Curso Teorico HRSG Mexicali

CERREY, S.A. DE C.V.
CONCEPTOS BÁSICOS
DISEÑO DE RECUPERADORES DE CALOR
PROYECTO CICLO COMBINADO MEXICALI

O-17-G600 / H282
INDICE
1. Historia de Cerrey
2. Descripción General de Ciclo Combinado y HRSG
3. Descripción de Componentes del HRSG
4. Conceptos Básicos de Transferencia de Calor en HRSG
5. Tratamiento Químico del Agua de Alimentación
6. Procedimientos de Operación y Curvas de Arranque (Típicas)
7. Superficie de Calefacción y Funcionamiento Térmico
8. Arreglo General & DTI’s

1 HISTORIA DE CERREY
MERCADO / POSICIÓN COMPETITIVA
CONTRATOS OTORGADOS 1993 - 2002
16
17
México
3
1) E.U.A. 18
2) Canadá 8 4
7
3) Puerto Rico 5
9 6
4) Aruba 20
10
5) Trinidad y Tobago 11 19
6) Venezuela
7) Guatemala 14
8) El Salvador
9) Costa Rica
10) Colombia
15
11) Ecuador 13
12
12) Chile
13) Argentina
14) Angola
15) Sudafrica
16) Siria
17) Kuwait
18) Arabia Saudita
19) Malaysia
20) Singapore
OFICINAS Y PLANTA DE CERREY, S.A DE C.V.
2 Descripción General de Ciclo Combinado y HRSG
PLANTA DE GENERACIÓN ELÉCTRICA DE CICLO COMBINADO
Una planta de Generación Eléctrica de Ciclo Combinado esta integrada por los siguientes 4
componentes principales:
1.- Turbina de Gas.
2.- Caldera Recuperadora de Calor (HRSG: Heat Recovery Steam Generator).
3.- Turbina de Vapor.
4.- Condensador.
Obviamente existen diferentes equipos que forman parte o están contenidas dentro de estos
cuatro componentes mayores.
TURBINA DE GAS (GAS TURBINE)
Continuación
Dispositivo que produce movimiento en una flecha como resultado del paso de gases de
combustión presurizados a través de los alabes (comúnmente llamado turbina). Las turbinas
de gas constan de tres partes principales:
1.- Compresor.- Su función es la de comprimir a una alta presión el aire entrante.
2.- Area de Combustión.- Quema el combustible y como resultado se obtienen

gases de combustión de alta presión y alta velocidad.
3.- Turbina.- Extrae la energía de los gases de alta velocidad y alta presión
saliendo del área de combustión.
El calor generado en la combustión expande el aire y como result ado se eleva la velocidad,
presión y temperatura de los gases y eso hace girar los alabes de la turbina. El combustible
puede ser gas propano, gas natural, keroseno, jet fuel ó diesel.
La Flecha de la turbina de gas puede ir conectada a un generador eléctrico.

Continuación
Debido al diseño y la potencia generada, las turbinas de gas se clasifican en tres grupos:
1.- Turbinas Industriales.- Varían en un rango entre 500 a 15,000 kW, han sido
utilizadas en muchas plantas petroquímicas como una fuente de poder remota, su eficiencia
se encuentra en la parte baja de los 30’s por ciento.
2.- Turbinas Aeroderivativas.- Tienen su origen en la industria aeroespacial para

impulsar aviones, se les elimina el ventilador de by-pass y se les agrega una turbina de
potencia a la descarga. Generan una potencia eléctrica en un rango desde 2.5 hasta 50 MW.
La eficiencia térmica es varía desde el 35% hasta el 42%.
3.- Turbinas de “Armazón” (Frame).- Son grandes unidades para generación

eléctrica, van desde 3 hasta 350 MW con eficiencias variando desde 30 a 43%.
Nota: Las eficiencias reportadas son para unidades operando en ciclo simple, es decir no
existe ningún equipo de recuperación de calor conectado a ella.
Continuación
Las Turbinas de Gas trabajan regidas por el ciclo de BRAYTON, el cuál consiste de 2
procesos isobáricos (presión constante) en el combustor y a la descarga; 2 procesos
isoentrópicos (entropía constante) en la compresión del aire (compresor) y en la expansión
de gases (expansor de la turbina).
Continuación
Las turbinas de gas tienen las siguientes características:
1.- Trabajan con un exceso de aire muy elevado (por ende el contenido de oxígeno es
elevado), por lo cual la cantidad de gases en el escape es grande.
2.- Las temperaturas de los gases de escape son muy elevadas (425 a 650 °C). La
combinación de la cantidad de gases y la temperatura elevada hace atractivo el hecho de
agregarle un HRSG para producir vapor de proceso y/o para producir energía eléctrica.
3.- La potencia generada se ve afectada por un incremento en la temperatura ambiente. A

temperatura ambiente fría es compresor realiza menos trabajo (al aire es mas denso) y el
consumo del compresor es de entre el 50 y 60% de la potencia total generada por la
expansión de los gases en la turbina. Existen varias alternativas para contrarrestar el efecto
de la temperatura ambiente.
4.- La potencia disminuye de acuerdo al incremento de la contrapresión en el lado gases, con

lo que una turbina de gas operando en ciclo sencillo (sin HRSG) generará mas potencia
eléctrica que una conectada a un HRSG. Estamos hablando comparando potencia del
turbogas únicamente.
TURBINA DE VAPOR (STEAM TURBINE)
Continuación
Las turbinas de vapor están regidas por el ciclo de RANKINE. La eficiencia térmica de un
ciclo RANKINE oscila entre un 30 y 40%.
Continuación
Dispositivo capaz de mover una flecha cuando a través de sus internos se le hace pasar
vapor que hace girar los alabes montados sobre el rotor, al conjunto de ello se le llama
“turbina”.
Las partes principales de una turbina de vapor son:

1.- El rotor.- Es el que tiene montados los alabes.
2.- El estator.- consiste de un cilindro y la carcaza, el rotor se encuentra adentro.
3.- Las toberas ó pasajes de flujo para el vapor, generalmente fijos en el interior del cilindro.
4.- La armazón ó base para soportar el rotor y el estator.

Continuación
Las turbinas de vapor utilizadas en plantas de ciclo combinado generalmente son de 2 ó 3

presiones. Una turbina de 3 presiones es mas eficiente y produce más energía eléctrica, sin
embargo su costo es mas elevado.
LP steam
HP IP LP G
CRH
HRH Steam
HP Steam
CONDENSADOR (CONDENSER)
Es usado para condensar el vapor proveniente de la turbina. Los condensadores trabajan a

presiones de bajo vacío, cerca de 3 pulgadas de Hg ó 1.5 psia. El vapor entrante al
condensador tiene una calidad entre el 92 y 94%, lo que significa que tiene de un 8 a un 4%
de líquido en el vapor. También debe ser capaz de aceptar todo el vapor hacia la turbina en
caso estar by-paseada.
Los condensadores pueden ser del tipo:
1.- Condensadores enfriados por agua.- Son enfriados por agua proveniente del mar ó un
lago, normalmente el agua es puesta en un lugar determinado antes de ser re-introducida al
mar ó lago. Una variante de este sistema es la que utiliza una torre de enfriamiento, en ella el
agua del condensador va a “enfriarse” en la torre por medio de aire y luego regresa al
condensador con una temperatura menor. En ambos casos el vapor de descarga de la
turbina es enfriado por el intercambio de calor con el agua.
2.- Condensadores enfriados por aire (aerocondensador).- Típicamente utilizados donde no

se cuenta con suficiente agua, constan de tubos aletados por los que en el interior pasa el
vapor, en l aparte externa unos ventiladores mueven aire necesario para condensar el vapor.
El costo del aerocondensador es mayor que el del enfriado por agua.

