DEPARTAMIENTO DE LAS CIENCIAS DE LA TIERRA Y

DE LA CONSTRUCCIÓN

CARRERA DE INGENIERÍA CIVIL

TRATAMIENTO DE AGUAS

NRC - 3423

“PTAR EN UNA INDUSTRIA CARTONERA”

DR. DARÍO BOLAÑOS, PH.D.

ARAGÓN FLORES JUAN DIEGO

CRUZ OTERO OMAR MATEO

LÓPEZ ESCOBAR ESTEBAN ANDRÉS

OBANDO QUIROZ MIGUEL ANGEL

SEPTIEMBRE 2021
Tabla de contenido
1. Características del Agua Residual en la industria de Cartón Corrugado .... 1

2. Descripción del Proceso de Tratamiento de Aguas .................................... 2

2.1 Almacenamiento de las Aguas Residuales ................................................. 2

2.2 Tanque de Tratamiento ............................................................................... 2

2.3 Dosificación de Coagulantes ...................................................................... 2

2.3.1 Dosificación de Sulfato Ferroso “FeSO4”......................................... 3

2.3.2 Dosificación de Cal Hidratada " Ca (OH)2 " ..................................... 3

2.3.3 Dosificación de Tierra Diatómicea ................................................... 3

2.4 Filtro al vacío .............................................................................................. 3

2.5 Filtro de carbón activado ............................................................................ 3

2.6 Almacenamiento del Agua Tratada ............................................................ 3

3. Diseño De La Planta De Tratamiento ......................................................... 3

3.1 Determinación de las masas de los químicos ............................................. 4

3.2 Dimensionamiento de los tanques receptores de Agua .............................. 4

3.2.1 Diseño de Tanque de agua Residual .................................................... 4

3.2.2 Diseño del Tanque de agua .................................................................. 6

3.3 Diseño Del Filtro Giratorio De Vacío, Selección De Bombas Y Equipo

Complementario ........................................................................................................... 7

3.3.1 Descripción del filtro ........................................................................... 7

3.3.2 Modelo matemático del filtro giratorio ............................................... 7

3.3.3 Diseño del filtro de vacío..................................................................... 8

3.3.4 Dimensiones del tubo de vacío ............................................................ 9

3.3.5 Diseño de la transmisión del filtro ..................................................... 10

3.3.6 Diseño de la bandeja .......................................................................... 12

3.3.7 Transmisión del filtro de vacío .......................................................... 13

3.3.8 Selección del tipo de malla ................................................................ 13

3.3.9 Diseño de la cuchilla.......................................................................... 13

 3.3.10 Selección de bombas ....................................................................... 14

3.4 Diseño del tanque de agua tratada ............................................................ 26

3.4.1 Cálculo del espesor de la plancha requerido ..................................... 26

3.4.2 Selección de Rigidizadores................................................................ 27

3.4.3 Determinación de la Distribución de Carga ...................................... 27

3.4.4 Determinación del espesor del piso ................................................... 28

3.5 Diseño del filtro de carbón activado ......................................................... 28

3.5.1 Consideraciones para el diseño del filtro ........................................... 29

3.5.2 Selección del tipo de grano y dimensiones del filtro ......................... 29

Referencias ......................................................................................................... 31

Índice de Tablas

Tabla 1. Análisis Físico-Químico ......................................................................... 1

Tabla 2. Rigidizadores en tanques de agua rectangulares .................................... 5
Tabla 3. Distancia entre rigidizadores .................................................................. 5
Tabla 4: Revoluciones de Motor y Reductor ...................................................... 12
Tabla 6. Rigidizadores en tanques de agua rectangulares .................................. 27
Tabla 7. Tamaño del grano de antracita ............................................................. 29
Tabla 8. Dimensionamiento y Tasas de filtración en filtros de presión ............. 30
Índice de Figuras

Figura 1. Tanque de Agua Residual con rigidizadores ......................................... 5

Figura 2. Diseño del tanque de tratamiento .......................................................... 6
Figura 3. Filtración vs Tiempo ............................................................................. 8
Figura 4. Bomba de vacío ................................................................................... 19
Figura 5. Curva de velocidad específica vs diámetro específico ........................ 20
Figura 6. Bomba separadora ............................................................................... 21
Figura 7. Gráfica de rugosidad relativa .............................................................. 22
Figura 8. Gráfica de Moody ............................................................................... 23
Figura 9. Curva de comportamiento ................................................................... 24
Figura 10. Filtro de carbón activado ................................................................... 28
 1

1. Características del Agua Residual en la industria de Cartón Corrugado

El agua que ha sido usada en las imprentas y líneas de corrugado, está mezclada
con tintas, detergente, reguladores de Ph, así como también de almidón ya cocinado,
aceite, grasa y fibras de papel.

Con el fin de cuantificar las propiedades del agua residual y compararlas con las
propiedades deseadas para la elaboración del almidón se presenta los resultados de un
examen físico - químico realizado a las aguas residuales de una industria cartonera de la
localidad (PROCARSA). El análisis se llevó a cabo en aguas residuales antes y después
del tratamiento (Freire Molina, 2000).

Tabla 1. Análisis Físico-Químico

Parámetros M1 M2 M3 V.P

Color Co Pt Fuerte 60 50 30

Sólidos Suspendidos (ppm) 6300 12 9 350

Sólidos Sedimentables (ppm) 600 0 0 -

Grasas y aceites (ppm) - 0 0 Ausencia

DBO 5 (ppm) 185 180 180 350

DQO 5 (ppm) 16530 965 1125 Rem 90%

Temperatura (°C) 30 31 32 < 35

PH 7,3 6,2 7,2 5-9

Material Flotante visible ausencia ausencia Ausencia

Fuente: (Freire Molina, 2000)

Donde:

MI: Agua Residual que entra al tanque de tratamiento

M2: Agua Residual Tratada que sale de la Planta de Tratamiento

M3: Agua Residual Tratada que se descarga a la alcantarilla

Los parámetros del agua residual industrial después del tratamiento, indican que
existe una remoción de más de 90 % en el D.Q.O.

Los objetivos del tratamiento de las aguas residuales para reducir la producción
del almidón:
 2

1) Eliminar los sólidos en suspensión del agua residual

2) Eliminar olores y colores desagradables
3) Reducir la acidez del agua
4) En el caso de emitir descargas de aguas residuales a la red de alcantarillado,
reducir el impacto ambiental originado por estas a niveles permitidos de acuerdo
a lo establecido por el Departamento de Control de Impacto Ambiental

2. Descripción del Proceso de Tratamiento de Aguas

La infraestructura de la planta de tratamiento se basa en la coagulación haciendo
uso de sulfato ferroso. Adicional a este proceso se incluye el de filtración al vacío y
columna de carbón activado (Freire Molina, 2000).

2.1 Almacenamiento de las Aguas Residuales

Toda el agua residual, proveniente de la línea de corrugado e imprentas es
transportada por bombas neumáticas hacia el tanque de almacenamiento de agua residual.
Este tanque está previsto de un agitador mecánico y tiene por objeto evitar la
sedimentación de los sólidos en suspensión.

