al tipo de suelo y al equipo de compactación a
emplear. En todo caso, el espesor máximo recomendable de la capa compactada será de 0,15 m. para
suelo fino (arcilla-limo); de 0,20 m. para finos con granulares y de 0,30 m. para suelos granulares.
En la formación de las diferentes capas de relleno se podrá aceptar bolones de tamaño máximo igual a los
2/3 del espesor uniformemente distribuidos, sin formar nidos ni zonas inestables.
C. Preparación de la Sub-Rasante
Se define como sub-rasante el terreno o suelo natural debidamente perfilado y compactado, sobre el cual
se construirán sucesivamente las capas estructurales indicadas en los planos de planta de cada calle.
B&g Ingeniería SpA
La sub-rasante deberá presentar características aceptables en cuanto a homogeneidad, estabilidad y
capacidad portante. La compactación de la sub-rasante se hará con los medios mecánicos adecuados y
en un ancho superior a la faja de pavimento de a lo menos 20 cms. por cada lado. La sub-rasante deberá
alcanzar una densidad uniforme del 95% de la densidad máxima seca dada por el ensaye Proctor
Modificado y no mostrar ondulaciones ni depresiones. Las cotas en cada punto de su eje y perfil transversal
deberán corresponder a las de los planos del proyecto, aceptándose una tolerancia de + - 2 cm. en puntos
aislados. El laboratorio indicará el contenido óptimo de humedad para la compactación.
En caso de producirse al paso del rodillo movimientos ondulatorios, de resorte, etc. que denuncien la
inestabilidad del terreno, deberá excavarse en una profundidad mínima de unos 30 cms. y reemplazarse
el material existente por otro que cumpla con las condiciones fijadas en estas especificaciones.
Una vez finalizada la compactación y antes de proseguir con la construcción de las capas superiores del
pavimento, la subrasante deberá ser recibida por la ITO.
No se aceptará una sub-rasante que contenga material orgánico, basuras, raíces o cualquier otra materia
vegetal. En caso de encontrarse tales materias se procederá a reemplazar el material por uno de
características adecuadas.
La compactación mínima de la sub-rasante será de 95% de la densidad máxima seca dada por el ensaye
del Proctor Modificado.
D. Emparejamiento de Veredones
Se deberá realizar un emparejamiento final de los veredones de tierra de las vías. Estas superficies
deberán entregarse parejas, rastrilladas, bien presentadas, sin depresiones de manera que permitan el
escurrimiento total de las aguas lluvias; se deberá eliminar todas las piedras que se presenten en la
superficie.
9.2.3 SUB-BASE
La capa de sub-base deberá cumplir las siguientes especificaciones:
A. Materiales
Esta sub-base estará construida por mezclas naturales o artificiales de agregados granulares y suelos
cohesivos de tal manera proporcionado que estén comprendidos entre las siguientes bandas
granulométricas.
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Criba
3" 100
1" 80 - 100
1/4" 55 - 100
Nº 10 35 - 80
Nº 40 15 - 45
Nº 200 5 - 12
B. Requisitos de Calidad
- Desgasta de Los Angeles40% máximo

- Límite Líquido (LL) 25% máximo
- Indice de Plasticidad 6% máximo
- Poder de Soporte (CBR) 40% mínimo
C. Tolerancia de Espesor de la Sub-Base
Se aceptará tolerancia en puntos aislados de un 5% del espesor especificado en defecto.
D. Preparación de la Sub-Base
Cuando haya que combinar y mezclar materiales de distinta procedencia, podrá usarse una planta
mezcladora central o móvil; la dosificación de los agregados pétreos y del agua se hará en conformidad a
lo que indique el laboratorio.
La misma disposición se observará cuando el material se mezcle en sitio. En este caso el material pétreo
deberá ser depositado uniformemente en la longitud total de la calzada, superponiendo los cordones de
diferentes clases de materiales. En ningún caso, estos últimos podrán depositarse formando montones
separados.
La mezcla se hará por medio de motoniveladora, rastras de disco u otros dispositivos apropiados, debiendo
repetirse este proceso el número de veces que sean suficientes para obtener una perfecta uniformidad
final del material. El agua se distribuirá mediante una estanque con sistema de distribución a presión, a fin
de obtener un riego uniforme del material previamente extendido sobre la superficie del terreno.
E. Colocación de la Sub-Base
La construcción de la sub-base deberá ajustarse a los perfiles longitudinales y transversales del proyecto
y cubriendo un ancho mayor al de la calzada de a lo menos 10 cm. a ambos costados. El material se
colocará por capas, de espesor no inferior a los 10 cms. ni mayor a 20 cms. El material extendido deberá
presentar una granulometría uniforme y no presentar bolsones de materiales finos o gruesos.
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La colocación de la sub-base sea que esta haya sido confeccionada en planta, como preparada "in situ",
se hará extendiendo el material en una capa uniforme por medio de Motoniveladora u otro medio adecuado
y se compactará por medios mecánicos. El rodillado deberá avanzar en forma gradual desde los costados
hacia el centro, traslapando uniformemente cada franja con la precedente en 30 cms. mínimo. La
máxima seca dada por el ensaye Proctor Modificado.

La superficie de sub-base terminada no deberá presentar ningún punto cuya cota varíe en más de 1,5 cm.
especificado. Cualquier área de la sub-base terminada cuyo espesor compactado sea inferior al indicado
en los planos del proyecto, o que muestre irregularidades que excedan de un centímetro, deberá ser
corregido mediante la escarificación de la superficie, agregando o sacando el material preciso, perfilando,
recompactando y terminado en la forma ya establecida.
F. Control
Una vez compactado el material se procederá a controlar la compactación por medio de densidades "in
situ" de acuerdo a la norma T-147 de AASHTO.
1. Ensayo de Granulometría, capacidad de soporte CBR, clasificación y propiedades índice por cada
250 m3 de base estabilizada para materiales provenientes de plantas conocidas; para bases
preparadas "in situ" se hará un ensaye cada 160 m3 de material preparado. En todo caso se
hará mínimo, uno por obra.
2. Ensayos de densidad de compactación por cada 350 m2 como máximo, la que se medirá al 95%
del Proctor Modificado o al 80% de la densidad relativa según corresponda.
Dichas exigencias deberán cumplirse mediante certificado de laboratorios competentes, entendiéndose

por tales los reconocidos y aceptados por el MINVU.
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9.2.4 BASE ESTABILIZADA
La capa de base deberá cumplir las siguientes especificaciones:
A. Base Estabilizada
El material a utilizar deberá estar constituido por un suelo gravo-arenoso, homogéneamente revuelto, libre
de grumos o terrones de arcilla, materiales vegetales o de cualquier otro elemento perjudicial.
Deberá contener un porcentaje de partículas chancadas para lograr el CBR especificado, y más del 70%
de las partículas retenidas en el tamiz Nº 4 ASTM tendrán a lo menos 2 caras fracturadas.
B. Graduación
Deberá estar comprendida dentro de las siguientes granulometrías alternativas:
Base para pavimento de H.C.V.

2” 100
1” 90-70
3/8” 62-32
N° 4 50-20
N° 10 40-15
N° 40 20-5
N° 200 12-2
C. Plasticidad
La fracción del material que pasa la malla Nº 40 deberá tener un límite líquido inferior a 25% y un índice de
plasticidad inferior a 6.
L.L. < 25%

I.P. < 6%
D. Condición General
La fracción que pasa por la malla Nº 200 no deberá ser mayor a los 2/3 de la fracción del agregado grueso
que pasa por la malla Nº 40.
E. Desgaste
El agregado grueso deberá tener un desgaste inferior a un 10% de acuerdo al ensaye de desgaste "Los
Angeles".
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F. Poder de Soporte California (C.B.R.)
El C.B.R. a 0,2" de penetración en muestra saturada y previamente compactada a una densidad seca igual
al 95% de la dada por el ensayo Proctor Modificado o a una densidad relativa al 80% según corresponda,
deberá ser superior al 60% para pavimentos de H.C.V. y superior al 80% para pavimentos de concreto
asfáltico.
G. Colocación de la Base
La construcción de la base deberá ajustarse a los perfiles longitudinales y transversales del proyecto y
cubriendo un ancho mayor al de la calzada de a lo menos 10 cm. a ambos costados, se exceptúa de esto
último a los lugares en que no se modifiquen las soleras existentes, o se proyecte el pavimento nuevo
adosado a pavimentos o zarpas existentes, en cuyo caso la base deberá quedar confinada por los
elementos correspondientes.
El material se colocará por capas, de espesor no inferior a los 10 cms. ni mayor a 20 cms. El material
extendido deberá presentar una granulometría uniforme y no presentar bolsones de materiales fino o
gruesos.
La colocación de la base sea que esta haya sido confeccionada en planta, como preparada "in situ", se
hará extendiendo el material en una capa uniforme por medio de Motoniveladora u otro medio adecuado y
se compactará por medios mecánicos. El rodillado deberá avanzar en forma gradual desde los costados
hacia el centro, traslapando uniformemente cada franja con la precedente en 30 cms. como mínimo. La
máxima seca dada por el ensaye del Proctor Modificado.