CALDERA DE RECUPERACIÓN
HEAT RECOVERY STEAM GENERATOR (HRSG)
Es un intercambiador que
absorbe calor de una corriente de
gases para generar vapor y ser
utilizado en la producción de energía
eléctrica y/o en diferentes procesos.
Continuación
Una caldera de recuperación puede trabajar en un sistema multi-presiones, es decir puede tener
mas de una presión de operación, cada sistema de presión trabaja independiente del otro.
Debido al número de presiones que un HRSG trabaja podemos clasificarlas como:
1.- Presión Sencilla.- Trabaja sólo una presión, es muy común utilizarla en plantas de cogeneración
en donde el vapor generado va a proceso y no para la producción eléctrica.
2.- Presión Dual.- Normalmente manejan alta presión y presión intermedia, son utilizadas en
cogeneración y en ciclos combinados. Incrementa la eficiencia del ciclo cerca de 4% más
comparado con un HRSG de presión sencilla.
3.- Presión Triple.- Se tienen tres sistemas de presión, alta, intermedia y baja. El sistema de
presión intermedia normalmente cuenta con vapor recalentado a la misma temperatura que el
vapor de alta presión. Esta caldera sería la de más alta eficiencia térmica de las tres mencionadas
y se debe a que al tener 3 sistemas se tienen entalpías bajas en todos los sistemas y por eso es
posible aprovechar al máximo el calor de los gases. Incrementa la eficiencia del ciclo cerca de 1%
más comparado con un HRSG de presión dual.
Obviamente el HRSG mas caro es el de 3 presiones con recalentado

Continuación
Para el diseño de un HRSG se deben de tener en cuenta los siguientes parámetros:
1.- Flujos, Presiones y Temperaturas en cada uno de los niveles de presión. Estos datos nos
los proporciona quien diseña toda la planta, los valores de flujos serán aproximados y
finalmente corregidos con la garantía que podamos ofrecerles. Obviamente tuvo que haber
una interacción con el fabricante de la turbina de vapor.
2.- Caída de presión en el lado gases, lo anterior es debido a que el turbogas se ve afectado
por el “back-pressure” que impone el HRSG en el lado gases. Como regla de dedo se tiene
que por cada 4 pulgadas de columna de agua de caída de presión, el turbogas pierde un 1%
de eficiencia (esto no es oficial y varía con cada modelo, el fabricante del equipo tendrá la
información correcta para cada equipo).
3.- Características del flujo de gases saliendo del turbogas, condiciones ambientales, altitud
del lugar, caída de presión permitida en el lado agua-vapor, nivel de ruido.
4.- Reglas de diseño propias de un fabricante de HRSG’s, tales como tipo de arreglo, tamaño
de aletas, tamaño de tubos, velocidades de gases, velocidades de agua etc...
5.- En caso de existir especificaciones sobre el diseño propio del HRSG se toman en cuenta
para conciliarlas con las reglas propias de diseño y se utiliza la peor situación.
COGENERACIÓN Y CICLO COMBINADO
En el sentido más básico un ciclo combinado es también en sí una cogeneración, se trata de

producir vapor a partir de aprovechar los gases de escape de una turbina de gas ó de un
generador diesel, sin embargo existen las siguientes “diferencias” entre las 2 palabras:
COGENERACIÓN: Producción de energía eléctrica y vapor para proceso, utilizando un
turbogas ó generador diesel y con los gases van a un HRSG para producir vapor para
proceso.
CICLO COMBINADO: Se produce energía eléctrica en un turbogas ó generador diesel, los
gases de escape van a un HRSG, el vapor producido va a un turbovapor que a su vez
produce energía eléctrica. Se le llama ciclo combinado porque so n básicamente dos ciclos
térmicos distintos para producir energía eléctrica.
Si se tuviera un generador diesel, un HRSG y un turbovapor se llamará ciclo DIESEL-
RANKINE.
Si se tuviera un turbogas, un HRSG y un turbovapor se llamará ciclo BRAYTON-RANKINE.
El ciclo BRAYTON-RANKINE es el más usado en plantas generadoras de ciclo combinado.
CICLO COMBINADO
En un ciclo combinado se tiene generación de energía eléctrica por parte del turbogas (Ciclo
Brayton), los gases de escape producen vapor en un HRSG y el vapor va a un
turbovapor que genera energía eléctrica (Ciclo Rankine).
Las posibles configuraciones de un Ciclo Combinado son:
1) 1x1x1.- Se tiene un turbogas, un HRSG y un turbovapor.
2) 2x2x1.- Se tienen 2 turbogases, 2 HRSG y un turbovapor común.
3) 3x3x1.- Se tienen 3 turbogases, 3 HRSG y un turbovapor común.
La configuración deseada depende de la capacidad de la planta y del tamaño de los equipos

disponibles.
CICLO COMBINADO
La eficiencia del ciclo combinado es mayor que la eficiencia del turbogas operando en
ciclo simple ó que el turbovapor operando en ciclo Rankine. La eficiencia del ciclo
combinado varía entre 50 y 60%. Abajo podrá observar las pérdidas aproximadas de
cada uno de los equipos. Del total de la energía eléctrica producida en un ciclo
combinado aproximadamente el 60% es producida por el turbogas (ciclo Brayton) y el
40% por el turbovapor (ciclo Rankine).
CICLO COMBINADO
Tabla comparativa entre diferentes tipos de plantas productoras de energía eléctrica.

CICLO COMBINADO
Distribución de Costos iniciales en una Planta de Ciclo Combinado

CICLO COMBINADO
Costos de la Planta durante la vida útil

3 Descripción de Componentes del HRSG
Los recuperadores de calor (HRSG´s) comúnmente utilizados son aquellos que
operan con un sistema de presiones múltiples para la optimización de recuperación
de energía emitida por la descarga de gases de la Turbina.
H.R.S.G. - Sistemas de Recuperación y Generación de Vapor. Sus siglas en
Ingles: “Heat Recovery Steam Generator”
Este sistema funciona de la siguiente manera:

El agua es suministrada al domo a través del Precalentador y/o
Economizador (de presión Alta e Intermedia).
El agua absorbe calor en los tubos del Evaporador resultando una mezcla de
agua-vapor, la cual es recolectada y alimentada al domo, en donde se lleva a
cabo la separación de agua y de vapor. El agua en el domo es recirculada a
través de los tubos del Evaporador y el vapor generado en el dom o es vapor
saturado el cual es alimentado al sobrecalentador para obtener vapor
sobrecalentado.
ECONOMIZADOR
Se localiza corriente abajo del evaporador. Aquí el agua es pre-calentada

antes de ser enviada al domo, con el fin de incrementar la salida de vapor
en el mismo. Existen economizadores en todos los sistemas de presión, el
número de economizadores varía de acuerdo con la características de
diseño de la caldera, generalmente el sistema de alta presión es el que
tiene un mayor número de economizadores. Se debe de tener cuidado de
que el economizador no evapore ó sea mínima la evaporación, es decir el
“approach” no debe de ser cero.
Existe una variante de economizador que se le llama “pre-calentador”
(pre-heater), es exactamente lo mismo que un economizador sin embargo
cuando la configuración del HRSG es tal que toda el agua del HRSG llega
al domo de baja presión y de allí se extrae agua para intermedia y alta
presión, eso significa es una especie de economizador para los 3
sistemas, aunque en realidad es un economizador de baja presión, la
diferencia es meramente semántica. Aquí se debe de tener cuidado con el
punto de rocío de gases y el punto de condensación de gases.
El Economizador / Precalentador cuenta con tubos de aleta
Economizador –
Continuación serrateada (también puede ser aleta continua ó tubos lisos) y
cabezales, conexiones a domo y drenajes.
Debido a la baja temperatura de metal que manejan los
economizadores es que normalmente los tubos son de acero
al carbón así como la aleta.
EVAPORADOR
Normalmente se localiza corriente abajo en referencia a los

sobrecalentadores y/o recalentadores. Su función principal es la de
generar vapor. Se separa el agua del vapor en el domo, para
posteriormente ser enviado a los sobrecalentadores.
Es totalmente drenable, del tipo vertical. El agua es suministrada por
el bajante del domo al evaporador. Después del intercambio de calor,
la mezcla de agua incluyendo el vapor generado, es regresado al
domo por los subientes. La circulación natural de la mezcla de agua-
vapor en el Evaporador se logra por la diferencias de densidades del
fluido dentro de los tubos.
Un punto importante a considerar en el diseño de los evaporadores
es el “pinch” que significa la diferencia entre la temperatura de los
gases saliendo del evaporador y la temperatura de saturación del
líquido.
El evaporador es frecuentemente llamado “banco de convección”.
Evaporador – Normalmente son construidos con tubos y aletas de acero al carbón,
(Evap) con la excepción del evaporador de AP en donde es posible
encontrarse algunas filas de tubos de acero al carbón con aleta de
acero inoxidable, lo anterior es en casos en donde se cuenta con un
quemador de ducto y la capacidad del quemador es tal que hace que
la temperatura de la aleta exceda el límite del acero al carbón, el
tubo como es enfriado por agua / vapor normalmente no excede el
límite del acero al carbón para el tubo.
DOMO DE VAPOR
Comúnmente se localizan en la parte exterior del recuperador de calor. Es

aquí en donde se separa el agua del vapor, para posteriormente enviar el
vapor seco a los sobrecalentadores.
El HRSG cuenta con un domo de vapor por cada sistema de presión. El

tamaño del domo depende de la evaporación, tiempo de retención deseado,
presión de operación y la estructura del HRSG limita el largo.
El agua procedente del precalentador y economizadores es descargada

dentro de cada domo y comienza a ser vaporizada por los tubos del
evaporador conectados a cada domo.
El material de los domos es acero al carbón.

