UNIVERSIDAD ARGENTINA DE LA EMPRESA

Facultad de Ingeniería y Ciencias Exactas

Monografía
Ciclo Combinado
Carrera: Ingeniería Electromecánica

Materia: Máquinas Térmicas y Circuitos Termohidráulicos

Docente: Ing. Héctor Raúl Boros

Alumno: Juan Fernando Dávila Vásquez

Legajo: 130451

Fecha de entrega: 16-12-2011

1 Ciclos combinados y cogeneración
Una planta de ciclo combinado consiste en la integración de dos o más ciclos termodinámicos energéticos, para lograr una conversión de la energía aportada en trabajo, lo más completa y eficiente posible; en la actualidad, el concepto de ciclo combinado se aplica a un sistema compuesto por una turbina de gas, un generador de vapor recuperador de calor y una turbina de vapor, lo que implica combinar un ciclo Brayton de gases a alta temperatura y un ciclo Rankine de media o baja temperatura, de forma que el calor residual de escape del ciclo Brayton sea el calor aportado al ciclo Rankine, este acople se logra por medio de una válvula diverter la cual direcciona el flujo proveniente de la turbina a gas a la turbina de vapor, o también lo puede redireccionar a otro tipo de procesos como calefacción de hospitales, escuelas, geriátricos, etc. A la válvula diverter se la puede accionar manualmente o con sistemas más modernos utilizando actuadores eléctricos o neumáticos.

El aprovechamiento del flujo proveniente de la turbina de gas y redireccionada a la turbina de vapor contribuye a un aumento significativo del rendimiento del ciclo, el ciclo combinado es el que mayor rendimiento presenta dentro de la generación termoeléctrica. El problema que se plantea radica en la necesidad de maximizar la eficiencia a un coste económico. Cuando el generador de vapor recuperador de calor suministra una parte del vapor para un proceso, la aplicación se denomina cogeneración. 1

1.1. Sistema de ciclo combinado simple Un sistema de ciclo combinado simple se representa en las siguientes figuras

Consta de:      Un grupo simple turbina de gas – alternador Un generador de vapor recuperador de calor (HRSG) Un grupo simple turbina de vapor – alternador Un condensador Sistemas auxiliares

Si las regulaciones medioambientales lo requieren, en el generador de vapor se puede integrar un sistema de reducción selectiva catalítica (SCR), para controlar las emisiones de NOx, lo que resulta particularmente atractivo, porque este catalizador se puede ubicar en un recinto de temperatura óptima dentro del (HRSG); la temperatura de los gases que salen de la turbina de gas está normalmente entre:  950°F (510°C) a 1050°F (566°C) 2

operando a presiones diferentes. Sistemas comerciales de ciclo combinado Las configuraciones actuales son complejas. Los grupos:    Turbina de gas – alternador Turbina de vapor – alternador Generador de vapor – recuperador de calor (HRSG) Están disponibles comercialmente en toda una gama de tamaños y disposiciones específicas. se disponen varias turbinas de gas con sus correspondientes recuperadores de calor de gases de escape. Dados los elevados niveles de oxígeno residual presentes en el escape de la turbina de gas. utilizando en los ciclos convencionales energéticos de vapor 1. (uno de AP. se pueden instalar sistemas de combustión suplementaria (post-combustión) aguas arriba (en el lado de humos) del generador de vapor recuperador de calor (HRSG). instalados de forma que ésta funcione independientemente del ciclo de vapor. para optimizar la recuperación de calor y maximizar la eficiencia del ciclo.Mientras que la temperatura óptima de la catálisis (SRC) es de:  675°F (357°C) a 840°F (448°C) Una mejora en la eficiencia del ciclo de vapor se puede obtener suministrando vapor mediante varios circuitos de presión. como consecuencia de los requisitos de aplicación y del grado de integración. dentro de la misma envolvente. 3 . dos de MP y uno de BP). lo que permite:    Una gran flexibilidad de operación Mejorar el control de la temperatura del vapor Incrementar la capacidad energética global de la planta El generador de vapor recuperador de calor (HRSG) se puede diseñar con circuitos independientes de caldera (1 a 4). independientes del generador de vapor recuperador de calor (HRSG):   De baja presión para desgasificación De calentamiento del agua de alimentación. aguas abajo de la turbina de gas existen un silenciador y una chimenea bipaso de humos. Frecuentemente.2. que alimentan a un único ciclo de turbina de vapor. que sustituye al calentador con vapor de extracción.

La eficiencia del ciclo. a mayor complejidad del sistema y de sus componentes. las ventajas de una planta de ciclo combinado con turbina de gas se extienden a otros conceptos como:   La construcción. montaje y entrega de una turbina de gas. Las emisiones medioambientales de los ciclos combinados pueden ser. entrega rápida. puede ser del orden de un año. unos 60 minutos  La inversión es relativamente baja. Si se quema gas natural. en general. para pasar desde el estado frio al 100% de plena carga. como consecuencia de la construcción modular. en determinados casos. se puede incrementar aún más cuando se introduce en el mismo un recalentamiento del vapor. cuando se utiliza una turbina a gas con una temperatura de entrada de 2200°F (1204°C). Las emisiones finales de NOx procedentes de la turbina de gas son bajas (10 – 70 ppm). se indican algunos ejemplos de eficiencias globales de ciclos de generación de energía eléctrica. las emisiones de y de partículas son despreciables. bastante bajas. y dependen de:    El diseño de los combustores (cámaras de combustión) de la turbina de gas El sistema de combustión suplementaria utilizado (si se usa) La incorporación de un sistema de control de NOx de reducción catalítica selectiva (SCR) Aparte de las mejoras en eficiencia térmica y en las bajas emisiones medioambientales. El sistema de caldera generador de vapor recuperador de calor (RHSG) requiere. dependiendo del tamaño y la complejidad de los equipos La turbina de gas se puede utilizar para una rápida puesta en servicio y para atender puntos de demanda. montaje corto y costes mínimos de los sistemas de soporte 4 . En la siguiente tabla. mayor es el campo de eficiencias disponibles. referidas al poder calorífico superior del combustible.

cuando se aprovecha el calor residual. sin utilizar el vapor para procesos. 5 . etc. La energía total utilizada. Cogeneración Los sistemas de ciclo combinado con turbina de gas se concentran en la producción de electricidad. Los (HRSG) son de diseño flexible. se puede aproximar al 80%.3. se puede adaptar parte del sistema del generador de vapor recuperador de calor (HRSG). la mayoría de las unidades de flujo horizontal de gases utilizan circulación natural. aparte de electricidad.50% que se puede conseguir con el mejor sistema de ciclo combinado con turbina de gas. en comparación con el 40 . para que suministre vapor a un proceso o a calefacción. los (HRSG) pueden ser: a) Carecer de fuego cuando usan sólo calor sensible del gas como aporte de calor b) Incluir fuego de un combustible para:      Elevar la temperatura de los humos Reducir la superficie termointercambiadora Incrementar la producción de vapor Controlar la temperatura del vapor sobrecalentado Mantener la temperatura del vapor para procesos. el flujo de gases a través de la unidad puede ser horizontal o vertical dependiendo de:   El coste del suelo para una disposición de flujo horizontal (es más frecuente) Los requerimientos de acero estructural para una unidad de flujo vertical Los (HRSG) se diseñan para:    Operar como múltiples circuitos de agua a presiones distintas para cumplimentar los requisitos de la aplicación Maximizar la recuperación de calor Incorporar un sistema de reducción catalítica selectiva (SCR) la circulación puede ser forzada o natural.Todos estos puntos anteriores deben sopesar frente al elevado coste de:    Los combustibles más limpios utilizados en las turbinas de gas Las cuestiones de mantenimiento y disponibilidad Los requisitos de carga 1.

de circulación natural.3. Una caldera de vapor recuperadora de calor (HRSG). aplicable a una gran variedad de sistemas de ciclos combinado. 6 . Generador de vapor recuperador de calor HRSG Se identifica en algunas ocasiones como caldera recuperadora de calor residual (WHRB) o como caldera de gases de escape de turbina (TEG). es un diseño modular.A continuación se dispone de una tabla de los parámetros de HRSG: 1.1. se presenta en las figuras. adecuada para su utilización con una turbina de gas acoplada a un alternador entre 1 y 220 MW.

con sobrecalentador puede llegar hasta 1005°F (541°C). y se utiliza para la generación de energía La caldera de media presión (MP) se puede utilizar para:  Generar vapor  Inyectar agua a vapor en el combustor de la turbina de gas. para limitar la formación de NOx  Suministrar vapores a procesos  La caldera de baja presión (BP) se utiliza para:  Calentamiento de agua de alimentación  Desgasificación 7 .  La caldera de alta presión (AP).

ubicados de forma que se maximice la recuperación de calor y el suministro del vapor a la presión y temperatura adecuadas. altas contrapresiones reducen su coste. con mínimas caídas de presión. En el diseño de circulación natural. pero disminuyen el rendimiento de la turbina de gas. que se compone de una serie de secciones formadas por el sobrecalentador. en la mayoría de las unidades. Consideraciones técnicas: El generador de vapor recuperador de calor (HRSG) es un intercambiador de calor con flujos en contracorriente. con el fin de minimizar las caídas de presión originadas por los cambios de dirección en las líneas de flujo o por velocidades excesivamente altas. se minimizan mediante aislamiento térmico. comunes en los ciclos combinados. a continuación se indican en gráficos: 8 . Hay que tener en cuenta la configuración de las conexiones de los conductos de gases y las válvulas desviadoras. Para el diseño más económico. Pinch 4) Temperaturas de aproximación del sobrecalentador y economizador 5) Temperatura de salida de la chimenea La contrapresión en el (HRSG) está influenciada por el área de la sección recta del flujo. lo que permite una mayor generación de electricidad por el alternador de la turbina de gas. Las pérdidas de calor a través de la envolvente de la caldera y de los conductos. los tubos verticales facilitan la altura necesaria para alcanzar una circulación estable eliminando las bombas de circulación. está entre:  2.Las calderas (HRSG) se diseñan para manipular grandes flujos de gases.5 kPa a 37 kPa La temperatura del punto de acercamiento (Pinch) y las temperaturas de aproximación influyen en el tamaño de la unidad. conviene evaluar los siguientes parámetros: 1) Contrapresión admisible 2) Presión y temperatura del vapor 3) Punto de acercamiento. diseño que produce una rápida respuesta en los transitorios. el valor de la contrapresión. caldera (o vaporizador) y economizador.