La superficie de base terminada no deberá presentar ningún punto cuya cota varíe en más de 1,5 cm.
respecto de las cotas del proyecto. Su espesor no podrá ser menos en más de un 5% del espesor
especificado. Cualquier área de la base terminada cuyo espesor compactado sea inferior al indicado en
los planos del proyecto, o que muestre irregularidades que excedan de un centímetro, deberá ser corregido
mediante la escarificación de la superficie, agregando o sacando el material preciso, perfilando,
La base estabilizada deberá compactarse con la humedad óptima de compactación hasta obtener una
densidad seca no inferior a un 95% de la densidad seca máxima dada por el ensayo Proctor Modificado,
o a una densidad relativa no menos de un 80% según corresponda.
H. Controles (Norma T-147 de AASHTO)
1. Compactación
Un ensayo de densidad IN-SITU cada 250 m2 como máximo de base estabilizada.
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2. C.B.R.
Un ensayo para la obra si el material a colocar proviene de una planta de áridos.
Un ensayo cada 250 m3 si se prepara IN-SITU, debiéndose en este caso observar todas las
disposiciones legales de acordonamiento y mezcla de materiales.
3. Graduación y límite de Consistencia
Un ensayo para la obra si el material proviene de una planta de áridos.
Un ensayo cada 160 m3 si se prepara IN-SITU.
4. Desgaste
Un ensayo por obra según la procedencia del material.
9.2.5 PAVIMENTO DE HORMIGÓN CEMENTO VIBRADO PARA CALZADAS
A. General
La ejecución de un pavimento de hormigón de cemento deberá cumplir con todas las Normas y
Reglamentos del SERVIU, o de la Dirección de Vialidad, así como las Normas INN respectivas.
B. Condiciones Ambientales
No se permite la ejecución de pavimento durante lluvias, ni con temperaturas ambientales inferiores a 5ºC.
C. Preparación de la Base Estabilizada
Previo a la colocación del hormigón, la base estabilizada se humedecerá superficialmente con agua,
evitando la formación de charcos. A continuación sobre ésta se colocará una lámina de polietileno
transparente de e min = 0,10 mm., con traslapo mínimo de 10 cm.
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D. Dimensiones
El pavimento tendrá una carpeta de rodado conformada por una base de hormigón del espesor y ancho
indicados en los planos de proyecto. Tendrá juntas transversales a una separación máxima de 4,50 m.
(4.0 m. en el caso de pasajes).
E. Moldes
El hormigón a momento de colocación deberá quedar restringido lateralmente, ya sea por soleras, por la
pared lateral de un pavimento existente o moldes metálicos previamente cubiertos con desmoldante.
Serán de una pieza, con un espesor mínimo de 6 mm., altura igual al espesor de la losa de hormigón, una
longitud de 3,0 m. y de sección transversal que muestre en su parte central una saliente en forma
trapezoidal. Longitudinalmente los moldes deberán ser rectos, sin curvaturas, deflexiones ni abolladuras
u otros defectos; sin embargo, para curvas con radios menores de 30 m. podrán usarse moldes flexibles
horizontalmente o moldes curvos del radio adecuado. Adicionalmente el Contratista mantendrán en obra
la cantidad de moldes adecuada de acuerdo al avance de ésta, y deberá asegurar la linealidad general,
perfecto afianzamiento entre moldes y base, y entre moldes, así como la estanqueidad y limpieza sucesiva
de éstos luego de cada uso.
En el caso de que alguna de las caras de la calzada vaya a quedar restringida, al momento de vaciar el
hormigón, por soleras, éstas se pintarán con desmoldante en la zona en contacto con la calzada, a fin de
evitar la adherencia entre ambos y posterior agrietamiento transversal de las soleras por efecto de las
retracciones experimentadas por la calzada.
F. Materiales
El cemento será Portland Puzalánico conforme a los requisitos establecidos por la Norma NCH 148 Of. 68.
Los áridos serán chancados, en a lo menos 3 fracciones (grava, gravilla y arena) que cumplan con los
requisitos establecidos por la Norma Nch 163 Of. 77.
El agua de amasado será potable; en caso contrario, deberá cumplir con los requisitos establecidos por la
Norma NCH 1498 Of. 82.
En caso de usar aditivos para el hormigón, éstos contarán con la aprobación previa de la ITO, se basarán
en antecedentes previos, como mezclas de pruebas en obras de pavimentación.
Las barras de traspaso de cargas serán de acero A44-28H lisas.
El compuesto de curado deberá cumplir con las Normas ASTM C309-58 o AASHTO M148-62, ser
fabricado en base a resinas, reflejar más del 60% de la luz solar, poseer alta viscosidad y secado en tiempo
máximo de 30 min. y poder aplicarse sin desmedro de sus propiedades, aún en presencia de agua
superficial. No se permite el uso de compuestos de curado en base a emulsiones.
La sierra para hormigón a usar podrá ser del tipo de hoja de diamante o de disco abrasivo, ambos
refrigerados por agua.
Las tablillas a emplear en algunas juntas de contracción serán de asbesto cemento u otro producto que no
reacciones químicamente con el cemento, tendrá un espesor de unos 6 mm., ancho equivalente a 1/5 del
espesor de la losa y 3,5 m. de longitud.
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El sello de juntas será del tipo masilla acrílica que cumpla con las Normas AASHTO 173-74 y ASTMM
D1850-51, que sea capaz de experimentar una deformación equivalente al 100% y con una adherencia tal
que pueda dilatarse en un 150% sin desprenderse.
El Contratista presentará oportunamente a la ITO los catálogos correspondientes de los aditivos,

compuesto de curado y sello de juntas, quien expresamente autorizará su uso en la obra luego de constatar
que dichos productos satisfacen plenamente los requisitos establecidos en estas Especificaciones
Técnicas. A su vez, el Contratista mantendrá permanentemente durante la ejecución de la obra, visible las
etiquetas de los envases de los productos mencionados.
No se aceptará cambio de tipo y calidad de materiales durante la ejecución de la obra, salvo aceptación
expresa de la ITO.
G. Almacenamiento de Materiales
El cemento se protegerá de la humedad en bodegas o silos, evitándose un almacenamiento mayor a 60

días.
Los áridos se acopiarán sobre una superficie firme y limpia, separados en fracciones. Se evitará
contaminaciones.
Los aditivos, compuestos de curado y sello de juntas, deberán mantenerse en los envases originales
cerrados, evitando contaminaciones y almacenados en bodega.
Las sierras y tablillas se mantendrán en bodega cuidando cualquier deterioro físico.
H. Medición de Materiales
El cemento se medirá en peso, ya sea con básculas o usando como unidad el saco entero de 42,5 Kg. Se
acepta una tolerancia de + - 1%.
Los áridos se medirán en peso, ya sea con básculas o romanas. Se acepta una tolerancia máxima de un
+ - 3% para cada fracción.
Los aditivos líquidos se medirán en volumen y los aditivos en polvo en peso. La tolerancia máxima será la
indicada por el fabricante.
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I. Hormigón
Exceptuando las diferencias expresamente en este acápite, rigen las especificaciones incluidas en E.T.G.
- 4 OBRAS DE HORMIGON.
1. Dosificación
Se preparará usando los materiales indicados en el punto F, que se medirán de acuerdo a lo

indicado en el punto H. Deberá ser estudiada por un laboratorio competente, una vez remitido el
cemento y los áridos a usar. En todo caso, deberán considerarse una dosis de cemento mínima
de 340 Kg. cem/m3 de hormigón elaborado. El hormigón resultante deberá cumplir con los
requisitos de resistencia establecidos en el proyecto y durabilidad de acuerdo a lo establecido en
la Norma NCH 170 Of. 85.
2. Mezclado
El mezclado y posterior revoltura de los materiales será de tipo mecánico, con un tiempo mínimo
de mezclado de 1,5 min.
3. Transporte desde el lugar de preparación del hormigón hasta el lugar de colocación
Se podrá efectuar en camiones mezcladores, camiones agitadores o camiones corrientes. En

este último caso, las tolvas serán lisas y lo suficientemente estancas para evitar escurrimiento del
mortero. Complementariamente el hormigón se cubrirá superiormente para reducir la acción del
sol y el viento. La tolva se limpiará luego de cada viaje.
4. Colocación
El hormigón se depositará sobre la base en su ubicación definitiva, evitando la segregación, y se

esparcirá uniformemente, de preferencia con equipo mecánico.
5. Compactación
La compactación se efectuará mediante cercha vibradora de superficie complementada con

vibradores de inmersión preferentemente a ambos lados de la losa, a una distancia aproximada
de 0,30 m. del molde y alrededor de los insertos.
6. Terminación
La superficie será terminada con equipo alisador del tipo rodillo y regla transversal,
complementada con platachado manual. Adicionalmente se cuidará que la superficie queden con
la rugosidad adecuada, recomendándose para ello el paso superficial de arpilleras húmedas
sobre un sistema de trípodes metálicos.
7. Curado
El curado del hormigón se efectuará inmediatamente a continuación de la etapa anterior (también

se aplicará a las aceras). El compuesto de curado se aplicará a toda la superficie libre del
pavimento mediante pulverizadores. La relación de aplicación del compuesto por unidad de
superficie o el espesor de la membrana deberá regirse por las indicaciones del fabricante. Al
retirar los moldes laterales, los costados de las losas que queden expuestas deberán ser
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protegidos inmediatamente con un tratamiento de curado igual al aplicado en la superficie.
Complementariamente se recomienda el uso de techos móviles que impidan la acción directa de
los rayos solares, aumenten la humedad relativa y disminuyan la velocidad del viento sobre la
superficie del hormigón, (esta recomendación tiene carácter de obligatoria, en condiciones
ambientales severas, como ser, temperaturas ambiente superiores a 25ºC).
J. Juntas
Todas las juntas deberán presentar la misma textura, densidad y lisura que las demás áreas del pavimento
a ambos lados de la junta.
1. Juntas Transversales de Contracción
Se dispondrán a una distancia entre sí de 4,50 m. y formando un ángulo recto con el eje del
camino.
Dos de cada tres juntas se realizarán mediante aserrado, la otra se materializará mediante la
inserción de una tablilla.
Las juntas a materializarse mediante aserrado, se formarán aserrando un ranurado en la

superficie de la losa con dos aserrados. El primero tendrán un ancho de aproximadamente 4 mm.
y una profundidad equivalente a 1/4 del espesor de la losa, y el segundo se materializará centrado
proporcionalmente al primero, dejando una ranura de unos 8 mm. de ancho total, en una
profundidad no superior a 1/4 del espesor de la losa. El tiempo transcurrido desde el vaciado del
concreto hasta el aserrado, será el mínimo tal que no se produzca daño en el hormigón. En todo
caso, ninguna zona de pavimento debiera ser aserrada antes de 9 horas.
Las juntas a materializar mediante la inserción en el hormigón aún en su estado plástico de una
tablilla, se construirán insertando directamente la tablilla mediante un sistema vibrador que
garantice una terminación lisa y uniforme a ambos costados de la junta.
Al hormigonear la segunda faja, se construirá la ranura superior de la junta mediante terminación

a mano con rodón metálico; esta ranura tendrá un ancho de 6 a 8 mm. y una profundidad de 2,5
cms.
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2. Esquinas Agudas
Aquellas esquinas de losas que por efecto del corte resulta un ángulo inferior a 90ºC, serán
reforzada con dos barras de 12 mm. de diámetro dispuesta perpendicularmente.
3. Sello de las Juntas

Previo al sellado, cada junta deberá ser limpiada escrupulosamente, removiendo el polvo y
materias extrañas mediante escobillas u otro elemento adecuado, prefiriéndose el uso de aire
comprimido.
El material a emplear podrá ser:
- Mortero asfáltico en frío para lo cual previamente se aplicará una imprimación de las
paredes con emulsión asfáltica SS-1 diluida en agua 1:3 para luego aplicar una emulsión
asfáltica RS-1 a razón de unos 0,2 a 0,3 lts. por ml., que luego se cubrirá con arena o
agregado fino.
- Mortero asfáltico en caliente, en donde se aplica previamente una imprimación de las
paredes con asfáltico líquido MC-0 con brocha y luego que seque se aplica una mezcla
asfáltica compuesta de cemento asfáltico y filler mineral en la siguiente proporción:
Cemento Asfáltico 75 a 85%

