Trabajo Final Mayra Polich

TRABAJO FINAL
AUTOMATIZACION DE UNA PLANTA DE

REFINADO DE ACEITE DE SOJA
Alumna: Mayra Alejandra Polich Reschini

Materia: Instrumentación y Control
Profesores:
• Pugacz, Luis.
• Fuentes, Rafael.
• Chapur, Edgardo.
Carrera: Ingeniería Industrial
Año: 2018
1. ÍNDICE
1. ÍNDICE ........................................................................................................................................... 2
2. INTRODUCCION ............................................................................................................................. 4
3. PROCESO PRODUCTIVO ................................................................................................................. 5
3.1. DESGOMADO ACIDO ..................................................................................................... 6

3.2. NEUTRALIZACION .......................................................................................................... 7
3.3. LAVADO ......................................................................................................................... 8
3.4. SECADO ......................................................................................................................... 9
3.5. DECOLORACION .......................................................................................................... 11
3.6. DESODORIZACION ....................................................................................................... 13
4. AUTOMATIZACIÓN ...................................................................................................................... 16
4.1. Elementos de control empleados ............................................................................... 16

4.2. Lazos de control de la planta....................................................................................... 17
 Etapa de Desgomado .................................................................................................. 18
Sistema de control del nivel del depósito de alimentación ................................................ 18
Sistema de control de la temperatura del aceite en el intercambiador de calor ............... 18
Sistema de control del nivel en el depósito mezclador de ácido ........................................ 19
Sistema de control del nivel en el depósito de retención del Desgomado ......................... 19
Sistema de control del nivel en el tanque pulmón 1........................................................... 19
 Etapa de Neutralización .............................................................................................. 20
Sistema de control del nivel en el depósito de retención de la Neutralización .................. 20
Sistema de control de la temperatura en el depósito de retención de la Neutralización .. 20
 Etapa de Lavados......................................................................................................... 20
Sistema de control de la temperatura del aceite en el intercambiador de calor ............... 20
Sistema de control del nivel en los depósitos de Lavado.................................................... 21
4.3. ENTRADAS Y SALIDAS DEL AUTÓMATA ....................................................................... 21
5. ELEMENTOS DEL SISTEMA DE CONTROL ...................................................................................... 23
5.1. Autómata programable ............................................................................................... 23

Módulo de ampliación de entradas analógicas................................................................... 23
Módulo de ampliación de salidas digitales ......................................................................... 24
5.2. ELEMENTOS DE ENTRADA ........................................................................................... 24
Pulsador de marcha y parada .............................................................................................. 24
Detector de secuencia de fases........................................................................................... 25
2
Sensor de nivel .................................................................................................................... 26
Sensor de temperatura ....................................................................................................... 28
Detector de circulación de fluidos ...................................................................................... 29
5.3. ELEMENTOS DE SALIDA ............................................................................................... 30
Contactores ......................................................................................................................... 30
ELECTROVÁLVULAS ............................................................................................................. 32
SEÑAL LUMINOSA................................................................................................................ 32
6. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PROGRAMACIÓN ............................................................................ 34
7. PROGRAMACIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN ................................................................................ 44
7.1. Programación Ladder .................................................................................................. 44

7.2. Programación List ........................................................................................................ 57
8. CONEXIONADO ELÉCTRICO .......................................................................................................... 61
9. COSTOS DE AUTOMATIZACIÓN.................................................................................................... 64
10. CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 65
11. ANEXO..................................................................................................................................... 66
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2. INTRODUCCION
El objetivo del diseño planteado en este trabajo es permitir el control y automatización

del proceso de refinado de aceite crudo de soja.
Cabe destacar que se realiza la automatización de las primeras 3 etapas del proceso de
refinado para cumplir con las exigencias de la catedra, las siguientes etapas se
automatizan de manera similar.
En el proyecto también se muestran los sensores a utilizar, el autómata con sus módulos
de entrada analógica y salidas digitales, los cálculos de los sensores analógicos, la
descripción del proceso productivo y el que se automatiza, además de una tabla con los
costos de realizar la automatización y dos anexos donde puede verse la programación
en lenguaje LADDER y Lista, además de los catálogos y las hojas de datos de los
sensores.
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3. PROCESO PRODUCTIVO
El proceso de produccion de aceite refinado de soja consiste en las siguientes etapas:

ACEITE CRUDO
ACIDO FOSFORICO DESGOMADO GOMAS

ACIDO
AGUA
ACEITE DESGOMADO
HIDROXIDO DE SODIO JABONES

NEUTRALIZACION
ACEITE NEUTRALIZADO
AGUA AGUA RESIDUAL

LAVADO
ACEITE LAVADO
AGUA VAPORES
SECADO
ACEITE SECADO
TIERRA Y COADYUVANTE
TIERRAS ADSORBENTES RESIDUAL
DECOLORACION
COADYUVANTE
ACEITE DECOLORADO
VAPOR VAPOR DESTILADO

DESODORIZACION
ACEITE DESODORIZADO
ACEITE REFINADO
Figura 1: Diagrama de Flujo del Proceso

Fuente: Microsoft Visio
5
La planta deberá producir un mínimo de 50 kilogramos por hora de aceite refinado
mediante una operación y en continuo y la capacidad de diseño será de 100 kilogramos
por hora.
La instalación dispondrá de servicios compartidos de agua corriente y vapor saturado a
un máximo de 15 kilogramos por centímetro cuadrado y con la instalación del sistema
eléctrico.
Figura 2: Diagrama de Flujo de la Planta

Fuente: AutoCAD
3.1. DESGOMADO ACIDO
Con este procedimiento el aceite alcanza una temperatura de 60 a 90 grados

centígrados.
A continuación, se realiza un tratamiento con ácido normalmente ácido fosfórico para

hacer que los fosfolípidos no hidratables se transformen en hidratables. Posteriormente,
puede haber una adición de agua en el proceso.
Figura 3: Diagrama del Proceso de Desgomado

6
La forma de llevar a cabo el desgomado es a partir de un solo recipiente al que se le
adiciona una cantidad de agua y de ácido puntual y manualmente por lo tanto el
diagrama flujo de la etapa correspondiente al desgomado será:
Figura 4: Diagrama de flujo del Proceso de Desgomado