2.2 Tanque de Tratamiento

Es aquí en donde se produce la adición de los coagulantes de hierro para producir
flóculos o compuestos insolubles de aspecto gelatinoso. La adición de coagulantes
cumple dos funciones:

1) Acelerar el asentamiento de la materia en suspensión

2) Permite velocidades de filtración más altas.

El tanque de tratamiento consta de un batidor con motor eléctrico para lograr una
mezcla homogénea. Es por esto que los tanques que cumplen esta función presentan
forma cilíndrica.

2.3 Dosificación de Coagulantes

Previo a la dosificación, se realiza la preparación de los coagulantes, tales como
sulfato ferroso y cal hidratada. Esta se realiza al verter una masa de sulfato ferroso y agua
en el tanque de preparación plástico con capacidad de 50 gal (Freire Molina, 2000).

De manera similar, la cal hidratada y al agua son mezclados en un tanque de

preparación con capacidad de 50 gal. cada tanque de preparación consta de un batidor
 3

eléctrico y una bomba sumergible para transportar estos coagulantes hacia el tanque de
tratamiento (Freire Molina, 2000).

2.3.1 Dosificación de Sulfato Ferroso “FeSO4”

Dentro del tanque de tratamiento, se dosifica el sulfato ferroso la dosificación se

realiza hasta que la mezcla alcance un pH menor o igual a 4,0. El pH puede controlarse
con un medidor de pH de tipo manual o montado en el tanque.

2.3.2 Dosificación de Cal Hidratada " Ca (OH)2 "

Inmediatamente después de que la mezcla alcanzó un valor de pH de 4,0 se detiene

el bombeo de sulfato ferro so para bombear la cal hidratada al tanque de tratamiento.

2.3.3 Dosificación de Tierra Diatómicea

La tierra diatómicea sirve de medio filtrante y forma una capa firme sobre las
paredes del filtro.

2.4 Filtro al vacío

El filtrado se produce en la parte sumergida del filtro a una presión de vacío de
25pulg de agua. Por efecto del vacío se forma una capa de lodo en la pared del mismo.

2.5 Filtro de carbón activado

El agua transportada por la bomba separadora pasa por la columna de carbón
activado para retirar los malos olores y coloración turbia. Este filtro presenta forma
cilíndrica y trabaja en sentido vertical. Los gránulos de carbón detienen los flóculos que
no pudieron ser retenidos en el filtro de vacío.

2.6 Almacenamiento del Agua Tratada

Después del paso por el filtro de carbón, el agua es transportada al tanque de
almacenamiento de agua tratada, en donde es agitada por un batidor eléctrico.

3. Diseño De La Planta De Tratamiento

El volumen de agua residual producido en un turno de 8 horas por la empresa
cartonera es de 1370 gal.

• Se diseña el tanque de tratamiento para una capacidad de 2000 𝑔𝑎𝑙 ≈

7,60𝑚3 turno con una probabilidad de un 4 % para que este valor sea
 4

superado en un turno por el flujo de aguas residuales producido por la

planta.

3.1 Determinación de las masas de los químicos

De acuerdo a los valores de la prueba de jarra, en esta se emplearon 3000 p.p.m
de Sulfato ferroso y 3000 p.p.m de cal.

7,60𝑚3 ≈ 2000 𝑔𝑎𝑙 ≈ 7560 𝑙𝑡

Si se tienen 7560 lts de agua, la masa de Sulfato ferroso y cal será:

𝑝. 𝑝. 𝑚 = 𝑚𝑔/𝑙𝑡

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑜𝑠𝑜 = 3000 𝑚𝑔/𝑙𝑡 ∗ 7560 𝑙𝑡

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑜𝑠𝑜 = 22,68 ∗ 106 𝑚𝑔 ≈ 22,68 𝑘𝑔

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑠𝑢𝑙𝑓𝑎𝑡𝑜 𝑓𝑒𝑟𝑟𝑜𝑠𝑜 = 22,68 𝑘𝑔 ≈ 50 𝑙𝑏

Se requieren 50 lb de sulfato ferroso y cal.

3.2 Dimensionamiento de los tanques receptores de Agua

La planta de tratamiento consta de tres tanques de almacenamiento. Un tanque
receptor de las aguas residual es, un tanque de tratamiento de aguas y un tanque de agua
tratada.

3.2.1 Diseño de Tanque de agua Residual

Se obtiene como la diferencia de volumen promedio del volumen por turno de 8 horas
laborables dentro de la empresa, y se obtiene un volumen sugerido, para homogenizar el agua
residual es de 10000 gal. Con el fin de contar con un margen de seguridad, se opta por
incrementar este valor a 10500 𝑔𝑎𝑙 ≈ 39,75 𝑚3 .

Si se conoce la capacidad de este tanque y de acuerdo a la altura sugerida de

120pulg≃3,00 m, para facilitar la igualación de los vertidos, se tendría una longitud de
4,00 m y un ancho de 3,50 m.

𝐻 = 120 𝑝𝑢𝑙𝑔 ≈ 3,05 𝑚; 𝐵 = 118𝑝𝑢𝑙𝑔 ≈ 3,00 𝑚; 𝐿 = 170 𝑝𝑢𝑙𝑔 ≈ 4,35 𝑚

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 = 3,05 ∗ 3,00 ∗ 4,35 = 𝟑𝟗, 𝟖𝟎 𝒎𝟑 ≥ 𝟑𝟗, 𝟕𝟓 𝒎𝟑 ∴ 𝐎𝐊
 5

Cálculo de rigidizadores en Tanques Rectangulares

La altura H del tanque es 120 pulg. de acuerdo a las tablas y esta altura determina
cuatro filas de rigidizadores espaciados entre sí, de acuerdo a los siguientes valores:

Tabla 2. Rigidizadores en tanques de agua rectangulares

Altura H en pulg
60-84 84-120 120-156 >156
1 2 3 4
Fuente: (Freire Molina, 2000)
Tabla 3. Distancia entre rigidizadores

H1 H2 H3 H4 H5
1 0,60 H 0,40 H
2 0,45 H 0,30 H 0,25 H
3 0,37 H 0,25 H 0,21 H 0,17 H
4 0,31 H 0,21 H 0,18 H 0,16 H 0,14 H
Fuente: (Freire Molina, 2000)

𝐻1 = 44,4 𝑝𝑢𝑙𝑔 ≈ 1,15 𝑚

𝐻2 = 30 𝑝𝑢𝑙𝑔 ≈ 0,75 𝑚
𝐻3 = 25,2 𝑝𝑢𝑙 ≈ 0,65 𝑚
𝐻4 = 20,4 𝑝𝑢𝑙𝑔 ≈ 0,50 𝑚
Figura 1. Tanque de Agua Residual con rigidizadores

Fuente: (Freire Molina, 2000)

 6

3.2.2 Diseño del Tanque de agua

De acuerdo a la capacidad del tanque estimada, 2000 𝑔𝑎𝑙 ≈ 7,60𝑚3 y por
razones de espacio y con el fin de que el material floculado descienda hacia el fondo del
mismo es conveniente que presente forma circular-cónica.

Figura 2. Diseño del tanque de tratamiento

Fuente: (Freire Molina, 2000)

Se asume un diámetro d1=2,40 m, d2=1,00 m y que se encuentre lleno en su

totalidad, H=1,70 m, h=0,70 m.