Domo - Cada domo incluye un indicador y transmisor de nivel al igual
Continuación que una línea de:
•Venteo
•Dosificador de químicos
•Muestreos
•Purga continua e intermitente
Bajante - Un bajante es una sección de tubería la cuál lleva agua saturada
del domo de vapor a la parte inferior del evaporador.
Subiente - Es una sección de tubería en la parte superior del evaporador el
cuál lleva vapor saturado a la sección de los separadores primarios
del domo de vapor.
Internos de Domos.- Son elementos mecánicos localizados en el interior de los
domos, necesarios para la distribución de agua de
alimentación y químicos, además de llevar a cabo la
separación de agua-vapor.
Dos etapas de separación agua-vapor son utilizadas en los domos :
Primer etapa.- Se lleva a cabo a través de un Bafle, también llamado Placas

Belly, que es una placa formando un radio con una separación
diseñada para conducir la mezcla agua-vapor al interior del
domo. Esta mezcla de agua vapor es llevada al Bafle a través de
los subientes.
-Segunda etapa.- Esta es llevada a cabo mediante Chevrones que son un
elemento separador que utiliza placas para cambiar la
dirección de la mezcla agua-vapor y por efecto de la gravedad
se logra separar las gotas de agua del vapor.
Los chevrones son distribuidos longitudinalmente en la parte
superior del domo.
DOMO DE BAJA PRESIÓN Y DEAREADOR INTEGRAL
En cierto tipo de diseños el domo de baja presión es usado,

además de producir el vapor de baja presión, como “tanque”
de almacenamiento para el agua de alta e intermedia presión,
bajo estas condiciones tenemos que antes de ello se tiene un
precalentador de agua por donde pasa toda el agua del
HRSG.
También existe la posibilidad de que el domo de baja presión

sea utilizado como tanque de almacenamiento y se le coloque
una cabeza deareadora en la parte superior, el propósito de lo
anterior es el de evitar comprar un deareador externo, lo cual
tiene ventajas económicas.
SOBRECALENTADOR
La función principal del sobrecalentador es incrementar la temperatura de

vapor saturado proveniente del domo a la requerida por el cliente.
Dependiendo de las condiciones de operación la caldera tendrá ó no un
sistema de sobrecalentamiento por cada sistema de presión de operación.
Normalmente en el sistema de alta presión, el sistema de
sobrecalentamiento está compuesto por 2 ó más sobrecalentadores; los
sistemas de presión intermedia y baja pueden ó no llevar uno ó m ás
sobrecalentadores según el diseño.
En este parte es muy importante la velocidad del vapor dentro de los tubos
así como la caída de presión lado vapor.
RECALENTADOR
La función principal del Recalentador es incrementar la temperatura de

vapor extraído del sistema de alta presión de la turbina de vapor
(Recalentado Frío) a la temperatura de vapor recalentado especificada por
el cliente (Recalentado Caliente).
El Recalentador puede ser visto como un sobrecalentador de alta
temperatura-presión intermedia. En medio de los dos recalentadores hay
un atemperador para regular la temperatura del vapor a la entrada del
recalentador secundario.
A la salida del recalentador secundario, el vapor es transportado a la
etapa de recalentado caliente de la turbina de vapor.
SOBRECALENTADOR / RECALENTADOR
Los materiales de los sobrecalentadores / recalentadores son

normalmente:
1.- Alta presión.- Debido a la alta presión y alta temperatura
de metal, normalmente los tubos son de acero aleado (incluso
de inoxidable) y la aleta es normalmente de acero inoxidable.
2.- Recalentadores.- Debido a la alta temperatura de metal,
normalmente los tubos son de acero aleado (incluso de
inoxidable) y la aleta es normalmente de acero inoxidable.
3.- Intermedia y Baja presión.- Aquí normalmente la
temperatura de metal y la presión son bajas por lo que tanto
tubos como aletas son de acero al carbón.
ATEMPERADOR Ó DESOBRECALENTADOR
La función del atemperador (también llamado

desobrecalentador) es la de bajar la temperatura del vapor
sobrecalentado hasta el nivel solicitado por el cliente. El tipo
más común de atemperador es el de inyección de agua en el
sentido de flujo del vapor.
Si se tiene un solo paso de sobrecalentamiento, forzosamente
el atemperador va después del sobrecalentador. Pero si se
tienen varios pasos de sobrecalentamiento, entonces el
sobrecalentador puede ir intermedio entre los pasos de
sobrecalentamiento, con lo anterior se logra que la
temperatura de metal sea menor en el paso de
sobrecalentamiento posterior al atemperador.
NOMENCLATURA TÍPICA EN HRSG’S
Serpentín. - Refiérase a un conjunto especifico de tubos como:

Sobrecalentador ó Evaporador.
Módulo - Conjunto de tubos localizados en la misma sección de un ducto,

así como la estructura que lo rodea.
Bundle - Conjunto de tubos localizados en la misma sección de ducto.
Filas - Las filas, son tubos perpendiculares a la corriente de los gases

y se enumeran en dirección del flujo de los gases.
Circuitos - Se define como circuitos al arreglo que se le da al sistema
agua-vapor.
X X
half circuit
X X
full circuit
X X X X
double circuit
X X X X
Flujo descendiente X X X X
X Flujo ascendente
Ducto de entrada.- Es el ducto de transición entre la brida de salida de la
Turbina de Gas y el primer serpentín en el Recuperador
de calor.
CUBIERTA EXTERIOR, AISLAMIENTO Y CUBIERTA INTERIOR
El diseño de la cubierta del recuperador es del tipo “cubierta fría” (cold

casing), lo que significa que se tiene una cubierta interior expuesta al
flujo de los gases protegida por capas de aislamiento y en la parte externa
se tiene otra cubierta, la cuál será la cubierta fría.
La temperatura de “cara fría” es importante para la protección personal,
pero es más importante para evitar el desperdiciar el calor por las
paredes, es de notarse que la superficie de las paredes es grande.
Las condiciones de velocidad de viento, temperatura ambiente y
temperatura de cara fría deseada las impone el cliente, si el requerimiento
es más estricto que el estándar de nosotros entonces lo adoptamos, de lo
contrario usamos el estándar.
CUBIERTA EXTERIOR, AISLAMIENTO Y CUBIERTA INTERIOR
Cubierta interior ó “liner”: Hecha con lámina de calibre 12 ó calibre 16

de material acero inoxidable para las zonas más calientes y de acero al
carbón para las zonas frías.
Aislamiento : Normalmente se utiliza Fibra Cerámica para las zonas de
temperatura alta y lana mineral para las zonas de temperatura bajas. Es
muy común encontrar paredes que tienen combinación de ambos
materiales, en donde hacia la cara más caliente se encuentra fibra
cerámica y hacia la cara mas fría se encuentra lana mineral.
Cubierta exterior: Consta de placa de acero al carbón de 0.25” de espesor.
En caso de existir algún requerimiento especial de materiales se puede
evaluar el uso de otro material y/o espesor.
CHIMENEA DE BY-PASS
Esta chimenea se encuentra localizada Chimenea de By-pass

montada sobre el ducto de entrada al
HRSG, su función es la de enviar los
gases provenientes del turbogas hacia
la atmósfera cuando el HRSG no está
en funcionamiento.
Cabe aclarar que para lograr desviar
los gases hacia y la atmósfera y evitar
que entren en el HRSG se requiere el
uso de un diverter damper.
Este tipo de diseño se usa bajo
especificación del cliente.
DIVERTER DAMPER
Dispositivo diseñado para desviar los gases hacia la chimenea de by-pass y