Cómo podemos observar en el diagrama, el aceite crudo es previamente calentado en

un intercambiador de calor. Seguidamente se hace reaccionar con ácido en un
recipiente mezclador y a continuación con agua en un mezclador estático cuya función
será evitar emulsiones debidas a la agitación. Ambas corrientes, de ácido y agua, son
suministradas mediante bombas dosificadoras. Finalmente, tras un tiempo de residencia
en un depósito destinado para ello la mezcla se separará en una centrífuga obteniendo
una corriente aceite prácticamente libre de gomas.
La cantidad de ácido que se emplea en la práctica es del 0,1 al 0,2% respecto al volumen
de aceite si se trata de ácido fosfórico de una concentración del 85%.
En cuanto a la temperatura, se suele trabajar en un rango de 60 a 90 grados. Constituye

un intervalo óptimo que logra el equilibrio entre una alta eficiencia de desgomado y
menores pérdidas de aceite posteriores. Se empleará como temperatura de operación
80 grados, aunque a efectos de diseño se tomarán 90.
En lo que se refiere al tiempo de reacción, hay que tener en cuenta que al ser inmediata
la reacción entre el ácido fosfórico y las gomas no hidratables, tiempo de tratamiento
sección mente largos a la temperatura de trabajo originan que las gomas convertidas en
hidratables reviertan a su forma no hidratable. Se ha comprobado que suficiente un
tiempo de reacción de menos de un minuto si el ácido y e aceite son mezclados
perfectamente y de ahí la importancia la intensidad del mezclado. Además,
inmediatamente después de este corto tiempo de reacción se adiciona una cantidad de
agua determinada para hidratar las gomas. Dicha cantidad suele ser aproximadamente
un 2% del volumen de aceite a tratar. A continuación, la mezcla debe permanecer un
tiempo de residencia de 15 a 20 minutos durante el cual las gomas formaran una nueva
fase distinta el aceite que se le hace para siempre que sea necesario por centrifugación.
3.2. NEUTRALIZACION
En este sistema tradicional la sosa correspondiente y la mezcla se mantienen en

agitación durante un tiempo de residencia entre 5:15 min.
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El mezclado se realiza en dos pasos. En el primero se facilita el contacto íntimo entre la
sosa y el aceite pudiendo utilizar un mezclador estático para ello. En el segundo paso
se trata de mantener los jabones en suspensión para completar este contacto y
conseguir cristales jabonosos mayores, lo cual facilitará su separación posterior en un
separador centrífugo. En este caso, para contrarrestar el posible aumento del grado de
saponificación debido al largo período de reacción se trabajará a una temperatura
inferior que inicialmente rondará los 40 grados aproximadamente. Posteriormente para
romper la emulsión y antes de centrifugar la mezcla la temperatura se subirá hasta 60-
80 grados.
El diagrama flujo es el siguiente:
Figura 5: Diagrama de flujo del Proceso de Neutralización

Como puede observarse, el sistema cuenta con un mezclador estático previo en el que
se llevará a cabo la reacción con el hidróxido sódico suministrado mediante una bomba
dosificadora. A continuación, habra un depósito de retención que será opcional en
función del método que se decida emplear. Finalmente se dispondrá de una centrífuga
para realizar la separación de las fases formadas.
La temperatura de operación será 80 grados Celsius, la concentración de la solución de

Sosa en grados baume será de 18, el porcentaje de exceso de 20 y el tiempo de
residencia 15 minutos.
3.3. LAVADO
Se propone la realización de un lavado. El diagrama de este proceso es el siguiente:
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Figura 6: Diagrama de flujo del Proceso de Lavado
En primer lugar, el aceite debe alcanzar una determinada temperatura por lo que se
dispondrá de un intercambiador de calor.
A continuación, comenzará el lavado. Contará con un pequeño mezclador para la

mezcla del aceite y el agua caliente, y de un separador centrífugo encargado de separar
las fases de distinta densidad.
La cantidad de agua adicional en cada lavado suele ser entre el 15 al 20% del caudal
de aceite a tratar. Cómo se realizan tres lavados se empleará la mínima cantidad de
agente lavador o sea 10% de la alimentación.
Como consecuencia de la adición de agua y la agitación una de las maneras de evitar

la emulsión en los lavados es operar a una temperatura moderadamente elevada por
eso el aceite inicialmente calentado hasta los 90 grados.
En cuanto al tiempo de mezclado entre el agua de lavado y el aceite no hay nada

estipulado, pero si se trata un tiempo corto y suficiente para llevar a cabo la mezcla (15
minutos).
3.4. SECADO
El aceite proveniente de los lavados contiene normalmente alrededor del 0,3 al 0,5% de
agua, cantidad que es necesario reducir por debajo del 0,1% para el buen rendimiento
de la etapa posterior de decoloración.
Se llevará a cabo el secado del aceite mediante una operación de destilación bajo vacío
moderado y aporte de temperatura, tratándose analíticamente como una destilación
flash multicomponente.
Una destilación flash consiste en una sola etapa de destilación en la que la alimentación
se vaporiza parcialmente para producir un vapor más rico en el componente más volátil.
A continuación, esta mezcla líquido-vapor en equilibrio a una presión y temperatura
determinada es conducida hasta un separador líquido vapor o cámara flash, en ella tiene
lugar la separación física las fases formadas anteriormente.
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En la etapa de secado se propone el siguiente diagrama de flujo:
Figura 7: Diagrama de flujo del Proceso de Secado

En primer lugar, teniendo en cuenta que la alimentación tendrá que adquirir una
determinada temperatura de equilibrio dependiente de la presión de operación y la
composición inicial, se dispondrá de un sistema de aporte de calor que consistirá en una
resistencia eléctrica.
A continuación, como en esta etapa se trabaja bajo presión es necesario instalar una
válvula que permita la transición entre la presión atmosférica y la de vacío de operación.
Seguidamente, se encuentra el separador líquido-vapor o la llamada cámara flash que
simplemente consiste en un espacio o recipiente con unas condiciones de diseño
específicas.
Cómo se puede observar en el diagrama, por la parte inferior de la columna separadora

saldrá el aceite seco que necesitará ser succionado por una bomba debido al vacío,
mientras que, por la parte superior saldrán los vapores formados que posteriormente
serán condensados mediante un condensador.
Después del condensador se incluirá un recipiente cuya función será por un lado recoger
el destilado condensado y por otro servir de trampa de vacío para evitar el paso de
líquido a la bomba de vacío con el fin de evitar averías y su mal funcionamiento.
En cuanto a la presión de operación se tomará una presión de 0,027 bar para asegurar
la reducción de agua sin tener que alcanzar una temperatura muy elevada.
La temperatura de equilibrio será de 100 grados y la temperatura de calentamiento del

sistema calefactor 110 grados.
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La alimentación será de 59,36 kg/h de aceite secado y 59,07 kg/h y el destilado será
0,29 kg/h.
Figura 8: Diagrama del Proceso de Secado

3.5. DECOLORACION
El diagrama de flujo propuesto en la etapa de decoloración es el siguiente:
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Figura 9: Diagrama de flujo del Proceso de Decoloración
El flujo de aceite en esta etapa será el siguiente: el aceite proveniente de la etapa de

secado se va a dividir en dos corrientes de distinto caudal, de las cuales la más pequeña
se va a emplear para su mezcla con las tierras de colorantes. El hecho de haber decidido
esta opción de mezcla con el absorbente se ha debido fundamentalmente a la
consecución de un mejor control del suministro del mismo.
Elegida la dosis de tierras estas serán suministradas cada cierto tiempo mediante un
dosificador de sólidos. Tanto la mezcla el aceite con el absorbente como la propia
decoloración se van a llevar a cabo bajo vacío gracias a la instalación de una bomba de
vacío para la adición de las tierras se instalarán un sistema de válvulas de apertura y
cierre automático con el fin de no perder el vacío antes del dosificador.
El hecho de operar al vacío reducir a las posibilidades de oxidación del aceite. Al