𝑉𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝑉 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 + 𝑉 𝑐𝑜𝑛𝑜

𝜋 ∗ 𝑑12
𝑉 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = ∗𝐻
4
𝜋 ∗ 2,402
𝑉 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = ∗ 1,70
4
𝑉 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 = 𝟕, 𝟔𝟗 𝒎𝟑

𝜋∗ℎ
𝑉 𝑐𝑜𝑛𝑜 = ∗ (𝑟12 + 𝑟1 ∗ 𝑟2 + 𝑟22 )
3
𝜋 ∗ 0,70
𝑉 𝑐𝑜𝑛𝑜 = ∗ (1,202 + 1,20 ∗ 0,50 + 0,502 )
3
𝑉 𝑐𝑜𝑛𝑜 = 𝟏, 𝟔𝟕 𝒎𝟑

𝑉𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 7,69𝑚3 + 1,67𝑚3

𝑽𝑻𝑶𝑻𝑨𝑳 = 𝟗, 𝟑𝟔 𝒎𝟑 ≥ 𝟕, 𝟔𝟎 𝒎𝟑 ∴ 𝑶𝑲
 7

3.3 Diseño Del Filtro Giratorio De Vacío, Selección De Bombas Y Equipo

Complementario

3.3.1 Descripción del filtro

El filtrado se produce en la parte sumergida del filtro a una presión de vacío de 25
pulg. de agua. Por efecto del vacío se forma una capa de lodo en la pared del mismo. El
filtro gira a 3 rev/min y la remoción del lodo se logra por efecto de una cuchilla que
continuamente roza la pared del filtro. Los lados removidos caen en un contenedor y son
retirados luego de terminado el ciclo del tratamiento. El agua que ha sido filtrada por
efecto del vacío es transportada hacia el tanque de agua tratada, pasando antes por el filtro
de carbón activado.

3.3.2 Modelo matemático del filtro giratorio

El principal factor para determinar el flujo de filtración es la formación del
material filtrado en las paredes del tambor. Esto está basado en la ecuación de Poiseville:

𝑡𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟 𝜇𝜏𝜍𝑉 𝜇𝜐
= +
𝑉⁄𝐴𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟 2𝑃𝐴𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟 𝐴∆𝑃

Con un diseño apropiado del tambor y selección correcta de la malla, la resistencia

de la capa y filtro  es despreciable cuando se la compara con resistencia creada por el
lodo-filtro τ y los sólidos deshidratados. De esta manera el valor de  puede descartarse
de la ecuación.

Para una corrida se puede asumir:

1) Solubilidad y concentración de sólidos y diferencial de presión constante.

Cuando los factores anteriormente mencionados se consideran constantes, la ecuación
queda así:

1/2
𝑉/(𝐴𝑡𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟 ) = (𝐾/𝑡𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟 )

en donde:

𝑉/𝐴𝑡𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟 = Volumen de filtración por área y por unidad de tiempo.

Si se examina la curva de filtración se puede apreciar algunos puntos:

1) La tasa de filtración se reduce como el inverso de la raíz cuadrada del tiempo.

 8

2) La tasa de filtración es una función directa de la raíz cuadrada de las r.p.m del

tambor.

Figura 3. Filtración vs Tiempo

Al revisar la curva y ecuación, se puede deducir lo siguiente:

- Si se extiende el tiempo de filtrado t, es decir que, si el tambor gira muy lento,

la tasa de filtración disminuye y si el tiempo de filtrado t disminuye, la tasa de filtración
se incrementa. En ambos casos como el inverso de la raíz cuadrada del tiempo t.

Si se extiende el ciclo de filtrado, es decir si el tambor girase más lento, la tasa de

filtración disminuye como el recíproco de la raíz cuadrada del ciclo.

Si se tiene un tambor que gira 4 min por revolución y se compara con otro que
gira a una revolución por minuto, la tasa de filtración del primero es la mitad del segundo.

El flujo de material filtrado se expresa en galones por hora por pie cuadrado de
área. De esta manera, los valores más usuales están entre 7 y 21 gal /hr pie 2.

El filtro al vacío consta de un cilindro hueco formado por una malla de acero
inoxidable sobre la cual se monta la tela filtrante.

Este cilindro posee un tubo interior perforado al cual se ha aplicado el vacío.

El tubo interior presenta varias perforaciones a lo largo del mismo, estas forman
el vacío en las cuatro cámaras en las que se encuentra divido el cilindro.

3.3.3 Diseño del filtro de vacío

El tubo central está sometido a un vacío de 25 pulg. de agua. Por los 140 agujeros
perforados en el tubo fluye el agua, después de que los " lados" formados en la floculación
han sido retenidos por la tela filtrante.
 9

Se tiene entonces que el volumen de agua filtrada es:

𝑉 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟 = (𝑉/𝐴𝑞 ∗ 𝐴𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 𝑥𝑡)/3

De acuerdo a las condiciones, se tiene:

𝑉𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑡 = 1530 𝑔𝑎𝑙

𝑉⁄𝐴𝑞 = 𝐸𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 21 𝑔𝑎𝑙 ⁄ℎ𝑟 𝑝𝑖𝑒2

𝑡𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟 = 8 ℎ𝑟𝑠

Para determinar el área de filtrado se tiene:

𝐴 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = 𝑉 𝑎𝑔𝑢𝑎 ⁄(𝑉⁄𝐴𝑞 𝑥 𝑡 )

𝐴 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = 27,32 𝑝𝑖𝑒 2

Para el diseño del tambor se selecciona un área de filtrado de 28 𝑝𝑖𝑒 2 ≈ 2,60 𝑚2

De acuerdo a la geometría del filtro, tenemos:

𝐴 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑟 ∗ 𝐿

Asumiendo 𝐿 = 2𝑟, se tiene que 𝑟 = 1,5 𝑝𝑖𝑒𝑠 y 𝐿 = 3 𝑝𝑖𝑒𝑠

∴ 𝑟 = 0,45 𝑚 𝐿 = 0,90 𝑚

Dimensiones del filtro

Luego de dimensionar el filtro se determina el volumen de agua filtrada:

21 ∗ 28
𝑉 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟 = ( ) = 3,3 𝑔𝑎𝑙 ⁄𝑚𝑖𝑛
3 ∗ 60

Para este filtro los agujeros son de ½ 𝑝𝑢𝑙𝑔 de diámetro, espaciados entre sí a 2
𝑝𝑢𝑙𝑔 de sus centros.