Filler Mineral 15 a 25%
Usando cemento asfáltico de penetración 60-70, la temperatura de elaboración de la

mezcla podrá llegar a 175ºC y su colocación no inferior a 135ºC.
La cantidad del sello en ambos casos será tal que la junta quede hasta unos 4 mm. bajo
el nivel superior del pavimento.
K. Normas para la Extracción y Ensaye de Testigos y Control de Espesores
1. Cantidades
Extracción y ensayes de testigos. Cada 1.000 m2 de calzada o menos.
2. Una obra deberá contar como mínimo con dos extracciones y ensayes de testigos, salvo que
tenga una superficie de pavimento menor de 500 m2, en cuyo caso se efectuará una extracción
de testigos y su ensaye.
3. Para determinar la Resistencia a la compresión a los 28 días de edad de una obra se multiplicará
la Resistencia a la Flexotracción del proyecto por el factor 7,80. Es decir, se acepta la siguiente
relación:
Resistencia cúbica a los 28 días = 7,8% (Resistencia a la Flexotracción a los 28 días).
4. En todo sector cuyo testigo resulte con defecto, se podrá sacar nuevos testigos utilizando el
sistema de cuartear el tramo afectado (dividir por cuatro), según lo indique la ITO.
Todo subsector que tenga defecto de resistencia o de espesor se demolerá, salvo que se
demuestre técnicamente a satisfacción del SERVIU o de la Dirección de Vialidad si corresponde,
que no es necesario hacerlo.
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L. Puesta en Servicio
Previo a la recepción final del pavimento el Contratista rellenará las perforaciones que se realicen en la
losa, como producto de la extracción de testigos. Se rellenarán hasta aproximadamente 3 cm. bajo el nivel
superior de la losa con hormigón de igual dosificación al usado en la calzada, más aditivo expansador tipo
Intraplast. Los últimos 3 cms. se rellenarán con mezcla asfáltica en frío.
9.3 SOLERAS, ZARPAS Y ACERAS DE HORMIGÓN
9.3.1 GENERALIDADES
Será obligación del Contratista de la obra antes de iniciar la rotura de soleras, zarpas y aceras de hormigón, obtener
la autorización del SERVIU Regional o de la Dirección Regional de Vialidad, según corresponda. El contratista
deberá retirar los escombros provenientes de las demoliciones de pavimentos a lugares aceptados por la I.
Municipalidad respectiva.
9.3.2 SOLERAS DE HORMIGÓN DE CEMENTO VIBRADO
Se ejecutarán en fábrica, con una dosificación mínima de 297,5 Kg/cem. (7 sacos) por m3 de hormigón elaborado y
vibrado. se colocarán sobre un emplantillado de hormigón de 170 kg./cem/m3, de 0,10 m. de espesor, que las
envolverá en el mismo espesor convenientemente apisonado, hasta la altura de 0,15 m. desde su base.
Las soleras serán del tipo "A", con las siguientes dimensiones:
Longitud = 0,90 m.
Sección transversal = la de un rectángulo de 16 cm. de base y 30 cm. de altura, recortando en una
de sus esquinas superiores un triángulo de 4 cm. de base de 15 cm. de altura.
El emboquillado se hará con mortero de 425 Kg.cem/m3 de hormigón elaborado. La separación entre soleras será
de 10 mm. como máximo. Se procederá a regar diariamente las juntas durante un período mínimo de 7 días.
Una vez fraguado el hormigón de respaldo, se procederá a rellenar con material de base, compactado el 80% de la
D.R. el espacio entre la solera y el terreno natural.
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9.3.2.1 Ensayes
La fabricación de las soleras será controlada de acuerdo a ensayes de muestras obtenidas del proveedor o del
Contratista. Se exigirá como mínimo tres certificados de ensayes del proveedor, correspondientes a un período
superior a los seis últimos meses y, además, el laboratorio efectuará otros ensayes sobre muestras tomadas de la
partida comprada o en trámite de compra para la obra. En todo caso, el número mínimo de muestras será igual a
5.
Cada muestra estará formada por tres soleras, que se someterán respectivamente a los ensayes de compresión,
flexión e impacto.
Para las soleras tipo "A", los ensayes se efectuarán en la siguiente forma:
1. Ensayes de Comprensión
Sobre cubos de 10 cm. de arista, cortados en la parte inferior de la solera, la fatiga de ruptura no será
menor de 220 Kg/cm2.
2. Ensaye de Flexión
Se aplicará una carga central de 1.000 Kg. sobre la solera colocada de modo que su cara posterior
descanse sobre los apoyos paralelos ubicados en una distancia libre de 50 cm. entre sí. Esta carga se irá
aumentando sucesivamente hasta alcanzar la ruptura.
3. Ensaye de Impacto
Colocando la solera en la misma posición que el ensaye de flexión, se dejará caer en su centro un peso de
3.200 gramos. Se empleará una altura de 5 cm., la que se irá aumentando sucesivamente de 5 en 5 cm.
hasta los 40 cm. Desde esta altura, el aumento será de un centímetro cada vez, hasta alcanzar la ruptura.
Los valores mínimos aceptables que se obtengan de estos ensayes serán los siguientes:
a) Resistencia a Flexión
Valor Promedio 2.000 Kg.

Mínimo individual 1.800 Kg.
b) Resistencia a Impacto
Valor Promedio 80 cm.

Mínimo Individual 70 cm.
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ACEPTACION Y RECHAZADO
Luego de obtenerse los valores individuales y promedios de las resistencias, se procederá en la siguiente
forma:
a) Se comprobará si estos valores están de acuerdo con los mínimos individuales anteriormente
señalados; en tal caso se aceptará la partida.
b) Si en uno o más de los ensayes se hubiese obtenido valores insuficientes, ya sea individuales o
promedios, se repetirá dicho (s) ensaye (s) tomando el doble número de muestras.
c) Si estos valores cumplen con lo indicado en a), aceptará la partida, en caso contrario se
rechazará.
9.3.2.2 Controles
Se tomarán tres soleras, por cada 500 unidades de soleras hechas en fábrica como máximo, de las cuales una se
ensayará a la flexión y dos se ensayarán al impacto.
9.3.2.3 Tolerancia
Se aceptarán mínimos individuales con valores no inferiores al 90% del valor especificado de los ensayes.
9.3.3 ZARPA DE HORMIGÓN DE CEMENTO
Todas las soleras serán con zarpa hecha en sitio. Para este tipo de obra se tendrá presente lo prescrito para
hormigones en las presentes Especificaciones Generales: la dosificación será de 340 Kg. de cem/m3 de hormigón
elaborado. La compactación de hormigón será hecha a mano. Sus dimensiones serán de 0,15 m. de espesor por
0,40 m. de ancho. Su pendiente hacia la solera será de 6% como mínimo.
9.3.4 ACERAS DE PASTELONES
Serán hechas en sitio con hormigón de 340 Kg. de cem/m3 fabricado en betonera, de 0,07 m. de espesor uniforme.
Se dejarán separaciones de 1 cm. a distancias no mayores de 1,20 m. Se construirán sobre una base estabilizada
de 0,05 m. de espesor, sobre la cual se colocará una capa de arena de 1 cm. de espesor.
El hormigón será convenientemente pisoneado. La acera se platachará y se escobillará suave y oportunamente.

Los paños deberán redondearse con un rodón especial.
La resistencia media cúbica a los 28 días será de 300 Kg/cm2 a la compresión y la resistencia mínima individual no
podrá ser inferior a 250 Kg/cm2.
Tanto los pastelones como la base estabilizada deberán cumplir, en lo que sea pertinente, con las Especificaciones
del SERVIU Regional.
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9.3.4.1Control
Resistencia: Una muestra de cada 500 m2 de aceras como mínimo.
10 FABRICACION Y MONTAJE DE ESTRUCTURAS METALICAS
10.1 GENERALIDADES
10.1.1 DESCRIPCIÓN
Las presentes Especificaciones Técnicas Generales se refieren a la fabricación y montaje de estructuras metálicas
consideradas en los proyectos.
Las estructuras metálicas serán fabricadas de acuerdo con los Planos de fabricación, las Especificaciones Técnicas
Especiales y con las Normas correspondientes.
El Contratista deberá proponer un programa de pruebas para verificar la calidad del suministro. El programa de
pruebas deberá ser aprobado por la ITO.
Se consideran las siguientes normas INN, siempre que no sean opuestas a las indicaciones anotadas en los Planos
del Proyecto.
Nch 203 Acero para uso estructural. Requisitos.