transformar una papilla esta será inyectada en la corriente mayor dirigiéndose la
corriente total hacia el depósito propio de la decoloración después de permanecer el
aceite con las tierras en agitación durante un tiempo de contacto y una temperatura
determinada.
La mezcla pasará por un refrigerante succionado por una bomba para bajar su
temperatura. disminuye la posibilidad de oxidación durante el proceso de filtración al
que será sometida para eliminar el absorbente del aceite el cual se produce a presión
atmosférica obteniendo por fin el aceite decolorado.
La actividad decolorante aumenta al hacerlo la temperatura ya que reduce la viscosidad

del aceite, pero dicha activa disminuye tras sobrepasar una temperatura óptima
operación produciéndose entonces la fijación del color en el aceite por proceso de
oxidación del mismo y por tanto su oscurecimiento la temperatura óptima de la
decoloración va a depender del tipo de aceite y de la presión de operación. Esta
temperatura se encuentra en el rango de los 90 a 100 grados Celsius.
El proceso de decoloración podría ser al vacío o a presión atmosférica. Sin embargo,

durante el proceso a presión atmosférica aumenta el contenido en peróxido formándose
nuevas estructuras que la temperatura operación utilizando las tierras como catalizador
son muy propensas a oxidarse lo cual produce un fenómeno oscurecimiento del aceite,
qué es lo que se intenta eliminar. Es conveniente que la decoloración se realice bajo
vacío a una presión de 50 milibar.
El tiempo de contacto debe estar comprendido entre 20 y 30 minutos siendo más que
suficiente para alcanzar el equilibrio entre las tierras de colorantes y los componentes
que han de ser absorbidos.
La cantidad necesaria de tierra decolorante depende de la naturaleza y cantidad de los

componentes eliminar el porcentaje de tierra que se suele suministrar varía en el rango
del 0,1 al 3%. Cuanto más eficiente sea un tipo de tierra menor será la dosis requerida.
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Cuadro 1: Condiciones de operación
Fuente: Excel
Después de haberse producido la mezcla de parte de la corriente inicial con el

absorbente, dicha papilla ingresa de vuelta a la corriente inicial dirigiéndose la totalidad
del caudal que entró en este proceso hacia el depósito propio de la decoloración.
Cómo se ha comentado las condiciones son 100 grados, 0,050 mbar de presión y 30
minutos de contacto. El depósito dispondrá una camisa por la que circulará vapor
saturado a 10 bar de presión.
Tras el proceso de decoloración es fundamental eliminar el absorbente del aceite. Esto

podría realizarse mediante el empleo de un proceso de filtración.
La filtración es una operación unitaria física de separación de partículas sólidas

absorbentes de un fluido (aceite) haciendo pasar dicho fluido a través de un medio
filtrante sobre el que se depositan los sólidos.
Al tratarse de sólidos muy finos las arcillas pueden formar una torta muy densa e
impermeable produciendo la obstrucción rápida de cualquier medio filtrante. La filtración
práctica de estos sólidos exige que la porosidad de la torta aumente de forma que
permita el paso de líquido con una velocidad razonable, para lo cual pueden añadirse
coadyuvante de filtración tales como tierra diatomea, Perlita, celulosa u otros materiales
inertes a la suspensión. Estos coadyuvantes pueden ser suministrados antes de que
comience el propio proceso de filtración o bien de manera continuada. Estos se
desecharían junto con el absorbente separado del aceite, puesto a que no va a volver a
ser recirculado. Debiendo ser tratados estos sólidos fuera del proceso como un residuo
a gestionar.
Los equipos para la filtración del aceite trabajan en discontinuo de manera que mientras
uno realiza el proceso de filtrado, el otro sufre un proceso de limpieza y se prepara para
una nueva operación.
Un filtro opera según el siguiente ciclo:

1. Llenado del filtro
2. Formación de una capa y obtención de líquido turbio
3. Obtención de líquido claro
4. Vaciado del filtro
5. Desprendimiento de la torta
6. Eliminación de la torta
3.6. DESODORIZACION
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En cuanto al tiempo de retención, en este caso se emplearán unos 15 minutos. Este
tiempo es necesario porque no sólo se eliminarán los compuestos volátiles y los AGD
durante la desodorización, sino que también se producen reacciones que ayudan a
mejorar la estabilidad del aceite tras este proceso.
El diagrama de flujo propuesto una tapa de desodorización es el que se muestra a
continuación:
Figura 10: Diagrama de flujo del Proceso de Desodorización

En primer lugar y debido a las altas temperaturas que se alcanzan en esta etapa del
proceso es esencial que el aceite a desodorizar se encuentre prácticamente libre de
oxígeno para evitar la oxidación del mismo por ello y antes de pasar a la unidad propia
de desodorización es necesario que el aceite pase por una unidad de desaireación para
someterlo a un vacío, que se obtendrá de la misma línea ha sido que la empleada para
el desodorizador. En este caso la temperatura del aceite no debería sobrepasar los 80
a 100 grados por lo que no será necesario calentarlo, ya que será suficiente la
temperatura con la que proviene de la etapa de decoloración.
Para alcanzar la temperatura de burbuja de la Alimentación, se aprovechará el calor que

puede aportar el producto ya desodorizado que es necesario enfriar en un primer
economizador. No obstante, para los casos en que no se consigue la temperatura
requerida o en los momentos de puesta en marcha la planta se dispondrá de una
resistencia eléctrica qué aporte calor adicional necesario antes de entrar en el equipo.
Tras haber alcanzado la temperatura calculada a la entrada al desodorizador, el aceite

entra en este sufriendo el proceso evaporación según la tecnología Falling Field. El
calentamiento del aceite en el interior del equipo se puede conseguir empleando vapor
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de agua pero en este caso como la temperatura de la línea vapor disponible no es
suficiente se ha decidido utilizar como fluido térmico un aceite térmico comercial:
therminal 66.
El aceite ya desodorizado debe ser enfriado manteniendo el vacío de la columna ya que

un enfriamiento a presión atmosférica si todavía se encuentra altas temperaturas implica
presencia oxígeno, lo cual produciría su oxidación y por tanto su oscurecimiento.
100 grados es la temperatura límite a partir de la cual el aceite puede comenzar a

oxidarse si se encuentra expuesto al aire.
El aceite sufrirá dos procesos de enfriamiento 1 en el economizador ya comentado

precalentando el aceite antes de entrar en la unidad desodorización y otro en un
segundo economizador en el cual se consigue que su temperatura baje hasta los 90
grados para hacer ya almacenados a la vez que se produce el calentamiento del agua
para los lavados.
Por otra parte, los vapores que componen el destilado serán tratados de la misma
manera que lo fueron los resultantes de la etapa de secado serán pasar por un
condensador y luego pasar en un recipiente que servirá de trampa vacío.
Figura 11: Diagrama del Proceso de Desodorizado