3.3.4 Dimensiones del tubo de vacío

La malla anteriormente mencionada es plancha de acero inoxidable de 7 mm de
espesor que luego de ser ralada y montada en la estructura del filtro es acanalada en el
tomo. En este filtro se mecanizan 90 canales de 5 mm de espesor con un espaciamiento
entre ellas de 5 mm.
 10

3.3.5 Diseño de la transmisión del filtro

Para el diseño de la transmisión se considera lo siguiente:

1) 𝜔 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = 4 𝑟𝑒𝑣⁄𝑚𝑖𝑛 (0,4 𝑟𝑎𝑑 ⁄𝑠)

2) 𝑊 𝑡𝑎𝑚𝑏𝑜𝑟 = 160 𝑘𝑔

Considerando al filtro como una barra hueca y al piñón motriz como un cuerpo
macizo se tiene:

𝐼 𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = 1⁄2 𝑚(𝑟12 + 𝑟22 ) = 24,64 𝑘𝑔 𝑚2

𝐼 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 = 1⁄2 𝑚(𝑟22 ) = 0,036 𝑘𝑔 𝑚2

Asumiendo que el tambor se encuentra en reposo cuando se aplica el par M

𝐼𝑚𝑝𝑒𝑡𝑢𝑠 𝑠𝑖𝑠𝑡 1 + 𝐼𝑚𝑝𝑢𝑙 𝑒𝑥𝑡 𝑠𝑖𝑠𝑡 1 = 𝐼𝑚𝑝𝑒𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑠𝑡 2

0 − 𝐹 𝑡 𝑟𝑎 = −𝐼𝑎 𝑤𝑎2

𝐹𝑡 ∗ (0,12𝑚) = 24,64 𝑘𝑔 𝑚2 ∗ 0,41 𝑟𝑎𝑑 ⁄𝑠𝑒𝑔

𝐹𝑡 = 98,86 𝑁 𝑠𝑒𝑔

Considerando la transmisión por cadena, el diagrama de equilibrio para el sistema

𝐼1 𝑤1 + 𝐼2 𝑤2 − 𝐹 𝑡 𝑟𝑏 = 0 ; 𝑤1 = 𝑤2

𝐹 𝑡 𝑟𝑏2 = (𝐼1 + 𝐼2 )𝑤1 = (24,11 + 0,036)0,4 = 9,65 𝑘𝑔 𝑚2 ⁄𝑠𝑒𝑔

Por el principio de Trabajo y la energía:

𝑇2 = 1⁄2 𝐼𝑎 𝑤𝑎2 + 1⁄2 𝐼𝑏 𝑤𝑏2

= 1⁄2 ∗ 24,11(0,4)2 + 1⁄2 ∗ 0,036(0,4)2 = 1,93 𝐽

𝑀𝜃 = 𝑇2 ∶ 𝑆𝑒 𝑎𝑠𝑢𝑚𝑒 𝑞𝑢𝑒 𝜃 = 1

𝑀 = 𝑇2 = 1,93 𝑁𝑚

De acuerdo al radio del piñón 𝑟𝑏 = 0,12 𝑚𝑡𝑠, tenemos que

𝐹𝑡 = 9,65⁄0,12 = 80,48 𝑁 𝑠𝑒𝑔

 11

𝐼𝑚𝑝𝑒𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑠𝑡1 + 𝐼𝑚𝑝𝑢𝑙 𝑠𝑖𝑠𝑡12 = 𝐼𝑚𝑝𝑒𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑠𝑡2

0 + 𝑀𝑡 − 𝐹 𝑡 𝑟𝑏 = 𝐼𝑏 𝑤𝑏2

M es valor del torque transmitido, en este caso por el reductor mecánico.

Ib es el valor de la inercia de masa del piñón motriz

Si se asume que el sistema alcanza w1 en 0,015 rev, se tiene:

𝑇1 + 𝑈12 = 𝑇2

0 + 𝑀𝜃 = 1,93 ; 0,015 𝑟𝑒𝑣 = 0,1 𝑟𝑎𝑑

𝑀 = 1,93⁄0,1 = 19,3 𝑁𝑚

−19,3 𝑥 𝑡 + 80,48 𝑁 𝑠 ∗ 0,12𝑚 = 0,036 ∗ 0,41 𝑟𝑎𝑑 ⁄𝑠

En donde 𝑡 = 0,49 𝑠𝑒𝑔

El valor de F es

𝐹 (0,5) = 98,86

𝐹 = 197,92 𝑁

El valor de M es:

𝑀 = 𝐹 ∗ 𝑟𝑎 ∗ 𝑤𝑎

𝑘𝑔 𝑚 𝑙𝑏 𝑝𝑖𝑒
𝑀 = 197,92 ∗ 0,12 ∗ 0,41 ∗ ∗ ∗ ∗ 12 𝑝𝑢𝑙
0,4536 𝑘𝑔 0,3048 𝑚 𝑝𝑖𝑒

𝑀 = 844,32 𝑙𝑏 𝑝𝑢𝑙𝑔

De esta manera la potencia requerida es:

𝑃=𝑇∗ 𝑊

28,14 𝑙𝑏 𝑝𝑖𝑒 𝐻𝑝 𝑠
𝑃= ∗
𝑠 500 𝐿𝑏 𝑝𝑖𝑒

𝑃 = 0,05 𝐻𝑝
 12

Se escoge una moto reductora con las siguientes características técnicas:

Potencia = 1/3 Hp: Número de revoluciones = 1750: Corriente: 200 - 440 Volts

D.C Relación de reducción = 1:220

Se requiere una reducción adicional de las revoluciones de la moto reductora, por

lo que se escoge una relación trasmisión por cadena de 1:2. Se han seleccionado catalinas
de 15 y 30 dientes con paso 5/8 "sencillo" en la punta motriz del reductor y el tambor
respectivamente.

El motor de corriente continua permite ajustar las velocidades de giro del filtro
entre los 3 y 4 rev/min. Esto permitirá reducir el espesor de la capa de lados que se forma
sobre la superficie del tambor, ya que, al girar el tambor más rápido, el volumen de lodos
desprendido aumenta con el incremento de velocidad.

Las velocidades del motor eléctrico de acuerdo a los valores de velocidad del filtro
quedan así:

Tabla 4: Revoluciones de Motor y Reductor

w Motor (rev/min) w del filtro (rev/min)

1750 3,97
1320 3,00
Fuente: (Freire Molina, 2000)

3.3.6 Diseño de la bandeja

Luego de formados los flóculos en el tanque de tratamiento, el agua es bombeada
hacia la bandeja. El volumen de agua está en relación al tamaño del filtro. Considerando
que un tercio del filtro permanece sumergido en el agua. La bandeja presenta las
siguientes dimensiones.

Dimensiones de la bandeja

La bandeja se llena hasta una altura máxima de 45 cm (140 gal)

El nivel mínimo de trabajo es de 30 cm (91,35 gal).

La bandeja se construye en plancha de hierro negro de ¼ "y se encuentra soportada por

cuatro columnas. El control de nivel máximo y mínimo se logra con switchs de nivel
graduados de acuerdo a las alturas arriba citadas.
 13

Transmisión del agitador de la bandeja

La bandeja se encuentra provista de un agitador. El agitador tiene un movimiento

de péndulo con el mismo centro de rotación del filtro y está construido por ángulos. Este
movimiento evita la sedimentación de los flóculos del agua residual y de esta manera los
mantiene suspendidos en el agua para que se adhieran a las paredes del filtro.

3.3.7 Transmisión del filtro de vacío

La transmisión de este agitador consta de un motoreductor y un brazo curvo
montado en el eje motriz a la salida del reductor, produciendo el movimiento pendular.
La unidad motriz de este agitador es un motoreductor con las siguientes características:

Potencia = 1/3 Hp

Voltaje = 220 - 440 A.C (Trifásico)

Relación de reducción: 1: 80

3.3.8 Selección del tipo de malla

La elección del tipo de malla más conveniente para el filtro de vacío implica la
realización de un ensayo en el cual se puede observar la adherencia de las partículas o
flóculos que se encuentren en el agua.