se consiguen con:    Punto de acercamiento Pinch: ΔTP = 20 . un punto de acercamiento pequeño y una temperatura de aproximación reducida implican mayores superficies termointercambiadoras y mayor inversión  Para el economizador. también se controla la temperatura de los humos a la chimenea para evitar la corrosión debida a la condensación ácida. 9 . la temperatura mínima del agua a la entrada del economizador se fija en 240ºF (116ºC). el problema se resuelve con un HRSG de varias presiones.17ºC) Si hay azufre S presente en los gases. Las secciones del sobrecalentador.50ºF = (11 . En general presiones de vapor altas incrementan la eficiencia del sistema. por su alta temperatura de saturación. a sus presiones respectivas. diseños técnica y económicamente satisfactorios.60ºF = (22 .En condiciones de diseño:  Para el sobrecalentador. el punto de acercamiento se establece para evitar la vaporización en el mismo La experiencia establece que. limitan la recuperación global del calor de los gases.28ºC) Temperatura aproximación sobrecalentador: ΔTSH = 40 . para minimizar la corrosión ácida por punto de rocío. pero en el caso de un (HRSG) de presión única. permiten reducir los costes globales e incrementar la recuperación de calor. La presión y temperatura del vapor se seleccionan para facilitar un diseño que resulte económico. utilizándose entre 1 y 4 secciones. con presiones independientes.30ºF = (6 .33ºC) Temperatura aproximación economizador: ΔTE = 10 . caldera y economizador.

por lo que los economizadores de los (HRSG) lo deben tener en cuenta incluyendo:    Flujo ascendente en la sección final antes del calderín Línea de recirculación. cuando no hay flujo de agua de alimentación Paso del agua de alimentación por el equipo de separación agua-vapor. para emplear durante las puestas en servicio. que está ubicado en el calderín 10 . para minimizar la generación de vapor.La vaporización en el economizador es inevitable cuando se opera en puntos que no son los de diseño.

3. se puede recoger una parte de esos materiales mediante tolvas. se necesitan muchos tipos de calderas. en los que se retiran las partículas restantes que los gases pudieran tener en suspensión. que para muchos son relativamente bajas. pueden pasar por colectores de polvo. depende de:  La temperatura y propiedades termofísicas de los gases. por medio de una chimenea o un ventilador.2. una vez enfriados. para superar las pérdidas de presión provocadas por 11 . Sistemas de calor basados en calor residual Si los gases residuales arrastran en suspensión materiales no combustibles. Para poder cumplimentar la amplia gama de requisitos que hay en este campo. indicado en la siguiente tabla:   La dirección y velocidad del flujo sobre las superficies absorbentes La limpieza de la superficie Para obtener una adecuada velocidad de los gases. El diseño de las calderas depende de:    La cantidad y naturaleza química de los gases La temperatura y presión de los gases La carga en polvo de los gases La transferencia de calor desde los gases residuales al agua de la caldera. los gases que salen de la caldera.1. hay que disponer de un tiro suficiente.

altas velocidades de gases cargados con polvo en suspensión. teniendo en cuenta un ensuciamiento normal de las superficies de calentamiento.05 a 0.el flujo de gases a través de la unidad. sobre todo en los cambios de dirección en el flujo de gases.5" (63. de la siguiente figura. erosionan los tubos. sin embargo. Los diagramas A y B.4" wg (0. por lo que se tiende a diseñar muchas de las calderas de calor residual.2÷0 .5 mm) Espaciados = 5" (127 mm) Temperatura saturación = 450ºF (232ºC) Pérdida de tiro = 0.1 kPa) 12 . por lo que cada caso debe cumplir unos límites de velocidad específicos para cada proceso. para velocidades de gases mayores que las habituales en unidades que quemen combustibles similares. La componente de la termotransferencia por radiación es baja. muestran la superficie aproximada de convección que se requiere para condiciones usuales en calderas de calor residual. Las condiciones para los diagramas (A) y (B):     Tubos alineados de diámetro exterior 2.

3. incluso. dentro de una misma industria. energía auxiliar y mantenimiento. Este tipo de hogar abierto enfría los gases hasta la temperatura necesaria para prevenir la escorificación en las superficies de convección. tienen que ser congruentes con los beneficios esperados. Una unidad mayor tiene menores pérdidas de tiro. en cierto modo. tiro forzado o inducido Cuando los gases arrastran polvo hay que tener en cuenta el espaciado de los tubos y la retirada del polvo desalojado de las superficies termointercambiadoras. Una unidad pequeña. diagrama C de la siguiente figura. Factores de aplicación El diseño de una caldera. depende de una serie de factores. con tubos muy juntos.3. 13 . 1. El diseño de la caldera depende. del consumo y coste de la energía auxiliar en la propia planta. Los tubos deben estar lo suficientemente próximos para una buena termotransferencia. y lo bastante separados para prevenir acumulaciones de polvo o pérdidas excesivas de presión. Otros factores importantes son:      el espacio disponible la ubicación de las conexiones de conductos la naturaleza corrosiva de los gases el efecto de la carga de polvo sobre la erosión las condiciones de presión del proceso. a causa de las mayores pérdidas de tiro. para una aplicación particular. El coste del equipo. requiere más potencia de ventilador. que varían de un proceso a otro e.Un hogar refrigerado por agua tiene muchas de las características constructivas de las calderas de calor residual. que se encuentran aguas abajo.

4 mm).Para mantener las velocidades y la transferencia térmica. Durante el período de soplado. son relativamente limpios y. montada en la vertical encima del horno.4. las deposiciones procedentes de los procesos pueden requerir limpiezas manuales periódicas con aire a presión. (convertidores y hornos eléctricos) el comburente es oxígeno puro (BOF) que se sopla por medio de una lanza retráctil refrigerada por agua. que se en una campana refrigerada por agua colocada encima del (BOF) y se queman con aire introducido en la boca de la campana. se pueden usar en unidades con espaciados entre tubos de 1” (25. la caldera se dispone con:   Un amplio espaciado de tubos en las zonas de gases más calientes Menos espaciado en donde los gases estén más fríos Las partículas arrastradas desde el proceso hacia la caldera. el oxígeno quema las impurezas de Si y P y reduce el contenido de carbono C. vapor o agua Los gases que proceden de hogares que queman aceites o gases combustibles. por tanto. en este proceso se desprenden cantidades de CO grandes (más de un 70% en volumen) a temperaturas entre: 3000°F (1649°C) a 3500°F (1927°C). algunas veces se pueden retirar:   Mediante limpiadores mecánicos o por sopladores Para mantener abiertos los pasos de caldera. 1. Hogar de oxígenos básico En determinados hornos de acero. Los productos de esta combustión se refrigeran mediante:    Aire exceso inyección de agua atomizada agua de refrigeración de la campana Pudiéndose usar cualquier combinación de ellos Las diferencias con el servicio de las calderas usuales consisten en:   El arrastre de escorias cargadas de hierro desde el BOF Cortos períodos intermitentes de operación 14 . elevando la temperatura y así obtener el acero deseado.

Figura. que podrían favorecer la deposición de escoria. para facilitar la generación de vapor o de agua a alta temperatura La pared membrana puede tener una gran variedad de configuraciones de campana. utilizado para transportar los gases hasta una cámara de vaporización o de apagado De sombrerete que colecta los gases y los descarga en una cámara de chispas.   Una adecuada resistencia estructural.  El sistema de refrigeración de la campana debe ser susceptible de poderse presurizar. grietas. Las paredes de agua de la campana se tienen que refrigerar con agua tratada y desgasificada. sin remolinos o puntos no refrigerados. en la que la temperatura se reduce con agua atomizada. La refrigeración con agua de todas las superficies expuestas a los gases del horno Las diferencias de temperatura entre todos y cada uno de los circuitos de agua deben ser mínimas. La campana puede ser de los siguientes tipos:   De flujo alargado. cantos vivos y aberturas en la parte delantera de la campana. dado que es un servicio en el que el equipo se manipula bruscamente La superficie de la campana que está en contacto con los gases del horno. para que se puedan dirigir a un sistema de limpieza 15 . para prevenir la deposición interna de incrustaciones o la corrosión por el oxígeno.Los criterios establecidos para el diseño y construcción de las campanas de hornos de oxígeno con paredes membrana. dependiendo de la disposición de la planta. tiene que ser lisa para que se puedan desprender las películas de metal o de escoria cargadas de hierro     Mínima presencia de fisuras.

1. cuando se equipa con:    un calderín de vapor bombas de circulación de caldera los componentes y controles de una caldera Se convierte en un generador de vapor durante el tiempo de soplado de oxígeno en el ciclo del convertidor La generación de vapor varía desde cero a un máximo durante un período de unos 20 minutos.45 minutos. disipando el calor a un cambiador refrigerado por aire 1.La campana con paredes refrigeradas por agua se aplica al proceso del convertidor con oxígeno. con disipación de calor en un cambiador de calor refrigerado por aire Puede calentar agua en las paredes membrana de la campana.4. en circuito cerrado. que condensa en un sistema cerrado. Esta operación cíclica. unida al tiempo de indisponibilidad que se requiere para la reparación del revestimiento del convertidor cada 16 . por uno de los métodos siguientes:    Puede operar como una caldera para generar vapor entre: 100 psi (6.9 bar) a 1500 psi (1034 bar) Puede generar vapor. por cada ciclo del convertidor de 40 . Campana de generación de vapor La campana del convertidor de oxígeno.

pocas semanas.2. Campana de vapor presurizado en circuito cerrado Hay plantas de BOF que no pueden utilizar la producción de vapor de calderas en la campana. limita la producción de vapor de una campana única al 12 . Una parte del calor absorbido durante el soplado eleva la presión del sistema desde: 250 psi (17 bar) a 450 psi (31 bar). 17 . cuyo efecto se puede reducir operando con una única caldera de campana a alta presión.4. El tipo cíclico de la operación y el corto período de altos regímenes de generación. que asegura un amplio suministro de agua de caldera de buena calidad. impone variaciones en las fluctuaciones de carga.15% de la vida del citado revestimiento. representado en la siguiente figura. que descargue en un acumulador adecuado. el calor almacenado en el acumulador se libera para producir vapor en una planta a menor presión de vapor. 1. dentro del sistema de vapor. pero se pueden disponer para operar en circuito cerrado. el calor sobrante se descarga a la atmósfera a través de un condensador refrigerado por aire que opera a la presión del sistema. Cuando la producción de vapor en la caldera de la campana disminuye. sin necesidad de una sofisticada planta de tratamiento.