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4. AUTOMATIZACIÓN
El objetivo general de una planta industrial es transformar unas materias primas en unos
productos deseados de forma segura, económica y respetuosa con el medio ambiente.
Para ello, los equipos que integran la planta deben operarse correctamente desde que
se la planta arranca hasta que, después de un periodo más o menos largo, se para.
Durante este periodo de funcionamiento, la planta está sujeta a perturbaciones o

influencias externas inevitables, que en este caso pueden ser cambios en la
composición y/o calidad del aceite a refinar, cambios en el caudal de alimentación,
cambios en las condiciones de operación y calidad del vapor suministrado por sistemas
auxiliares, etc.
Estas perturbaciones obligan a mantener una vigilancia continua sobre el proceso,

actuando continuamente sobre él con el fin de corregir las desviaciones que se detecten.
Por tanto, para gozar de una planta segura y estable, es necesario establecer un sistema
de control en la misma mediante la instalación de un conjunto de instrumentos de
medida y manipulación automáticos del proceso.
Un sistema de control debe conseguir que la producción de la planta se ajuste a la

demandada en cada momento, evitando que las perturbaciones provoquen la
producción de un producto fuera de las especificaciones durante el tiempo en que se
mantienen dichas desviaciones.
Además, el sistema de control también deberá impedir que se violen las restricciones
de operación de los equipos para evitar el deterioro de los mismos o caídas de
rendimiento inaceptables.
4.1. Elementos de control empleados
En general, en cualquier sistema de control automático, se distinguirán varios elementos

básicos, que son los sensores-transmisores, los controladores y los actuadores.
A continuación, se expondrán los empleados en la planta objeto de este Proyecto:
Sensores. Son los instrumentos que miden las variables a controlar (directa o
indirectamente) y las perturbaciones. La señal producida por el sensor suele ser
utilizable directamente por el controlador. No obstante, en los casos en que no se pueda,
se recurrirá, además, a los transmisores, que convertirían la señal física en una señal
estándar eléctrica de 4-20 mA o neumática de 3-15 psi. Por ejemplo:
 Termopares: se trata de los sensores de temperatura más utilizados en los

procesos industriales, especialmente, por su amplio rango de medida y por su
adecuación a cada tipo de ambiente (atmósferas oxidantes, reductoras, a vacío,
etc.). Su mecanismo de medida consiste en que cuando dos metales diferentes
se unen, se genera en el punto de unión una fuerza electromotriz que es función
de la temperatura.
 Medidores de orificio: consiste en un medidor de caudal que necesita de la

colocación de una restricción del caudal de área fija (orificio) en la tubería que
transporta el fluido. Dicha restricción origina una caída de presión que puede
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relacionarse con la velocidad del caudal. Se ha decidido emplear este dispositivo
porque es uno de los medidores más simples y baratos, aunque habrá que tener
en cuenta la importante pérdida de carga permanente que produce el orificio,
que deberá ser vencida por el sistema de bombeo.
 Medidores de nivel. Se emplearán sistemas basados en medidas de presión, y

están basados en la relación directa existente entre la presión en el fondo del
recipiente y el nivel de líquido dentro del mismo. En los depósitos que se
encuentran a presión atmosférica, como los que se encuentran en las etapas de
Desgomado. Neutralización y Lavados, sólo se medirá la diferencia de presión
con respecto a la atmósfera. En el caso de los recipientes pertenecientes a las
etapas de Secado, Decoloración y Desodorización. sometidos todos ellos a
distintos vacíos, habrá que colocar dos tomas de presión: una en el punto de
medida y otra por encima del nivel de líquido: estas dos tomas se conectarán a
las dos cámaras del sensor diferencial, cuya señal será una medida del nivel de
líquido sobre la toma inferior.
Controladores. Estos dispositivos serán los encargados de recibir la señal

correspondiente a la variable medida, calculando la acción de control de acuerdo con el
algoritmo de control que se haya programado sobre él y el Set-Point. es decir, el valor
que se desea tener de la variable medida. Así. ese cálculo se traducirá en un valor
determinado de la señal de salida y se enviará al elemento final de control. Los
controladores que se emplearán serán de tipo PID (control proporcional-integral-
derivativo).
 Convertidores: estos dispositivos son los encargados de convertir las señales

digitales con las que trabajan los controladores en señales estándar eléctricas,
que serán transmitidas mediante hilos eléctricos, o neumáticas, cuyo medio de
transmisión son pequeñas tuberías, para actuar sobre el elemento final de
control. Estos convertidores pueden estar o no incluidos dentro del controlador.
Actuadores. Estos elementos serán los encargados de manipular la variable del proceso
en función de la acción calculada por el controlador, la cual llega en forma de señal
estándar eléctrica o neumática. Los dispositivos finales de control empleados en esta
planta son los siguientes:
 Electroválvulas: estas válvulas, en las que el desplazamiento vertical del

obturador respecto del asiento aumenta o disminuye el área de flujo, son
accionadas mediante una señal eléctrica.
 Resistencias eléctricas: se trata de las resistencias cuya función es aportar calor

al fluido que circula por una determinada conducción. En este caso, el
controlador deberá enviar una señal eléctrica para variar la potencia de este
dispositivo.
4.2. Lazos de control de la planta
Una vez descritos todos los instrumentos necesarios para el sistema de control de la
planta piloto, se procederá a exposición de todos los lazos de control de cada una de
las etapas, indicando en cada caso la siguiente información:
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 Variable controlada medida. Es la que se quiere mantener en un valor deseado,
la que se mide mediante los sensores.
 Variable manipulada. Es la variable del proceso que se emplea para compensar
o corregir el efecto de las perturbaciones.
 Variable de perturbación. Son las variables externas al sistema de control que
afectan a las variables controladas.
 Tipo de lazo. Se indicará si el lazo de control es abierto, cerrado, en adelanto o
en cascada, que serán los que se empleen en esta planta.
 Etapa de Desgomado
Sistema de control del nivel del depósito de alimentación
El único control que se debe realizar sobre el depósito de alimentación de la planta es

impedir que se quede vacío sin previo aviso, pudiendo provocar daños graves en la
bomba inicial (bomba A). Por ello, y debido a la inexistencia de perturbaciones, se
empleará un lazo de control abierto, que haga que cuando el nivel se encuentre por
debajo de un cierto valor se active una señal luminosa que sirva de aviso visual al
personal, sin que ningún dispositivo actúe para solucionarlo.
Variable
Nivel
controlada/medida
Variable manipulada —
Variables de perturbación —
Tipo de lazo de control Abierto
Cuadro 2: Sistema de control depósito de alimentación

Fuente: Microsoft Excel
Sistema de control de la temperatura del aceite en el intercambiador de

calor
Para realizar un buen control en el intercambiador de calor, se ha propuesto un lazo de

control cerrado. Este control se utiliza para detectar rápidamente el efecto de las
perturbaciones y, así, poder iniciar antes la acción correctora.
La temperatura de entrada del aceite en el intercambiador puede variar (en la puesta en

marcha estará a temperatura ambiente, pero al alcanzar el estado estacionario, habrá
pasado por el refrigerador de la etapa de Decoloración, pudiendo alcanzar unos 30 °C).
Por ello, el sistema de control es el siguiente:
Variable controlada/medida por el

Temperatura del aceite
controlador
Variable manipulada Caudal de vapor
Caudal de aceite y suciedad en el intercambiador,
Variables de perturbación
temperatura de entrada del aceite
Tipo de lazo de control Cerrado
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Cuadro 3: Sistema de control de la temperatura del aceite en el intercambiador de calor
Sistema de control del nivel en el depósito mezclador de ácido
En este tipo de depósitos, al no haber un tiempo de residencia fijado, sólo se controlará

el nivel de los mismos actuando sobre las válvulas de salida tipo globo.
Variable controlada/medida Nivel