Esta adherencia de las partículas a la tela filtrante depende del tamaño de los
flóculos formados y estos a su vez del enlace iónico. Para el agua residual en la industria
del cartón corrugado según ALAR Engineering Corporation se recomienda la malla # 50
con 50 divisiones por pulgada cuadrada y tamaño de la abertura de 0,297 mm.

3.3.9 Diseño de la cuchilla

Esta herramienta separa los lodos adheridos a la tela filtrante por efecto del vacío
aplicado. Para el filtro a construir, esta presenta las siguientes medidas:

Esta cuchilla se encuentra montada sobre un mecanismo que cuenta con un motor de giros
pausado. Este movimiento permite a la cuchilla avanzar hacia el lodo adherido sobre la
superficie del tambor para desprenderlo.

La cuchilla está hecha de acero al manganeso cromo y tungsteno, conocido

comercialmente como DF-2. Se ha escogido este acero, pues la cuchilla requiere un
templado y revenido.
 14

La cuchilla presenta doble filo para virar la cuchilla cuando uno de sus extremos se
desgasta.

3.3.10 Selección de bombas

3.3.10.1 Selección de bomba de Sulfato Ferroso
Datos:

Volumen a transportar = 50 gal -- Tubería de ¾ P.V.C

𝑑𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑡 = 0,826 𝑝𝑙𝑔 (0,068𝑝𝑖𝑒𝑠)

𝑄 = 5 𝑔𝑎𝑙 ⁄𝑚𝑖𝑛 (0,011 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 ⁄𝑠𝑒𝑔)

Cálculos de pérdidas de carga

Número de Reynolds

𝑅𝑒 = 4 𝑄⁄𝜋𝑣𝐷 =23832

Velocidad del fluido

𝑣 = 𝑄⁄𝐴 = 3,61 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠𝑒𝑔 ≈ 1,10 𝑚/𝑠𝑒𝑔

Factor de rozamiento

𝑒 = 0,005 (del gráfico de rugosidad relativa)

𝑒⁄𝑑 = 0,007

𝑓 = 0,039 (del gráfico de factor de rozamiento)

Cabezal de succión

𝑠ℎ = 𝐷 − ℎ𝑚 − ℎ𝑖

Se tiene que ℎ𝑚 = ℎ𝑖 = 0 por tratarse de una bomba sumergible, por lo tanto, el

cabezal de succión ℎ𝑠 es igual al cabezal estático de presión 𝑠ℎ = 0,60 𝑚 (1,96 𝑝𝑖𝑒𝑠).
 15

Pérdidas en la línea de descarga

Pérdidas en la tubería

La longitud total de tubería es L= 6,63 m (21,75 pies)

𝑓 ∗ 𝐿𝑡𝑢𝑏 ∗ 𝑣 2
ℎ𝑓𝑠 =
𝑑∗ 2∗ 𝑔

𝑔 = 32,2 𝑠𝑙𝑢𝑔⁄𝑝𝑖𝑒 2

ℎ𝑓𝑠 = 2,52 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≈ 0,77 𝑚

Pérdidas en codos

𝐿 𝑣2
ℎ𝑚 = 𝑓
𝑑 2𝑔

Para codos de 90º L/d=30

ℎ𝑚 = 0,94 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≈ 0,29 𝑚

Pérdidas en la salida

𝑣2
ℎ𝑖 = 𝑘 𝑒𝑛𝑡
2𝑔

ℎ𝑖 = 0,20 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≈ 0,06 𝑚

Cabezal de descarga

ℎ𝑑 = 𝐷 + ℎ𝑓𝑑 + ℎ𝑚

ℎ𝑑 = 11,96 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≈ 3,65 𝑚

Cálculo del cabezal total

ℎ𝑡 = ℎ𝑑 − 𝑠ℎ

ℎ𝑡 = 5,31 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≈ 1,62 𝑚

Cálculo de la potencia de bombeo

𝐵. 𝐻. 𝑃 = 𝐺. 𝑃. 𝑀 ∗ 𝐻 ∗ 𝐺𝑒 ⁄3960 = 0,012 𝐻𝑝
 16

Considerando una eficiencia de 50%, la potencia requerida de la bomba es:

𝐵. 𝐻. 𝑃 = 𝐿. 𝐻. 𝑃⁄𝜂 = 0,012⁄0,50 = 0,02

Se puede observar que se requiere una potencia muy baja, por lo que se selecciona
una bomba sumergible con capacidad de 5,5 gal y un motor de Yz Hp, 60 Hz

3.3.10.2 Selección de bomba de Tierra Diatómicea

Datos:

Volumen a transportar = 50 gal ≃ 0,20 m3

t estimado = 10 min (máx.)

ƿ = 1,1 𝑘𝑔⁄𝑚3

Tubería de ¾ P.V.C

𝑑𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑡 = 0,85 𝑖𝑛 (0,07𝑝𝑖𝑒𝑠)

A int tub= 0,56 𝑖𝑛2

𝜐 = (8,60 ∗ 10−6 ) 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 ⁄𝑠𝑒𝑔 (𝐴 31 º𝐶)

Cálculos de pérdidas de carga

Número de Reynolds

𝑅𝑒 = 4 𝑄⁄𝜋𝑣𝐷 =69680

Velocidad del fluido

𝑣 = 𝑄⁄𝐴 = 8,46 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑠𝑒𝑔 ≈ 2,58 𝑚/𝑠𝑒𝑔

Factor de rozamiento

𝑒 = 0,005 (del gráfico de rugosidad relativa)

𝑒⁄𝑑 = 0,007

𝑓 = 0,037 (del gráfico de factor de rozamiento)

 17

Pérdidas en la línea de succión

Pérdidas en tubería

𝑓 ∗ 𝐿𝑡𝑢𝑏 ∗ 𝑣 2
ℎ𝑓𝑠 =
𝑑∗ 2∗ 𝑔

𝑔 = 32,2 𝑠𝑙𝑢𝑔⁄𝑝𝑖𝑒 2

ℎ𝑓𝑠 = 0,041 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≈ 0,012 𝑚

Pérdidas en codos

𝐿 𝑣2
ℎ𝑚 = 𝑓
𝑑 2𝑔

Para codos de 90º L/d=30

ℎ𝑚 = 1,23 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≈ 0,37 𝑚

Pérdidas en válvula de compuerta

𝐿 𝑣2
ℎ𝑚 = 𝑓
𝑑 2𝑔

Para válvulas de compuerta L/d=13 pies

ℎ𝑚 = 0,53 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≈ 0,16 𝑚

Cabezal de succión

𝑠ℎ = 𝐷 − ℎ𝑚 − ℎ𝑖

𝑠ℎ = 1,47 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≈ 0,45 𝑚

Pérdidas en la línea de descarga

Pérdidas en la tubería

La longitud total de tubería es L= 6,63 m (21,75 pies)

