INSTITUTO TECNOLÓGICO DE TIJUANA

PLANTEL TOMAS AQUINO

• Materia:
Máquinas y equipos térmicos II

• Horario de clase:
6:00 p.m. – 7:00 p.m.
• Docente:
Ing. José Martin Cano Arvizu
• Nombre - número de control del integrante del equipo:
Rodriguez Saucedo Esteban – 18210318
Santos Cortez Daniel – 18210325
Valdez Gonzales Cesar Antonio – 18210335

• Trabajo:
CICLOS COMBINADOS

• Fecha de entrega:

• 03 de DICIEMBRE de
2021
 Resumen
Ciclos combinados

Hasta 1937 todos los desarrollos de turbinas de gas tenían una finalidad industrial, y no
conseguían competir con los motores alternativos a pistón, debido siempre a su bajo
rendimiento máximo (20%). Pero sus características de bajo peso y pequeño volumen
hicieron que un poco antes del inicio de la segunda guerra mundial comenzara el desarrollo
de turbinas para uso aeronáutico. Así, Whittle en Gran Bretaña en 1930 concibió y patentó
el uso de un reactor como medio de propulsión. Alemania, por su parte, también desarrolló
en paralelo su primer motor a reacción para aviación. En 1939 Heinkel hizo volar el primer
avión utilizando un motor a reacción de gas. No obstante, con las mayores velocidades
alcanzables aparecieron nuevos problemas aerodinámicos que tuvieron que ir
solucionándose. Hasta el final de la guerra (1944-1945) no se consiguió que un avión
propulsado consiguiera volar de forma eficiente.
Este uso masivo del motor de reacción unido a los nuevos conocimientos de aerodinámica
permitió el desarrollo de turbomáquinas con alto rendimiento. De esta forma, a partir de los
años 60 el uso del reactor se generalizó y en la década de los 70 prácticamente toda la
aviación de gran potencia era impulsada por turbinas.
El desarrollo de la turbina de gas ha tenido históricamente, pues, tres obstáculos que han
dificultado y ralentizado su desarrollo:
-La relación de compresión del compresor y su rendimiento.
-La resistencia de los materiales para poder usar altas temperaturas en la cámara de
combustión y en las primeras etapas de la turbina.
En menor medida, la dificultad para controlar todo el sistema de forma manual.
El desarrollo de la turbina de gas sólo ha sido posible tras desarrollar un compresor axial a
partir de la mejora de conceptos aerodinámicos, que han permitido altas relaciones de
compresión. El segundo de los pilares ha sido la innovación tecnológica en el campo de los
materiales, con el desarrollo de nuevas aleaciones monocristal y recubrimientos cerámicos.
Esto, unido un profundo estudio de la refrigeración interior del alabe ha permitido alcanzar
temperaturas muy altas tanto en cámara de combustión como en las primeras ruedas de
álabes.
En la década de los 70 se intensificó el uso de turbinas para generación de electricidad. Así,
en 1974 se construyó la primera instalación de 50 MW. En España, la primera turbina de
gas
de gran tamaño (260 MW) se puso en marcha en el año 2002, arrancando la era de las
centrales térmicas de ciclo combinado que ya había comenzado hacía tiempo en otros
países.
La aparición de las centrales térmicas de ciclo combinado y la exigencia de mayores
potencias, mayores rendimientos, mayor disponibilidad y mayor fiabilidad han hecho de la
turbina de gas uno de los equipos en los que se centra una buena parte de la investigación
para generación de energía a partir de combustibles fósiles.

Central termoeléctrica ciclo combinado

Una central de ciclo combinado es una central eléctrica en la que la energía térmica del
combustible se transforma en electricidad mediante dos ciclos termodinámicos: el
correspondiente a una turbina de gas, generalmente gas natural, mediante combustión (ciclo
Brayton) y el convencional de agua/turbina de vapor (ciclo de Rankine).

El funcionamiento de una central de ciclo combinado es algo más complejo que el de las
centrales convencionales. En primer lugar, se quema gas natural en una cámara de
combustión y se hace pasar por una turbina de gas conectada a un alternador. Los gases
calientes ya turbinados se aprovechan para calentar agua y convertirla en vapor en un
recuperador de calor. Este vapor se hace pasar por una segunda turbina conectada a otro
alternador, de forma que ambos generan energía eléctrica.