evitar que entren en el HRSG.
Pueden estar formados de una (diverter) ó varias piezas (louver damper) de
acero inoxidable.
La operación del diverter puede ser automática ó manual, cuando es automática
puede ser movida por un motor eléctrico ó por un pistón pneumático, cuando es
manual se tiene que quitar los tornillos y hacer los movimientos. La operación
automática se puede efectuar el cambio con la turbina en operación, en la
operación manual se tienen que para los equipos.
Especial cuidado se debe de tener cuando en operación automática se desea
regresar los gases hacia el HRSG debido a la elevada temperatura de los
mismos.
DIVERTER DAMPER
CHIMENEA
CHIMENEA
Sirve para enviar el flujo de
gases a la atmósfera, cuando se
diseña se debe de cuidar la
velocidad del flujo de gases, así
como la caída de presión.
Normalmente esta fabricada de
acero al carbón con espesor de
0.25 pulgadas.
COMPUERTA DE AISLAMIENTO PARA LA CHIMENEA
Esta compuerta se cierra cuando el HRSG está fuera de servicio, su función es la
de evitar que el “tiro” inducido en la chimenea haga que circule aire a través del
HRSG y con ello se lleve el calor de los tubos lo que provocaría que se cayera
más rápidamente la presión en el HRSG.
En otras palabras se utiliza para mantener el HRSG caliente durante más rato de
lo que normalmente estaría si se induciera “tiro” en la chimenea, lo anterior
tiene su ventaja ya que estando caliente la unidad su re-arranque es más rápido.
Provoca una caída de presión de aproximadamente de 0.25 “ columna de agua.
SILENCIADOR EN CHIMENEA
Cuando el nivel de ruido solicitado por el cliente para el “far field” (a la
distancia) no es posible cumplirlo, una opción para ello es instalar un
silenciador en la chimenea, su función es la de atenuar ciertas octavas del
nivel de ruido, tal que su resultado implique una disminución en el nivel
de ruido total. Este dispositivo crea una caída de presión de alrededor de
0.50” columna de agua.
Silenciador en Chimenea
DISTRIBUTION GRID
Dispositivo diseñado a partir de un modelo físico a escala o un estudio CFD de
flujos de gases en la caldera. Su objetivo es el de uniformizar la distribución de
gases en un mismo plano con la finalidad de que el oxígeno se distribuya
uniformemente y con ello la flama del quemador de ducto sea lo más simétrica
posible. Este dispositivo crea una caída de presión de alrededor de 0.75”
columna de agua.
QUEMADOR DE DUCTO
Normalmente opera con gas natural (aunque ya hay algunos que operan con
diesel), su función es la de elevar la temperatura de los gases para con ello
lograr una generación mayor de vapor. Dependiendo de la capacidad deseada
del ciclo se puede utilizar ó no dicho dispositivo, en algunos casos se usa sólo
para compensar el efecto de la temperatura ambiente sobre el turbogas, en
otros casos su contribución es realmente significativa en el ciclo. En cuanto a
las emisiones contaminantes, éstas deberán de sumarse a las producidas por el
turbogas, si el HRSG no tiene quemador de ducto entonces las emisiones a la
atmósfera son responsabilidad del turbogas. Este dispositivo crea una caída de
presión de alrededor de 0.25” columna de agua.
El uso de quemador de ducto hace que se incremente la razón de recuperación

del HRSG, lo anterior es debido a las diferencias de temperaturas entre la
saturación del vapor y la temperatura de gases que se verá elevada.
QUEMADOR DE DUCTO
QUEMADOR DE DUCTO
QUEMADOR DE DUCTO
QUEMADOR DE DUCTO
SCR (Selective Catalytic Reactor)
Su función es la de “atrapar” las

partículas de NOx , para ello lleva a cabo
una reacción catalítica en donde los gases
de combustión interactúan con el
amoníaco.
Para que la reacción se lleve a cabo se
requiere una temperatura mínima de
gases. Su inversión inicial y el
mantenimiento son elevados, además
causan una caída de presión en el lado
gases de aproximadamente 2.5” w.c.
CO Catalyst
Este dispositivo es capaz de reducir el nivel de CO, para lograrlo hace
reaccionar el CO con ½ O2. Lo importante en este dispositivo al igual
que con SCR es la velocidad con la que se debe de realizar la reacción,
para lo cuál lleva catalizadores.
Su costo inicial y mantenimiento son elevados, causan una caída de
presión de entre 1 y 1.5” de columna de agua.
Es muy importante monitorear la caída de presión a través del
dispositivo ya que un incremento en la misma significa que se tiene
algún tipo de problema y se deberá de disparar la turbina de gas.
El aceite del turbogas que llevan los gases de combustión es perjudicial

para este tipo de dispositivos, se debe de tener cuidado. Cada fabricante
deberá de especificar cuál es la máxima tolerancia. Como referencia, un
valor proporcionado por un fabricante indica 0.0016 Lb / millón de
SCFH.
Emisiones de NOx y CO (Típicas)
NOx CO
Salida de la Turbina de Gas: 9 ppm -

Entrada CO: - 18.6 ppm
Salida CO: - 4 ppm
Entrada SCR: 14.15 ppm -

Salida SCR: 2.5 ppm -
Nota: Estas emisiones están referenciadas a 15% O2 a volúmen seco

BARRERAS ACÚSTICAS
Cuando el nivel de ruido solicitado por el cliente para el “near field”

(generalmente a 1 metro del equipo) no es posible cumplirlo, se tiene la
opción de incrementar el espesor de la cubierta exterior ó la instalación
de barreras acústicas exteriores, normalmente esto sólo es necesario en el
ducto de entrada que es en donde se propaga el ruido inducido por la
turbina de gas. Su uso no tiene consecuencias en el comportamiento de
los equipos.
BOMBAS DE AGUA DE ALIMENTACIÓN
Bombas utilizadas para proveer agua a los diferentes circuitos de presión de
la caldera. Generalmente se tienen 2 bombas por cada sistema de presión y
por cada caldera, lo anterior no es regla ya que en partes en donde se tienen2
HRSG puede ser factibles que se tengan 3 bombas de cada sistema pero
alimentando a las 2 calderas y con sólo una bomba de respaldo.
En algunos casos se tiene que la bomba de agua de alimentación de alta
presión es de 2 pasos y el primer paso es la descarga para presión
intermedia.
BOMBAS DE RECIRCULACIÓN
Su función es la de recircular agua de la salida del precalentador (pre-

heater) hacia la entrada del mismo, lo anterior es con la finalidad de
mantener una cierta temperatura de agua a la entrada del precalentador
y evitar con ello el punto de rocío de los gases.
4 Conceptos Básicos de Transferencia de
Calor en HRSG
Circulación La circulación de flujo de un HRSG se lleva a cabo en forma
Natural- natural mediante la diferencia de densidades del fluido
(agua / vapor).
Pinch Point - Es la diferencia de temperatura entre el gas y el fluido en

una sección común de transferencia de calor.
Approach - Es la diferencia de temperatura del fluido entre el último

economizador y la correspondiente temperatura de
saturación del mismo sistema.
PUNTO DE ROCÍO
Es recomendable que la temperatura de entrada al Precalentador

esté por encima del punto de rocío del ácido sulfúrico del gas de salida,
esto con el fin de prevenir corrosión de la superficie de calefacción debido a
la presencia de azufre en el gas. Para combustibles de las turbinas de gas
como el gas natural que contienen pequeñas cantidades de azufre
(digamos 300 ppb de SO2 en los gases de combustión), la temperatura
entrando al Precalentador deberá ser mayor o igual a 140°F (60°C ).
El punto de rocío del ácido sulfúrico de otros combustibles de las turbinas

de gas pueden ser calculados basándose en la concentración de H2O/SO3
en el gas de salida.
PUNTO DE CONDENSACION DE GASES
Otro punto importante a considerarse será el punto de

condensación de los gases de combustión, dicho punto está por debajo del
punto de rocío de los gases. A esta temperatura la humedad contenida en
el flujo de gases se condensa y pasa a estado líquido.
Normalmente está cercana a los 100 °F (38 °F), existen

ecuaciones para su cálculo, esto significaría que en el caso hipotético en
que el combustible no tuviese nada de azufre, nuestra limitante térmica para
la temperatura de entrada del agua de alimentación sería el punto de
condensación de los gases.
TRANSFERENCIA DE CALOR
Ø La transferencia de calor entre los gases de escape de la Turbina de