Variable manipulada Caudal de salida del tanque
Caudal de entrada al
tanque
Cuadro 4: Sistema de control del nivel en el depósito mezclador de ácido

Sistema de control del nivel en el depósito de retención del Desgomado
En este depósito, al haber impuesto un tiempo de residencia, sí es importante mantener

un determinado nivel.
Por ello, se ha decidido instalar un lazo de control cerrado, en el cual el controlador, al

realizar la medida de nivel, actuará en consecuencia sobre la válvula de control.
Variable controlada/medida por el controlador

Nivel en el depósito
primario
Variable manipulada Caudal a la salida del depósito

Variables de perturbación Caída de presión en la válvula de control
Cuadro 5: Sistema de control del nivel en el depósito de retención del Desgomado

Sistema de control del nivel en el tanque pulmón 1
En estos depósitos, es necesario el control de nivel para evitar daños en la bomba

posterior, en este caso la bomba B. Aquí, el control será exactamente el mismo que en
el caso del depósito mezclador de ácido, por tanto, el elemento final de control también
será una válvula de globo situada a la salida del recipiente.

Variables de perturbación Caudal de entrada al tanque
19
Cuadro 6: Sistema de control del nivel en el tanque pulmón 1
 Etapa de Neutralización
Sistema de control del nivel en el depósito de retención de la

Neutralización
Se llevará a cabo el mismo control que en el depósito de retención del Desgomado,

luego:
Variable controlada/medida por el controlador

Nivel en el depósito
primario
Variable manipulada Caudal a la salida del depósito
Variables de perturbación Caída de presión en la válvula de control
Cuadro 7: Sistema de control del nivel en el depósito de retención de la Neutralización

Sistema de control de la temperatura en el depósito de retención de la

Neutralización
Se llevará a cabo el mismo control que en el depósito de retención del Desgomado,

luego:
Variable controlada/medida Temperatura
Variable manipulada
Tipo de lazo de control Abierto
Cuadro 8: Sistema de control de la temperatura en el depósito de retención de la Neutralización

 Etapa de Lavados
Sistema de control de la temperatura del aceite en el intercambiador de

calor
Se realizará el mismo control que el que se llevó a cabo en el intercambiador de calor

inicial del proceso. Por tanto:
20
Variable controlada/medida por el
Temperatura del aceite
controlador
Variable manipulada Caudal de vapor
Caudal de aceite y suciedad en el
intercambiador
Cuadro 9: Sistema de control de la temperatura del aceite en el intercambiador de calor

Sistema de control del nivel en los depósitos de Lavado
En estos depósitos, también es necesario el control de nivel para evitar daños en las
bombas posteriores. Aquí, el control será exactamente el mismo que en el caso de los
depósitos pulmón.

Variables de perturbación Caudal de entrada al tanque
TIPO DE LAZO CERRADO
Cuadro 10: Sistema de control del nivel en los depósitos de Lavado

Este mismo control también se aplicará al depósito pulmón instalado tras la tercera y
última centrífuga de lavado y antes de la bomba F. para evitar daños sobre ésta, como
ya se ha comentado en otros casos.
4.3. ENTRADAS Y SALIDAS DEL AUTÓMATA
Entradas digitales
%I0.0 PULSADOR_MARCHA
%I0.1 DETECTOR_FASE
%I0.2 DETECTOR_ORDEN
%I0.3 DETECTOR_TANQU E_MEZCLADO_ACIDO
%I0.4 DETECTOR _TANQUE_M EZC LADO_AGUA
%I0.5 DETECTOR _SOSA_ACEITE
%I0.6 DETECTOR _TANQUE_CENTRIFUGA_N EUT
%I0.7 DETECTOR _TANQUE_AGUA_LAVADO
%I0.8 PULSADOR_PARADA_DE_EMERGENCIA
Entradas analógicas
%iw1.0 SENSOR_NIVEL_TANQUE_ALIMENTACIO
%IW1.1 SENSOR_TEMPERATURA_DESGOMADO
%IW1.2 SENSOR_NIVEL_TANQUE_RET_DESG
21
%IW1.3 SENSOR_NIVEL_TANQUE_RET_SOSA
%IW1.4 SENSOR_TEMP_IC_NEUT
%IW1.5 SENSOR_NIVEL_CENTRIFUGA_LAV
%IW1.6 SENSOR_TEMP_IC_LAV
%IW1.7 SENSOR_NIV_TANQUE_RET_LAV
Salidas
%Q0.0 BOMBA_A_
%Q0.1 LUZ_AVISO_TANQUE_ALIM_VACIO
%Q0.2 VALVULA_VAUDAL_VAPOR_IC
%Q0.3 DOSIFICADOR_ACIDO_FOSFORICO
%Q0.4 DOSIFICADOR_AGUADOSIFICADOR_AGU
%Q0.5 AGITADOR_ACIDO_ACEITE
%Q0.6 AGITADOR_AGUA_ACEITE
%Q0.7 AGITADOR_TANQUE_RETENCION_DESG
%Q0.8 VALVULA_SALIDA_TANQUE_RET_DESG
%Q0.9 VALVULA_ENTRADA_TANQUE_RET_DESG
%Q0.10 CONTACTOR_BOMBA_B
%Q0.11 AGITADOR_SOSA_ACEITE
%Q0.12 DOSIFICADOR_SOSA
%Q0.13 AGITADOR_TANQUE_RET_SOSA
%Q0.14 VALVULA_CAUDAL_IC_NEUT
%Q0.15 VALVULA_ENTRADA_TANQUE_RET_NEUT
%Q2.0 VALVULA_SALIDA_TANQ_RET_NEUT
%Q2.1 CONTACTR_CENTIFUGA_NEUT
%Q2.2 BOMBA_C
%Q2.3 AGITADOR_TANQUE_LAVADO_AGUA
%Q2.4 DOSIFICADOR_TANQU E_LAVADO_AG UA
%Q2.5 CAUDAL_VAPOR_IC_LAVADO
Memorias
%M0 MEMORIA_VERIF_ELECTRICA
%M1 PROCESO_DESGOMADO
%M2 MEMORIA_TIMER_DEP_RET_DESGOMADO
%M3 MEMORIA_DESAGOTE_TANQUE_RET
%M4 PROCESO_NEUTRALIZACION
%M5 MEMORIA_TANQUE_RET_NEUT
%M6 MEMORIA_DESAGOTE_TAUQ_R ET_NE UT
%M7 PROCESO_DE_LAVADO
%M8 MEMORIA_TANQUE_RET_LAVADO
%M9 MEMORIA_DESAGOTE_LAVADO
%M10 PROCESO_SECADO
Temporizadores
%TM0 TIMER_TANQUE_RET_DESGOMADO
%tm1 TIMER_TANQUE_RETENCION_NEUT
Cuadro 11: ENTRADAS Y SALIDAS DEL AUTÓMATA

22
5. ELEMENTOS DEL SISTEMA DE CONTROL
El sistema de control cuenta con diferentes elementos que permiten llevar a cabo la
automatización y control.
5.1. Autómata programable
El PLC que se utiliza para automatizar el proyecto es un PLC TWIDO de la marca

TELEMECANIQUE, compacto, de alimentación de 24 VCA, con 24 entradas de 24 VCC,
14 salidas de relé de 2 A Y 2 salidas de transistor de 1 A. Batería extraíble y bloques de
terminales de tornillos no extraíbles. Modelo: TWDLCDA40DRF.
Figura 12 : Modulo Compacto Twido TWDLCAA40DRF.