Ciclo combinado a condensación

Central de ciclo combinado de Boroa, en Amorebieta (España).
Una variante del ciclo combinado de contrapresión clásico es el ciclo combinado
a condensación, que se realiza en procesos estrictamente cogenerativos. Se basa en una
gran capacidad de regulación ante demandas de vapor muy variables.

El proceso clásico de regulación de una planta de cogeneración consiste en evacuar gases a

través del bypass cuando la demanda de vapor es menor a la producción y utilizar la post-
combustión cuando sucede lo contrario.
Bajando sensiblemente su potencia, no se consigue adaptarla a la demanda de vapor, debido
a una importante bajada en el rendimiento de recuperación, ya que los gases de escape
mantienen prácticamente su caudal y bajan ostensiblemente su temperatura. Por ello, las
pérdidas de calor se mantienen prácticamente constantes, y la planta deja de cumplir los
requisitos de rendimiento.

Cogeneración
Véase también: Cogeneración
Los sistemas de intercambio de cogeneración son sistemas de producción en los que se
obtiene simultáneamente energía eléctrica y energía térmica útil partiendo de un
único combustible.
Al generar electricidad con un motor generador o una turbina, el aprovechamiento de la
energía primaria del combustible es del 25% al 35%. El resto se pierde en forma de calor.
Al cogenerar, se puede llegar a aprovechar del 70% al 85% de la energía que entrega el
combustible. La mejora de la eficiencia térmica de la cogeneración se basa en aprovechar el
calor residual de los sistemas de refrigeración de los motores de combustión interna al
generar electricidad, utilizando el calor para calefacción.

El gas natural es la energía primaria más utilizada para el funcionamiento de las centrales
de cogeneración de electricidad. También se pueden utilizar fuentes de energía renovables
y residuos como biomasa o residuos que se incineran.
Además, esta tecnología reduce el impacto ambiental, porque aprovecha mejor la energía
primaria. Si para producir una unidad eléctrica por medios convencionales se necesitan 3
unidades térmicas, mientras que en cogeneración se necesitan 1,5 unidades, la cantidad
total de agentes contaminantes emitidos disminuirá en un 50%.
Este procedimiento tiene aplicaciones tanto industriales como en ciertos edificios
singulares, en los que el calor puede emplearse para calentar u obtener agua caliente
sanitaria, como por ejemplo ciudades universitarias, hospitales, etc.
Con estos sistemas se mejora la eficiencia energética, produciendo más energía con el
mismo combustible. Por tanto, se consigue un ahorro de este y también disminuir las
emisiones de CO2.

Los ciclos combinados se pueden clasificar de acuerdo a su configuración mecánica en

mono-eje, estando constituidos por una turbina de gas, una turbina de vapor y un generador,
los cuales están montados en el mismo eje o flecha; y en configuración multi-eje, siendo
aquellos donde la turbina de gas y su generador están montados en un eje y la turbina de
vapor y su generador en otro eje.
Una breve descripción de los componentes de una Planta de Ciclo Combinado se realiza a
continuación con un arreglo de una turbina de gas, un generador de vapor por recuperación
de calor (GVRC) y una turbina de vapor). En los arreglos de planta donde hay dos o más
turbinas de gas, cada turbina de gas tendrá asociado un GVRC

Adicionalmente, las Plantas de Ciclos Combinados requieren considerar una serie de

servicios auxiliares denominados Balance de Planta. Entre los principales servicios
auxiliares se encuentra el Sistema de Agua de Alimentación que típicamente incluye una
planta de tratamiento de agua, al sistema de enfriamiento, al sistema de dosificación de
químicos, entre otros
TURBINA DE GAS
El aire es tomado del ambiente, pasa a través de un filtro para eliminar impurezas y,
posteriormente, se comprime hasta la presión requerida para llevar a cabo la combustión.
Como en todo proceso de compresión de gas, el incremento de la presión va asociado con
un incremento en la temperatura; por lo tanto, se obtiene aire caliente a presión.
En la cámara de combustión, se mezcla el aire comprimido con combustible en estado
gaseoso y se produce la combustión. Los gases calientes a presión se envían a la sección de
la turbina donde se produce la expansión de los mismos hasta llegar a una presión
aproximada a la presión atmosférica Los gases calientes aún con mucha temperatura, son
enviados al GVRC.