𝑓 ∗ 𝐿𝑡𝑢𝑏 ∗ 𝑣 2
ℎ𝑓𝑠 =
𝑑∗ 2∗ 𝑔
 18

𝑔 = 32,2 𝑠𝑙𝑢𝑔⁄𝑝𝑖𝑒 2

ℎ𝑓𝑠 = 11,87 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≈ 3,62 𝑚

Pérdidas en codos

𝐿 𝑣2
ℎ𝑚 = 𝑓
𝑑 2𝑔

Para codos de 90º L/d=30

ℎ𝑚 = 4,94 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≈ 1,50 𝑚

Pérdidas en la salida

𝑣2
ℎ𝑖 = 𝑘 𝑒𝑛𝑡
2𝑔

ℎ𝑖 = 1,11 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≈ 0,34 𝑚

Cabezal de descarga

ℎ𝑑 = 𝐷 + ℎ𝑓𝑑 + ℎ𝑚

ℎ𝑑 = 25,83 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≈ 7,87 𝑚

Cálculo del cabezal total

ℎ𝑡 = ℎ𝑑 − 𝑠ℎ

ℎ𝑡 = 24,36 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≈ 7,42 𝑚

Cálculo de la potencia de bombeo

𝐵. 𝐻. 𝑃 = 𝐺. 𝑃. 𝑀 ∗ 𝐻 ∗ 𝐺𝑒 ⁄3960 = 0,11 𝐻𝑝

Considerando una eficiencia de 50%, la potencia requerida de la bomba es:

𝐵. 𝐻. 𝑃 = 𝐿. 𝐻. 𝑃⁄𝜂 = 0,012⁄0,50 = 0,22

Se escoge una bomba centrífuga con un motor de 1750 r.p.m y 1/3 Hp.

Condiciones de trabajo
 19

Con este caudal, el tiempo de transporte de la tierra diatómicea es de 4 min

aproximadamente

3.3.10.3 Bomba de vacío

Figura 4. Bomba de vacío

Fuente: (AIRVAC, 2017)

La bomba de vacío está diseñada para aspirar aire u otros gases secos, no
agresivos, no tóxicos y no explosivos (BUSCH, 2016).

Para esta sección, se eligió un compresor rotativo que tiene un rotor central
rotatorio y varias paletas. Cuando una cuchilla giratoria gira más allá de la válvula de
admisión, se crea un vacío. El líquido fluye desde la válvula detrás de él, llenando el
vacío. A medida que se acerca a la válvula de salida, estrecha la cámara. Esto crea más
presión sobre el líquido. Este ahora no tiene adónde ir, sino fuera de la válvula de salida,
por lo que sale. Luego, el aspa continúa succionando más líquido hacia la válvula de
admisión (Isaiah, 2017).

Diseño de la bomba y montaje

Los datos para el diseño de bomba se basan con los valores de salida del anterior
proceso:

El caudal mínimo es de 𝑄𝑚𝑖𝑛 = 4 𝑔𝑎𝑙 ⁄𝑚í𝑛, también la presión de succión será

de 𝑃𝑠𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 25 𝑝𝑢𝑙𝑔 𝐻20 y la presión de descarga es 𝑃𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 14,7 𝑝𝑠𝑖.

Potencia requerida

𝑓𝑤 ∗ 𝐻𝑎𝑑𝑖𝑎𝑏
𝐻𝑃 =
33000 𝜂𝑎𝑑
 20

1
(𝑘− )
𝑍𝑠 + 𝑍𝑑 1545 𝑟𝑐 𝑘 − 1
𝐻𝑎𝑑 = ∗ 𝑇𝑠 ∗
2 𝑀𝑤 𝑘−1
𝑘

𝑟𝑐 = 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 ∶ 𝑘 = 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 (𝑎𝑖𝑟𝑒 = 1,4)

18 𝑝𝑠𝑖
𝑟𝑐 = = 1,25
14,3 𝑝𝑠𝑖
𝑄 = 4 𝑔𝑎𝑙
𝑓𝑤 = 33,33 𝑙𝑏/𝑚𝑖𝑛

Reemplazando los datos en la fórmula tenemos 𝐻𝑎𝑑 = 5723

La potencia requerida de la bomba se calcula de la siguiente manera:

𝑓𝑤 ∗ 𝐻𝑎𝑑𝑖𝑎𝑏
𝐻𝑃 =
33000 𝜂𝑎𝑑
33,33 ∗ 5723
𝐻𝑃 =
33000
𝐻𝑃 = 5,5

Figura 5. Curva de velocidad específica vs diámetro específico

Fuente: (Flottweg, 2021)

Basándonos en la curva de velocidad especifica vs Diámetro específico se tiene

un 𝜂𝑎𝑑= 0,5 corresponde los valores de 𝑁𝑠 = 6 y 𝐷𝑠 = 3. Usando:

3
𝑁𝑠 = 𝑁 √𝑄 𝐻 4
1
𝐷𝑠 = 𝐷𝐻 4 √𝑄
 21

Con las ecuaciones se determina la velocidad del rotor N y el diámetro mínimo

requerido:
Donde: D de la bomba; N: Velocidad del rotor; D=Diámetro impulsor; Q=(ft3/seg).

Se tiene que 𝑁 = 3834 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛 y 𝐷 = 0,35 𝑝𝑖𝑒𝑠 (4,3)𝑝𝑢𝑙𝑔

Se escoge un compresor o " bomba de vacío" Graham con las siguientes características:

𝑔𝑎𝑙
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑: 8
𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎: 7 𝐻𝑝
𝑟𝑒𝑣
3700 𝑎𝑐𝑜𝑝𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
𝑚𝑖𝑛
𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟: 7 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0,18 𝑚

3.3.10.4 Bomba separadora

Figura 6. Bomba separadora

Fuente: (Flottweg, 2021)

Diseño de la bomba separadora

Para la tarea de separar dos líquidos, generalmente se usan centrífugas de

separación (separador trifásico o purificador). Estos separan las fases líquidas de
diferentes densidades entre sí y al mismo tiempo depositan los sólidos finos restantes
(Flottweg, 2021).

Los datos que se necesitan para el diseño de la bomba son el volumen 𝑉: 100 𝑔𝑎𝑙
𝑔𝑎𝑙
, y además su tiempo 𝑡 = 10 min(𝑚á𝑥), con un caudal de 𝑄: 10 , densidad 𝜌 =
𝑚𝑖𝑛

1,1 𝑘𝑔/𝑚3 , el diámetro interior es de 𝑑𝑖𝑎 𝑖𝑛𝑡: 2,067 𝑝𝑢𝑙𝑔 (0,17 𝑝í𝑒𝑠), lo cual nos da
 22

un área de 𝐴 𝑖𝑛𝑡: 3,35 𝑖𝑛2 (0,023 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 ), y por último la viscosidad a una temperatura de
31°C 𝑣 = 8,60𝑥10−6 .