Fuente: TwidoSuite.
Módulo de ampliación de entradas analógicas
Es necesario agregar un módulo de ampliación de entradas analógicas. El mismo es

también de la marca Telemecanique de 8 entradas analógicas, (0 - 10 V, 0 - 20 mA), 10
bits de resolución y bloque terminal desmontable. Su código es TM2AMI8HT, y puede
verse en la siguiente figura.
23
Figura 13: Modulo de ampliacion analogica.
Fuente: TwidoSuite.
Módulo de ampliación de salidas digitales
Módulo de ampliación con 16 salidas de relé de 2 A, dos líneas comunes y bloque de

terminales extraíble de tornillo. Modelo: TM2DRA16RT
Figura 14: Modulo de ampliacion digital.

Fuente: TwidoSuite.
5.2. ELEMENTOS DE ENTRADA
Pulsador de marcha y parada
Se utiliza para iniciar el proceso de forma automática, y para detenerlo en caso de una
eventualidad. Los pulsadores pertenecen a la marca TELEMECANIQUE, y su código es
XB5AVB3: pulsador luminoso rasante, verde 24V. Para el arranque del proceso se
cuenta con un pulsador tipo normal abierto.
Figura 15: Pulsador de Marcha.

Fuente: Catalogo Telemecanique
Para la parada de emergencia, se utiliza un pulsador del tipo normal cerrado, color rojo
de 24 V y su código de referencia es XB7-ES542P
24
Figura 16: Pulsador de Marcha.
Fuente: Catalogo Telemecanique
Detector de secuencia de fases
Secuencia incorrecta de fases - giro del motor en sentido contrario: Es el caso de

máquinas equipadas con motores eléctricos trifásicos cuyo sentido de giro depende del
orden de conexión de los cables de energía al motor. El orden de conexión equivocado
de los cables de energía al motor ocasionará que el mismo gire en sentido contrario al
correcto pudiendo ocasionar daños irreparables en la máquina conducida.
Falta de fase: Los motores trifásicos que circunstancialmente operen con solamente
dos fases pueden resultar dañados por sobrecalentamiento después de un periodo de
tiempo. En caso que durante la marcha normal se interrumpiera la alimentación de una
de las fases ya sea por falla en el suministro, o por la fusión de un fusible, los relevadores
de sobre corriente tradicionales podrían no detectar el aumento de corriente de las otras
dos fases si el motor está trabajando con baja carga respecto de su potencia nominal,
ya que el aumento de corriente podría no alcanzaría al valor de la corriente nominal.
Mas grave puede resultar intentar el arranque con solamente dos de las tres fases, ya
que generalmente el eje no comenzará a girar.
Asimetría en las tensiones de fase: Este aparato también detecta las diferencias de
tensión entre fases, acusando condición de falla si detecta desequilibrios significativos.
Con este sensor se logrará un correcto funcionamiento de los motores protegiéndolo de

posibles averías.
Figura 17: Detector de secuencia y falta de fase PD05 de la marca ANSAI.

Fuente: Google.
25
Sensor de nivel
Se utiliza una sonda de medición capacitiva para la medición continua de nivel en

medios adhesivos VEGACAL 64. El sensor y el depósito forman los dos electrodos de
un condensador. Una variación de capacidad causada por una variación de nivel es
evaluada por una electrónica integrada y convertida en una señal de salida
correspondiente. La medición de nivel tiene lugar por toda la longitud del sensor sin una
distancia de bloque.
Figura 18: Sensor de nivel VEGACAL 64.

Fuente: Catálogo VEGA.
Para la conexión del sensor es necesario un módulo de entrada analógica.
El sensor está calibrado para medir longitudes entre 0 m y 4 m, es decir que para 0
metros de longitud emite una señal de 4 mA, y para 4 metros la señal corresponde a 20
mA. Esta señal de salida es la que ingresa al módulo de expansión analógica, el cual
convierte esa señal a digital para que pueda ser entendida por el PLC.
Para el caso de los niveles dentro de los tanques, para poder programar el autómata,
interesa determinar los valores decimales para el rango de nivel requerido en cada uno
de ellos, y para poder determinarlos se utiliza la ecuación de la recta que pasa por dos
puntos conocidos (0m para 0 y 4 m para 1023).
26
Relacion entre el nivel y los bits
correspondientes a la programacion
1200
1000
800
Bits
600
400
200
0
-100 -50 0 50 100 150 200 250 300
Nivel en metros
Gráfico 1: Relación entre nivel de agua y números decimales

Fuente: Elaboración propia en Excel
Resolviendo la ecuación con los valores conocidos queda:
(𝟏𝟎𝟐𝟑 − 𝟎)
(𝒚 − 𝟎) = (𝐱 − 𝟎)
(𝟒 − 𝟎)
𝐲 = 𝟐𝟓𝟓. 𝟕𝟓 ∗ 𝐱
Remplazando los valores de nivel máximo y mínimo se obtienen los decimales. El

sensor de ubica en la tapa del tanque, lo que implica que el mínimo valor del sensor
corresponde al máximo nivel de agua del tanque:
Tanque de alimentación: Capacidad de 30 m3 y altura de 2,4 mts.
Valor mínimo x = 2,4 m y = 613
Valor máximo x = 0,5 m y = 127
Tanque de retención del proceso de desgomado: Capacidad de 0,029 m3 y altura de 0,88 mts.
Tanque de retención del mezclado de sosa: Capacidad de 0,029 m3 y altura de 0,88 mts.
Tanque de retención del centrifugado: Capacidad de 0,029 m3 y altura de 0,88 mts.
27
Tanque de retención del proceso de lavado: Capacidad de 0,029 m3 y altura de 0,88 mts.
Sensor de temperatura
Para la medición de temperatura se van a utilizar sensores de platino PT 100. El sensor

PT 100 es un sensor de temperatura cuyo funcionamiento se basa en la variación de
resistencia a cambios de temperatura en el medio. El elemento consiste en un
arrollamiento muy fino de platino bobinado entre capas de material aislante y protegido
por un revestimiento cerámico al material que forma el conductor, el cual posee un
coeficiente de temperatura, el cual determina la variación de la resistencia del conductor
por cada grado que cambia la temperatura.
Por lo tanto, el elemento seleccionado es una sonda de temperatura PT100 (RTD) con
cabezal con conexión eléctrica sencilla y vástago en acero inoxidable AISI 316 de la
marca GESA.
Se instala normalmente en tuberías o depósitos. Aplicaciones: Industria del frío,