Nch 301 Pernos de acero con cabeza y tuerca hexagonal.
Nch 304 Electrodos para soldar al arco manual.
Terminología y Clasificación.
Nch 305 Electrodos para soldar al arco manual.
Aceros al carbono y aceros de baja aleación.
Códigos de designación e identificación.
Nch 306 Electrodos revestidos para soldar al arco aceros al carbono y aceros de baja aleación –
Prescripciones.
Nch 308 Examen de soldadores que trabajan con arco eléctrico.
Nch 428 Ejecución de construcciones de acero.
Nch 698 Acero - Barras y perfiles livianos - Requisitos generales.
Nch 730 Acero - Perfiles estructurales soldados al arco sumergido.
Los ensayos de doblados y tracción en planchas de acero con que se fabriquen perfiles se harán según normas
Nch 201 y 200, respectivamente.
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La inspección de soldaduras se hará según la norma AWS D1.1.
Las normas INN mencionadas se complementarán con las últimas versiones de los Manuales del Instituto Chileno
de Acero (ICHA), las Normas del American Institute of Steel Construction (A.I.S.C.) "Specification for design,
fabrication and erection of structural steel for buildings" última edición y la A.I.S.I. "Specification and design of cold-
formed steel structural members".
Las conexiones estructurales se harán con pernos de calidad ASTM A-325, o soldadas según normas de American
Welding Society (A.W.S.).
10.2 EJECUCIÓN
10.2.1 MATERIALES
Todos los materiales serán nuevos, y deberán contar con la aprobación de la ITO antes de su empleo.
El personal de soldaduras se calificará de acuerdo a las prescripciones de la Norma INN 308.
En el caso de carpintería metálica, en lo posible deberán usarse planchas lisas (no en rollos), a fin de evitar
eventuales deformaciones en las superficies.
Las soldaduras deberán ser compatibles con la finalidad de lograr un óptimo aspecto.
Salvo disposiciones contrarias, los materiales cumplirán con las siguientes especificaciones:
a. Acero Estructural
El acero estructural será calidad A 37-24 ES; soldabilidad garantizada, según se indique en los planos
correspondientes.
b. Pernos
Los pernos y tuercas corrientes que corresponda emplear deberán cumplir con las Normas ASTM A-307
para pernos corrientes.
Los pernos y tuercas de alta resistencia contemplados en la obra, cumplirán la Norma ASTM A-325.
c. Soldadura
Los electrodos empleados para soldadura manual al arco serán de la serie AWS E60XX.
Para la soldadura automática al arco sumergido, se empleará alambre cobrizado AWS EH-14 y fundente
AWS F7A2, Indura grado 50 o equivalente, debiendo en todo caso cumplir lo señalado en la Norma INN
776 E Of.70.
10.2.2 PRESCRIPCIONES GENERALES PARA LA FABRICACIÓN, MONTAJE E INSPECCIÓN
La fabricación y montaje de las estructuras se ejecutará, en general, de acuerdo con las disposiciones señaladas
en la Norma INN 428 Of. 57, a planos y especificaciones. En especial se cumplirá lo que se refiere a enderezado
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(Art. 5º), cortes (Art.6º), agujeros para pernos (Art.7º), apernaduras (Art.9º), soldaduras (Art. 10º) y tolerancias de
fabricación (Art. 11º).
La ITO establecerá los controles necesarios, tanto en Taller como en obra, para verificar que la fabricación y montaje
se realicen conforme a los Planos, Normas y Especificaciones. El Contratista deberá dar libre acceso a la ITO a sus
talleres y las facilidades necesarias para el normal desarrollo de sus funciones.
10.2.3 SOLDADURAS
El tipo de diámetro del electrodo deberá ser apropiado para el diseño de la soldadura, característica de la corriente,
posición en que se soldará, tipo de unión, características de depósito, condiciones especiales, etc.
Las piezas a soldar deberán estar libres de escamas sueltas, de óxidos, grasa, pintura, cemento, humedad o
cualquier elemento extraño. Serán lisas, uniformes, libres de rebabas, gotas de metal u otros aspectos que puedan
afectar la calidad de la soldadura.
a. Calificación de Soldadores
Los soldadores que participan en la fabricación o el montaje de las estructuras deberán ser calificados para
su habilidad para soldar en 3 posiciones, de acuerdo a la Norma INN 308 Of 62.
b. Dimensiones Mínima de Filetes de Soldadura
En terreno = 6 mm.
En taller = 5 mm. a menos que los planos tengan indicaciones contrarias.
c. Conexiones
Salvo indicación contraria, las conexiones de Taller serán soldadas y las de terreno apernadas con pernos
de alta resistencia ASTM - A - 325.
Las condiciones de uso de pernos de alta resistencia son las siguientes:
 El Contratista deberá entregar un Certificado emitido por un Laboratorio aceptado, que garantice que
la calidad de los materiales empleados para los pernos, tuercas y golillas, corresponde a las
especificaciones del Proyecto.
 Las conexiones con pernos de alta resistencia serán del tipo aplastamiento con el hilo excluido del
plano de cizalle.
 El apriete de los pernos se hará con el método de la vuelta de la tuerca.
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d. Inspección de Soldaduras
Se efectuará examen visual de las condiciones de superficie, siendo causal de rechazo durante este control
de soldadura, los siguientes defectos que excedan las tolerancias: grietas, poros, falta de lado, falta de
garganta, refuerzo excesivo, socavación del material base y traslapo.
Además se ejecutarán pruebas de Rayos X o Gamma, donde indique la ITO . El procedimiento será el
recomendado por A.S.M.E. - sección VIII - Cap. WW 52, debiendo emitirse el informe correspondiente de
estas pruebas.
e. Tolerancias
Las tolerancias admisibles para las dimensiones de lado y gargante de los filetes de soldadura serán:
 Para filetes menores de 10 mm. : 0, + 1,5 mm.
f. Equipo
Las máquinas soldadoras de C.C. o C.A., deberán tener la capacidad suficiente para generar el voltaje y
amperaje adecuados para el mayor tamaño de electrodo que se use, y se mantendrán en óptimas
condiciones. La ITO dará su conformidad a este equipo.
En el caso de elementos cuyo armado o montaje implique dejar inaccesibles algunas zonas, deberán ser
previamente inspeccionadas por etapas.
10.2.4 PERFORACIONES PARA PERNOS
Los agujeros deben ser perpendiculares a las caras del material y presentar superficies lisas, sin grietas ni
deformaciones notorias, eliminándose toda rebaba de los bordes.
Tolerancias admisibles en diámetro para agujeros.
 Pernos corrientes : + 1,6 mm. sobre el diámetro del perno.
 Pernos calibrados : + 0,5 mm sobre el diámetro nominal del perno.
Desviación máxima en la coincidencia de agujeros.
 Pernos corrientes : 1,5 mm. para diámetro mayor que 10 mm.
 Pernos calibrados : Sin tolerancia.
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10.2.5 MONTAJE
El montaje de las estructuras será precedido por la verificación exacta en la ubicación y alineación de los pernos de
anclaje de las obras de hormigón.
Los pernos de anclaje deberán ser entregados oportunamente en la obra, debidamente identificados, a fin de
proceder a su colocación embebidos en las obras de hormigón. Se evitará cualquier picado posterior en el concreto.
La responsabilidad de la exactitud de la colocación de los pernos de anclaje será enteramente del Contratista, siendo
de su exclusivo cargo los costos en que pueda incurrir para efectuar las correcciones necesarias para el adecuado
montaje de las estructuras.
La recepción técnica de las estructuras se efectuará en el Taller, antes de cualquier imprimación o pintura. La ITO
podrá solicitar el reemplazo de cualquier pieza estructural que considere defectuosa.
No se aceptará la ejecución o rectificación en obra de agujeros mediante empleo de soplete.
Todas las piezas que presentan torceduras serán enderezadas por el Contratista antes de montarlas, sin lesionar el
material.
Las tolerancias en el montaje de las estructuras serán las siguientes:
 Alineación de vigas : Desviación menor que 1/500 de su largo.
 Alineación a plomo : Desviación menor que 1/500 de su altura.
Antes del montaje los elementos podrán tener una desviación máxima en cualquier sentido de 1/1000 de su largo.
No se podrá enviar materiales a terreno antes de ser inspeccionados y aceptados, salvo que la ITO así lo indique.
La aceptación de un material, o el hecho de no inspeccionarlo cuando se estima innecesario, no releva al Contratista