Cálculo de pérdidas de carga

NÚMERO DE REYNOLDS

𝐷𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟: 2,067 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 0,0525 𝑚

4𝑄
𝑅𝑒 =
𝜋∗𝑣∗𝐷
𝑅𝑒 = 19027

VELOCIDAD
𝑉 = 𝑄/𝐴

La velocidad de fluido 𝑣 = 0,95 𝑝𝑖𝑒𝑠⁄𝑠𝑒𝑔 = 3,12 𝑚⁄𝑠𝑒𝑔

FACTOR DE ROZAMIENTO

Figura 7. Gráfica de rugosidad relativa

Fuente: (Freire Molina, 2000)

Basándonos de la gráfica de rugosidad relativa tenemos: 𝑒 = 0,0005, 𝑦 𝑒⁄𝑑 = 0,003

 23

Factor de rozamiento

Figura 8. Gráfica de Moody

Fuente: (Oleinik, 2001)

𝐵𝑎𝑠á𝑛𝑑𝑜𝑛𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑟á𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑜𝑜𝑑𝑦 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑢𝑛 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑓 = 0,03

Pérdidas de la línea de succión

Pérdidas en tuberías

𝑓 ∗ 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑇𝑢𝑏 ∗ 2𝑔
ℎ𝑓𝑠 =
𝑑 ∗ 𝑉2
ℎ𝑓𝑠 = 0,28 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 0,07 𝑚

Pérdidas en codo

ℎ𝑚 = 𝑓 ∗ 𝐿⁄𝑑 ∗ 𝑉 2 /2𝑔

𝐿
= 30 𝑝𝑖𝑒𝑠 (𝑐𝑜𝑑𝑜𝑠 90°)
𝑑
ℎ𝑚 = 0,15 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 0,046 𝑚

Pérdida a la entrada A

Esta pérdida corresponde al cabezal de succión

𝑉2
ℎ𝑖 = 𝑘𝑒𝑛𝑡
2𝑔
 24

ℎ𝑖 = 0,83

𝑠ℎ = 𝐷 − ℎ𝑚 − ℎ𝑖

𝑠ℎ = 6,28 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 1,91 𝑚

Cálculo del cabezal neto de succión positiva (NPSH)

𝑁𝑆𝑃𝐻 = 𝑠ℎ + (𝑃𝑠 − 𝑃𝑣)

Al estar el tanque en una zona abierta, se considera un 𝑃𝑠 = 0 y convirtiendo la

presión de vapor 0,5 𝑝𝑠𝑖.

𝑁𝑃𝑆𝐻 = 5,78 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 1,76 𝑚

Figura 9. Curva de comportamiento

Fuente: (Oleinik, 2001)

Se puede apreciar en el gráfico de la bomba neumática es suficiente con una

tubería de 1 ½, pero para evitar obstrucciones de cualquier caso, se le aumentó a 2 pulg.

Volviendo a realizar el análisis con el nuevo valor, obtenemos lo siguiente:

𝑅𝑒 = 37819

𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑚
𝑣 = 1,88 = 0,57
𝑠𝑒𝑔 𝑠𝑒𝑔
 25

ℎ𝑓𝑠 = 0,038 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 0,01 𝑚

ℎ𝑚 = 0,079 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 0,02 𝑚

ℎ𝑖 = 0,05 𝑚

𝑠ℎ = 8 𝑚

Cálculo de la carga neta de succión positiva (NPSH) A

𝑁𝑃𝑆𝐻 = 6,8 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 2,07 𝑚

Al tener una presión de trabajo de 20 psi, con un tubo de 2 pulg en la succión

obtenemos 2,07 de NPSH, se puede deducir que no existirá problemas en la cavitación.

Determinación del cabezal de descarga hd

ℎ𝑑 = 𝐷 + ℎ𝑓𝑑 + ℎ𝑚

𝐷𝑎𝑡𝑜𝑠:
𝑙𝑜𝑛𝑔 𝑡𝑢𝑏𝑒𝑟𝑖𝑎 = 10,25 𝑚; 𝐷𝑖𝑎𝑚 𝑖𝑛𝑡 = 0,32 𝑚; 𝑓 = 0,006

Pérdida por fricción en la tubería

ℎ𝑓𝑠 = 0,58 𝑚

Pérdida en codos

ℎ𝑚 = 0,23 𝑚

Pérdida a la salida en B

ℎ𝑖 = 0,25 𝑚

Cabezal de descarga

ℎ𝑑 = 3 + 0,58 + 0,25 + 0,23

ℎ𝑑 = 4,06 𝑚

Cabeza total

Es valor se determina con la diferencia entre el cabezal de succión y el cabezal de

descarga.
 26

ℎ𝑡 = ℎ𝑑 − 𝑠ℎ

ℎ𝑡 = 1,62 𝑚

3.4 Diseño del tanque de agua tratada

El volumen del tanque se calcula de la siguiente manera:

𝑙𝑡 𝑐𝑚3 1 𝑚3
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑 = 6000 𝑔𝑙 ∗ 3,78 ∗ 1000 ∗
𝑔𝑎𝑙 𝑙𝑡 100 𝑐𝑚3

𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑 = 22,8 𝑚3

Es recomendable que la altura del tanque sea de 3,05 m para que la igualación de
los vertidos sea más eficiente. Por lo que se tendría una longitud de 3,73 𝑚 y un ancho
de 2,0 𝑚.

3.4.1 Cálculo del espesor de la plancha requerido

El espesor de la pancha viene dado por las solicitaciones del volumen del tanque
de agua residual y del volumen del tanque de agua tratada. Este tanque tiene dimensiones
similares al anterior.

𝑃1 = 0,062 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2

𝑃2 = 0,165 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2

𝑃3 = 0,242 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2

𝑃4 = 0,31 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2

De acuerdo a la relación 𝐻𝑛 /𝐿

𝐻1/𝐿 = 44,4/146,8 = 0,30

𝐻2/𝐿 = 30,0/146,8 = 0,20

𝐻3/𝐿 = 25,2/146,8 = 0,17

𝐻4/𝐿 = 20,4/146,8 = 0,13

Con estos se obtienen los valores para ∝ 𝑛:

∝ 1 = 0,002; ∝ 2 = 0,001; ∝ 3 = 0,001; ∝ 4 = 0,001

 27

Reemplazando estos valores en la siguiente ecuación:

𝑒𝑠𝑝 = 2,45𝐿√∝ 𝑃𝑛𝑆𝐹/𝑆

se obtienen los siguientes espesores de plancha para las diferentes presiones:

𝑒𝑠𝑝1 = 0,11 𝑝𝑙𝑔 = 0,27 𝑐𝑚; 𝑒𝑠𝑝2 = 0,13 𝑝𝑙𝑔 = 0,33 𝑐𝑚

𝑒𝑠𝑝3 = 0,16 𝑝𝑙𝑔 = 0,41𝑐𝑚; 𝑒𝑠𝑝3 = 0,18 𝑝𝑙𝑔 = 0,46 𝑐𝑚

Se toma el valor más alto de 0,46 𝑐𝑚

Se aumenta 1/6 del espesor calculado para evitar problemas por corrosión:

1
𝑒𝑠𝑝𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 = 0,46 + ∗ 0,46 = 0,54 𝑐𝑚
6

Redondeando este valor:

𝑒𝑠𝑝𝑝𝑙𝑎𝑛𝑐ℎ𝑎 = 1,0 𝑐𝑚

3.4.2 Selección de Rigidizadores

De acuerdo a la Tabla presentada a continuación se tiene que para una altura de
3,05 𝑚 (120 𝑝𝑙𝑔) se recomienda el uso de tres rigidizadores.