Gas y el fluido (agua / vapor) es función de:
- Superficie de Calefacción
- Arreglo de Superficie
- Tubos y Material de aletas
- Diferencial de Temperatura entre el Fluido y el Gas
- Arreglo de Flujo
- Factores de ensuciamiento
ARREGLO DE FLUJO
(Paralelo, Contraflujo, & Cross)
5 Tratamiento Químico del Agua de Alimentación
Conceptos Básicos del Control de Parámetros Químicos
La responsabilidad del tratamiento de agua de alimentación así

como el tipo de sustancias químicas usadas es sola responsabilidad
del Químico de la planta. Se deberán de seguir los lineamientos
que marca el ABMA sobre la calidad mínima del agua en la
caldera.
El fabricante del turbovapor solicita ciertas características en el
vapor entrante, dichas características están directamente
relacionadas con la eficiencia del separador y de la calidad del
agua en el domo.
La calidad del agua en el domo depende directamente de la
cantidad de purga utilizada y de la calidad del agua de
alimentación.
El agua en el domo debe de tener un oxígeno disuelto menor a 7
ppb.
En muchos de los casos los requerimientos de vapor para la

turbina son mayores que los requerimientos del ABMA.
Muy frecuentemente se utilizan los criterios de vapor que requiere
la turbina, la implementación de cómo llegar a ello esta fuera de la
responsabilidad del fabricante del HRSG, por lo que sólo podemos
aportar opiniones, pero no podemos responsabilizarnos por la
implementación ni por el método utilizado.
Las impurezas acarreadas hacia el sobrecalentador son
generalmente disueltas en gotas de agua, con la excepción de los
vapores de sílica lo cuál es una preocupación sólo a presiones muy
elevadas.
La planta deberá de consultar a un especialista calificado en
tratamiento de agua para recomendaciones específicas.
Impurezas Comúnmente encontradas en el agua de alimentación.
- Sólidos Disueltos
a. Carbonato de Calcio (Lime)
b. Carbonato de Magnesio (Dolomita)
c. Calcium Sulfate (Gypsum)
d. Sulfato de Magnesio (Epsom Salts)
e. Sílice (Sand)
f. Especies iónicas (Ca+, Mg+, OH-)
- Gases Disueltos
a. Oxígeno (debido a fugas de aire)
b. Nitrógeno (debido a fugas de aire)
c. Dióxido de Carbono (de fugas de aire y Decaimiento Vegetal)

Impurezas Comúnmente encontradas en el agua de alimentación.
- Materia Suspendida
a. Turbia
b. Color
c. Vegetación
d. Polvo
Técnicas Utilizadas para minimizar las impurezas
- Sólidos Disueltos
a. Filtros
b. Osmosis Inversa (Filtro)
c. Intercambiadores Iónicos (Filtro)
d. Coagulación & Floculación

e. Purga Continua (TDS en agua de alimentación / TDS
permisibles en domo)
- Gases Disueltos
a. Deareación
b. Químicos (Hidracina, Sulfato de Sodio)

Técnicas Utilizadas para minimizar las impurezas
- Sólidos Suspendidos
a. Coagulación & Floculación (Clarificadores)
b. Filtros (Restrictores, Filtros de Carbón Activado )
c. Acondicionadores de lodos (no los remueven pero protegen)

d. Purga Intermitente (Frecuentemente establecida por el
Químico de la planta)
Inspecciones frecuentes y monitoreo en línea ayudan a eliminar

problemas como depósitos y corrosión.
Corrosión en la Caldera es el resultado de muchos factores entre ellos :
- Oxígeno
- pH
- Alcalinidad
- Niveles de Dióxido de Carbono (despreciable)
- Depósitos en las paredes de los Tubos (eliminar todos los

depósitos)
- Niveles de Sólidos Totales Disueltos (por ABMA)

ö La evaporación en la caldera provoca que las impurezas se
concentren.
ö Los depósitos en las calderas son resultado de impurezas adheridas
a las paredes de los tubos.
ö Algunos depósitos comunes en las calderas son:
- Depósitos de Fosfatos
Fácilmente removibles por métodos normales de limpieza.
- Depósitos de Carbón
Identificable mediante prueba ácida (Burbujas de gas CO2)
- Depósitos de Sulfatos
No burbujearán en solución ácida
- Depósitos de Sílice
Muy duros, quebradizos y no solubles en HCl
Parámetros típicos de calidades de agua a diferentes presiones

Valores Típicos para un HRSG, deberán de cotejarse

con los requerimientos de la turbina de vapor.
6 Procedimientos de Operación y Curvas de Arranque
a. ARRANQUE
b. PARO
PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN - ARRANQUE
ØPreparaciones para Arranque Inicial y después de realizar un Mantenimiento.
- Se requiere de una revisión general de la caldera de recuperación antes de

iniciar con el arranque para asegurar una operación segura y confiable.
a. Verificar la cubierta exterior.
b. Limpieza de la unidad (interior y exterior)
c. Acceso libre para expansiones térmicas (drenajes, cubierta interior,
tuberías, etc)
d. Soportes de tuberías correctamente instalados y ajustados.
- Válvulas
a. Inspeccionar localización de válvulas y orientación.

b. Verificar la carrera completa de todas las válvulas (cerrar
completamente y abrir al 100%)
c. Operar todas las válvulas neumáticas y eléctricas.
ØPreparaciones para Arranque Inicial y después de realizar un Mantenimiento.
- Dispositivos de Control
a. Verificar la carrera completa de las válvulas de control (cerradas
completamente y abiertas al 100%) para asegurarse que puedan ser
operadas correctamente y verificar su posición con respecto a la señal de
control.
b. Verificar las señales eléctricas de los transmisores al sistema del DCS.
c. Operación adecuada de electrodos de las columnas de agua e indicadores
de nivel.
d. Revisar indicadores de presión y temperatura para una correcta
instalación y operación, así como medidores de flujo.
e. Verificar indicadores con mediciones locales disponibles (temperaturas,
presión, nivel de domo, etc.).
f. Verificar operaciones correctas de alarmas y señales de disparos de la
lógica de control de la caldera (nivel de domo, temperaturas de vapor,
caídas de presión, etc.)
ØLos siguientes sub-sistemas tendrán que estar en condiciones de funcionar
previo al arranque de la caldera de recuperación:
a. Sistema de Control de la Caldera

b. Indicadores y Transmisores de nivel.
c. Válvulas de Control.
d. Válvulas motorizadas y de seguridad.
e. Alimentador de Químicos.
f. Sistema de soplado.
g. Sistema de agua de alimentación.
h. Sistemas eléctricos y neumáticos.
i. Sopladores de aire de enfriamiento (si cuenta con quemador de ducto)
ØInformación General
- Esfuerzos térmicos son inducidos en la caldera durante el arranque y paro de

la misma.
-El calor entrando al recuperador tendrá que ser controlado para mantener una
razón de incremento de temperatura especificada (incremento instantáneo de
temperatura en el domo de agua).
-De preferencia arrancar la unidad con la temperatura del agua entrando al
recuperador lo más caliente posible.
-Es importante mantener los niveles del domo correctamente durante el
arranque (y paro).
-Si cuenta con válvulas de venteo, tendrán que ser moduladas para controlar el
incremento de la temperatura de saturación en el domo de agua.
ØPreparaciones y Recomendaciones para el Arranque
-Asegurar una buena limpieza de la unidad (interior y exterior)
-Cerrar herméticamente los registro hombre y asegurarse que todas las
mordazas y/o bridas ciegas sean removidas de las válvulas de seguridad.
-Abrir venteos de arranque para permitir escapar el aire cuando se llene la
caldera. Llenar a 8 pulgadas por debajo del nivel normal teniendo una buena
calidad de agua disponible (deareada, desmineralizada y pretratada). Nunca
arranque la unidad con niveles de agua inferiores al “corte por bajo nivel”.
-Compare indicadores del DCS con indicadores locales y confirme posiciones
de válvulas.
-Si se ha hecho algún trabajo de reparación, revisar posibles fugas.
-Si los registro hombre han sido removidos, necesitarán ser cerrados
herméticamente una vez que la caldera alcance las 25 psig para asegurar un
sello hermético.
-Si cuenta con compuerta de chimenea, éste deberá ser abierto antes de
inicializar la secuencia de arranque de la turbina de combustión.
ØArranque en frío
-Purgar serpentines, indicadores de nivel y columnas de agua para asegurarse