de ninguna manera de la responsabilidad en suministrar materiales y obra de mano que cumplan con las
Especificaciones y Planos en todos sus aspectos.
En general, la ITO deberá aprobar el montaje en las siguientes etapas:
 Después de armar y antes de proceder a efectuar las uniones definitivas y antes de aplicarse las pinturas de
terminación.
 Una vez pintada la estructura.
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10.2.6 PINTURAS
Todos los elementos y procedimientos usados en la preparación de superficies, protección anticorrosiva y pinturas
de terminación, así como las condiciones generales de pintura, se indican separadamente en el CAPITULO 8
PROTECCION DE ELEMENTOS METALICOS.
No se exigirá repintar la estructura después de montada, sin embargo, será necesario inspeccionarla y repintar las
zonas dañadas durante el transporte, colocación o soldadura de terreno.
11. CAMARAS PARA VALVULAS DE AGUA POTABLE Y CAMARAS DE INSPECCION DE ALCANTARILLADO
11.1 GENERALIDADES
11.1.1 DESCRIPCIÓN
En esta sección se especifican las condiciones bajo las cuales se efectuarán las cámaras para redes de alcantarillado
y agua potable.
Se considerarán aplicables todas las Normas y Reglamentos correspondientes a los trabajos incluidos en la
construcción de las cámaras.
11.2 EJECUCIÓN
11.2.1 CÁMARAS PARA ALCANTARILLADO
A. Las cámaras de inspección , tipos "a" y "b", se construirán de acuerdo al plano tipo ESSBIO HBe-1 y se
ubicarán conforme lo indicado en los planos del proyecto.
B. El diámetro del cuerpo de las cámaras serán de 1,30 m. y 1,80 m., según lo indicado en los planos.
C. Los hormigones cumplirán con la Especificación ETG-4.1. o la Especificación ETG-4.2. de acuerdo con lo
estipulado en las Especificaciones Técnicas Especiales.
D. Los radieres, cuerpo, conos y chimeneas de las C.I. se ejecutarán con hormigón de 234 kg de cem/m3 con
aditivo SIKA-1.
E. Los radieres se estucarán con mortero de 510 kg de cem/m3 de argamasa. Tendrá 2 cm. de espesor y
cubrirá hasta 0,20 m. sobre la parte más alta de la banqueta o la altura máxima de la napa. La parte interior
de las cámaras que no lleve estuco deberá quedar con la superficie lisa, debiéndose usar molde metálico o
de madera revestido con metal.
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F. La losa de la cámara tipo "b" será enfierrada y se hará con hormigón de 340 kg. de cem/m3.
G. Para aquellas tapas de calzada, cuya ubicación se encuentra fuera de la calzada de hormigón, y ante la
posible circulación de vehículos sobre ésta, se instalará como refuerzo un satélite de fierro, de acuerdo a lo
indicado en los planos tipos aplicables a este efecto.
H. En aquellas casos donde no existan cotas de rasante de pavimentación y haya tránsito vehicular, las tapas
de las cámaras deberán quedar a nivel de terreno; las tapas de las cámaras que estén ubicadas en sitios
eriazos o terrenos agrícolas, quedarán como mínimo 0,30 m. sobre el terreno.
11.2.2 CÁMARAS PARA VÁLVULAS DE AGUA POTABLE
A. Las cámaras para válvulas de agua potable de diámetros comprendidos entre 75 y 400 mm.; se construirán
de acuerdo al plano tipo ESSBIO HA e-2 y se ubicarán conforme lo indicado a los Planos del Proyecto. Sólo
se utilizará la alternativa de cámara ubicada en calzada.
B. Las cámaras para válvulas de diámetro superior a 400 mm. serán especiales y se definirán en cada proyecto.
Las albañilerías cumplirán con las Especificaciones ETG-7 y los hormigones con la Especificación ETG-4.1.
o la Especificación ETG-4.2. de acuerdo con lo estipulado en las Especificaciones Técnicas Especiales
correspondientes.
C. En aquellos casos donde no existan cotas de rasante de pavimentación y haya tránsito vehicular, las tapas
de las cámaras deberán quedar a nivel de terreno; las tapas de las cámaras que estén ubicadas en sitios
eriazos o terrenos agrícolas, quedarán como mínimo 0,30 m. sobre el terreno.
11.2.3 TAPAS PARA CÁMARAS
A. Las tapas para cámaras de agua potable y alcantarillado, serán del tipo calzada, y se fabricarán e instalarán,
de acuerdo al plano tipo ESSBIO HG e-1.
B. Las tapas serán circulares, llevarán armadura metálicas con relleno de hormigón de 425 kg de cem/m3 de
concreto, estuco de 595 kg. de cem/m3 de mortero, anillo de fierro fundido y armaduras de anclaje.
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11.2.4 ESCALINES
A. Los escalines de las cámaras serán de fierro galvanizado, en conformidad con el plano tipo ESSBIO HG e-
1. Se usará fierro galvanizado en baño, rechazándose el electrolítico y tendrán las siguientes dimensiones:
diámetro : 20 mm.
ancho : 0,3 m.
saliente : 0,1 m.
empotramiento : 0,1 m.
distancia entre escalines : 0,3 m.
12 INSTALACIONES ELECTRICAS
12.1 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA MONTAJE ELÉCTRICO
12.1.1 ALCANCE
Las presentes especificaciones técnicas determinan los requisitos mínimos con que se debe ejecutar el montaje eléctrico
para el proyecto y las obligaciones del Contratista relacionadas con estos trabajos.
En la ejecución del montaje eléctrico, el Contratista debe tomar en cuenta los planos del proyecto y manuales de montaje
proporcionados por los fabricantes de los equipos.
12.1.2 NORMAS
El montaje eléctrico se ejecutará de acuerdo con la reglamentación vigente, listada en punto 12.2.2, entendiéndose la
utilización de su última revisión .
12.1.3 ASPECTOS GENERALES
a) El montaje eléctrico se realizará de acuerdo a los planos de diseño eléctrico entregados por ESSBIO S.A.
Cualquier modificación que sea necesario ejecutar debido a las condiciones de terreno, interferencias, equipos o
instrumentos suministrados de marca diferente al especificado, u otras condiciones, deberá contar con la
aprobación previa y por escrito de la ITO.
b) Los materiales, accesorios, elementos de ferretería, instrumentos, equipos eléctricos, etc., a emplear en el
montaje, serán del tipo y calidad señalados en los documentos del proyecto (planos y especificaciones) o algún
equivalente. La aceptación de un material o elemento equivalente será otorgada por la ITO y quedará constancia
en forma escrita en el Libro de Obra.
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c) Para efectuar el montaje eléctrico, el Contratista deberá disponer de un instalador autorizado por SEC para Alta
y Baja Tensión.
En el área de automatización e instrumentación se deberá disponer de personal calificado en la respectiva especialidad
12.1.4 MONTAJE DE EQUIPOS ELÉCTRICOS
El montaje de los equipos eléctricos se hará siguiendo estrictamente las recomendaciones de los respectivos fabricantes.
En los planos de proyecto se indica la disposición de los equipos en su lugar de emplazamiento y la forma de anclaje. El
Contratista verificará en terreno y ajustará el diseño del anclaje conforme a las características del equipo suministrado.
a) Transformadores
La disposición de la subestación y su montaje se detallan en los planos del proyecto.
El traslado de los transformadores debe hacerse utilizando solamente los puntos de apoyo e izamiento indicados por el
fabricante. Cualquier daño originado por el no cumplimiento de esta condición será de responsabilidad del Contratista.
Una vez montado el transformador se verificará la fijación de éste, el apriete de pernos de anclaje y la nivelación.
Posteriormente, se procederá a realizar todos los trabajos establecidos por el fabricante en las instrucciones, en lo
referente a verificación de presiones, sangrado, análisis, pruebas de silicona, pruebas de accesorios y válvulas y
energización.
b) Tableros
Estos equipos se ubicarán y montarán de acuerdo a lo indicado en los respectivos planos del proyecto. Además, se
tendrán en cuenta para las faenas de montaje, las instrucciones del fabricante.
Los equipos deberán quedar firmemente anclados a los muros o radieres de acuerdo a los detalles de anclaje señalados
en el plano. Durante el anclaje se deberá nivelar cuidadosamente cada tablero.
Previo a su energización, se deberá revisar el apriete de todos los pernos y tuercas de barras, interruptores, contactores,
e incluso el alambrado interno, con el objeto de evitar cualquier daño debido al calentamiento producido por contactos
deficientes.
Luego del montaje se procederá a repasar con dos capas de pintura del mismo tipo y color que la de fábrica, todas las
zonas que hubieran resultado dañadas durante el transporte y montaje.
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12.1.5 CANALIZACIONES
a) Canalizaciones Subterráneas
Para las canalizaciones subterráneas se usarán conductos de acero galvanizado de pared gruesa y conductos de PVC,
de los diámetros indicados en el proyecto. Los conductos deberán estar fabricados de acuerdo a la norma ANSI C8O-1.
También se podrá utilizar tubería plástica rígida PVC tipo conduit de alta densidad.
Además se utilizará bandeja portaconductores de aluminio plegada, ranurada de espesor 1.9 mm y con soporte cada 0.5
m.
Los ductos de acero galvanizado se unirán entre sí mediante coplas galvanizadas con hilo pasado. Estas uniones deben
ser herméticas, por lo que se empleará permatex, gasket, cinta de teflón u otro sellante adecuado. Dentro de las coplas,
los ductos deben quedar de tope.
El tendido de ductos subterráneos se realizará tal como se indica en el detalle respectivo de los planos del proyecto.
Las cámaras eléctricas deben ser impermeables, tipo B o C, norma SEC, con tapas para tránsito liviano. Además, se
deben cumplir todas las otras recomendaciones de las Normas SEC para este tipo de canalizaciones.
b) Canalizaciones a la Vista
El sistema de canalizaciones estará constituido por ductos de acero galvanizado de pared gruesa. Los ductos deberán
estar fabricados de acuerdo con la Norma ANSI C80-1.
Además, se utilizará bandeja portaconductores de Aluminio plegado, ranurada de 1,9 mm de espesor y con soporte cada
0,5 m.
Los ductos de acero galvanizado se unirán entre sí mediante coplas galvanizadas con hilo pasado. Estas uniones deben
ser herméticas, por lo que se empleará permatex, gasket, cinta de teflón u otro sellante adecuado. Dentro de las coplas,
los ductos deben quedar de tope.
En los planos de canalizaciones no se indican las cajas de paso, curvas, conductores, etc., que requiere el tendido de
ductos. Estos elementos se instalarán en terreno y su ubicación la determinará el Contratista de acuerdo a los
requerimientos de alambrado y las recomendaciones de SEC.
Los soportes de ductos serán del tipo riel unistrut con abrazaderas tipo andina, ambos en acero galvanizado.
Se tratarán con pintura anticorrosiva y pintura de terminación.
B&g Ingeniería SpA
La distancia máxima entre los soportes de ductos de acero galvanizado, estará de acuerdo a la siguiente tabla:
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DIAMETRO DUCTO SEPARACION MAX. ENTRE APOYOS
(pulgadas) (metros)
--------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
1/2" - 1" 1,0
1 1/2" - 2" 1,5
2 1/2" - 3" 2,0
3 1/2" - 4" 2,5
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Todos los ductos que no se usen y los de reserva, si los hay, deben quedar protegidos con tapas gorro desde el momento
de su instalación hasta su uso.
Las canalizaciones subterráneas se enterrarán a las profundidades indicadas en los detalles de los planos. En todo caso,
la profundidad mínima de enterramiento será de 450 mm bajo el nivel de terreno.
Los ductos flexibles se usarán en la llegada de equipos, instrumentos y toda vez que se indique en los planos.
Los ductos flexibles serán metálicos cubiertos con PVC y las uniones con ductos rígidos o cajas se harán con los
conectores apropiados al diámetro y tipo de conexión.
Los ductos se doblarán con curvadoras hidráulicas o manuales, respetándose los radios mínimos indicados en la Norma
SEC. Todas las curvas deberán presentar una superficie libre de hendiduras.
Los extremos de los ductos deberán repararse de modo de eliminar toda rebaba o elemento cortante que pueda dañar la
aislación de los conductores.
La entrada a cajas, tableros, etc., cuando éstas no tengan unión roscada, deberán terminar en boquilla y contratuerca de
bronce o acero galvanizado. Las terminaciones en cámaras se harán con boquillas.
Debido al alto grado de contaminación por humedad ambiental y del terreno, los ductos, así como las cajas de paso,
derivación, bandejas conductoras y fittings en general, se protegerán con pintura anticorrosiva y pintura de terminación
color gris.
La ferretería a emplear será de material resistente a la corrosión. Esta podrá ser galvanizada y para perfiles de espesores
mayores se deberá tratar contra la corrosión mediante pintura anticorrosiva y pintura de terminación.
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12.1.6 CONDUCTORES
a) Tipo y Empalme
En general, los conductores serán cableados. La sección mínima para conductores de fuerza y control y será de 2,08
mm2. En las listas de circuitos y cuadros de carga se indican las secciones a utilizar en cada circuito, así como también
el tipo de conductor. Estas secciones se respetarán estrictamente.
Se evitará que los cables tengan uniones en su recorrido. Si esto no fuera posible, se deberá ejecutar un empalme
mediante conectores o mufas tipo Scotchcast de 3 M o similar, lo cual deberá ser previamente aprobado por la Inspección
Técnica.
La unión o remate de los cables a equipos o cajas, debe efectuarse mediante el uso de terminales de compresión; se
exceptúan de esta exigencia aquellos casos en que el equipo traiga sus propios elementos de conexión o las regletas
sean del tipo mordaza.
Todas las uniones se harán en cajas, por ningún motivo pueden quedar uniones dentro de los ductos.
b) Condiciones de Instalación
Cuando se haga uso de pastas lubricantes en la instalación de cables en ductos de acero galvanizado, éstas no deben
atacar física ni químicamente la aislación del cable ni al ducto portador.
La fuerza máxima que puede ser aplicada para tirar los cables dentro de las canalizaciones será de:
15 Kg / conductor de 2,08 mm2
De todos modos, la tracción máxima a que puede quedar sometido un cable o grupo de cables es de 450 Kg
El o los elementos para tirar cables deben garantizar que durante la tracción, todos los cables queden sometidos al mismo
esfuerzo.
Los cables deben quedar marcados en sus extremos de acuerdo al circuito al cual pertenecen. Las marcas a usar serán
del tipo anillos de plástico o grabados.
El tipo de marca usado debe garantizar que no se desprenderá ni borrará durante la vida útil de la instalación.
B&g Ingeniería SpA
El uso de conductores se regirá por el siguiente código de colores:
- Fase 1 Azul
- Fase 2 Negro
- Fase 3 Rojo
- Tierra de servicio o Neutro Blanco
- Tierra de Protección Verde / Verde amarillo
En los casos en que la aislación y cubierta no se suministre coloreada, la identificación de los conductores se efectuará
colocando un anillo de cinta aislante plástica coloreada cerca del extremo del conductor correspondiente.
El apriete de los terminales a barras de tableros o paneles debe efectuarse con llave de torque. El torque mínimo
expresado en Kgm para cada perno será:
DIAMETRO PERNO TORQUE (Kgm)

---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
1/4" 0,25
5/16" 0,25
3/8" 0,40
1/2" 1,00
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
c) Conductores Aéreos
La extensión de línea aérea en AT se construirá con conductor cableado de cobre desnudo de la sección que se indique
en los planos respectivos.
12.1.7 MALLAS DE TIERRA
Las mallas de tierra AT y BT y puestas a tierra (Tp - Ts) serán construidas con conductores de cobre desnudo blando,
enterrado a 60 cm bajo el nivel de terreno. Las conexiones a equipos eléctricos o estructuras serán también con
conductores de cobre desnudo blando.
Todas las uniones entre conductores de las mallas, y las uniones de los cables de derivación a equipos, se ejecutarán con
soldaduras exotérmicas tipo Cadweld o similar. La unión a los equipos y estructuras metálicas, se hará con prensas
apernadas.
Los cables tendidos en las zanjas deberán quedar sin tensión mecánica. El enmallado del cable se ejecutará con el
mínimo de cortes posible. Cuando se realicen cortes debe evitarse la deformación del cable, embarrilándolo a cada lado
del punto de corte.
Los ductos metálicos de canalización deberán conectarse a tierra por lo menos en uno de sus extremos. En las cajas de
paso deberá asegurarse la continuidad eléctrica de ductos.
Para el relleno de las zanjas excavadas para la instalación del cable, se usará el mismo material extraído, compactándolo
por capas de 20 cm hasta completar el nivel de la zanja.
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Los tableros eléctricos se conectarán a la malla de tierra de protección en sus barras respectivas. Por otra parte, se
conectará a la malla la ferretería de las subestaciones (transformadores de medida y de poder)..
Las mallas de tierra se construirán siguiendo el diseño indicado en los planos de detalles.
El conductor y electrodos de las mallas de AT deberán tratarse con Eriko-Gel. Se deberá hacer una mezcla homogénea
con la tierra retirada de la excavación de la misma dosis de Eriko-Gel, con 7 Kg de este producto por cada 3 m de conductor
y aproximadamente 40 litros de agua. Luego se compactará sobre la mezcla levemente con suelo sin tratar.
Una vez construida las mallas se procederá a medir su resistencia. El valor obtenido se comparará con el valor de cálculo;
si en algún caso el valor medido resulta mayor que el valor de cálculo, el Contratista deberá agrandar la malla o agregar
más reticulado, hasta que resulte un valor medido inferior o igual al de cálculo.
12.1.8 PLANOS DE CONSTRUCCIÓN
Durante el montaje el Contratista deberá mantener un juego de copias de todos los planos del proyecto, en los cuales se
dejará clara constancia de los cambios ejecutados por condiciones de terreno. Estos cambios deberán contar con la
aprobación previa de la Inspección Técnica.
12.1.9 REVISIÓN DE EQUIPOS
Todo equipo eléctrico debe ser inspeccionado antes de procederse a su montaje, conexión y puesta en servicio.
La Inspección debe contemplar como mínimo lo siguiente:
- Estado general del equipo.
- Que no haya elementos quebrados, sueltos o cortados.
- El correcto conexionado de los elementos de acuerdo a planos.
- Que no haya conexiones sueltas, oxidadas o que puedan ser un punto de mala conexión o generación de calor.
- El correcto funcionamiento de los equipos.
El Contratista, será responsable de la puesta en marcha y buen funcionamiento del equipo que instale. En consecuencia,
debe como mínimo:
- Arreglar y/o apretar uniones, conexiones, etc.