Tabla 5. Rigidizadores en tanques de agua rectangulares

Altura H en pulg
60-84 84-120 120-156 >156
1 2 3 4
Fuente: (Freire Molina, 2000)

3.4.3 Determinación de la Distribución de Carga

Para obtener la distribución de carga por unidad de longitud se utiliza la siguiente
ecuación:

1
𝑊𝑛 = (0,036𝐺 (𝐻𝑛 + 𝐻𝑛+1 )2 )
2
 28

Reemplazando los valores de las alturas mencionadas anteriormente se obtienen

los siguientes valores:

𝑊1 = 39 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 2,74 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2 ; 𝑊2 = 109,7 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 7,7 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2

𝑊3 = 196,41 𝑙𝑏/𝑝𝑢𝑙𝑔2 = 13,81 𝑘𝑔𝑓/𝑐𝑚2

El valor de las Reacciones se calcula con la relación: 𝑅𝑛 = 0,7𝑊

𝑅1 = 27,3 𝑙𝑏 = 13,4 𝑘𝑔𝑓; 𝑅2 = 76,8 = 34,8 𝑘𝑔𝑓; 𝑅3 = 137,48 𝑙𝑏 = 62,4 𝑘𝑔𝑓

3.4.4 Determinación del espesor del piso

El tanque es soportado por cuatro vigas tipo I. El espesor viene dado por:

𝑙
𝑒𝑠𝑝 =
𝑆
1,254√0,0366𝐺𝐻

De acuerdo a la longitud de este tanque se tiene un espesor de 𝑒𝑠𝑝 = 0,34 𝑝𝑙𝑔 =

0,86 𝑐𝑚. Por lo cual se escoge una plancha de 1 𝑐𝑚 de espesor para el piso.

3.5 Diseño del filtro de carbón activado

Para este proceso se necesita un filtro a presión de forma cilíndrica, hecho de acero
y que opera en sentido vertical. A continuación, en la figura se muestra la conexión para
el ingreso del agua a filtrar A, y la salida el filtro B, así como la conexión para la purga
del agua en el filtro C.

Figura 10. Filtro de carbón activado

 29

El objetivo del filtro es:

• Eliminar olores desagradables

• Aclarar las aguas después del filtrado

El material filtrante más apropiado sugerido en el Betz Handbook of Industrial

Water Conditioning para aguas tratadas con cal es la antracita.

3.5.1 Consideraciones para el diseño del filtro

• Espacio reducido
• Material filtrante utilizado
• Tamaño y graduación del medio filtrante
• Caudal de ingreso del agua que sale del filtro al vacío

3.5.2 Selección del tipo de grano y dimensiones del filtro

Por recomendación de ALAR Engineering Corporation, se escoge a la antracita
#1 con gránulos de carbón que oscilan entre 0,6 y 0,8 mm.

Tabla 6. Tamaño del grano de antracita

# Antracita Tamaño del grano

1 0,6 - 0,8 mm
2 3/32" - 3/16"
4 5/16" - 9/16"
6 13/16" - 1 5/8"
Fuente: (Freire Molina, 2000)

Para el dimensionamiento del filtro, se tiene lo siguiente: El caudal que entrega la

bomba separadora al filtro de carbón es de 10,0 𝑔𝑙/𝑚𝑖𝑛 = 0,76 𝑙𝑡/𝑠
 30

Para determinar el diámetro del filtro se utiliza la siguiente tabla:

Tabla 7. Dimensionamiento y Tasas de filtración en filtros de presión

Flujo de
Taza de filtración
Diámetro (Pie) Área (pie2) Retrolavado
(Gal/min)
(Gal/min)
2 4,73 14,19 70
3 7,1 21 106
4 12,6 38 189
5 19,6 59 295
6 29,3 85 425
7 38,5 116 578
8 50,3 150 755
9 63,6 190 954
10 78,5 235 1180
Fuente: (Freire Molina, 2000)

Para un caudal de 14,19 𝑔𝑙/𝑚𝑖𝑛 = 1,075 𝑙𝑡/𝑠 de agua en el filtro, el diámetro

interno es de 2 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 0,60 𝑚. La altura del lecho de carbón sugerida en pulgadas está
dada por:

𝑄𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 ∗ 𝑑 3 ∗ ℎ𝑚
𝐻𝑙𝑒𝑐ℎ𝑜 =
𝐵

Sabiendo que: 𝑄𝑓𝑖𝑙𝑡𝑟𝑜 = 3,0 𝑔𝑎𝑙/𝑚𝑖𝑛 = 0,22 𝑙𝑡/𝑠; 𝑑 = 0,1 𝑐𝑚; ℎ𝑚 = 8 𝑝𝑖𝑒𝑠 =
2,44 𝑚; 𝐵 = 0,001

La altura para el carbón activado es de 𝐻 = 24 𝑝𝑙𝑔 = 0,60 𝑚

Se sugiere que la capacidad total del filtro y exceda en un 50 % la altura de la

columna de carbón para la expansión del lecho. De lo arriba mencionado, se puede
concluir que el filtro de carbón presenta las siguientes características:

𝐷𝑖𝑛𝑡 = 0,60 𝑚

𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 1,0 𝑚

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑟𝑏ó𝑛 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑑𝑜 = 0,45 𝑚3

 31

Referencias
AIRVAC. (Abril de 2017). Obtenido de https://airvac.it/wp-
content/uploads/2017/04/ESQUEMA-1024x586.png

BUSCH. (2016). Instrucciones de instalación y servicio. Obtenido de Bombas de vacío

R5 KB/KC 0025 F:
https://www.buschvacuum.com/documents/10180/403400/Busch_Instruction_M
anual_KB_KC_0025_F_es_0870142967.pdf

Flottweg. (2021). Tecnologías de la separación mecánicas y soluciones de separación.

Obtenido de
https://www.flottweg.com/fileadmin/user_upload/data/product_lines/separator-
sectional-drawing-3-phases-thumb.jpg?lazy=1&h=402&w=392

Freire Molina, L. F. (2000). Diseño de una planta para tratamiento de Aguas Residuales
en una Industria Cartonera. Guayaquil: Escuela Superior Politécnica del Litoral.

Isaiah, D. (21 de Julio de 2017). PURO MOTORES. Obtenido de ¿Cómo funciona un

compresor rotativo?: https://www.puromotores.com/13121379/como-funciona-
un-compresor-rotativo

Oleinik, P. (2001). Obtenido de https://www.researchgate.net/figure/Figura-4-Diagrama-

de-Moody-com-valores-aproximados-para-o-fator-de-atrito-considerando-
a_fig2_321510018

Toribio, M. (2016). Gráficas de rugosidad relativa. Obtenido de

https://es.scribd.com/document/465346208/GRAFICAS-DE-RUGOSIDAD-
RELATIVA

Tovar Moya, M. (2017). MAQUINARIA DE TRANSPORTE DE FLUIDOS

COMPRESIBLES. Obtenido de https://docplayer.es/86128080-Tema-iv-
maquinaria-de-transporte-de-fluidos-compresibles.html