que no exista ningún residuo que se haya formado en los drenajes.
-Verificar que funcionen correctamente los niveles de alarma determinados.
-Abrir drenajes de los Sobrecalentadores para permitir drenar cualquier
condensado.
-Arrancar las bombas de agua de alimentación y abrir la válvula principal de
agua de alimentación, la válvula de venteo de arranque y la válvula de
aislamiento del atemperador. El nivel del domo no debe de estar variando.
-Realizar cualquier cambio necesario de posición de válvulas de acuerdo a los
procedimientos de planta.
-Arrancar la turbina de combustión y llevarla a mínima carga. Algunas turbinas
requieren mantener un tiempo en espera hasta que alcance una suficiente
producción de vapor o para limitar la razón de incremento en temperatura
(llamado “heat soak”).
-Monitorear la temperatura y nivel de agua del domo. Al elevarse la

temperatura de la unidad, se produce un oleaje en el domo.
ØArranque en frío
-Una vez que se alcanza el máximo nivel, poner el nivel del domo en control
automático.
-Primero el vapor alcanzará la máxima presión de operación en el sistema de
baja presión y después en el sistema de alta presión. El tiempo estándar para
alcanzar la presión de operación es entre 20 a 45 minutos.
-El operador deberá de incrementar la carga de la turbina una vez que en los
sistemas de alta e intermedia presión hayan alcanzado una presión de 10 psig
(70 kPa) y el sistema de baja presión 5 psig (35 kPa). En este tiempo se
deberán cerrar los drenajes del sobrecalentador.
-El incremento en carga de la turbina y la modulación de los venteos de
arranque deberán se hechos manteniendo una razón de incremento de
temperatura de 5°F/min en el sistema de alta presión, y de 12°F/min en los
sistemas de intermedia y baja presión.
-El uso de los venteos de arranque también ayuda a proteger a los
sobrecalentadores de altas temperaturas y choques térmicos.
-Después de que la unidad haya alcanzado la máxima presión de
operación, intercambiar a 3 elementos de control de agua.
ØArranque en frío
-Permitir estabilizar la caldera de recuperación y después dejarla en línea y probar
los equipos auxiliares, instrumentos y sistemas de control.
-Después de que la unidad esté en operación estable, realizar una inspección
visual de toda la unidad.
-Guardar en la bitácora de la caldera el proceso de arranque para futuras
referencias y correcciones.
-Es muy importante que cuando se esté envíando vapor hacia la turbina, durante el
período de calentamiento de la misma (“heat soak”) y se tenga que mantener una
determinada temperatura de vapor, el control de la temperatura de vapor tendrá
que ser hecho con una combinación entre agua de atemperación en los
sobrecalentadores/recalentadores y controlar la temperatura de los gases de
escape de la turbina. No se deberá de inyectar agua de atemperación cuando el
HRSG se encuentre trabajando a cargas mínimas, se recomienda que el agua de
atemperación sea utilizada en forma moderada después del 40% de carga. Con lo
anterior se pretende evitar el que se introduzca exceso de agua en los
sobrecalentadores y que ello conduzca a esfuerzos térmico en los tubos y
cabezales.
ØArranque en Caliente
-Es un hecho que en el arranque en caliente hay una presión positiva en cada
sistema antes del arranque de la turbina.
-Hacer los mismos procedimientos que se realizaron en el arranque en frío.
-Ajustar los niveles de los domos como sea necesario. Abrir los drenajes de los
sobrecalentadores para sacar cualquier condensado que se haya generado.
-Hay una gran posibilidad de que se presente un gran oleaje en el domo
cuando se abran los venteos de arranque y se presurice la caldera antes del
arranque. Para tratar de controlar la presión del domo, es recomendable no
abrir al 100% el venteo de arranque sino a un valor mínimo en el cual se
asegura un flujo de vapor.
-Arrancar la turbina manteniéndola a mínima carga hasta que el flujo de vapor
a través de los sobrecalentadores sea satisfactorio o hasta que la presión del
domo en los sistemas de alta e intermedia presión hayan alcanzado 10 psig y
5 psig en el sistema de baja presión.
-Se continúa incrementando la carga a la turbina, asegurándose de
mantener una razón de incremento de temperatura de 3.94°F/min.
ØComentarios generales cuando se utilice una compuerta de bypass.
-Deberán de realizarse todos los esfuerzos posibles al utilizar los
procedimientos de arranque en frío y caliente descritos anteriormente. De
preferencia arrancar la turbina de gas y la caldera de recuperación
simultáneamente con la compuerta de bypass abierta al 100% previo a la
secuencia de arranque de la turbina. Cuando esta metodología no puede
llevarse a cabo, el siguiente procedimiento deberá de realizarse.
ØArranque utilizando una compuerta de bypass
-Seguir los procedimientos de arranque y posiciones de válvulas descritas en
la secuencia de arranque en frío.
-Reducir la carga de la turbina de gas al mínimo (por ejemplo, velocidad
máxima – sin carga)
-Mínimo, la carga deberá de reducirse hasta que la temperatura de salida esté
por debajo de los 700°F (371°C). Esto:
-Reduce esfuerzos térmicos en los tubos de sobrecalentadores vacíos.
-La temperatura estará por debajo de la temperatura de auto-
encendido de cualquier combustible acumulado en la caldera.
ØComentarios generales cuando se utilice una compuerta de bypass.
-Arrancar las bombas de agua de alimentación. Asegurarse que las válvulas de
aislamiento y de atemperación estén abiertas.
-Ajustar los niveles del domo para arranque en frío.
-Asegurarse que los venteos de arranque y drenajes de los sobrecalentadores
estén abiertos al 100%.
-Controlar el flujo de salida de la turbina de gas a través de la caldera de
recuperación abriendo lentamente la compuerta de bypass. El flujo de salida
deberá de mantenerse por debajo del 25% del flujo a carga máxima hasta que sea
alcanzada una presión de 10 psig (70 kPa). Esto corresponderá a una abertura de
la compuerta muy pequeña (menor al 10%).
-Incrementar gradualmente la apertura de la compuerta manteniendo la razón de
incremento de temperatura especificada. Cuando la compuerta se abra al 100%,
comenzar a incrementar la carga de la turbina manteniendo la razón de
incremento de temperatura.
-Continuar con los procedimientos de arranque en frío previamente
discutidos.
ØComentarios generales.
-Para accesos a la caldera normales, paros programados o paros cuando no

requiera de accesos, deberá de utilizarse el procedimiento de paro normal.
-Si se requiere de un acceso a la caldera rápido, deberá de utilizarse el
procedimiento de paro de emergencia.
ØPrevio al paro
-Incrementar la purga continua al 10% e incrementar al doble la frecuencia
de la purga intermitente.
-Incrementar la alcalinidad del agua y las acondicionadoras de lodos de
acuerdo a los procedimientos establecidos para la planta.
-Poco a poco abrir los drenajes de los evaporadores y economizadores para
asegurarse de que no estén tapados.
-Asegurarse que el agua es adecuadamente deareada antes de remover la
fuente de calor.
ØParo Normal
-Después de quitar la fuente de calor, bloquear el gas y las líneas de vapor y
de agua. Dejar que la caldera se enfríe naturalmente. Los niveles del domo se
deberán de mantener igual al enfriarse.
-Si se requiere entrar a la caldera, dejar enfriar la caldera hasta 10 psig
(aproximadamente 8 horas sin compuerta de chimenea) y comenzar a drenar y
ventear los serpentines.
-Si la caldera va a esta fuera de servicio por una largo tiempo, tendrán que ser
implementados otros procedimientos. Reparar drenajes tapados.
ØParo de emergencia.
-Parar la turbina de gas y aislar el fluido.
-Utilizar el motor impulsor de la turbina de gas para alimentar aire a la caldera
de recuperación. Seguir las limitantes del motor. Si la temperatura de la turbina
llega por debajo de los 70°F (21°C) apagar el motor.
-Utilizando la válvula de purga intermitente drenar el domo hasta la
alarma por bajo nivel.
ØParo de emergencia.
-Cerrar las válvulas de las purgas, esperar cinco (5) minutos y suministrar agua
deareada (mayor a 200°F) a cada sistema hasta que el agua alcance el nivel
alto.
-Repetir el procedimiento de drenaje y llenado hasta que la presión del domo
alcance 10 psig (70 kPa) tiempo en el cual se inicie el drenaje y venteo de la
caldera.
-Abrir venteos y dejar que la caldera se enfríe naturalmente de 10 a 0 psig. El
abrir las puertas de acceso más cercanas a la turbina de gas ayudará a enfriar
la unidad más rápido.
ØPos-Paro
-Seguir los procedimientos de acuerdo a paros cortos, protecciones de
congelación e inspecciones de mantenimiento. Drenar todas las líneas de agua
y gas en donde llegue a ocurrir la condensación.
Typical 207FA Coldstart
(startup after 72hr shutdown or longer, no bypass damper)
100
*2 Startup
90 V Complete
80
70
GT1 Speed %
60 GT1 Load %
GT2 Speed %
%
50 GT2 Load %
ST Speed %
40
ST Load %
30
20
10
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
*1 Start initiation at min = 0. Ready to start conditions satisfied previously. min 551HA566
*2 GT base load operation at exhaust temp control spec limit, full open compressor IGV position, ST valves GRS 06/19/98
full open.
Curvas Típicas de arranque