- Apretar pernos, tornillos, etc. que correspondan a la estructura del equipo.
B&g Ingeniería SpA
12.1.10 PRUEBAS
A toda la instalación, antes de ser energizada, el Contratista deberá realizarle, al menos, las siguientes pruebas:
a) Que todos los circuitos, ya sean éstos de alumbrado, fuerza, control y otros, deben ser continuos y estar libres
de cortocircuitos.
b) Que todos los circuitos estén libres de conexiones a tierra no especificadas.
c) Que todos los circuitos estén correctamente conectados en conformidad con todos los diagramas aplicables
(unilineales, conexiones, alambrados, etc.)
d) Que todos los circuitos sean operables, demostrándolo mediante una prueba que incluirá el funcionamiento de
cada control no menos de 10 veces y mediante la operación continuada durante no menos de 1 hora.
e) Se realizarán pruebas de aislación a cada circuito. Los niveles de tensión, el tipo de prueba e instrumento a
utilizar para cada nivel de tensión serán los señalados en las Normas SEC y NEC.
f) Que las secciones de los conductores instalados y el tipo de conductor corresponden a lo especificado.
g) El Contratista deberá proponer a la ITO. el protocolo de pruebas y entregar los resultados. Estas pruebas podrán
ser supervisadas por la Inspección Técnica.
12.2 ESPECIFICACIÓN TÉCNICA PARA EQUIPOS ELÉCTRICOS
12.2.1 ALCANCE
Esta especificación técnica cubre la fabricación y suministro de los equipos eléctricos que serán utilizados en el proyecto.
12.2.2 NORMAS
El diseño, fabricación y prueba de los equipos, deberá cumplir con las ediciones en vigencia a la fecha de solicitud de la
propuesta, de las siguientes normas:
- Superintendencia de Servicios Eléctricos y Combustibles (SEC).

- National Electrical Code (NEC).
- National Electrical Manufacturer's Association (NEMA).
- American National Standard Institute (ANSI).
- Insulated Power Cable Engineers (IPCEA).
- American Society for Testing Materials (ASTM).
- Instituto Alemán de Normalización (DIN.)
- Underwriters Laboratories (UL).
- COMPAÑÍA ELECTRICA LOCAL que da el servicio
- Normas de Certificación del Ministerio de Economía, publicadas en el Diario Oficial del 29/5/84, Decreto Nº 75.
En caso de discrepancia entre estas Normas, prevalecerán en el orden señalado y/o la interpretación de la ITO, sin ulterior
recurso.
12.2.3 CONDICIONES DE SERVICIO
B&g Ingeniería SpA
a) Los equipos se instalarán dentro de los diferentes edificios de la Planta, o a la intemperie, según sea el caso
particular. En ambos casos estarán diseñados para operar en un medio ambiente agresivo. Cuando la instalación
corresponda a Edificios próximos a la costa, se considerará ambiente corrosivo provocado por humedad marina.
Los tableros deberán diseñarse para servicio y operación mínima de 8.760 horas al año.
b) Sistema Eléctrico
El sistema eléctrico para la zona de las plantas tiene las siguientes características:
Alta Tensión: - Voltajes : 66 KV, 23 KV, 15 KV

- Frecuencia : 50 Hz
- No. de Fases :3
Baja Tensión: - Voltaje de placa : 380/220 V

- Voltaje nominal : 400/231 V
- No. de Fases : 3 y neutro
- Neutro : Conectado a tierra
Control: - Voltaje : 220 V

- No. de Fases :1
12.2.4 TABLEROS ELÉCTRICOS
Las presentes especificaciones técnicas generales rigen para la construcción de los siguientes tipos de tableros.
Tablero tipo interior:
- Autosoportante
- Para adosar a muro
Tableros tipo intemperie:
- Autosoportante
- Para adosar a muro o a poste
La forma y dimensiones de los tableros se ajustarán a lo indicado en las presentes especificaciones técnicas generales,
las especificaciones especiales, planos de proyecto y/u otros antecedentes, de acuerdo con lo dispuesto en las normas
SEC pertinentes.
Los tableros deberán ser construidos de acuerdo con los grados de protección IP de las carcasas de los materiales
eléctricos, establecidos en las normas:
- IEC N° 529 y la N° 144

- DIN 400 – 50 – BS 5490
- NF C 20-010, y C 20-015
- NF C 15-100
- NF EN 50-102
B&g Ingeniería SpA
El índice de protección mínima será la "IP 54" con protección contra choques mecánicos IK 08 , en caso de ambiente muy
agresivo se utilizará como mínimo la protección "IP 65" con protección contra golpes IK 08, que corresponde a una
protección completa contra cualquier tipo de contactos, protección total contra polvo, protección contra depósitos
perjudiciales por chorro de agua en todas las direcciones, y contra la acción de choques externos mecánicos. Estas
disposiciones serán aplicables tanto para tableros interiores como para tableros exteriores.
Los tableros autosoportados, tanto del tipo interior como intemperie se confeccionará con perfiles de acero satinado, de
un espesor mínimo de 2,5 mm y estarán cubiertos por todos sus costados con chapa de acero satinado de 1,5 mm de
espesor como mínimo, doblada en frío. Para la sujeción de la chapa a los perfiles se aceptará solamente el uso de pernos
y tuercas de cabeza hexagonal de material cadmiado, en el caso de utilizarse un grado de protección IP 54, y soldadura
de punto u otro método que asegure absoluta estanqueidad para tableros con grado de protección IP 65.
Los tableros para adosar a muro o a poste, tanto del tipo interior como intemperie, se confeccionarán con plancha de acero
satinado de 2 mm de espesor como mínimo, doblada en frío.
Todos los tableros deberán tener doble fondo de material bicromatado, el que será mecánicamente independiente
(desmontable) de la estructura de éstos. Las dimensiones del doble fondo serán tales, que éste permitirá el montaje de
todos los equipos y accesorios que contenga el tablero.
Los tableros de tipo interior, dependiendo de sus dimensiones y funcionalidad, deberán llevar una o más puertas de un
ancho máximo de 800 mm, que irán en un solo plano, y que además serán del tipo removible, con cierre rápido ya sea del
tipo españoleta, con terminales con roldana, o bien tipo lengüeta, en cuyo caso irán dos por puerta como mínimo. Las
cerraduras serán con llave y la bocallave estará provista de una chapaleta de protección y la llave de seguridad de
accionamiento. Las bisagras irán en el interior de los tableros (escondidas), serán bicromatadas del tipo removible y
mecánicamente independientes de la estructura de éstos. La o las puertas deberán permitir una rápida extracción o
instalación de cada uno de los elementos de control y comando que contienen los tableros (partidores, contactores, rieles,
etc) para lo cual deberán abrirse en un ángulo de 120 ° como mínimo.
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En el caso de los tableros tipo intemperie, llevarán puertas en dos planos, cuyo máximo será de 800 mm. La o las puertas
del primer plano serán ciegas y las correspondientes al segundo plano deberán llevar los instrumentos aquellos elementos
de control y comando que normalmente deba accionar el operador. Las puertas serán del tipo removible con cierre rápido,
ya sea del tipo españoleta, con terminales con roldanas, o bien tipo lequeta, en cuyo caso irán dos por puerta como
mínimo. Las cerraduras serán con llave; la bocallave estará provista de una chapaleta de protección y llaves de seguridad
de accionamiento. Las bisagras irán en el interior de los tableros (escondidos), serán bicromatadas, del tipo removible y
mecánicamente independientes de la estructura de éstos. La o las puertas deberán permitir una rápida extracción o
instalación de cada uno de los elementos de control y comando que contienen los tableros (partidores, contactores, rieles,
etc.), para lo cual deberán abrirse en un ángulo de 120 ° como mínimo.
En general, ningún tablero deberá llevar travesaños horizontales en el frontis y todos los equipos, elementos o accesorios,
deberán estar montados sobre rieles y/o bastidores los que a su vez se instalarán sobre el doble fondo, exigiéndose que
su rigidez mecánica sea la correcta una vez instalados.
El tratamiento de pintura será mediante arenado o granalla a metal blanco u otro tratamiento de limpieza de la chapa de
acero, que asegure una total remoción de las trazas de óxido desde su superficie; dos manos de antióxido (cromato de
zinc) y dos de esmalte de terminación, secado al horno de color a convenir por la Inspección Técnica de la Obra.
La calidad de la pintura para el caso de los tableros interiores será apta para ambiente húmedo, altamente corrosivo.
La calidad de la pintura para el caso de tablero exteriores deberá ser apta para intemperie altamente corrosiva.
El Contratista arbitrará los medios necesarios para que la Inspección Técnica esté presente durante cada una de las
etapas de proceso de tratamiento de pintura y será ésta quien, una vez finalizada cada una de las etapas, autorice el inicio
de la etapa siguiente, salvo en aquellos tableros de procedencia extranjera.
El o los tableros se suministrarán con sus instalaciones completas y probados sus circuitos en fábrica. Se garantizará la
máxima protección para el personal de servicio y estará aprobado en todas sus partes de fabricación por la
Superintendencia de Electricidad y Combustible (SEC).
Los instrumentos como ser voltímetros, amperímetros y otros, tendrán su marco frontal de 96 x 96 mm escala de lectura
de valores de 130 mm de longitud y de 90. La esfera será de color blanco con indicaciones de color negro: clase de
precisión 1,5 (VDE 04163-68) como máximo, referida al valor final de la escala de valores, sistema de medida de hierro
giratorio, campo de medida será indicado en cada caso.
Los transformadores de corriente (TC) para los instrumentos de medida y/o relé de protecciones, serán monofásicos para
empalme fijo a barras primarias y para intervalos de frecuencia 45 a 60 Hz.
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Las características principales que deberán cumplir son las siguientes:
- Corriente nominal primaria (IN) se indicará en cada caso.
- Corriente nominal secundaria (I 2N): 5A o 1A según se indique.
- Corriente límite dinámica (Idyn) : 150 x IN
- Relación nominal de transformac. (RN) : fracción no simplificada
- Frecuencia nominal : 50 Hz
- Índice de saturación : mayor que 10
Todas las partes metálicas que no estén bajo tensión y que puedan tocarse involuntariamente deben conectarse fijamente
a la malla de tierra correspondiente.
El tablero deberá llevar barras de cobre que serán planas, de bordes redondeados, de cobre electrolítico duro, brillante.
Las barras activas estarán dispuesta horizontalmente una detrás de la otra, en forma escalonada en sentido vertical e
insertas en soportes de material aislante, resistente a las corrientes de fugas y a los arcos: sus longitudes deberán ser
igual al ancho del tablero, separadas eléctricamente de éste según normas. Los soportes se deberán montar rígidamente
en cada panel de maniobra.
La cantidad de soportes y sus dimensionamientos serán fijados de acuerdo al cálculo de los esfuerzos dinámicos que
originan las más altas corrientes de cortocircuito que puedan ocurrir.
Por causa de los efectos de las resistencias mecánicas a que podrán quedar sometidas, las barras activas de las
instalaciones de maniobra, en los casos en que no se especifique en los planos, no deben ser de sección inferior a 20 x
3; 30 x 5 ó 40 x 5 mm para los sistemas de barras colectoras de 4 ó 5 conductores (3 conductores de fases, 1 conductor
neutro, 1 conductor de tierra protección). En todo caso, la capacidad de transporte de corriente será fijada de acuerdo
con las corrientes que fluyen a los receptores, teniendo en consideración el valor de cresta de la corriente posible de
cortocircuito.
Para todos los tipos de tableros, las derivaciones que tengan que atravesar las chapas de acero de los tableros los harán
con todos los conductores del circuito protegidos completamente en la zona de contacto con la chapa por un material
aislante o antimagnético.
Todos los elementos de ferretería como tuercas, pernos, arandelas planas de seguridad, etc., serán de medidas
adecuadas y de material cadmiado. Se permitirán sólo pernos de cabeza y tuercas hexagonales, ya sea para la unión de
las partes integrantes del tablero o para la fijación de dobles fondo, rieles, biseles, equipo, etc. No se aceptará en ningún
caso el uso de tornillos roscalata.
El Contratista deberá considerar por lo menos tres visitas de la ITO a la fábrica durante la construcción de los tableros, si
éstos son de procedencia nacional, y dar todas las facilidades para este fin.
El Contratista deberá suministrar todos los materiales y equipos eléctricos necesarios: para cumplir con los objetivos
indicados en los ítemes correspondientes para cada caso y, a su vez, será responsable de armar, montar e interconectar
los componentes de un equipo o accesorios que se suministran separados.
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El Contratista será responsable de la calidad de cualquier sustitución que se proponga y la ITO podrá, para su aceptación
e Inspección de calidad, requerir del Contratista muestras de los materiales, aparatos o dispositivos que propone sustituir.
Será de cargo del contratista la remoción y reemplazo o reparación de cualquier equipo que falle dentro del plazo de
garantía establecido en el Contrato.
Durante la recepción de los tableros, por parte de la ITO, el Contratista deberá entregar certificados de las pruebas en
fábrica y de los controles de calidad de los equipos suministrados. Aquellos elementos y/o accesorios de fabricación
nacional, deberán cumplir con las mismas características que los de importación. En ambos casos, deberán estar
previamente aprobado por el laboratorio de Ensayo de la Superintendencia de Electricidad y Combustibles, SEC, y/o lo
que la ITO indique como lo más conveniente.
En la construcción del o los tableros se deberá incluir el suministro y montaje de regletas de conexiones de primera calidad
para los conductores, de tal forma de permitir un rápido desmontaje de cualquier elemento que sea parte del tablero, como
también la conexión de acometida de alimentadores o circuitos externos.
Al término de la construcción de los tableros, el Contratista deberá entregar a la ITO. los planos definitivos de la
construcción de éstos, en el ámbito de detalles, en panel polyester, en original y tres copias, con todas las modificaciones
que previa autorización de la Inspección Técnica hubiera tenido lugar en su construcción y las especificaciones respectivas
de sus elementos y accesorios eléctricos.
Todos los accesorios y elementos eléctricos que constituyen el tablero, deberán llevar rótulos de acrílico con una
nomenclatura igual a la utilizada en los planos, debiendo además los elementos exteriores indicar claramente la leyenda
o instrucción de comando que corresponda.
Todos los conductores deberán ser rotulados con letras y/o números coincidentes con la identificación de las regletas de
conexión.
El fabricante de los tableros entregará, a lo menos la siguiente información:
- Planos de disposición y dimensiones generales