El condensador refrigerado por aire del circuito presurizado. tomándolo de una tubería de vapor que sale de la campana. en comparación con la energía de bombeo de un sistema equivalente que utilizase agua para la refrigeración del medio de condensación. en los vástagos de válvulas y en la purga. (18. para completar el ciclo. asociada a un horno Martin-Siemens. que tenga en cuenta:      La disponibilidad de espacio La cantidad del gas residual La capacidad de vaporización La posibilidad de limpieza La combustión de combustible suplementario 18 .5. El vapor se puede tomar del calderín de la campana y.9 kg/s). representado en la siguiente figura. la carga térmica sobre el condensador refrigerado por aire se puede disminuir. En muchas instalaciones es conveniente mantener el flujo de vapor durante los períodos de carga y mantenimiento. tiene que ser una unidad versátil. de unos 350ºF (194ºC). son pequeñas. por tanto. Hornos Martin – Siemens Producen un gas residual altamente cargado de polvo. La energía requerida para disipar el calor es pequeña. puede llegar a 150.000 lb/h. La capacidad de vaporización de una unidad. para recuperar el calor residual. es pequeño a causa de la gran diferencia de temperaturas. Calderas de calor residual 1. por ésto. quemando un combustible auxiliar que requiere de un hogar de caldera para su combustión.5. con temperaturas del orden de 2100ºF (1150ºC). entre el vapor de condensación y el aire de refrigeración. El aporte de agua para reponer las pérdidas que tienen lugar a través de las empaquetaduras de las bombas.El condensado recogido se retorna a un pozo caliente y. desde aquí hacia el calderín de la campana. El sistema en circuito cerrado se puede modificar para suministrar vapor a planta. 1. La energía requerida para la circulación del agua es también pequeña. la caldera de calor residual para un horno Martin-Siemens. se utilizan calderas de calor residual.1.

puede provenir de:        La industria de los aceites minerales. El incremento del coste de los combustibles ha propiciado el progreso en el aprovechamiento de las energías residuales. palanquilla. etc. Los hornos de calcinación. que se pueden utilizar como combustibles para generar vapor.1. cortezas de madera y licores como subproductos residuales Los hornos de reverbero de la industria del cobre Los hornos de calentamiento para revenido. La recuperación de una serie de subproductos de desecho o residuales. teniendo en cuenta el espacio. etc. que cuenta con una gran fuente de energía en los gases que se descargan en los regeneradores catalíticos La industria siderúrgica dispone de gases de horno alto La industria del azúcar y sus residuos de la caña La industria de la madera y de la pulpa producen virutas. 19 . incluyendo diseños especializados y aplicaciones singulares de calderas. Caldera de calor residual para condiciones especiales Otros tipos de calderas de calor residual recuperan el calor de los gases residuales o de fluidos de procesos industriales.5. forja.2. presión y tiro. temperatura.

5.3. sin cambiar la dirección del flujo de gases. los tubos de las secciones posteriores de la caldera se disponen menos espaciados que los de entrada. ubicados en uno o varios niveles a lo largo de los bancos tubulares. siendo posible manipular una lanza para deshollinado. utilizando largos sopladores retráctiles. con lo que todas las superficies absorbentes de calor son accesibles. y una disposición de bafles deflectores efectiva. Caldera simple de calor residual de tres calderines Diseñada para operar con gases cargados de polvo y adaptada para utilizar gases residuales con elevados contenidos de sólidos. procedentes de hornos de cemento. se representa en la siguiente figura. que puede alcanzar cualquier espacio a todo lo ancho de la unidad. Con gases que tengan elevados contenidos de sólidos. Para mantener las condiciones óptimas de transferencia de calor. desde ambos lados de la unidad. actúan como tubos ascendentes Los tubos de caldera ubicados en las zonas más frías actúan como tubos descendentes o alimentadores 20 . La circulación en esta caldera es simple:   Los tubos de la caldera sitos en el lado de los gases calientes. en holguras o espacios conformados por la supresión de una fila de tubos.1. La máxima precipitación de sólidos se asegura mediante el flujo horizontal de los gases a través de un banco de tubos verticales. frecuentemente se puede reducir el trabajo del deshollinado con lanzas manuales. actuar en el techo y en la parte superior de los dos calderines inferiores.

El vapor se recoge en una tubería ubicada en el extremo de mayor remanso del calderín. Para incrementar la absorción de calor. se retiran fácilmente con la caldera en servicio. aguas abajo de un horno de cemento. por medio de estas tolvas. al ladrillo refractario o al aislamiento. La ubicación del sobrecalentador se puede modificar de acuerdo con los requisitos de temperatura establecidos para el vapor sobrecalentado. cuando asciende al calderín de vapor. se puede colocar un economizador en el flujo de gases descendente a la salida de la caldera.5 kg/s) a 175000 lb/h (221 kg/s). produce un gas rico en CO.3 Tm) de polvo de cemento.La caldera tiene un calderín relativamente largo. y que se pueden ensamblar completamente en taller.14 Tm) a 40 ton (36. La infiltración de aire se reduce al mínimo. 1. para generar vapor.4. representado en la siguiente figura 21 .908 m3/día.5. como la caldera de hogar integrado Existen pequeñas refinerías que disponen de unidades de craquización de 1. que producen entre 75000 lb/h (9. se puede diseñar una unidad de craquización catalítica que incluya una caldera de CO. Todas las partes a presión descansan sobre soportes ubicados por debajo de los calderines inferiores. la operación de una unidad de craquización catalítica del fluido (FCC). Los sólidos recogidos en las tolvas que están debajo de la caldera y del economizador. En el caso de refinerías que generan grandes cantidades de CO. Sistemas de vapor mediante combustibles singulares a) Calderas de CO En la industria del petróleo. Para recuperar la energía térmica de estos gases. La expansión y contracción de los calderines y tubos no afecta a la envolvente de acero. se puede recuperar alrededor de 20 ton (18. en el que la separación del vapor se produce sin usar deflectores. se utilizan calderas montadas en campo. El agua de alimentación se mezcla con el agua de la caldera. En una única caldera. para facilitar la recolección de sólidos. o menos. en el lado de humos fríos.

y así poder asegurar la combustión completa. por lo que se necesita un combustible suplementario que eleve la temperatura del CO hasta su punto de ignición. para facilitar una combustión estable de los combustibles El aire se suministra por el ventilador de tiro forzado.El CO se admite a través de unas portillas en las paredes laterales y en la pared frontal. cuando se queman CO y combustible suplementario. para promover la mezcla y la rápida combustión. que es la temperatura de ignición de los combustibles A causa de pobibles variaciones en:    el combustible el contenido de oxígeno de los gases de CO el calor sensible de estos gases 22 . que facilita un 2% de oxígeno a la salida de la unidad. Los quemadores para la combustión del combustible suplementario se ubican en una pared frontal de refractario y queman en un hogar horizontal. ha de ser capaz de elevar la temperatura del CO hasta 1450ºF (788ºC). Los máximos requisitos de vapor de la unidad de craquización dependen del ciclo de vapor de la planta. y se presentan en:   La operación normal a plena carga Durante la puesta en servicio de la unidad de craquización El suministro de CO no es suficiente para generar la máxima cantidad de vapor. El equipo de combustión suplementaria. Los criterios básicos establecidos para el diseño son:    El régimen básico de combustión debe generar en el hogar una temperatura de 1800ºF (982ºC).

Los gases de CO no se deben introducir en la caldera hasta que ésta alcance la temperatura nominal. que se necesita para mantener la temperatura de 1800ºF (982ºC) en el hogar. lo que facilita un margen operativo razonable. porque dichos gases están a menos de 1000ºF (538ºC) y. para posibles variaciones en el funcionamiento del regenerador o de la caldera. de modo que los gases de CO procedentes del regenerador catalítico. tienden a enfriar el hogar. lo que permite una operación independiente de la caldera de CO. cuando la temperatura del CO entrante se mantiene en 1000ºF (538ºC). aunque el margen sobre la temperatura de ignición del CO se reduce considerablemente. se pone en servicio utilizando sólo suplementario. por:    La elevada temperatura de los gases El gran tamaño de los conductos de CO La necesidad de una construcción totalmente estanca la unidad de craquización catalítica para su los quemadores del combustible La caldera de CO suministra vapor a funcionamiento. siendo necesario reducir el combustible suplementario y el aire comburente. puedan pasar a través de la caldera o ser enviados directamente a la chimenea. Los tanques de sellado hidráulico se prefieren a las válvulas mecánicas de cierre. por tanto. en cuanto los gases de CO se introducen en la caldera ignicionan con bastante rapidez y se queman con una llama no luminosa. Aguas arriba de la caldera de CO se instalan tanques de sellado hidráulico. una modificación de esta relación afecta mucho a la cantidad de combustible suplementario. El combustible suplementario representa entre 1/4 y 1/3 de la producción total correspondiente. sin que interfiera en la operación del regenerador. independientemente de la relación . La caldera manipula los gases procedentes del regenerador catalítico. la combustión suplementarias . y bipasando los gases del regenerador hacia la atmósfera. por lo que hay que No resulta recomendable establecer la siguiente relación determinar el exceso de oxigeno que sale de la unidad. La caldera se puede mantener en condiciones estables con una temperatura en el hogar de 1500ºF (816 ºC). 23 .

más el calor procedente de todos los demás combustibles. Otras modificaciones que han permitido diseñar nuevas calderas recuperadoras de calor para unidades FCC. Las modificaciones en:   los catalizadores de FCC (craquización catalítica fluida) las condiciones del proceso Reducen el CO contenido en los gases que salen de la unidad. e influyen en la temperatura del gas que va a la caldera de CO.El calor procedente de los gases de CO se calcula considerando el calor sensible. incrementando la misma desde 1000ºF (538ºC) hasta 1450ºF (788ºC). respecto a una temperatura supuesta en la chimenea de la caldera. son:    La eliminación del refractario de la zona de combustión El uso de paredes membrana de agua El redimensionado de las superficies termointercambiadoras Estas modificaciones se representan en la siguiente figura: 24 .