(startup after 72 hr shutdown, no bypass damper)
100 200
90 180
80 *2 Startup 160
GT1 Heat Cons % V Complete
70 GT2 Heat Cons % 140
GT1 Accum Heat Cons %-hr
60 GT2 Accum Heat Cons %-hr 120
%-hr
%
50 100
40 80
30 60
20 40
10 20
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
*2 GT base load operation at exhaust temp control spec limit, full open compressor IGV position, ST valves full open.
GRS 06/19/98

100 200
90 *2 Startup 180
V Complete
GT1 Load %
80 160
GT2 Load %
70 ST Load % 140
GT1 Accum Power Production %-hr
60 GT2 Accum Power Production %-hr
120
%-hr
%
50 ST Accum Power Production %-hr 100

40 80
30 60
20 40
10 20
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
*1 Start initiation at min = 0. Ready to start conditions satisfied previously. min
*2 GT base load operation at exhaust temp control spec limit, full open compressor IGV position, ST valves full open. 551HA568
GRS 06/19/98

1400 120
*2 Startup
V Complete
1200 100
1000
80
800
deg F
%
60
600
GT1 Texh deg F
GT1 Speed %
40
400
GT1 Load %
GT1 Wexh %
200 20
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
*2 GT base load operation at exhaust temp control spec limit, full open compressor IGV position, ST valves GRS 06/19/98
full open.

1400 120
GT2 Texh deg F *2 Startup
V Complete
GT2 Speed %
1200 100
GT2 Load %
GT2 Wexh %
1000
80
800
deg F
%
60
600
40
400
*1 Start initiation at min = 0. Ready to start conditions satisfied previously.
200
*2 GT base load operation at exhaust temp control spec limit, full open 20
compressor IGV position, ST valves full open.
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
551HA570
min GRS 06/19/98

HRSG Cold Start-Up - High Pressure System
200 600
180
500
160
140
Temperature (°C) & Pressure (bar A)

400
Mass Flow (1000 Kg/hr)
120
HP SH Steam Flow Rate

100 300
HP SH Outlet Pressure
HP Drum Pressure
80 HP SH Outlet Temperature
200
60
40
100
20
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
Time (minutes)

HRSG Cold Start-Up - Reheat/Intermediate Pressure System
250 600
500
200

400
150
RH Steam Flow Rate 300

IP SH Steam Flow Rate
RH Outlet Pressure
100 IP Drum Pressure
RH Outlet Temperature
200
50
100
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
Time (minutes)

HRSG Cold Start-Up - Low Pressure System
26 300
24
22
250
20

18
200
16
14
150
12
LP SH Steam Flow Rate
10 LP Drum Pressure
LP SH Outlet Temperature
100
8
50
4
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
Time (minutes)

7 Superficie de Calefacción y Funcionamiento Térmico
Casos de Garantía
Caso 1 Caso 2
Descripción
Turbina de
Gas
Gas de escape Flujo (kg/h) 1,495,800 1,593,500
Gas de escape Temperatura °C 622 610
Gas de escape Nitrogeno N 2 (%Vol) 72.53 73.98
Gas de escape Oxygeno O2 (%Vol) 12.21 12.49
Gas de escape Dioxido de Carbon CO 2 (%Vol) 3.72 3.77
Gas de escape Vapor de agua H2 O (%Vol) 10.64 8.86
Gas de escape Dioxido de Azufre SO2 (%Vol) 0.00 0.00
Gas de escape Argon Ar (%Vol) 0.90 0.90
Temperatura Ambiente °C 42.30 23.30
Elevación m 15 15
Temp. salida de Chimenea °C 95.00 95.00
Quemador encendido (S/N) S N

Temperatura de Quemado (°C) 847 N/A
Caldera de
Recuperación
HP SH #2 Flujo Calculado (kg/hr) 336,059 186,832
HP SH #2 Temp. Calculada (°C) 568.3 554.4
HP SH #2 Presión de Salida (MPa) 13.40 7.66
RHTR #2 Flujo Calculado (kg/hr) 378,193 227,744

RHTR #2 Temp. Calculada (°C) 567.2 561.7
RHTR #2 Presión de Salida (MPa) 3.69 2.23
LP SH Flujo Calculado (kg/hr) 3,619 16,624

LP SH Temp. Calculada (°C) 349.4 246.1
LP SH Presión de Salida (MPa) 0.39 0.29
RHTR #1 Flujo de Recalentado Frío (kg/hr) 332,454 184,726

IP SH #2 Flujo de Vapor de Salida (kg/hr) 39,918 43,018
IP SH #2 Temperatura de Salida de vapor (°C) 326.7 279.4
IP SH #2 Presión de Salida (MPa) 4.00 2.42
HP SH #1 Flujo de Atemperación (kg/hr) 4,322 0

RHTR #1 Flujo de Atemperación (kg/hr) 5,821 0
PREHEAT Temperatura Entrando (°C) 43 33.70
PREHEAT Temp. De entrada de Recirculación (°C) 75 82.22
PREHEAT Flujo de Recirculación (kg/hr) 126,304 252,399
S. C. HP SH2 RHTR2 QUEMADOR RHTR1 HP SH1 HP EVAP IP SH LP SH
Area m2 4,220.678 10,703.173 1,340.962 5,716.881 30,938.013 938.507 268.118

Tubo D.E. mm 50.800 57.150 69.850 50.800 50.800 69.850 69.850
Espesor min. mm 6.071 3.048 3.048 4.763 3.810 2.667 2.667
Material SA-213-T91 SA-213-T91 SA-213-T91 SA-213-T91 SA-178D SA-178A SA-178A
Longitud m 16.154 16.154 18.669 18.669 19.050 19.050 19.050
Numero de Seccion Transversal 70 72 0 68 78 72 56 16
Numero de Flujo de circuito 70 144 0 68 78 0 56 16
Espaciamiento Transversal mm 104.496 101.600 107.569 93.777 101.600 101.600 101.600
No. of Longitudinal Rows 2 4 0 2 4 13 1 1
Espaciamiento Longitudinal mm 139.700 120.650 114.300 127.000 114.300 114.300 114.300
Num. de filas de tubo liso 0 0 0 1 0 0 0 0
Num. de filas de tubo Aletado 2 4 0 1 1 7 1 1
Densidad De la Aleta Aleta/cm 2.116 2.362 1.280 0.984 2.362 1.280 1.280
Altura de Aleta mm 19.050 19.050 9.525 9.525 12.700 9.525 9.525
Espesor de Aleta mm 1.245 1.245 1.245 1.245 1.245 1.245 1.245
Segmento de Aleta mm 4.501 4.501 0.000 0.000 3.969 3.969 3.969
Material de la Aleta 409SS 409SS 0 409SS 409SS CS CS CS
Num. de filas de tubo Aletado 1 6
Densidad Aleta/cm 1.247 2.362
Altura de Aleta mm 9.525 19.050
Espesor de Aleta mm 1.245 1.245
Segmento de Aleta mm 0.000 3.969
Material de la Aleta 409SS CS
Num. de filas de tubo Aletado 2
Densidad Aleta/cm 2.362
Altura de Aleta mm 12.700
Espesor de Aleta mm 1.245
Segmento de Aleta mm 4.501
Material de la Aleta 409SS
er a
Notas: 1. 1 Fila 6.604 / 2 Fila 5.537
er a er
2. 1 Fila 6.604 / 2 Fila 4.699 / 3 Fila 4.318 / 4
3. Aleta solida
Unidades HP ECO2 IP EVAP HP ECO1 IP ECO1 LP EVAP FWTR
Area m2 9,781.947 20,650.674 17,287.676 5,238.710 17,118.314 43,795.422