Química, Farmacéutica, Industria en general.
Figura 19: Sensor Pt100

Fuente: Catalogo GESA
Este sensor está calibrado para medir un rango de temperatura entre -50 a 250°C, es
decir que para -50 °C emite una señal de 4 mA y para 250 °C la señal corresponde a 20
mA.
Esta señal de salida es la que ingresa al módulo de expansión analógica, el cual

convierte esa señal a digital para que pueda ser comprendida por el PLC.
Cabe aclarar que a 0 bits le corresponde una salida del sensor de 0 mA y a 1023 bits
una salida de 20 mA
(𝒚𝟐 −𝒚𝟏 )
(𝑦 − 𝐲𝟏 ) = (𝐱 − 𝐱 𝟏 )
(𝐱 𝟐 − 𝐱 𝟏 )
Para la utilización de este sensor se procede a hallar la función lineal correspondiente:
(𝟏𝟎𝟐𝟑 − 𝟎)
(𝑦 − 0) = (𝐱 − (−𝟓𝟎))
(𝟐𝟓𝟎 − (−𝟓𝟎))
28
y= 3,41* x (T) + 170,5
Relacion entre la temperatura y los bits

correspondientes a la programacion
1200
1000
800
Bits
600
400
200
0
-100 -50 0 50 100 150 200 250 300
Temperatura en grados Celcius
Grafico 2: Relación entre temperatura y números decimales

Temperatura del intercambiador de calor del proceso de desgomado
Valor máximo x = 90 grados y = 477
Temperatura del intercambiador de calor del proceso de neutralizado
Temperatura del intercambiador de calor del proceso de lavado
Detector de circulación de fluidos
El monitor de flujo SI5006 de la marca IFM con una salida programable normalmente
abierta o normalmente cerrada mide medios líquidos y gaseosos en un rango de
configuración de 3-300 / 200-3,000 cm / s a una presión nominal de hasta 30 bar.
Gracias a la conexión de proceso variable (rosca interna M18 x 1.5 para el adaptador),
el monitor de flujo SI5006 se puede integrar fácilmente en la aplicación. Mediante el
conector micro AC de 5 polos, el sensor de flujo SI5006 se puede conectar de manera
confiable a la unidad de evaluación.
29
Figura 20: Sensor SI5006
Fuente: Catalogo IFM
Figura 21: Sensor SI5006

Fuente: Catalogo IFM
5.3. ELEMENTOS DE SALIDA
Contactores
La puesta en funcionamiento de los motores se efectúa por medio de dispositivos

denominados contactores los cuales están destinados exclusivamente para realizar este
tipo de maniobras. Además, se debe aclarar que junto con los contactores se debe
instalar elementos de protección como lo son los relés térmicos. Se debe seleccionar un
relé para cada contactor a los fines de proteger los motores, por sobretensiones,
sobrecargas, entre otros.
Los contactores a utilizar, así como los relés térmicos pertenecen a la marca Weg, en el
anexo del proyecto se muestra el catálogo.
30
A continuación, se muestran todos los equipos que se utilizan en el proceso de refinado
de aceite de soja con sus respectivos contactores y relés térmicos.
Potencia Relé
Equipos In (A) Arranque Contactor Rango Ie
(Kw) térmico
Bomba A 4 12,6 Directo CWC016 RW17-1D 10,0/15,0 16
Bomba B 4 12,6 Directo CWC016 RW17-1D 10,0/15,0 16
Bomba C 4 12,6 Directo CWC016 RW17-1D 10,0/15,0 16
Dosificador ácido fosfórico 0,75 2,1 Directo CWC07 RW17-1D 1.8/2.8 7
Dosificador agua 0,75 2,1 Directo CWC07 RW17-1D 1.8/2.8 7
Dosificador lavado agua 0,75 2,1 Directo CWC07 RW17-1D 1.8/2.8 7
Dosificador sosa 0,75 2,1 Directo CWC07 RW17-1D 1.8/2.8 7
Centrifuga lavado 3 7,6 Directo CWC07 RW17-1D 7,0/10,0 7
Centrifuga neutralizado 3 7,6 Directo CWC07 RW17-1D 7,0/10,0 7
Agitador acido aceite 1,5 5,6 Directo CWC07 RW17-1D 4/6,3 7
Agitador agua aceite 1,5 5,6 Directo CWC07 RW17-1D 4/6,3 7
Agitador retención
1,5 5,6 Directo CWC07 RW17-1D 4/6,3 7
desgomado
Agitador sosa aceite 1,5 5,6 Directo CWC07 RW17-1D 4/6,3 7
Agitador retención
1,5 5,6 Directo CWC07 RW17-1D 4/6,3 7
neutralizado
Agitador retención lavado 1,5 5,6 Directo CWC07 RW17-1D 4/6,3 7
Cuadro 12: Características de los equipos

Figura 22: Contactores

Fuente: Catalogo WEG
31
Figura 23: Sensor Relé térmico
Fuente: Catalogo Weg
ELECTROVÁLVULAS
Las electroválvulas seleccionadas son Serie 256 con cuerpo de acero inoxidable de la marca
ASCO Neumatics, su ficha técnica se podrá observar en el anexo. Comanda el sistema de
alimentación de vapor para los intercambiadores de calor y las tuberías de circulación
del aceite.
Figura 24: Electroválvula

Fuente: Catalogo Asca.
SEÑAL LUMINOSA
En caso de algún eventual problema, como es el caso de que los tanques no tengan la
cantidad de aceite necesaria, se enciende una señal luminosa para indicar el
inconveniente.
Las señales luminosas a utilizar son de marca VEFBEN modelo 4FPLD, diseñadas para
montarse en riel DIN.
32
Figura 25: Señal Luminosa
Fuente: VEFBEN
33
6. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PROGRAMACIÓN
Hay fase? No
Si
Estan en orden? No Reset MW0
Si
Set MW0
Figura 26: Diagrama de flujo de la Verificación eléctrica

Fuente: Elaboración propia en Visio
34
35
36
37
38
39
40
41
42
Figura 27: Diagrama de flujo del Proceso de Desgomado, Neutralizado y Lavado
43
7. PROGRAMACIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN
7.1. Programación Ladder
44
45
46
47
48
49
50
51
52
53
54
55
Figura 28: Programación Ladder
Fuente: Elaboración propia en Twido Suite
56
7.2. Programación List
57
58
59
Figura 29: Programación List
Fuente: Elaboración propia en Twido Suite
60
8. CONEXIONADO ELÉCTRICO
L 24 V 0V Comun %I0.0 %I0.1 %I0.2 %I0.3 %I0.4 %I0.5 %I0.6 %I0.7 %I0.8 %I0.9 %I0.10 %I0.11 %I0.12 %I0.13 %I0.14 %I0.15 %I0.16 %I0.17 %I0.18 %I0.19 %I0.20 %I0.21 %I0.22 %I0.23
N 24 V Comun %Q0.0 %Q0.1 %Q0.2 %Q0.3 Comun %Q0.4 %Q0.5 %Q0.6 %Q0.7 Comun %Q0.8 %Q0.9 %Q0.10 %Q0.11 Comun %Q0.12 %Q0.13 %Q0.14 %Q0.15 Comun %Q0.16 %Q0.17
R
S
T
Figura 30: Esquema del conexionado del autómata