- Planos de anclaje
- Planos de alambrado completo
- Planos de disposición de todos los elementos
- Listado completo de todos los elementos instalados, indicando marcas y número de catálogo
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12.2.5 TRANSFORMADORES DE PODER
Los transformadores se fabricarán de acuerdo a la última versión de la norma NEMA o ANSI.
Los transformadores deberán ser diseñados para funcionar bajo las siguientes condiciones:
- Servicio : Intemperie
- Temperatura máx. del aire : 30 grados C
- Temperatura mín. del aire : - 5 grados C
- Altura sobre el nivel del mar : 0-500 m
- Operación : 8.760 horas/año
Las características eléctricas generales del transformador serán las siguientes:
- Número de fases :3
- Frecuencia nominal : 50 Hz
- Voltaje primario nominal : según lo especificado
- Voltaje secundario nominal en vacío entre fases : 400/231 V
- Clase de aislación : 15 KV/600 V
- Conexión del enrollado secundario : Estrella
- Grupo vectorial :Dy1
El transformador será capaz de soportar sin daño las solicitaciones mecánicas y térmicas provocadas por cortocircuitos
en él.
El transformador deberá poder entregar sin disminución de la vida útil, las sobrecargas admisibles que fijan las normas.
La refrigeración será por convección natural del aire (tipo OA)
El diseño del transformador deberá ser tal que soporte sin deformación de ningún tipo, los esfuerzos producidos por
vibraciones, oscilaciones y choque durante su traslado y montaje.
El transformador deberá traer una placa de características de acero inoxidable, remachada a su carcasa, con los datos
que especifican las normas correspondientes.
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12.2.6. PRUEBAS
A todos los equipos incluidos en estas especificaciones se les realizarán en fábrica, las pruebas normales de fabricación
que especifican las normas. Al transformador se le realizará a lo menos, las siguientes pruebas.
- Medida de la resistencia en frío de los enrollados

- Razón de transformación
- Prueba de polaridad y relación de fases
- Corriente de excitación y pérdidas en vacío a voltaje y frecuencia nominal
- Pérdidas en el cobre a corriente y frecuencia nominal
- Impedancia a corriente nominal
- Resistencia de aislación a temperatura ambiente
- Prueba de voltaje aplicado y voltaje inducido conforme a las normas señaladas
Las copias de los protocolos de prueba deben ser entregadas a la Inspección Técnica.
12.2.7. GARANTÍA
Los equipos deben ser garantizados sin restricciones y para cumplimiento satisfactorio de todas las condiciones de
operación especificadas. El fabricante garantizará el equipo fabricado, respecto de la calidad de materiales y fabricación
defectuosa durante un año después de la puesta en servicio. El proveedor reparará rápidamente, sin costo para ESSBIO
S.A., cualquier parte o partes con defectos.
12.3. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE MATERIALES
12.3.1. ALCANCE
Esta especificación técnica cubre la fabricación y/o suministro (según corresponda), de los materiales que serán utilizados
en el proyecto.
12.3.2. NORMAS
El diseño, fabricación, pruebas y características técnicas de los materiales, deberá cumplir con las ediciones en vigencia
de las siguientes normas:
- SEC: Superintendencia de Servicios Eléctricos y Combustibles (las aplicables en cada caso)

- NEMA: National Electrical Manufacturer´s Association.
- ASTM: American Standar for Testing Materials
- IPCA: Insulated Power Cable Engineers (para conductores)
- Normas Tm de ENDESA
- NEC: National Electrical Code
- ICE: International Electrotechnical Commission
- Verband Deutscher Elecktrotechniker (VDE)
En caso de discrepancia entre estas normas prevalecerán en el orden señalado.
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12.3.3.CONDICIONES DE SERVICIO
Los materiales incluidos en esta especificación, estarán diseñados para operar en un ambiente corrosivo (húmedo) y serán
para servicio continuo y trabajo pesado.
Las características eléctricas del sistema son las siguientes:
- Voltaje : 380/220 V
- Fases : 3 conexión estrella
- Neutro : aterrizado
- Nivel de cortocircuito : 10 KA (para diseño)
La tensión de control será de 220 V, 1 fase, 50 Hz.
12.3.4. GENERAL
Todos los materiales serán de primera calidad y sin uso. Se adquirirán de fabricantes de reconocido prestigio.
En general deberá seguirse las indicaciones de los planos, en cuanto a dimensiones y marcas similares.
12.3.5. MATERIALES PARA CANALIZACIONES
Los ductos serán de acero galvanizado de pared gruesa de acuerdo a la norma ANSI C80-1, tipo conduit para uso eléctrico
de los diámetros señalados para cada circuito en el plano de instalaciones eléctricas.
Los ductos plásticos serán de PVC para uso eléctrico, tipo conduit.
Los ductos flexibles serán del tipo conduit metálico extra flexible construido con cinta muy angosta de acero galvanizado
y cháquer de polivinilo extruída resistente a la abrasión, a los aceites, gasolina, grasas o vapores químicos. Se usarán
conectores apropiados para conduit flexible metálico hermético.
En canalizaciones a la vista en lugares húmedos se deberán usar los siguientes elementos o sus equivalentes marcas
OZ/GEDNEY aprobados por UL o equipos fabricados en Chile que cumplan con estas especificaciones.
a) Cajas de conexión
Las cajas de conexiones y cajas de paso serán fundidas. Las tapas serán apernadas y llevarán empaquetaduras o
elementos sellantes para asegurar su hermeticidad.
Las cajas tendrán "Knock outs" para las medidas de los ductos que salen de éstos.
B&g Ingeniería SpA
Las terminaciones de ductos en las cajas se harán con los fittings apropiados y llevarán boquillas para no dañar los
conductores durante los trabajos de alambrado.
Las conexiones de circuitos de fuerza y control se realizarán en regletas adecuadas al uso respectivo (fuerza o control)
b) Canalizaciones embutidas
En canalizaciones embutidas se usarán según proyecto:
- Cañerías galvanizadas tipo Conduit

- Caja galvanizada
- Tubería de PVC de alto impacto para instalaciones enterradas o embutidas para uso eléctrico (conduit) clase 6
- Caja de PVC
c) Canalizaciones subterráneas
Las canalizaciones subterráneas se ejecutarán según proyecto en:
- Cañería galvanizada tipo Conduit

- Tubería plástica rígida P.V.C. tipo Conduit, clase 6.
- Cámaras eléctricas según Normas NCh 4/84 de SEC
- Las tuberías metálicas enterradas deberán de disponer de dos capas de IGOL-PRIMER
Los ductos metálicos que lleguen a caja, deberán disponer en su extremo de boquilla y contratuerca de bronce o acero
galvanizado.
d) Cámaras eléctricas y sus tapas:
Se ejecutarán según normas NCh 4/84 de SEC en su última versión:
- Cámara eléctrica tipo A de acuerdo al proyecto.