Tubo D.E. mm 50.800 50.800 38.100 38.100 50.800 38.100
Espesor min. mm 3.429 2.667 3.048 2.667 2.667 2.667
Material SA-178D SA-178A SA-178D SA-178A SA-178A SA-178A
Longitud m 19.050 19.050 19.050 19.050 19.050 19.050
Numero de Seccion Transversal 72 76 66 20 72 88
Numero de Flujo de circuito 36 0 66 20 0 88
Espaciamiento Transversal mm 101.600 96.241 85.065 85.065 101.600 83.134
No. of Longitudinal Rows 4 8 10 10 7 19
Espaciamiento Longitudinal mm 114.300 114.300 101.600 101.600 114.300 101.600
Num. de filas de tubo liso 0 0 0 0 0 0
Num. de filas de tubo Aletado 4 8 10 10 7 19
Densidad Aleta/cm 1.969 1.969 1.969 1.969 1.969 1.969
Altura de Aleta mm 19.050 19.050 19.050 19.050 19.050 19.050
Espesor de Aleta mm 1.245 1.245 1.245 1.245 1.245 1.245
Segmento de Aleta mm 3.969 3.969 3.969 3.969 3.969 3.969
Material de la Aleta CS CS CS CS CS CS
Num. de filas de tubo Aletado
Densidad Aleta/cm
Altura de Aleta mm
Espesor de Aleta mm
Segmento de Aleta mm
Material de la Aleta
DUCTO DE ENTRADA HPSH2 AL HPSH1 HPEVAP AL IP/LP SH SCR & CO HPECO2 AL FWTR CHMENEA
ACERO AL CARBON ACERO AL CARBON ACERO AL CARBON ACERO AL CARBON ACERO AL CARBON ACERO AL CARBON
6.35 6.35 6.35 6.35 6.35 6.35
SSPC SP-6 SSPC SP-6 SSPC SP-6 SSPC SP-6 SSPC SP-6 SSPC SP-6
INORGANICO DE ZINC INORGANICO DE ZINC INORGANICO DE ZINC INORGANICO DE ZINC INORGANICO DE ZINC INORGANICO DE ZINC
Interno Interno Interno Interno Interno
101.6 177.8 101.6 101.6 101.6

Fibra Ceramica Fibra Ceramica Fibra Ceramica Fibra Ceramica Fibra Ceramica
409 SS 310 SS 304 SS C.S. C.S.

Calibre 12 Calibre 12 Calibre 12 Calibre 12 / 16 Calibre 12 / 16
60 60 60 60 60
1. Temperatura promedio de cubierta basada en 27 °C de temperatura Ambiente con un velocidad de viento en 1.6 km/hr
2. Densidad 8 lb, 1260° C Fibra Cerámica
3. Linner del piso en calibre 12
4. Aislamiento Interior no es suministrado. Se recomienda aislamiento exterior en chimenea (Es por otros).
5. Una capa de proteccion anticorrosiva sera aplicada al la placa de la cubierta aguas abajo del SCR del recuperador, incluyendo la transicion de salida. La capa debera ser aplicada
a pisos y paredes laterales extendiendose 1 Ft arriba del piso.
6. Se incluyen 25.4 mm de fibra ceramica extra para espesor de aislamiento para el HRSG para cumpilr con una eficiencia del Calor absorbido del 99.5 %.
7. Proteccion anticorrosivaconsiste en aplicacionb de pintura interior incluyendo el SSPC, preparacion de superficie y minima capa seca de espesor.
Emisiones de NOx para una Turbina de Gas 207 FA
NOx
Salida de la Turbina de Gas: 25 ppm

Salida del Recuperador de Calor: 41.25
Nota: Estas emisiones están referenciadas a 15% O2 a volúmen seco

8 Arreglo General & DTI’s
ARREGLO GENERAL DE PARTES A PRESIÓN
DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN (Alta Presión)
DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN (Presión Intermedia)
DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN (Baja Presión)
DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIÓN (SCR)
DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIÓN (Quemador)

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CERREY, S.A. DE C.V.

DISEÑO DE RECUPERADORES DE CALOR

PROYECTO CICLO COMBINADO MEXICALI

2. Descripción General de Ciclo Combinado y HRSG

3. Descripción de Componentes del HRSG

4. Conceptos Básicos de Transferencia de Calor en HRSG

5. Tratamiento Químico del Agua de Alimentación

6. Procedimientos de Operación y Curvas de Arranque (Típicas)

7. Superficie de Calefacción y Funcionamiento Térmico

8. Arreglo General & DTI’s

1.- Turbina de Gas.

2.- Caldera Recuperadora de Calor (HRSG: Heat Recovery Steam Generator).

3.- Turbina de Vapor.

1.- Compresor.- Su función es la de comprimir a una alta presión el aire entrante.

2.- Area de Combustión.- Quema el combustible y como resultado se obtienen

La Flecha de la turbina de gas puede ir conectada a un generador eléctrico.

2.- Turbinas Aeroderivativas.- Tienen su origen en la industria aeroespacial para

3.- Turbinas de “Armazón” (Frame).- Son grandes unidades para generación

3.- La potencia generada se ve afectada por un incremento en la temperatura ambiente. A

4.- La potencia disminuye de acuerdo al incremento de la contrapresión en el lado gases, con

Las partes principales de una turbina de vapor son:

2.- El estator.- consiste de un cilindro y la carcaza, el rotor se encuentra adentro.

4.- La armazón ó base para soportar el rotor y el estator.

Las turbinas de vapor utilizadas en plantas de ciclo combinado generalmente son de 2 ó 3

Es usado para condensar el vapor proveniente de la turbina. Los condensadores trabajan a

Los condensadores pueden ser del tipo:

2.- Condensadores enfriados por aire (aerocondensador).- Típicamente utilizados donde no

El costo del aerocondensador es mayor que el del enfriado por agua.

Debido al número de presiones que un HRSG trabaja podemos clasificarlas como:

Obviamente el HRSG mas caro es el de 3 presiones con recalentado

En el sentido más básico un ciclo combinado es también en sí una cogeneración, se trata de

Las posibles configuraciones de un Ciclo Combinado son:

1) 1x1x1.- Se tiene un turbogas, un HRSG y un turbovapor.

2) 2x2x1.- Se tienen 2 turbogases, 2 HRSG y un turbovapor común.

3) 3x3x1.- Se tienen 3 turbogases, 3 HRSG y un turbovapor común.

La configuración deseada depende de la capacidad de la planta y del tamaño de los equipos

Tabla comparativa entre diferentes tipos de plantas productoras de energía eléctrica.

Distribución de Costos iniciales en una Planta de Ciclo Combinado

Costos de la Planta durante la vida útil

Este sistema funciona de la siguiente manera:

Se localiza corriente abajo del evaporador. Aquí el agua es pre-calentada

Normalmente se localiza corriente abajo en referencia a los

Comúnmente se localizan en la parte exterior del recuperador de calor. Es

El HRSG cuenta con un domo de vapor por cada sistema de presión. El

El agua procedente del precalentador y economizadores es descargada

El material de los domos es acero al carbón.

Dos etapas de separación agua-vapor son utilizadas en los domos :

Primer etapa.- Se lleva a cabo a través de un Bafle, también llamado Placas

En cierto tipo de diseños el domo de baja presión es usado,

También existe la posibilidad de que el domo de baja presión

La función principal del sobrecalentador es incrementar la temperatura de

La función principal del Recalentador es incrementar la temperatura de

Los materiales de los sobrecalentadores / recalentadores son

La función del atemperador (también llamado

Serpentín. - Refiérase a un conjunto especifico de tubos como:

Módulo - Conjunto de tubos localizados en la misma sección de un ducto,

Bundle - Conjunto de tubos localizados en la misma sección de ducto.

Filas - Las filas, son tubos perpendiculares a la corriente de los gases

El diseño de la cubierta del recuperador es del tipo “cubierta fría” (cold

Cubierta interior ó “liner”: Hecha con lámina de calibre 12 ó calibre 16

Esta chimenea se encuentra localizada Chimenea de By-pass

Dispositivo diseñado para desviar los gases hacia la chimenea de by-pass y

El uso de quemador de ducto hace que se incremente la razón de recuperación

Su función es la de “atrapar” las