GENERADOR DE VAPOR POR RECUPERACIÓN DE CALOR (GVRC)

La función del GVRC es generar vapor sobrecalentado a las condiciones que requiere la
turbina de vapor Para incrementar su eficiencia, comúnmente, la operación de la turbina de
vapor se diseña para trabajar con dos o tres niveles de presión.

GVRC.
La diferencia principal entre un GVRC y una caldera convencional consiste en que los
GVRC no requieren quemar combustible para producir vapor, lo generan a partir de la
energía contenida en los gases de combustión de la turbina de gas.
En algunas ocasiones se instala un quemador suplementario en el GVRC con el fin de
incrementar la cantidad de vapor producido o incrementar la temperatura de los gases
provenientes de la turbina de gas. Esta situación es cada vez menos frecuente debido a los
avances en el diseño de las turbinas de gas.
TURBINA DE VAPOR
Los Ciclos Combinados usan turbinas de vapor de tipo axial con varios componentes que
trabajan a diferente presión. Aquí se representa una turbina de vapor de tres niveles de
presión. El vapor de alta presión entra a la sección de alta presión (AP) y después de
expandirse, retorna al GVRC para recalentarse y, posteriormente, es enviado a la turbina
como vapor recalentado de media presión. El vapor de recalentado alimenta la sección de
media presión (MP) y su descarga se une a la corriente de vapor de baja presión (BP) que
alimenta la última sección de la turbina. Finalmente, el vapor agotado que sale de la sección
BP se condensa y se recupera para alimentar al GVRC.

Turbina de Vapor.

CONTROL DE UN CICLO COMBINADO

Debido a la cantidad de señales manejadas en el sistema de control de un Ciclo Combinado
(entre 3,000 y 6,000 señales dependiendo del tamaño y configuración de la planta) es
recomendable usar un Sistema de Control Distribuido. El cual deberá ser capaz de dar
respuesta rápida y eficiente a los requerimientos de arranque, paro y variaciones de carga
de la Central [1] y deberá contar con las facilidades para enviar y recibir señales desde el
Centro Nacional de Control de Energía (CENACE); organismo que controla a nivel
nacional la generación de energía eléctrica.
Los equipos principales, como son las turbinas de gas y vapor y algunos equipos auxiliares,
son suministrados con sus propios sistemas de control. Por lo tanto, el sistema de control de
la Central debe contar con los protocolos y facilidades necesarias para comunicarse con
estos sistemas de control y poder coordinar todas las operaciones del Ciclo Combinado.
Los periodos de arranque y paro son muy importantes y requieren de un cuidado muy
especial. Un algoritmo, denominado Control Maestro, es configurado con una serie de
lógicas que controlan y protegen los equipos durante los periodos de arranque y paro. El
sistema de control debe ser capaz de arrancar en forma automática todos los equipos de la
Central y controlar la carga eléctrica desde 0\% hasta un valor predefinido durante el diseño
de las plantas, suficientemente estable para su transferencia del control Maestro al control
Automático de Carga.
Para controlar las variaciones de carga, se incluye otro algoritmo, denominado Control
Automático de Carga, el cual tomará el control de la Central una vez que el control Maestro
haya terminado la secuencia de arranque y la planta y la carga hayan alcanzado el valor
adecuado para la transferencia de controles. El control de carga llevará la Central al 100\%
de su capacidad o al valor de ajuste prefijado y controlará todas las variaciones de carga
durante la operación de la central. Esto se logra controlando la carga parcial del generador
de cada turbina.

CONCLUSIONES
La gran actividad industrial, así como, la demanda de servicios por parte de la sociedad,
demandan un suministro de energía eléctrica continuo, confiable, y a un precio razonable,
además de ser amigable con el medio ambiente. Comparando las plantas de ciclo
combinado con otro tipo de plantas podemos observar que tienen la misma confiabilidad y
continuidad de operación que las plantas termoeléctricas convencionales y las plantas
nucleoeléctricas, pero sus costos de inversión y de operación, así como sus emisiones de
contaminantes al medio ambiente son mucho menores que estas. Comparadas con las
plantas solares y eólicas, los ciclos combinados tienen más emisiones a la atmósfera, pero
no sufren la intermitencia de operación que tienen esas plantas ante la falta de energía solar
o de viento. Estas características colocan a las plantas de ciclo combinado como la
alternativa más viable para producir energía eléctrica a gran escala en la actualidad