61
L N 24 V Comun %Q2.0 %Q2.1 %Q2.2 %Q2.3 Comun %Q2.4 %Q2.5 %Q2.6 %Q2.7 24 V %Q2.8 %Q2.9 %Q2.10 %Q2.11 Comun %Q2.12 %Q2.13 %Q2.14 %Q2.15
R
S
T
Figura 31: Esquema del conexionado del módulo de ampliación de salidas digitales
62
T
T
T
24 V 0V N0 N1 N2 N3 0V N4 N5 N6 N7
Figura 32: Esquema del conexionado del módulo de ampliación de entradas analógicas
63
9. COSTOS DE AUTOMATIZACIÓN
Para determinar el costo total de la automatización hay que tener en cuenta el costo
dado por la mano de obra más el costo que se debe a la compra de los elementos
necesarios para dicha automatización.
En la siguiente tabla se detallan los elementos necesarios con sus respectivos valores:
Precio
Ítem Cantidad Total
Unitario
PLC Telemecanique TWDLCDA40DRF $8.880 1 $8.880
Módulo de ampliación de entradas analógicas $7.400 1 $7.400
Módulo de ampliación de salidas digital $3.700 1 $3.700
Pulsador de marcha $400 1 $400
Pulsador de parada $1.000 1 $1.000
Detector de orden y falta de fase $3.000 1 $3.000
Sonda de nivel VEGACAL 64 $8.325 5 $41.625
Sensor de temperatura PT100 Gesa $6.000 3 $18.000
Detector de circulación de fluidos SI5006 de IFM $12.580 5 $62.900
Contactor CWC016 $1.760 3 $5.280
Contactor CWC07 $1.320 12 $15.840
Relé térmico RW17-1D $1.500 15 $22.500
Electroválvula $3.000 9 $27.000
Señal luminosa $500 1 $500
Cables (56,08 metros) $1.200 1 $1.200
Total $219.225
Tabla 3: Detalle de costos

Para este proyecto se considera cobrar el costo de materiales y una cuota mensual que
incluye instalación, puesta a punto, garantía y mantenimiento del Sistema de
automatización de $20.000 por 24 meses (2 años).
64
10. Conclusiones
Gracias a la realización de este proyecto, los conocimientos adquiridos en la materia

respecto a selección de equipo de control, sensores, válvulas, programación, pudieron
ser plasmados de forma satisfactoria cumpliendo con los requisitos pedidos por los
docentes a cargo de la cátedra.
Además, se han adquirido conocimientos en manejo del Software TWIDO Suite 2.1,
específico para la programación del PLC.
La automatización de un proceso productivo siempre conlleva una inversión inicial

elevada, no obstante, la misma contribuye favorablemente a la operación y al control
estricto del proceso productivo utilizando una menor cantidad de operarios.
De esta manera, se aumenta la eficiencia de la planta y se reducen los costos de

producción debido a la disminución de la mano de obra.
65
11. Anexo
Autómata programable
66
Módulo de ampliación de salidas digitales
67
Módulo de ampliación de entradas analógicas
68
69
70
71
72
73
74

Trabajo Final Mayra Polich

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TRABAJO FINAL

AUTOMATIZACION DE UNA PLANTA DE

Alumna: Mayra Alejandra Polich Reschini

3. PROCESO PRODUCTIVO ................................................................................................................. 5

3.1. DESGOMADO ACIDO ..................................................................................................... 6

4.1. Elementos de control empleados ............................................................................... 16

5.1. Autómata programable ............................................................................................... 23

7. PROGRAMACIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN ................................................................................ 44

7.1. Programación Ladder .................................................................................................. 44

10. CONCLUSIONES ....................................................................................................................... 65

El objetivo del diseño planteado en este trabajo es permitir el control y automatización

El proceso de produccion de aceite refinado de soja consiste en las siguientes etapas:

ACIDO FOSFORICO DESGOMADO GOMAS

HIDROXIDO DE SODIO JABONES

AGUA AGUA RESIDUAL

VAPOR VAPOR DESTILADO

Figura 1: Diagrama de Flujo del Proceso

Figura 2: Diagrama de Flujo de la Planta

3.1. DESGOMADO ACIDO

Con este procedimiento el aceite alcanza una temperatura de 60 a 90 grados

A continuación, se realiza un tratamiento con ácido normalmente ácido fosfórico para

Figura 3: Diagrama del Proceso de Desgomado

Figura 4: Diagrama de flujo del Proceso de Desgomado

Cómo podemos observar en el diagrama, el aceite crudo es previamente calentado en

En cuanto a la temperatura, se suele trabajar en un rango de 60 a 90 grados. Constituye

En este sistema tradicional la sosa correspondiente y la mezcla se mantienen en

El diagrama flujo es el siguiente:

Figura 5: Diagrama de flujo del Proceso de Neutralización

La temperatura de operación será 80 grados Celsius, la concentración de la solución de

Se propone la realización de un lavado. El diagrama de este proceso es el siguiente:

A continuación, comenzará el lavado. Contará con un pequeño mezclador para la

Como consecuencia de la adición de agua y la agitación una de las maneras de evitar

En cuanto al tiempo de mezclado entre el agua de lavado y el aceite no hay nada

Figura 7: Diagrama de flujo del Proceso de Secado

Cómo se puede observar en el diagrama, por la parte inferior de la columna separadora

La temperatura de equilibrio será de 100 grados y la temperatura de calentamiento del

Figura 8: Diagrama del Proceso de Secado

El diagrama de flujo propuesto en la etapa de decoloración es el siguiente:

El flujo de aceite en esta etapa será el siguiente: el aceite proveniente de la etapa de

El hecho de operar al vacío reducir a las posibilidades de oxidación del aceite. Al

La actividad decolorante aumenta al hacerlo la temperatura ya que reduce la viscosidad

El proceso de decoloración podría ser al vacío o a presión atmosférica. Sin embargo,

La cantidad necesaria de tierra decolorante depende de la naturaleza y cantidad de los

Después de haberse producido la mezcla de parte de la corriente inicial con el

Tras el proceso de decoloración es fundamental eliminar el absorbente del aceite. Esto

La filtración es una operación unitaria física de separación de partículas sólidas

Un filtro opera según el siguiente ciclo:

Figura 10: Diagrama de flujo del Proceso de Desodorización

Para alcanzar la temperatura de burbuja de la Alimentación, se aprovechará el calor que

Tras haber alcanzado la temperatura calculada a la entrada al desodorizador, el aceite

El aceite ya desodorizado debe ser enfriado manteniendo el vacío de la columna ya que

100 grados es la temperatura límite a partir de la cual el aceite puede comenzar a

El aceite sufrirá dos procesos de enfriamiento 1 en el economizador ya comentado

Figura 11: Diagrama del Proceso de Desodorizado

Durante este periodo de funcionamiento, la planta está sujeta a perturbaciones o

Estas perturbaciones obligan a mantener una vigilancia continua sobre el proceso,

Un sistema de control debe conseguir que la producción de la planta se ajuste a la

4.1. Elementos de control empleados

En general, en cualquier sistema de control automático, se distinguirán varios elementos

A continuación, se expondrán los empleados en la planta objeto de este Proyecto:

 Termopares: se trata de los sensores de temperatura más utilizados en los

 Medidores de orificio: consiste en un medidor de caudal que necesita de la

 Medidores de nivel. Se emplearán sistemas basados en medidas de presión, y

Controladores. Estos dispositivos serán los encargados de recibir la señal