Algunas veces. y está densamente cargado de polvo.5. 25 .En lo que respecta a la figura anterior. Para minimizar el mantenimiento. por lo que hay que tomar medidas en el diseño de estas calderas para un reencendido inmediato y para prevenir explosiones. reactividad. conforme a los criterios de: inflamabilidad. que puede apagar la llama de los quemadores. por lo que arde fácilmente. y como combustible principal en las unidades que queman (BFG). en todo el sistema. las calderas de unidades modernas tienen poco o nada de refractario. 1. se utiliza en mecheros-piloto de servicio continuo. la carga de hierro. coque y productos químicos. se limpia mediante lavado y precipitación electrostática. cuyo desprendimiento (colapso del hogar) provoca una pulsación instantánea en la presión de los gases. Si uno de los materiales excede alguno de los criterios precedentes. los objetivos de la modificación de la caldera circular de CO son:     Eliminar fallos en las paredes de tubos Eliminar el deterioro en el refractario Eliminar fugas en la envolvente Mejorar la eficiencia de la caldera Siendo el alcance de los mismos:      Nuevo hogar de geometría rectangular Economizador Conductos de gases y humos Nuevo sobrecalentador primario Quemadores de bajo NOx b) Calderas que queman gas de horno alto y gas de batería de coque El gas de horno alto (BFG) contiene un 25% de CO en volumen. utilizan pilotos de combustión continua para el reencendido tras un colapso del hogar. toxicidad y corrosibilidad. Calderas que queman gases peligrosos (BCRA) Los materiales se revisan. contenidos en el gas de horno alto pueden crear bóvedas en el hogar. antes de entrar en los quemadores de las calderas. El gas de batería de coque (COG) tiene un alto contenido de hidrógeno libre. el material se califica como residuo peligroso según (RCRA).5.

por sus efectos sobre la salud. a la entrada de la turbina. de metales pesados y ácido clorhídrico.99% de (DRE). el vertido a la atmósfera de un residuo oficialmente peligroso está sujeto a normas y regulaciones previstas en la (RCRA). 2 Turbinas de Vapor Es una turbomáquina motora. Las turbinas a vapor están presentes en diversos ciclos de potencia que utilizan un fluido que pueda cambiar de fase. a las que se llevan con el doble propósito de destruir los (POCH) y generar vapor para necesidades de la planta. 26 . según (RCRA). el cual genera el vapor en una caldera. de la cual sale en unas condiciones de elevada temperatura y presión. a veces. La energía potencial térmica disponible es la diferencia de entalpías entre el estado inicial del vapor. esta diferencia de entalpías se conoce como salto entálpico o salto térmico. que incluyen unos valores mínimos en la eficiencia de la destrucción y retirada (DRE). Los requisitos relativos a emisiones incluyen el control de NOx. SO2 y partículas y. a la salida de la misma. Muchos residuos oficialmente peligrosos.Cuando se queman residuos orgánicos peligrosos (POHC). en energía mecánica. el rotor y el estator. asegurando la destrucción del 99. el cual cuenta con palas o álabes los cuales poseen una forma particular para poder realizar el intercambio energético. La excepción comprende los bifenilos policlorinados (PCB) y las dioxinas. En la turbina se transforma la energía interna del vapor en energía mecánica que es aprovechada por un generador para producir electricidad. En una turbina se puede distinguir dos partes. entre estos el más importante es el Ciclo de Rankine.99%. son combustibles adecuados para calderas. El estator también está formado por álabes. que se deben destruir hasta un 99. que transforma la energía de un flujo de vapor en energía mecánica a través de un intercambio de cantidad de movimiento entre el fluido de trabajo (vapor) y el rodete (órgano principal de la turbina). El rotor está formado por ruedas de álabes unidas al eje y que constituyen la parte móvil de la turbina. no unidos al eje sino a la carcasa de la turbina. La combustión debe destruir los constituyentes peligrosos. y su estado final. Las turbinas de vapor transforman la energía potencial de tipo térmico.

2 Turbinas de flujo axial 2. habrá únicamente una transformación de energía cinética en mecánica. 27 . deben resistir el empuje aplicado sobre ellos. en estas circunstancias. la turbina es de acción y la entalpía a la salida de la tobera para un proceso isentrópico es igual a la entalpía final del vapor. teniendo en cuenta que: Los álabes guía del distribuidor. A su vez. es debido al efecto de una fuerza que es la acción de los álabes de la corona sobre el fluido.2. de forma que su velocidad absoluta disminuya. La elección del perfil del álabe se realiza a partir de los valores de los ángulos obtenidos. la potencia generada es igual al producto de la velocidad tangencial de los álabes por la componente periférica de la fuerza.En las turbinas de vapor existen unos elementos fijos que son las toberas y los distribuidores de álabes. que se produce haciendo seguir al fluido una determinada trayectoria. la altura del álabe se determina teniendo en cuenta el interés que presenta una reducción del ángulo y la centrifugación de la vena de los álabes fijos constante. todo cambio en la dirección o en la magnitud de la velocidad del fluido origina un empuje sobre los álabes. cualquier cambio de magnitud o de dirección en dicha velocidad. cuando forman parte de los diafragmas de los escalonamientos de acción. El triángulo de La altura de la sección de salida del álabe fija la relación: En las turbinas de acción. en los álabes dispuestos sobre el rotor o corona móvil. si el salto entálpico se transforma totalmente en energía cinética. de forma que para cuando éstos van montados sobre una corona móvil. 2.1 Triángulo de velocidades y parámetros El triángulo de velocidades a la entrada se obtiene a partir de velocidades a la salida se obtiene:  Para las turbinas de acción. (entre álabes). a partir de la elección de un coeficiente de reducción de velocidad  Para las turbinas de reacción: .

1. 1. en el supuesto de velocidad axial . desarrollado por el escalonamiento. se necesitan cuatro parámetros: 1. Geométricamente es la relación entre las bases del trapecio. de los triángulos de velocidades. que se define de la forma: El signo (+) de la ecuación de Euler es debido a que en los triángulos de velocidades las componentes tangenciales tienes sentidos contrarios. Fig. El coeficiente de presión o de carga ψ Este expresa la capacidad de realizar un trabajo T por unidad de masa. El coeficiente de presión afecta al rendimiento del escalón y al coste de la maquina a través del numero de escalonamientos 28 .Los álabes de la corona deben resistir:    Los esfuerzos centrífugos La flexión producida por la acción tangencial del vapor La fatiga debida a las vibraciones Para definir la forma de los triángulos de velocidades.

El factor de calidad o n° de Parsons X: Permite hallar el número de escalonamientos y se calcula de la siguiente forma: 4. para flujo axial.2. El coeficiente de caudal o de flujo Ф: Está relacionado con el tamaño de la máquina para un gasto másico G dado. estos coeficientes se pueden poner en función de diversos ángulos que participan en el cálculo de la máquina. 29 . El grado de reacción σ: Es la relación entre el salto entálpico teórico en el rotor y el salto entálpico teórico total de la turbina de la forma: Entre estos coeficientes adimensionales existen unas relaciones que tienen interés cuando la turbomáquina funciona fuera del punto de diseño. y se define en cómo: Geométricamente es la relación entre la altura y la base del trapecio de los triángulos de velocidades. afecta al rendimiento y al coste de la maquina a través de la altura del álabe. . 3.

2 Diseño básico de los escalonamientos de turbinas axiales Los diseños básicos de los escalonamientos de turbinas axiales pueden ser:    Grado de reacción cero Grado de reacción 0. 2.Que. en la forma: Otras relaciones entre estos parámetros son: Que junto con forma: . se resumen en: y que permiten hallar. es necesario añadir otra magnitud que puede ser el salto entálpico total del escalonamiento o la velocidad tangencial del álabe . conforman un sistema de dos ecuaciones de la Con esto queda definido el tamaño.5 Velocidad de salida axial y grado de reacción cualquiera 30 . para el flujo axial. los ángulos .2.

por cuanto en el diseño tridimensional empleado para álabes con relación (base-punta) baja.Sin embargo no hay que limitarse a emplear sólo estos diseños básicos. tienen reacción negativa. como el escalonamiento de regulación de las turbinas de vapor (corona simple de acción o turbina Curtis). Los escalonamientos de p = Cte en el rotor con flujo no isentrópico. De las expresiones desarrolladas para σ=0 se tiene: Siempre que . es decir. por la regulación del gasto de vapor que ejerce la tobera. y álabes torsionados. que se conoce como escalonamiento de acción. el salto entálpico asignado al primer escalonamiento de acción resulta excesivo. disminuye la velocidad relativa en el rotor. la reacción puede variar a lo largo del álabe (torbellino libre). ya que en ella se verifica la regulación cuantitativa de la turbina. En las turbinas de vapor de acción de pequeña y media potencia. a esta corona Curtis se la conoce como corona de regulación. con excepción de algún caso especial. 1. Grado de reacción σ=0 Escalonamiento de acción. Si el flujo es isentrópico la presión se mantiene constante en el rotor y el escalonamiento de reacción cero se corresponden con un escalonamiento de presión constante en el rotor. por lo que se sustituye por un doble escalonamiento Curtis que permite la admisión parcial. 31 .

Fig. Grado de reacción σ=0.5 por lo que: Se observa que con velocidad de salida axial no es posible obtener valores de ψ>2. es decir. Velocidad de salida axial: En este caso.4 se tiene: 3. 1. a menos que disminuya la velocidad relativa en el rotor.5 Para este valor del grado de reacción. α=90°. 32 .2. a menos que la reacción sea negativa. Fig. 1.

asumiendo que el salto entálpico . se define de la forma: En la que El valor de es la velocidad de alimentación del escalón. se obtiene. para un escalón compuesto por distribuidor y corona. lo que es aproximado siempre que la diferencia de presiones correspondiente al escalón sea pequeña 33 .2.3 Triangulo de velocidades en función del grado de reacción El grado de reacción.2.

sustituyéndolas se tiene: 34 . Trabajo interno: Es de la forma: . siendo: Por lo que.

Con las ecuaciones obtenidas se pueden estudiar casos particulares. se obtiene: Para un escalón de acción σ=0. y álabes no simétricos. sin tener que partir de ningún tipo de hipótesis inicial restrictiva. Rendimiento útil:  Relación óptima: Se obtiene haciendo Que es una ecuación de segundo grado. se tiene: Si se considera ψ=1 resulta: 35 . y álabes simétricos. pudiéndose hacer las siguientes simplificaciones: Para un escalón de acción σ=0.

sino que lo hace sólo desde hasta una presión intermedia con la que penetra en el rotor. en energía mecánica El resto de entalpía en energía cinética y. ésta a su vez. y el resto. en energía mecánica 36 . a los que corresponden las presiones velocidad es la correspondiente al salto adiabático y . Para su estudio vamos a considerar un escalonamiento cualquiera de la parte de reacción.3. respectivamente.3 Turbinas de vapor de reacción 2. se recurre a fraccionarle en una serie de escalonamientos de forma que los de mayor presión se correspondan con la parte de acción (una Turbina Curtis o una turbina simple o doble de acción).2. con la parte de reacción. entre los estados 0 y A. en energía cinética de rotación. expansión en los álabes del mismo. la El vapor no se expansiona totalmente en los álabes guía del distribuidor.1 Turbinas con escalonamiento de reacción Cuando el salto de presión es grande. viniendo los álabes diseñados para que en ellos se produzcan dos tipos de transformaciones simultáneas:   La de la energía cinética adquirida en los álabes distribuidores. hasta alcanzar la presión de salida El distribuidor viene dimensionado de forma que transforme una parte de la energía disponible del vapor en energía cinética La fracción restante del mismo se transforma a lo largo de los álabes de la corona móvil. continuando su .

Por incorporación del calor debido al rozamiento del vapor en los conductos formados por los álabes de la corona. Fig.3. en el diagrama (T-s). se observa: 37 . la velocidad reversible. produce un recalentamiento del vapor a la presión vapor en la corona móvil. (pérdidas a la salida). entrada del 2. sería la correspondiente a la salida de la corona. el choque del vapor a la salida del distribuidor con los bordes de los álabes de la corona móvil.. el punto representativo del estado del vapor se desplaza sobre una línea distinta de la adiabática. finalmente.2 Pérdidas en un escalón  Pérdidas por rozamiento en los álabes distribuidores  Pérdidas por rozamiento en los álabes de la corona móvil   Pérdidas a la salida: Pérdidas por rozamiento de los discos. En la expansión real. en la expansión adiabática .Por efecto del rozamiento en la expansión adiabática (OA) se sustituye ésta por la (Ob). en la figura anterior. obteniéndose el punto c. ventilación de los álabes no inyectados en inyección parcial. se efectúa la transformación (cd). y debido a la transformación en calor de la energía que aún lleva el vapor al abandonar la corona. se produce un recalentamiento del vapor según (de).

comprendiendo una parte recuperada. y una parte definitivamente perdida en el condensador. por el área (ptuvp) = ip . El calor que se transforma en trabajo es: Salto adiabático en la turbina . área B. Se observa que si la pérdida total es la suma de las pérdidas del escalonamiento. área (DCC’).C = iC .iC' El rendimiento adiabático (indicado) es: Debido a la recuperación parcial de las pérdidas. Si todos los escalonamientos tienen el mismo rendimiento: 38 . viene dado por el área (mnpqrs)= ip .iq Las pérdidas térmicas del escalonamiento.Pérdidas no recuperadas = A . área (dDC’c’). la suma de las expansiones adiabáticas individuales es superior al salto adiabático total. el rendimiento adiabático del conjunto es superior al rendimiento medio de los escalonamientos. área C.    El salto adiabático puesto a disposición del escalonamiento.iq El salto adiabático puesto a disposición de la turbina. por el área (ABCD) que llamaremos área A La pérdida total en la máquina.

condición que no es útil cuando hay más de una corona. ya que se han incluido las pérdidas a la salida. por lo que las superficies de los álabes. Como resulta del examen del triángulo de velocidades a la salida.  Una reducción al mínimo de la velocidad de salida. Una reducción al mínimo del rozamiento en los conductos entre álabes por los que circule el vapor. Requiere de técnicas especiales para el mecanizado de los álabes.Hay que tener en cuenta que en los saltos de AP el rendimiento es generalmente inferior a la media. el valor mínimo de la velocidad cuando ésta es normal a tiene lugar .3 Trabajo interno y rendimiento Para obtener el rendimiento máximo hay que tener en cuenta:  Una reducción del número de choques de vapor a la entrada del rodete.  Para un grado de reacción σ=0. 2. deben estar pulidas a espejo. es decir: Que es un resultado idéntico al obtenido para las turbinas de acción. escogiendo un valor de la velocidad de la turbina que haga mínima la velocidad de salida. por lo que es conveniente que la distancia entre el distribuidor y la corona sea la mínima posible. El trabajo interno de la turbina es la diferencia entre el trabajo adiabático teórico. al igual que en los saltos situados en la zona de vapor saturado.3. Se logra haciendo que el chorro de vapor incida sobre los álabes de la corona.5 39 . y las pérdidas por rozamiento. tanto del distribuidor como de la corona. de forma que  sea tangente al álabe a la entrada.

Si no se consideran las pérdidas residuales a la salida, por cuanto la velocidad

es

aprovechable como velocidad de entrada en el siguiente escalonamiento, el trabajo adiabático teórico es:

En donde se supone que las pérdidas de salida se recuperan en el escalón siguiente  Para un grado de reacción σ=0,5 y flujo axial se tiene:

Siendo

la relación cinemática a la entrada.

El valor de θ se calcula a partir de las perdidas:

El valor total de las pérdidas para σ = 0,5 es:

Siendo el rendimiento interno:

40

El salto adiabático es:

Y el rendimiento interno:

El grado de reacción σ=0,5 y flujo axial, los triángulos de velocidad de entrada y salida son iguales, y los álabes guía del distribuidor y de la corona móvil están dispuestos simétricamente

El grado de reacción σ=0,5 y condición de rendimiento máximo

, se tiene:

41

Estando el ángulo Si se considera

comprendido entre 14° y 40°. el rendimiento interno es igual a 78,9%, que es debe

ligeramente superior al de la corona de acción; para un mismo valor de , el valor de ser menor, por lo que necesitará un número mayor de escalonamientos

2.4 Turbinas de vapor de acción

2.4.1 Turbina de vapor de acción con un escalonamiento de velocidad
Una turbina de vapor de acción con un escalonamiento de velocidad consta fundamentalmente de los siguientes elementos:  Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas, cuya misión es transformar la energía térmica del vapor puesta a su disposición, total (acción), o parcialmente (reacción), en energía cinética  Una corona móvil, fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la periferia tienen por objeto transformar en energía mecánica de rotación, la energía cinética puesta a su disposición En la tobera se realiza la expansión total del vapor, desde la presión p0 hasta la p1, transformándose la energía térmica, en energía cinética de la forma:

42

95. siendo su valor del orden de 0. si el vapor. que se conoce como coeficiente de reducción de velocidad. y la velocidad real. se puede poner: Siendo el coeficiente de reducción de velocidad 43 . consiguiéndose de esta forma una turbina de acción con escalonamientos de velocidad Tobera: La circulación del vapor por la tobera es un proceso no isentrópico. Debido a estas pérdidas. y el choque con el borde de entrada de los álabes Todas estas pérdidas se resumen en un valor . al abandonar la corona. conserva aún una cierta velocidad. que incrementa así su entropía y su entalpía a la salida de la tobera. así como las fugas de vapor por el intersticio entre toberas y corona. para actuar sobre una segunda corona coaxial. la energía mecánica de rozamiento se transforma en calor.La sección entre álabes se mantiene constante. Si es la velocidad teórica a la salida de la tobera. la pérdida de energía en la tobera consta de dos sumandos principales:   Las pérdidas debidas al rozamiento del chorro de vapor sobre las paredes Las pérdidas inherentes a la formación de torbellinos en el seno del fluido. siendo absorbida una fracción por el vapor. el vapor pasa por la corona a presión constante. actuando sobre los álabes en virtud de la energía cinética adquirida. se puede utilizar posteriormente mediante un distribuidor de álabes guía fijos.

El trabajo de rozamiento en la tobera es de la forma: El rendimiento de la tobera se define de la forma: Para toberas simplemente convergentes y vapor recalentado. Estas pérdidas se pueden agrupar en:    Pérdidas por choque contra la arista de entrada del álabe Pérdidas por rozamiento del vapor sobre la superficie de los álabes Pérdidas por curvatura. fuerza que tiende a aumentar la presión sobre la cara cóncava. que compendia las pérdidas y modifica la velocidad relativa conque el vapor circula entre los álabes. y a disminuirla sobre la convexa Para su valoración se introduce un coeficiente ψ 1. y las pérdidas: Los valores numéricos de en función de la desviación son más difíciles de determinar que los de ϕ pudiéndose expresar de la vena de vapor. 44 . 1. darán lugar a la formación de torbellinos que se suman a los que origina la circulación propiamente dicha. de la suma de los ángulos que forman entre sí las velocidades relativas de entrada y salida. que son las más importantes y radican en el efecto de la fuerza centrífuga sobre las partículas de vapor. En particular. no es rigurosamente cierto el supuesto de que el vapor pase a presión constante entre los álabes de la turbina de acción. de modo que las diferencias de presiones que se establecen entre filetes fluidos de distinta curvatura. la presión final o presión de entrada en la corona p1 es mayor que la correspondiente a la sección crítica pk: Corona móvil: El cálculo de las pérdidas originadas por el paso del vapor a lo largo de los álabes es complejo a pesar de los numerosos y detallados trabajos experimentales que sobre el mismo se han realizado. es decir. de modo que la velocidad relativa de salida es: .

etc. 45 .S) hemos definido por el tramo (2b) del mismo. que Existen otras pérdidas puramente mecánicas debidas a la ventilación.En el gráfico de la Figura siguiente se indican los valores de ψ correspondientes: A la salida de los álabes hay unas pérdidas debidas a la velocidad absoluta de salida incrementan la entalpía y la entropía del vapor. En realidad hay una caída de presión por el rozamiento. tramo (a2). rozamiento de los discos. El chorro de vapor a la salida de las toberas es libre. que en el diagrama (i. El esquema que se expone en la Figura siguiente se corresponde con el de una turbina de acción con un escalonamiento de velocidad. la misma. mientras que la presión existente a uno y otro lado de los álabes móviles de la corona es. teóricamente. de la forma .

la velocidad relativa del vapor a la entrada es . junto con los ángulos y se le conoce como triángulo Salida: Al pasar el vapor entre los álabes de la corona. de la forma: Al conjunto de velocidades . que es la que observaría un espectador que se moviese arrastrado por los álabes. y de velocidades a la entrada.2. El vapor sale de la tobera y penetra entre los álabes de la corona móvil con una velocidad . la velocidad tangencial o periférica es .4. la velocidad relativa disminuye por rozamiento. y por lo tanto.2 Triangulo de velocidades Entrada: En la Figura siguiente se han representado los cambios de velocidad que experimenta el vapor en la corona móvil. por lo que a la salida se tienen otras velocidades . que forman Los diversos trabajos y rendimientos se pueden obtener como se indica a continuación: 46 . entre sí los siguientes ángulos: y . .

En el primer caso sabemos que el vapor circula entre los álabes de la corona móvil a presión constante. lo que se consigue haciendo que la sección de paso entre los álabes sea variable. o parcialmente en el distribuidor de álabes guía y el resto en la corona de álabes móviles (turbina de reacción). Las ecuaciones anteriores son válidas exista o no rozamiento. bien totalmente en las toberas (turbinas de acción). Fig II. siendo la sección de paso entre los álabes constante.7. en la forma: 2) Rendimiento interno El rendimiento interno es la relación entre el trabajo interno generado en la corona móvil y la entalpía disponible. todo el salto de entalpía disponible en energía cinética. o no. Fig II.6. la presión a la entrada de los álabes de la corona móvil es mayor que a la salida. sin considerar las pérdidas mecánicas.1) Trabajo interno El trabajo generado por un determinado gasto másico G(kg/seg) de vapor se puede expresar. mientras que para el segundo caso. 47 . y lo mismo para el caso en que se transforme.

el trabajo interno es: Rendimiento interno: 48 .De otra forma: Haciendo uso del Teorema de Euler aplicado a las Turbomáquinas.

por unidad de sección es mayor Supuestos constantes ϕ. Si se eligen álabes simétricos (σ = 0. el rendimiento es función de ξ1 y de la relación El ángulo β1 depende de ξ1 pero se puede suponer que para cada valor de ξ1 el perfil del álabe se proyecta de tal forma. es decir: que se representa en la siguiente figura y que se corresponde con la ecuación de una parábola que se anula para ξ1 = 0. La potencia es tanto mayor cuanto más elevado sea entálpico. β1 = β2) el rendimiento interno es sólo función de ξ1. 3) Trabajo interno máximo El trabajo interno máximo se obtiene derivando la ecuación del trabajo interno respecto de u: 49 . α1 y ψ. (turbina parada) y.De lo anterior se deducen las siguientes consecuencias:  El rendimiento interno es tanto mayor cuanto más pequeño es el ángulo de entrada . para ξ1 = cos α1. que la relación es constante. lo cual quiere decir que un aumento de ξ1 implica un aumento de β1 y para que la relación se mantenga. β2 tiene que disminuir. por cuanto la velocidad axial  para un valor determinado del salto . (velocidad tangencial igual a la componente periférica c1n de la velocidad de entrada).

pasando el vapor a través de ellos sin ejercer 50 . no se conoce hasta una vez ensayada. o también: Para obtener un buen rendimiento es fundamental elegir adecuadamente el valor de ξ1 de forma que siempre permanezca en las proximidades del ξmáx. el gasto másico de vapor es: y aunque el rendimiento global de la turbina η = ηint ηmec. Gasto másico de vapor El salto adiabático disponible se determina mediante el diagrama de Mollier.4) Rendimiento interno máximo El rendimiento interno máximo se obtiene sustituyendo en la expresión del rendimiento interno la condición 2 u = c1 cos α1. y no proporciona potencia. que es la que ésta adquiriría si el par resistente fuese nulo es: u = c1cosα 1. se dispone de resultados de diseño y proyectos anteriores. La velocidad de embalamiento de la turbina. para un rendimiento dado de la turbina. y corresponde a una corona con álabes rigurosamente rectos y axiales. por lo que cos α 1 = ξ1. Velocidad de embalamiento Cuando la turbina adquiere la velocidad de embalamiento posee un rendimiento nulo. que se pueden aprovechar en forma aproximada a fin de minimizar su coste de fabricación.

51 . en una turbina dada. Como el valor es pequeño. y los valores de las componentes meridianas de las velocidades coincidirán. siendo los triángulos de velocidades para el embalamiento. el embalamiento también estará valor de u estará próximo a. Para una turbina ya construida que funcione a velocidades muy superiores a las de proyecto. se tiene que cumplir: . de la forma indicada en la siguiente figura: De dichos triángulos se obtienen las siguientes ecuaciones: Multiplicándose miembro a miembro: Y el valor de la velocidad de embalamiento es: Deduciéndose que la velocidad de embalamiento es siempre superior a: debido a que si .empuje periférico alguno. a un lado del eje meridiano. en el en el mismo lado. lo cual está situada.

no lleva generalmente más que un regulador de velocidad. de la forma: Las pérdidas debidas a la inyección parcial se determinan mediante la ecuación: y son debidas a los remolinos producidos en los álabes de la corona móvil por la trayectoria diferente de las primeras ráfagas y de las últimas.5 Regulación de turbinas de centrales eléctricas La turbina de condensación. u viene en m/s y γ en kg/m3 Las perdidas por ventilación vienen originadas por el rozamiento de las aletas que no están sometidas a la inyección del vapor. La turbina de condensación con recalentamiento intermedio va provista de un sistema de regulación complejo. y ε es el grado de inyección. u viene dada en m/s. 2. sin recalentamiento. ya que el gran volumen de vapor contenido en el recalentador 52 . En algunos casos se utiliza una regulación compuesta de velocidadpresión de admisión que mantiene constante la presión a la entrada de la turbina. se pueden determinar mediante la expresión: En la que a es la altura del álabe en metros.Pérdidas mecánicas: Depende de las siguientes situaciones:    Rozamientos de discos Ventilación Inyección parcial Las pérdidas mecánicas por rozamiento se determinan mediante la expresión: Donde D es el diámetro medio de la corona en metros.

no se han incluido un cierto número de mecanismos tales como. sino que hace uso de sistemas amplificadores (servomotores). Estos órganos de regulación (válvulas de moderación) sólo entran en acción en el régimen transitorio.30 atm. el regulador de velocidad. para evitar un aumento exagerado de la velocidad en régimen normal. a cualquier carga se mantienen abiertas. que sean susceptibles de intervenir en caso de descarga repentina. pues todo estrangulamiento provocaría una caída de presión puesta a disposición de los cuerpos de MP y BP. etc. produciría una sobrevelocidad inadmisible que podría pasar del 25% al 45% de la normal (el máximo valor admitido es del 10%). por lo que sólo se utilizan las válvulas de vapor vivo de forma provisional. el regulador de estatismo. en los que para simplificar los esquemas. los mecanismos de seguridad normales. constituye una reserva de energía cuya descarga completa. aun en el caso de una reacción rápida de los órganos de regulación del lado del vapor vivo.intermedio y los conductos. el limitador de sobrevelocidad. 53 . La regulación no utiliza el sistema de transmisión directa de las fuerzas de accionamiento. por lo que es indispensable intercalar órganos de regulación después del recalentamiento intermedio. inmediatamente delante del cuerpo de MP. que a plena carga está a una presión de 20 .

5. La moderación de los esfuerzos de maniobra de los obturadores. el vapor con recalentamiento intermedio se introduce en la turbina después de pasar por una válvula moderadora situada en la proximidad del cuerpo de MP. provocando un desplazamiento de la válvula de distribución de corredera que alimenta el motor de las válvulas de doble efecto. una relación grande dispositivo destinado a aumentar la rapidez de acción de la favorece la limitación de la separación de velocidad en el caso de grandes variaciones de carga y a la estabilidad en el caso de pequeños movimientos de regulación. no se emplea como estabilizador. implica tiempos de maniobra T pequeños. no hay que temer el riesgo del golpe de ariete. empleado a veces en los grupos de gran potencia con recalentamiento intermedio. sino como regulación. El acelerómetro. Por la misma razón. ya que el volumen comprendido entre estos dos órganos está limitado al mínimo. permite la regulación directa en el caso de máquinas pequeñas. El único factor desfavorable lo constituye la expansión del fluido entre las válvulas de admisión y los álabes del distribuidor del primer escalonamiento. Un sistema de mando por palanca y manguito asegura la estabilidad de la regulación.2 Sistemas utilizados en la regulación de las turbinas de vapor 1) Regulación de una turbina de condensación En la regulación de una turbina de condensación.1 Comparación de la regulación de las turbinas de vapor con la de las turbinas hidroeléctricas Como el vapor es un fluido prácticamente sin inercia.5. La ausencia de inercia del vapor favorece la estabilidad de la regulación que se obtiene con un grado de control moderado que no es necesario sea periódico. el taquímetro actúa sobre una válvula de distribución de corredera que establece la presión del aceite en función de la velocidad. El estatismo se introduce modificando la posición del punto de pivotamiento de la palanca de 54 .2. debido a que tienen una velocidad de rotación mayor. El tiempo característico t de los grupos es más elevado que en el caso de las turbinas hidráulicas. que junto a la ausencia de inercia del fluido. 2.

una válvula de corredera que proporciona un consumo de aceite cuya presión se modula en función de la velocidad de rotación de la turbina y que se aplica a un pistón. que acciona las válvulas de regulación. entrando en acción el regulador de contrapresión mediante una inversión del distribuidor de mando. se regula la velocidad (que se mantiene constante por la frecuencia síncrona de la red). y otro en función de la contrapresión. asegurándose de que en el manómetro. la válvula de corredera se acciona directamente por el taquímetro. mediante una palanca y un relé. Una vez puesto el grupo en marcha. consta de dos mecanismos que establecen la presión del aceite. un taquímetro acciona. coincidan 55 . Un distribuidor de mando permite elegir el mecanismo que actúa sobre las válvulas de alimentación de la turbina. El regulador de contrapresión lleva una membrana sobre la que actúa el vapor después de un laminado eventual en un transformador de presión (expansión a entalpía constante). de forma que en régimen transitorio. asegurándose el estatismo mediante levas fácilmente accesibles.accionamiento. Los movimientos de la membrana producen una modulación de la presión del aceite aplicada en la válvula distribuidora de corredera del regulador. uno en función de la velocidad. los desplazamientos de este pistón originan el desplazamiento de una válvula de corredera de distribución de aceite en un servomotor de doble efecto. En otro sistema de regulación de turbinas de condensación. doble. La regulación de la velocidad se asegura desplazando el manguito que contiene la varilla del taquímetro modificando así la posición de equilibrio de este último. En otro sistema de este tipo. 2) Regulación de una turbina de contrapresión La regulación de una turbina de contrapresión.

se puede invertir manualmente el distribuidor sobre el regulador de contrapresión. a la periferia de la bomba de regulación 2 y se esparce en sentido centrípeto a través de este órgano. Una pequeña parte del aceite que inyecta esta bomba llega. Si mientras la turbina está regulando la contrapresión. 56 . un resorte situado bajo el distribuidor de maniobra invierte automáticamente este último sobre el regulador de velocidad. Cuando las condiciones de servicio vuelven a ser normales. por una pequeña abertura calibrada.las presiones de aceite dadas por los dos reguladores. hasta que en el límite previsto de sobrevelocidad. 3) Regulación de una turbina mediante un mecanismo hidráulico La Figura siguiente muestra un esquema simplificado de este mecanismo que consta de una bomba centrífuga accionada por el eje de la turbina que proporciona el aceite de engrase y de regulación. la presión de aceite disminuye por la acción del regulador de velocidad. la velocidad aumenta por cualquier circunstancia.

5.La fuerza centrífuga actúa frente a esta corriente de aceite que circula hacia el interior y origina la presión primaria de regulación que es proporcional al cuadrado de la velocidad de rotación. siendo indispensable que las dos cadenas de órganos que las constituyen sean rigurosamente independientes. Las pequeñas variaciones de la presión se detectan en el transformador de presión 3 dando lugar a variaciones de presión proporcionales y mucho mayores en el cilindro-relé 1 que acciona la válvula de corredera del motor de laminación 5 por medio de la varilla 6. en general. También es necesario que cada línea de seguridad se pueda comprobar periódicamente.3 Órganos de seguridad y presión Una línea de seguridad consta. 2. incluso con el grupo en marcha. 57 . de:    Uno o varios órganos de detección de las anomalías de funcionamiento Órganos de transmisión de las órdenes Órganos de cierre Los grupos importantes llevan una doble línea de seguridad. dé lugar al cierre de los órganos de parada. como la falta de presión de aceite. también es necesario que toda avería de un sistema de transmisión de órdenes o de potencia.

etc. perfiladas y de doble asiento. Válvulas de regulación y de cierre: Las válvulas de regulación pueden ser de placa simple. El control de la marcha de los grupos se realiza mediante ordenador. los esfuerzos de maniobra son elevados.La vigilancia de la explotación se realiza con aparatos detectores y registradores automáticos que dan las indicaciones indispensables para la marcha de las máquinas. como:       Registradores de la dilatación absoluta de los distintos cuerpos Registradores de la dilatación diferencial entre los rotores y el estator Registradores de la deformación y la flecha del estator Registradores de la posible ovalización de los rotores Indicadores y registradores de las vibraciones de los distintos cojinetes y del desgaste del soporte Registradores de la temperatura del vapor y de los distintos puntos del estator. como la duración de parada. etc. su estado de refrigeración.  Las válvulas de regulación de placa simple: Se utilizan para gastos másicos y presiones moderadas. teniendo en cuenta el historial del grupo. 58 . por lo que los motores y las varillas son relativamente pesados.

 Las válvulas de parada de cierre rápido Son al mismo tiempo son las válvulas de cierre principal de la turbina. En el caso de diámetros grandes y presiones altas. el cierre rápido se produce por puesta en vacío del aceite contenido en el servomotor 59 . se facilita la maniobra de apertura mediante una válvula piloto. se fabrican de un solo asiento. La velocidad de flujo del vapor es del orden de 40 .50 m/seg.La estanqueidad es satisfactoria y la velocidad del vapor en la sección más estrangulada se puede admitir del orden de 50 a 60 m/seg. pudiéndose admitir velocidades del vapor de 70 .  Las válvulas esféricas con difusor Se utilizan con frecuencia. Para reducir los esfuerzos de maniobra se aumenta su número.  Las válvulas de doble asiento.90 m/seg. cuya apertura se puede hacer a mano mediante un servomotor. las dilataciones hacen que la Permiten un gasto másico estanqueidad sea aleatoria. equilibradas grande y presiones elevadas. y permiten obtener una reducción de los esfuerzos de regulación.

000 rpm Tienen un par regular sin necesidad de volante Tienen buena adaptación a las grandes expansiones. 3. En las turbinas de gas de circuito abierto se cumplen una serie de requisitos:      No existen piezas en movimiento alternativo. las turbinas a gas son turbomáquinas térmicas. Existe una cierta dificultad de conseguir materiales que soporten temperaturas elevadas. Como la compresibilidad de los gases no puede ser despreciada. En las turbinas de gas. entre 3. ésto es debido a que:   Existe una cierta dificultad para construir compresores rotativos que permitan alcanzar elevadas relaciones de compresión. aunque funcionan con sustancias en estado gaseoso. sus características de diseño son diferentes. el rendimiento está muy lejos de igualar el de los motores alternativos. por lo que es muy fácil realizar el equilibrado Tienen gran velocidad de rotación. y aun a veces.G). al tiempo que mantienen unas determinadas características técnicas. es una turbomáquina motora. cuyo fluido de trabajo es un gas. en cambio cuando se habla de vapores sí.3 Turbinas de Gas Una Turbina de Gas (T. a los grandes volúmenes de fluido Producen grandes potencias en poco espacio 60 .000 y 30. no se espera un posible cambio de fases. Comúnmente se habla de las turbinas a gas por separado de las turbinas ya que. el de las turbinas de vapor. Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de potencia como el Ciclo Brayton y en algunos Ciclos de Refrigeración. el mismo interés que las turbinas de vapor respecto a las máquinas de pistón. con relación a los motores alternativos de combustión interna. y por lo tanto.1 Características técnicas y empleo de las turbinas de gas El empleo de las turbinas de gas de circuito abierto presenta. y cuando en estos términos se habla de gases.

se pueden aprovechar para producir vapor de agua en una caldera. Si los gases de escape se hacen llegar a una tobera de descarga. donde se inyecta el combustible que arde en forma continuada y suave. el aire aspirado a la presión atmosférica. los gases calientes de la combustión se expansionan en los álabes de la turbina.2 Ciclo teórico de una turbina de combustión sin recuperador (Ciclo Brayton) En estas máquinas rotativas. elevando su temperatura. todavía calientes en el escape. el ciclo desarrollado se conoce como ciclo Brayton. se comprime mediante un compresor C. la turbina. consideraremos un ciclo recorrido por un gas perfecto. una vez en marcha. y utilizarlo posteriormente en una turbina de vapor. en el que las transformaciones (1-2) y (3-4) son isentrópicas.3. desarrollando un trabajo útil y salen a la atmósfera a través del escape. y las transformaciones (2-3) y (4-1) a presión constante. y es conducido a la cámara de combustión D. la turbina de gas se convierte en una máquina de chorro. acciona el compresor. Para hallar en primera aproximación el rendimiento térmico de una turbina de gas. Los gases que se expansionan en la turbina. tanto la compresión como la expansión se realizan en una sola etapa. 61 .

Si se supone cp constante. el trabajo útil o interno. en función de las temperaturas del ciclo es: 62 . como en la expansión de los gases de combustión en la turbina. y el rendimiento térmico. tanto en la compresión del aire.

pasando del estado frío al de carga en tiempos relativamente cortos. muy inferior al de las turbinas de vapor y del motor Diesel. aunque por poco tiempo. de forma que se alimente la cámara de combustión con aire a una presión suficiente para poder encender. Su construcción es sencilla. Calor aplicado en la cámara de combustión: El funcionamiento de una turbina de gas exige:   Que la relación sea elevada. sin embargo tiene una serie de ventajas que. del orden de un 15% a un 20%. 5 a 15 atm. lo que reduce el coste del kW instalado.T2) lo cual supone que T3 sea muy elevada. Su puesta en servicio es muy rápida. sobre todo para potencias moderadas. Este rendimiento es muy pequeño.Observándose que el rendimiento de una turbina de gas simple depende exclusivamente de la relación de presiones a la entrada y a la salida del compresor. no se debe pasar de 800°C. en algunos casos justifican su empleo. ya que trabajan en un campo de bajas presiones. El rendimiento es aún inferior al de un motor de combustión interna en el que. y en consecuencia nos encontramos con el problema de que los álabes de la turbina puedan resistir altas temperaturas.     Cuando el funcionamiento sea prolongado. para el arranque es necesario llevar al grupo a velocidades del orden de un 30% de la de régimen. las temperaturas pueden alcanzar 2. mientras que el tiempo total 63 . El tiempo para que el eje adquiera la velocidad necesaria es de unos 3 minutos. lo cual implica que también lo sea Una gran diferencia de temperaturas (T3 . por lo que su costo y tamaño se reducen.000°C. El trabajo útil es: Por lo que contra mayor sea (T3 -T2) tanto mayor será el trabajo útil.

en lugar de seguir la isentrópica (34) o la politrópica (3F). aunque este dato puede ser secundario para el caso de una duración reducida de funcionamiento. en la figura.para la puesta en velocidad nominal y la toma de carga es de 10 a 20 minutos según la potencia del grupo   El consumo de agua es muy pequeño. hasta C. ya que sólo se utiliza para la refrigeración de los cojinetes Es de fácil manejo y de reducidos gastos de mantenimiento Su principal desventaja radica en la necesidad de utilizar un combustible relativamente caro. la expansión estaría representada por una isoterma que parte del punto 3. Influencia del recalentamiento de los gases durante la expansión: Si existe un recalentamiento continuo con el fin de mantener la temperatura de los gases en su valor inicial T3. Se observa que el recalentamiento isotérmico del gas implica un aumento del trabajo del ciclo. La presión al final del recalentamiento es. y de aquí por una expansión politrópica (CE). p2' < p2. la expansión politrópica se produce desde el punto C a la presión p2' hasta el punto E a la presión p1 64 .

en el ciclo (1MB..Expansión isotérmica: En una expansión isotérmica el calor aplicado en el recalentamiento isotérmico y el trabajo isotérmico de expansión en la turbina son iguales. en ambos casos.. el trabajo absorbido en la compresión isotérmica entre las mismas presiones p1 y p2 será mínimo. para allí empalmar con la politrópica correspondiente. la temperatura T2 que se corresponde con el final de la 65 . son: Influencia de la refrigeración en el proceso de compresión: El introducir la refrigeración en el proceso de compresión implica un aumento del rendimiento. que la isoterma termine a una cierta presión intermedia. El trabajo útil. si el trabajo proporcionado por la expansión isotérmica entre las presiones p2 y p1 era máximo. La condición de rendimiento máximo exige. el calor aplicado y el rendimiento del ciclo.).

fin de la compresión isotérmica (1M). en general. en consecuencia se tiende a un ciclo Erickson. y p2.3 Curvas características para diversos regímenes de funcionamiento Una turbina de gas. Compresión isotérmica: El trabajo útil. para adaptar una turbina de gas a una potencia dada se puede actuar sobre:  La temperatura de admisión de los gases en la turbina φ 66 .compresión isentrópica está comprendida entre las presiones p1. por lo que la variación del rendimiento es un factor de gran importancia económica. son: 3. el calor aplicado y el rendimiento del ciclo. no funciona a plena potencia.

En variables reducidas se pueden representar en la forma En la siguiente figura se representa las curvas para diversas velocidades. (zona inestable). T1). en un diagrama en el que sobre el eje de ordenadas se lleva el grado de compresión . normalmente. por lo que sólo poseen parte estable. pudiéndose expresar en función de los parámetros del fluido a la entrada de la turbina (p3. permaneciendo invariables las condiciones en la aspiración (p1. Las curvas características del compresor (n = Cte) son de forma parabólica. viniendo limitadas por su parte superior debido a problemas de bombeo. y sobre el eje de abscisas el gasto másico G en (kg/seg) para una velocidad de rotación determinada n. lo que implica una modificación del gasto G y de la relación Δ de compresión. que sólo es posible cuando el alternador pueda admitir variaciones de velocidad de gran amplitud El punto de funcionamiento viene definido por la intersección de las curvas características de cada máquina. T3). el fluido se comporta como compresible. El numero de rpm del compresor n. Curvas características de la turbina: Si la relación de expansión es elevada. Curvas características del compresor: Las curvas características del compresor se representan. y las curvas características de la turbina se pueden obtener asimilándola a una tobera. cuyo gasto depende únicamente de las condiciones impuestas por su garganta. 67 . así como la colina de las curvas de igual rendimiento.

el fluido tiende a comportarse como si fuese incompresible. y el gasto se hace proporcional a la raíz cuadrada de las presiones. tal como se indica en la 68 .La sección critica de una tobera. La recta presenta una desviación parabólica para figura. viene dada por: En la que: Despejando el gasto: Por lo que en el sistema de coordenadas recta de pendiente k* las curvas características se reducen a una Cuando la relación de expansión disminuye. en función del gasto G.

como hemos visto. por lo que en el eje de abscisas se pueden poner las mismas variables. Un punto de funcionamiento tal como el M. permite determinar: Los límites de funcionamiento vienen impuestos por:    La zona inestable de bombeo del compresor La temperatura de admisión máxima de la turbina T3 Los puntos de funcionamiento con potencia útil nula se corresponden con: 69 . obteniéndose tantas curvas características de la turbina como valores de Ф se consideren. conocidas las condiciones a la entrada del compresor p1 y T1 y las colinas de rendimientos del compresor y de la turbina.Al trazar las curvas características hay que tener en cuenta que para un ciclo simple de turbina de gas se tiene salvo que existan pérdidas de carga en los circuitos exteriores. El valor de G es el mismo salvo que existan fugas de gases.

se ha trazado también la colina de rendimientos.Si se considera que P1 y T1 son las condiciones atmosféricas. las curvas representar en un diagrama de coordenadas se pueden como se indica en la siguiente figura Otra representación interesante es la correspondiente a las curvas de potencia útil Nu en función de la velocidad de rotación de la turbina. 70 . tomando como parámetro la velocidad de rotación n.

71 .3. y se produce una disminución del gasto. es necesario que Δ y Ф permanezcan constantes.  Si inicialmente el punto de funcionamiento es el A. al tiempo que no disminuyan demasiado los rendimientos propios de las máquinas y La variación de la potencia se consigue variando el gasto másico. ya que forzaría al compresor y a la turbina a funcionar a velocidades distintas. en la que es necesario mantener constante la velocidad de rotación n y la relación de temperaturas Ф. dato que se transmite al órgano de regulación. con o sin regeneración. Las complicaciones de tipo mecánico que ésta disposición introduce hacen que esta situación no se pueda adoptar técnicamente. por lo que (A’A”) representa la caída de presión entre el compresor y la turbina. la variación del gasto G se puede conseguir modificando la sección de paso de los distribuidores de la turbina junto con una regulación del combustible inyectado. modificándose el rendimiento de las máquinas. y el punto de funcionamiento de la turbina pasa a A”. cuestión que en la turbina de un solo eje es imposible. Regulación a velocidad constante Si se considera una turbina de gas de ciclo simple de una sola línea de ejes.4 Regulación de las turbinas Para mantener el rendimiento de la instalación constante cuando se reduce el gasto (carga parcial). pudiéndose presentar las siguientes situaciones: A. el punto de funcionamiento del compresor pasa a A’.

al mismo tiempo. lo que es relativamente raro. el punto de funcionamiento de la turbina pasa de M a M’. los rendimientos de las máquinas (que tienen su máximo en A) tienden también a disminuir. si lo permiten los límites impuestos por el material. por lo que Ф2 < Ф1. 72 . ya que al reducir el dosado la temperatura de entrada en la turbina T3 disminuye y Ф también. El punto A pasaría a A’’’ por lo que Δ disminuye y. b) Si se reduce el dosado. Regulación a velocidad variable Si la instalación permite variar. de igual rendimiento que el M. lo que implica un menor rendimiento. en esta situación la turbina de un solo eje que tenga que funcionar a velocidad constante se adapta mal. del punto M’ al M’’. sería posible mantener el rendimiento de la instalación disminuyendo el gasto. este efecto se puede compensar aumentando la temperatura T3 de los gases a la entrada de la turbina. la potencia y la velocidad de rotación. en esta situación si Ф es constante. contribuyendo todo ello a reducir el rendimiento global de la instalación B. por lo tanto. por lo que se pasaría a otra curva característica de la turbina (Ф’ > Ф). como la potencia útil se tiene que ajustar a la demanda regulando la cantidad de combustible inyectado. la relación de compresión. y la potencia útil y Δ disminuyen.

respecto a otros tipos de motores térmicos. el comportamiento del primer escalonamiento de la turbina de AP es el que define los límites de potencia. b) En una turbina de gas con dos líneas de ejes. por lo que: a) En una turbina de gas con una línea de ejes se pueden alcanzar.3. se pueden alcanzar potencias más importantes. (turbina de vapor. limitan sus dimensiones y el gasto de gases que las atraviesa. La potencia que se obtiene para un gasto dado depende del ciclo elegido. (en algunos casos nulo). un cierto número de ventajas. refrigeración durante la compresión escalonada y recalentamiento durante la expansión en etapas. del orden de 10 .5 horas para una de 25 MW   Reducidos gastos de personal por su sencillo manejo Reducidos gastos de instalación por la ausencia de elementos auxiliares El coste de instalación depende:    Del rendimiento deseado De las necesidades de utilización del grupo De si la instalación lleva o no recuperador Límite de posibilidades En las turbinas de vapor de condensación. el gasto aumenta en la turbina de AP. etc).20 minutos desde la parada a plena carga.5 Ventajas de la turbina de combustión en la generación de energía La turbina de combustión presenta. las tensiones en las aletas debidas a la temperatura de entrada en la turbina. para un grado de compresión de 5 . rendimientos del orden del 19% sin recuperador y del 25% con recuperador. la potencia máxima admisible viene limitada por las dimensiones del último escalonamiento de BP. como:    Son instalaciones sencillas. a igualdad de secciones de 73 . recuperador. circunstancia favorable en instalaciones de países áridos Tienen una gran rapidez en la puesta en servicio con tiempos relativamente cortos. mientras que para una turbina de vapor de 10 MW se necesitan 2 horas y 4. en particular las de una línea de ejes sin recuperador Precisan de pequeños caudales de agua.6. motor Diesel. ya que al ser el grado de compresión más elevado. mientras que en las turbinas de gas. según la potencia de la misma.

Sus características son:    Capacidad de producción de vapor. por lo que es necesario buscar productos relativamente baratos y fáciles de añadir al combustible. vanadio. con la posibilidad de sobrepasar la presión un 5% Temperaturas de salida del sobrecalentador. Sin embargo. Las calderas diseñadas para quemar estos combustibles tienen la ventaja de que las características de la combustión son relativamente limpias. tienen la ventaja de unas emisiones mínimas de NOx. como practicar una combustión incompleta. Se han intentado soluciones contra las acciones corrosivas de los productos que resultan de la combustión de combustibles líquidos. entre 300. (que aparte de la dificultad del control de la combustión.. cinc. en condiciones más económicas.17.000 lb/h Presiones subcrítica en la admisión de la turbina.000. entre 124 bar a 165 bar. en comparación con las que se presentan con el carbón o con otros combustibles sólidos. se corre el riesgo de los depósitos de hollín que pueden originar el incendio de los recuperadores). Las nuevas calderas energéticas que queman fuel de bajo contenido en S o gas natural. los avances registrados en las turbinas de gas y en los sistemas de ciclo combinado han conducido a la utilización de fuel o gas. a su disponibilidad y a las regulaciones gubernamentales. o añadir elementos que al reaccionar con los óxidos de vanadio generen compuestos de alto punto de fusión. sobre todo si contienen materias corrosivas. plomo.paso. con el oxígeno.000°F (538°C) 74 .000 lb/h hasta más de 7. alcanzándose rendimientos del orden del 28% con un grado de compresión de 15 . Temperatura máxima La temperatura máxima admisible viene determinada por la calidad del combustible. SO2 y partículas. 4 Calderas energéticas para fueloil y gas La utilización de combustibles como fueloil o gas para las nuevas calderas energéticas. ha decaído debido a los precios de estos combustibles. etc. temperaturas superiores a 620°C exigen combustibles gaseosos que generen pocas materias sólidas y un mínimo de cenizas. del orden de 1. que resultan de las combinaciones del sodio.

para evitar la condensación y el ataque ácido. Si se quema solo gas. Sin embargo. calentamiento y bombeo. disponiendo las superficies termointercambiadoras para optimizar su limpieza mediante un equipo de sopladores de hollín. requiere de instalaciones de almacenamiento. Cuando la unidad se retira de servicio para trabajos de mantenimiento. hay que facilitar los medios para el lavado con agua del hogar y de todas las superficies de convección. Para fueloil con altos contenidos de S y de Va pueden provocar deposiciones problemáticas sobre las superficies de la unidad. Se tienen que instalar dispositivos de protección en las superficies del calentador de aire (serpentines de vapor o de agua caliente). sobran:  Las instalaciones de almacenamiento 75 . del lado de humos b) Gas natural Es el combustible que tiene las menores restricciones de diseño por su limpieza y facilidad para quemarlo. las cuales se pueden minimizar.Combustibles a) Fueloil Tiene muchas de las características deseables en el gas natural. incluyendo su fácil manipulación y la eliminación de las tolvas de ceniza volante y de escoria.

El volumen contenido en el cerramiento es mínimo y se incrementa la adaptabilidad para el servicio a la intemperie.redsause.com Centrales térmicas de ciclo combinado: Teoría y Proyecto.libros. 5 Bibliografía       www. Las superficies termointercambiadoras se pueden disponer para unas óptimas transferencias de calor y pérdida de tiro.turbinasdevapor.wikipedia.cicloscombinados.net 76 .com es.     El Las tolvas de polvo La tolva de escoria El sistema de manipulación de cenizas Los sopladores Los colectores separadores de ceniza volante de polvo control del calor aportado se simplifica al máximo.com www. Sabugal García y Gómez Moñux www.com www.renovetec. sin considerar la deposición o la erosión de la ceniza.