- Cámara eléctrica tipo B con marco y tapa para tránsito liviano.
- Cámara eléctrica tipo B con marco y tapa para tránsito pesado.
- La cámara se construirá en albañilería de ladrillo y estucada interiormente con mortero de dosis 382,5 Kg cem/m3 en
un espesor de 0,015 m, a éste mortero se le habrá agregado 0,55 Kg de SIKA Nº 1 por metro cuadrado de estuco.
Debe incluirse un pozo de drenaje formado por ripio grueso.
12.3.6. CONDUCTORES PARA BAJA TENSIÓN
Para los circuitos de iluminación, fuerza y enchufes se utilizarán conductores de cobre electrolítico del tipo indicado en los
planos, para una tensión nominal de 600-1000 V y temperatura máxima de 75-90 C fabricados según Normas Chilenas
UDE.
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El código de colores será el siguiente:
- Fase A (1) Azul

- Fase B (2) Negro
- Fase C (3) Rojo
- Tierra de servicio o Neutro Blanco
- Tierra de protección Verde / verde amarillo
No podrán utilizarse letras para indicar los colores en el material aislante, sino pigmento de color.
Los conductores que se usarán en el proyecto para BT son los que se indican:
a) Tipo NSYA: Circuitos de Alumbrado General
Construcción:
- Alambre de cobre blando

- Aislación de polivinilo norma UDE 0250 NCh 1476-1236- 360; IEC-228
- Para 70 C - 1000 V
b) Tipo XTU: Canalización subterránea y a la vista cables de fuerza y control
Construcción:
- Alambre de cobre blando

- Aislación de polietileno reticulado (XLPE) color negro
- Cubierta de cloruro de polivinilo (PVC) color gris o negro
- Temperatura de servicio 90 C, sobrecarga por emergencia 130 C, cortocircuito 250 C
- Tensión de servicio 600 volts
c) Tipo THWN: Conductor en ductos de puesta a tierra
Construcción:
- Alambre de cobre de temple blanco

- Aislación de cloruro de polivinilo (PVC)
- Normalización NCh 360 y 1236

ICEA 561-402
UL83 y NEC
- Temperatura de servicio 75 C
B&g Ingeniería SpA
d) Tipo XTCC: Para control en cañería de acero galvanizado tipo conduit
Construcción:
- Cables de cobre blando

- Aislación de polietileno reticulado (XLPE) color negro
- Relleno de cloruro de Polivinilo (PVC)
- Cubierta exterior de cloruro de polivinilo (PVC) color negro
- Normalización NCh 360 y 1236
ICEA 566-524
- Temperatura de servicio 90 C
e) Tipo EVALEX-S/EVALEX-M
- Cables de cobre blando

- Aislación compuesta de Etil-Vinil-Acetato (EVA)
- Normalización UL 1277, IEC-332-3
IEEE 383
- Temperatura de servicio 90 °C
- Tensión de servicio 0.6/1 KV.
El Contratista podrá sugerir otros tipos de conductores a la ITO, el cual deberá aceptar dicho cambio en forma escrita.
12.3.7. FERRETERÍA
Toda la ferretería a emplear será de material resistente a la corrosión. Este podrá ser galvanizado, zincada, cadmiada o
acero inoxidable.
El material para soportar será acero galvanizado, y para los perfiles de espesores mayores se deberán tratar contra la
corrosión mediante pintura anticorrosiva y pintura de terminación.
Los pernos, tuercas y golillas serán de las secciones y largos indicados en los planos. En caso que no se indique, éste
se deberá determinar en terreno.
12.3.8. PRUEBA DE CONJUNTO
Una vez terminadas las obras, el Contratista deberá proceder a realizar las pruebas pertinentes y necesarias para verificar
el funcionamiento adecuado de todos los equipos y materiales empleados en la obra de acuerdo con las exigencias y
especificaciones de los proveedores de los equipos.
Los equipos y conjunto se probarán simultáneamente con las instalaciones eléctricas, hidráulicas y mecánicas.
El día de la recepción provisoria de las obras, el Contratista entregará 2 ejemplares de la Cartilla de Operación de cada
planta, en hojas plastificadas, conteniendo en forma sencilla las instrucciones sobre el modo de operar del sistema.
Además, se hará entrega en dos cartillas con el diagrama del alambrado de los tableros de comando de fuerza existentes,
en hojas plastificadas.
La prueba se efectuará en presencia y bajo control de la ITO.
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12.3.9. OBLIGACIONES DEL CONTRATISTA
a) El Contratista deberá respetar los planos y especificaciones que le sean entregados para la ejecución de la obra.
De igual modo, deberá respetar cualquier Norma que la Superintendencia de Electricidad y Combustibles S.E.C.
emita en el futuro, con efecto retroactivo a la fecha de emisión de este proyecto.
b) El Contratista estará obligado a entregar las obras absolutamente terminadas, funcionando y de primera calidad
para lo cual deberá estar en conocimiento previo de las especificaciones del terreno y de los reglamentos para
instalaciones eléctricas SEC, interpretando en conjunto y en detalle las instalaciones por ejecutar.
c) El Contratista será responsable de las reparaciones, reposiciones, reemplazos y terminaciones de las partes que
haya sido necesario destruir, excavar o perforar para la ejecución de los trabajos, dejando en su estado original
sin cargo para ESSBIO S.A..
d) Los daños que se hayan producido en las terminaciones de los equipos, por cualquier circunstancia, serán
reparados por él
Contratista, siendo su responsabilidad dejarlos en su estado original sin cargo para el mandante.
e) En caso de discrepancia entre las condiciones del terreno y los planos, o entre los planos y las especificaciones,
o en caso de indefinición de algún material, el Contratista deberá dirigirse a la ITO, quién decidirá haciendo las
consultas que estime necesarias.
f) El Contratista deberá realizar todos los trámites relacionados con las inspecciones y aprobaciones de las
instalaciones ante S.E.C., MOP u otros servicios involucrados en la obra.
g) El Contratista será responsable de tomar todas las medidas de seguridad necesarias para evitar accidentes
durante las faenas.
h) El Contratista eléctrico deberá cumplir en forma precisa los plazos estipulados en el programa general de faenas
de las obras, disponiendo del personal técnico de la más alta calidad para la ejecución de los trabajos.
B&g Ingeniería SpA
i) El Contratista deberá entregar los siguientes antecedentes para la ejecución de sus obras:
- Carta Gantt
- Listado de profesionales en obra (adjuntando Currículum con su experiencia comprobada)
- Listado de mano de obra calificada (experiencia)
- Lista de mano de obra no calificada
- Listado general del personal de las obras con sus profesionales y categorías
j) El Contratista deberá disponer de toda la infraestructura necesaria (herramientas, vehículos, personal admi-
nistrativo, etc.), para el normal desarrollo de las obras.
k) Los requerimientos de comportamiento, higiene y seguridad del personal en obra, exigido a la empresa cons-
tructora en las bases generales, serán también aplicados al Contratista eléctrico.
En general, serán aplicadas al Contratista eléctrico, las mismas exigencias que a la empresa constructora.
Ángela Haro Alí

INGENIERO CIVIL
Mayo 2019
B&g Ingeniería SpA

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PROYECTO “DISEÑO MEJORAMIENTO SISTEMA AGUA POTABLE

RURAL EN RUCALHUE, COMUNA DE QUILACO”

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES

1.1. CONDICIONES GENERALES

1.1.3 NORMA APLICABLE

C. Salvo indicación expresa en el texto de estas Especificaciones Técnicas Generales o de las

1.1.4 CALIDAD DE LOS MATERIALES

D. Lo especificado en las letras A, B y C precedentes es aplicable también al caso de elementos

C. La ITO deberá controlar el cumplimiento de las Especificaciones Técnicas Generales y el avance de la

1.1.6 AUTORIZACIONES O APROBACIONES

1.1.7 MODIFICACIONES A LAS ESPECIFICACIONES

1.1.8 LIBRO DE OBRA

1.1.9 CONTROL DE CALIDAD

En caso de discrepancia entre los documentos se considerará lo siguiente.

B. Los Planos priman sobre las Especificaciones.

C. Las Especificaciones Técnicas Especiales prevalecen sobre las Generales.

1.1.11 RELACIONES CON OTROS SERVICIOS

1.1.12 DAÑOS A TERCEROS

1.1.13 DIRECCIÓN Y ORGANIZACIÓN DE LAS OBRAS

1.2.2 NORMAS Y REGLAMENTOS APLICABLES

Nch 347 Prescripciones de Seguridad en la Demolición.

1.2.4 MEDIDAS DE SEGURIDAD DURANTE LA EJECUCIÓN DE LOS TRABAJOS

1. Trabajos en Taludes de Excavación.

2.1 INSTALACIÓN DE FAENA

2.1.3 NORMAS Y REGLAMENTOS APLICABLES

B. El contratista deberá observar las siguientes normas chilenas:

Nch 350 Instalaciones eléctricas provisionales en la construcción.

2.2.1 CONDICIONES GENERALES

2.2.3 BODEGAS, TALLERES, OFICINAS, PLANTAS, ETC.

En la construcción de bodegas para el almacenamiento de cemento en bolsas, el Contratista deberá regirse

2.2.4 OFICINA PARA LA ITO

El Contratista deberá suministrar e instalar en un lugar destacado de la obra un letrero de identificación

2.2.9 RETIRO DE LAS INSTALACIONES DE FAENA Y ASEO FINAL

3.1.1.2 Normas y Reglamentos Aplicables

Nch 347 Prescripción de seguridad en las demoliciones.

3.1.2.1 Clasificación de los Materiales Excavados

Tipo Designación Descripción

I Muy blando Terreno de relleno; Arena suelta; Dunas

3.1.2.2 Trabajos Previos

a. Instalación de señalización de advertencia para el tránsito de vehículos.

3. El Contratista será responsable de la mantención permanente de las medidas de seguridad.

3.1.2.3 Procedimientos de Excavación

B. Despeje del Area

La eliminación de árboles, arbustos, plantas y elementos ornamentales quedará sujeta a las

3. Los materiales provenientes de la excavación y depositados temporalmente al costado de ésta no

2. El pavimentos de hormigón será cortado en líneas rectas con herramientas mecánicas. El

D. Excavaciones. Condiciones Generales

3. Los procedimientos de excavación deberán planificarse de manera que provoquen la menor

9. El Contratista será responsable de mantener los taludes en condiciones seguras, tanto en lo

E. Excavaciones en Zanjas para Tuberías. Condiciones Adicionales

1. Las excavaciones en zanja tendrán un ancho basal mínimo de:

menor de 700 mm. D + 0,50 m.

a. Sobreexcavación bajo estructuras: Se rellenará hasta alcanzar la cota de fundación con

b. Sobreexcavación bajo cañerías: Se rellenará en aquellos puntos en que pueda

4. La protección de estructuras o instalaciones enterradas, como ser cámaras, cañerías, fundaciones de

3. Todas las excavaciones que correspondan a fundaciones de estructuras de hormigón deberán

3. Su ejecución deberá asegurar que no se produzcan sobreexcavaciones importantes y que no se dañe

3.1.2.4 Transporte de Excedentes

C. El Contratista deberá preocuparse de la mantención de los botaderos, de depositar el material en forma

D. El material se depositará con taludes estables.

3.2.1.2 Normas y Reglamentos

Nch 1515Mecánica de suelos. Determinación de la humedad.

3.2.2.1 Características de los Materiales

B. Los materiales deberán cumplir las condiciones generales siguientes: