UNIVERSIDAD ARGENTINA DE LA EMPRESA

Facultad de Ingeniería y Ciencias Exactas

Monografía
Ciclo Combinado
Carrera: Ingeniería Electromecánica

Materia: Máquinas Térmicas y Circuitos Termohidráulicos

Docente: Ing. Héctor Raúl Boros

Alumno: Juan Fernando Dávila Vásquez

Legajo: 130451

Fecha de entrega: 16-12-2011

1 Ciclos combinados y cogeneración
Una planta de ciclo combinado consiste en la integración de dos o más ciclos termodinámicos energéticos, para lograr una conversión de la energía aportada en trabajo, lo más completa y eficiente posible; en la actualidad, el concepto de ciclo combinado se aplica a un sistema compuesto por una turbina de gas, un generador de vapor recuperador de calor y una turbina de vapor, lo que implica combinar un ciclo Brayton de gases a alta temperatura y un ciclo Rankine de media o baja temperatura, de forma que el calor residual de escape del ciclo Brayton sea el calor aportado al ciclo Rankine, este acople se logra por medio de una válvula diverter la cual direcciona el flujo proveniente de la turbina a gas a la turbina de vapor, o también lo puede redireccionar a otro tipo de procesos como calefacción de hospitales, escuelas, geriátricos, etc. A la válvula diverter se la puede accionar manualmente o con sistemas más modernos utilizando actuadores eléctricos o neumáticos.

El aprovechamiento del flujo proveniente de la turbina de gas y redireccionada a la turbina de vapor contribuye a un aumento significativo del rendimiento del ciclo, el ciclo combinado es el que mayor rendimiento presenta dentro de la generación termoeléctrica. El problema que se plantea radica en la necesidad de maximizar la eficiencia a un coste económico. Cuando el generador de vapor recuperador de calor suministra una parte del vapor para un proceso, la aplicación se denomina cogeneración. 1

1.1. Sistema de ciclo combinado simple Un sistema de ciclo combinado simple se representa en las siguientes figuras

Consta de:      Un grupo simple turbina de gas – alternador Un generador de vapor recuperador de calor (HRSG) Un grupo simple turbina de vapor – alternador Un condensador Sistemas auxiliares

Si las regulaciones medioambientales lo requieren, en el generador de vapor se puede integrar un sistema de reducción selectiva catalítica (SCR), para controlar las emisiones de NOx, lo que resulta particularmente atractivo, porque este catalizador se puede ubicar en un recinto de temperatura óptima dentro del (HRSG); la temperatura de los gases que salen de la turbina de gas está normalmente entre:  950°F (510°C) a 1050°F (566°C) 2

Frecuentemente. que sustituye al calentador con vapor de extracción. se pueden instalar sistemas de combustión suplementaria (post-combustión) aguas arriba (en el lado de humos) del generador de vapor recuperador de calor (HRSG). como consecuencia de los requisitos de aplicación y del grado de integración.2. independientes del generador de vapor recuperador de calor (HRSG):   De baja presión para desgasificación De calentamiento del agua de alimentación. para optimizar la recuperación de calor y maximizar la eficiencia del ciclo. dos de MP y uno de BP). Dados los elevados niveles de oxígeno residual presentes en el escape de la turbina de gas.Mientras que la temperatura óptima de la catálisis (SRC) es de:  675°F (357°C) a 840°F (448°C) Una mejora en la eficiencia del ciclo de vapor se puede obtener suministrando vapor mediante varios circuitos de presión. se disponen varias turbinas de gas con sus correspondientes recuperadores de calor de gases de escape. dentro de la misma envolvente. instalados de forma que ésta funcione independientemente del ciclo de vapor. que alimentan a un único ciclo de turbina de vapor. 3 . aguas abajo de la turbina de gas existen un silenciador y una chimenea bipaso de humos. utilizando en los ciclos convencionales energéticos de vapor 1. Los grupos:    Turbina de gas – alternador Turbina de vapor – alternador Generador de vapor – recuperador de calor (HRSG) Están disponibles comercialmente en toda una gama de tamaños y disposiciones específicas. (uno de AP. lo que permite:    Una gran flexibilidad de operación Mejorar el control de la temperatura del vapor Incrementar la capacidad energética global de la planta El generador de vapor recuperador de calor (HRSG) se puede diseñar con circuitos independientes de caldera (1 a 4). Sistemas comerciales de ciclo combinado Las configuraciones actuales son complejas. operando a presiones diferentes.

dependiendo del tamaño y la complejidad de los equipos La turbina de gas se puede utilizar para una rápida puesta en servicio y para atender puntos de demanda. montaje y entrega de una turbina de gas. se indican algunos ejemplos de eficiencias globales de ciclos de generación de energía eléctrica.La eficiencia del ciclo. referidas al poder calorífico superior del combustible. en determinados casos. unos 60 minutos  La inversión es relativamente baja. entrega rápida. se puede incrementar aún más cuando se introduce en el mismo un recalentamiento del vapor. bastante bajas. Las emisiones finales de NOx procedentes de la turbina de gas son bajas (10 – 70 ppm). las emisiones de y de partículas son despreciables. y dependen de:    El diseño de los combustores (cámaras de combustión) de la turbina de gas El sistema de combustión suplementaria utilizado (si se usa) La incorporación de un sistema de control de NOx de reducción catalítica selectiva (SCR) Aparte de las mejoras en eficiencia térmica y en las bajas emisiones medioambientales. El sistema de caldera generador de vapor recuperador de calor (RHSG) requiere. para pasar desde el estado frio al 100% de plena carga. Las emisiones medioambientales de los ciclos combinados pueden ser. En la siguiente tabla. las ventajas de una planta de ciclo combinado con turbina de gas se extienden a otros conceptos como:   La construcción. montaje corto y costes mínimos de los sistemas de soporte 4 . Si se quema gas natural. en general. a mayor complejidad del sistema y de sus componentes. cuando se utiliza una turbina a gas con una temperatura de entrada de 2200°F (1204°C). mayor es el campo de eficiencias disponibles. puede ser del orden de un año. como consecuencia de la construcción modular.

en comparación con el 40 . Los (HRSG) son de diseño flexible. la mayoría de las unidades de flujo horizontal de gases utilizan circulación natural. sin utilizar el vapor para procesos. se puede aproximar al 80%. cuando se aprovecha el calor residual.Todos estos puntos anteriores deben sopesar frente al elevado coste de:    Los combustibles más limpios utilizados en las turbinas de gas Las cuestiones de mantenimiento y disponibilidad Los requisitos de carga 1.50% que se puede conseguir con el mejor sistema de ciclo combinado con turbina de gas. etc. La energía total utilizada. Cogeneración Los sistemas de ciclo combinado con turbina de gas se concentran en la producción de electricidad. el flujo de gases a través de la unidad puede ser horizontal o vertical dependiendo de:   El coste del suelo para una disposición de flujo horizontal (es más frecuente) Los requerimientos de acero estructural para una unidad de flujo vertical Los (HRSG) se diseñan para:    Operar como múltiples circuitos de agua a presiones distintas para cumplimentar los requisitos de la aplicación Maximizar la recuperación de calor Incorporar un sistema de reducción catalítica selectiva (SCR) la circulación puede ser forzada o natural. para que suministre vapor a un proceso o a calefacción. los (HRSG) pueden ser: a) Carecer de fuego cuando usan sólo calor sensible del gas como aporte de calor b) Incluir fuego de un combustible para:      Elevar la temperatura de los humos Reducir la superficie termointercambiadora Incrementar la producción de vapor Controlar la temperatura del vapor sobrecalentado Mantener la temperatura del vapor para procesos. 5 . aparte de electricidad. se puede adaptar parte del sistema del generador de vapor recuperador de calor (HRSG).3.

6 . Generador de vapor recuperador de calor HRSG Se identifica en algunas ocasiones como caldera recuperadora de calor residual (WHRB) o como caldera de gases de escape de turbina (TEG). de circulación natural. es un diseño modular. adecuada para su utilización con una turbina de gas acoplada a un alternador entre 1 y 220 MW. aplicable a una gran variedad de sistemas de ciclos combinado.A continuación se dispone de una tabla de los parámetros de HRSG: 1.3. se presenta en las figuras.1. Una caldera de vapor recuperadora de calor (HRSG).

para limitar la formación de NOx  Suministrar vapores a procesos  La caldera de baja presión (BP) se utiliza para:  Calentamiento de agua de alimentación  Desgasificación 7 .  La caldera de alta presión (AP). y se utiliza para la generación de energía La caldera de media presión (MP) se puede utilizar para:  Generar vapor  Inyectar agua a vapor en el combustor de la turbina de gas. con sobrecalentador puede llegar hasta 1005°F (541°C).

En el diseño de circulación natural. comunes en los ciclos combinados. a continuación se indican en gráficos: 8 . conviene evaluar los siguientes parámetros: 1) Contrapresión admisible 2) Presión y temperatura del vapor 3) Punto de acercamiento. con el fin de minimizar las caídas de presión originadas por los cambios de dirección en las líneas de flujo o por velocidades excesivamente altas. Consideraciones técnicas: El generador de vapor recuperador de calor (HRSG) es un intercambiador de calor con flujos en contracorriente. caldera (o vaporizador) y economizador. altas contrapresiones reducen su coste. Para el diseño más económico. Las pérdidas de calor a través de la envolvente de la caldera y de los conductos. se minimizan mediante aislamiento térmico. en la mayoría de las unidades.5 kPa a 37 kPa La temperatura del punto de acercamiento (Pinch) y las temperaturas de aproximación influyen en el tamaño de la unidad. Pinch 4) Temperaturas de aproximación del sobrecalentador y economizador 5) Temperatura de salida de la chimenea La contrapresión en el (HRSG) está influenciada por el área de la sección recta del flujo. ubicados de forma que se maximice la recuperación de calor y el suministro del vapor a la presión y temperatura adecuadas. Hay que tener en cuenta la configuración de las conexiones de los conductos de gases y las válvulas desviadoras. pero disminuyen el rendimiento de la turbina de gas. los tubos verticales facilitan la altura necesaria para alcanzar una circulación estable eliminando las bombas de circulación.Las calderas (HRSG) se diseñan para manipular grandes flujos de gases. con mínimas caídas de presión. que se compone de una serie de secciones formadas por el sobrecalentador. está entre:  2. diseño que produce una rápida respuesta en los transitorios. lo que permite una mayor generación de electricidad por el alternador de la turbina de gas. el valor de la contrapresión.

utilizándose entre 1 y 4 secciones. el problema se resuelve con un HRSG de varias presiones. por su alta temperatura de saturación. 9 . con presiones independientes. En general presiones de vapor altas incrementan la eficiencia del sistema. la temperatura mínima del agua a la entrada del economizador se fija en 240ºF (116ºC). Las secciones del sobrecalentador. el punto de acercamiento se establece para evitar la vaporización en el mismo La experiencia establece que. a sus presiones respectivas. La presión y temperatura del vapor se seleccionan para facilitar un diseño que resulte económico. un punto de acercamiento pequeño y una temperatura de aproximación reducida implican mayores superficies termointercambiadoras y mayor inversión  Para el economizador. también se controla la temperatura de los humos a la chimenea para evitar la corrosión debida a la condensación ácida.En condiciones de diseño:  Para el sobrecalentador.28ºC) Temperatura aproximación sobrecalentador: ΔTSH = 40 .60ºF = (22 .33ºC) Temperatura aproximación economizador: ΔTE = 10 .17ºC) Si hay azufre S presente en los gases.50ºF = (11 . para minimizar la corrosión ácida por punto de rocío. pero en el caso de un (HRSG) de presión única. se consiguen con:    Punto de acercamiento Pinch: ΔTP = 20 .30ºF = (6 . diseños técnica y económicamente satisfactorios. permiten reducir los costes globales e incrementar la recuperación de calor. limitan la recuperación global del calor de los gases. caldera y economizador.

cuando no hay flujo de agua de alimentación Paso del agua de alimentación por el equipo de separación agua-vapor. por lo que los economizadores de los (HRSG) lo deben tener en cuenta incluyendo:    Flujo ascendente en la sección final antes del calderín Línea de recirculación. para minimizar la generación de vapor. para emplear durante las puestas en servicio. que está ubicado en el calderín 10 .La vaporización en el economizador es inevitable cuando se opera en puntos que no son los de diseño.

depende de:  La temperatura y propiedades termofísicas de los gases. por medio de una chimenea o un ventilador. una vez enfriados. El diseño de las calderas depende de:    La cantidad y naturaleza química de los gases La temperatura y presión de los gases La carga en polvo de los gases La transferencia de calor desde los gases residuales al agua de la caldera. que para muchos son relativamente bajas. pueden pasar por colectores de polvo. Para poder cumplimentar la amplia gama de requisitos que hay en este campo.2. Sistemas de calor basados en calor residual Si los gases residuales arrastran en suspensión materiales no combustibles. indicado en la siguiente tabla:   La dirección y velocidad del flujo sobre las superficies absorbentes La limpieza de la superficie Para obtener una adecuada velocidad de los gases. los gases que salen de la caldera. se necesitan muchos tipos de calderas. para superar las pérdidas de presión provocadas por 11 . en los que se retiran las partículas restantes que los gases pudieran tener en suspensión.1. se puede recoger una parte de esos materiales mediante tolvas.3. hay que disponer de un tiro suficiente.

5 mm) Espaciados = 5" (127 mm) Temperatura saturación = 450ºF (232ºC) Pérdida de tiro = 0. erosionan los tubos. Las condiciones para los diagramas (A) y (B):     Tubos alineados de diámetro exterior 2. muestran la superficie aproximada de convección que se requiere para condiciones usuales en calderas de calor residual. teniendo en cuenta un ensuciamiento normal de las superficies de calentamiento.5" (63. para velocidades de gases mayores que las habituales en unidades que quemen combustibles similares. sobre todo en los cambios de dirección en el flujo de gases. por lo que cada caso debe cumplir unos límites de velocidad específicos para cada proceso. Los diagramas A y B.05 a 0. La componente de la termotransferencia por radiación es baja. por lo que se tiende a diseñar muchas de las calderas de calor residual.4" wg (0.1 kPa) 12 .el flujo de gases a través de la unidad. altas velocidades de gases cargados con polvo en suspensión.2÷0 . de la siguiente figura. sin embargo.

Otros factores importantes son:      el espacio disponible la ubicación de las conexiones de conductos la naturaleza corrosiva de los gases el efecto de la carga de polvo sobre la erosión las condiciones de presión del proceso. El diseño de la caldera depende. con tubos muy juntos. El coste del equipo. incluso. Factores de aplicación El diseño de una caldera. requiere más potencia de ventilador.3. energía auxiliar y mantenimiento. Una unidad mayor tiene menores pérdidas de tiro. depende de una serie de factores. en cierto modo. para una aplicación particular.Un hogar refrigerado por agua tiene muchas de las características constructivas de las calderas de calor residual. diagrama C de la siguiente figura. tiro forzado o inducido Cuando los gases arrastran polvo hay que tener en cuenta el espaciado de los tubos y la retirada del polvo desalojado de las superficies termointercambiadoras. dentro de una misma industria. Una unidad pequeña. y lo bastante separados para prevenir acumulaciones de polvo o pérdidas excesivas de presión. tienen que ser congruentes con los beneficios esperados. del consumo y coste de la energía auxiliar en la propia planta. Los tubos deben estar lo suficientemente próximos para una buena termotransferencia.3. 13 . a causa de las mayores pérdidas de tiro. que se encuentran aguas abajo. Este tipo de hogar abierto enfría los gases hasta la temperatura necesaria para prevenir la escorificación en las superficies de convección. que varían de un proceso a otro e. 1.

montada en la vertical encima del horno.4. elevando la temperatura y así obtener el acero deseado. que se en una campana refrigerada por agua colocada encima del (BOF) y se queman con aire introducido en la boca de la campana. el oxígeno quema las impurezas de Si y P y reduce el contenido de carbono C. por tanto. vapor o agua Los gases que proceden de hogares que queman aceites o gases combustibles. son relativamente limpios y. Hogar de oxígenos básico En determinados hornos de acero. Los productos de esta combustión se refrigeran mediante:    Aire exceso inyección de agua atomizada agua de refrigeración de la campana Pudiéndose usar cualquier combinación de ellos Las diferencias con el servicio de las calderas usuales consisten en:   El arrastre de escorias cargadas de hierro desde el BOF Cortos períodos intermitentes de operación 14 . la caldera se dispone con:   Un amplio espaciado de tubos en las zonas de gases más calientes Menos espaciado en donde los gases estén más fríos Las partículas arrastradas desde el proceso hacia la caldera.4 mm). Durante el período de soplado. se pueden usar en unidades con espaciados entre tubos de 1” (25. las deposiciones procedentes de los procesos pueden requerir limpiezas manuales periódicas con aire a presión. en este proceso se desprenden cantidades de CO grandes (más de un 70% en volumen) a temperaturas entre: 3000°F (1649°C) a 3500°F (1927°C). (convertidores y hornos eléctricos) el comburente es oxígeno puro (BOF) que se sopla por medio de una lanza retráctil refrigerada por agua.Para mantener las velocidades y la transferencia térmica. 1. algunas veces se pueden retirar:   Mediante limpiadores mecánicos o por sopladores Para mantener abiertos los pasos de caldera.

sin remolinos o puntos no refrigerados. para facilitar la generación de vapor o de agua a alta temperatura La pared membrana puede tener una gran variedad de configuraciones de campana. La refrigeración con agua de todas las superficies expuestas a los gases del horno Las diferencias de temperatura entre todos y cada uno de los circuitos de agua deben ser mínimas.   Una adecuada resistencia estructural. dado que es un servicio en el que el equipo se manipula bruscamente La superficie de la campana que está en contacto con los gases del horno. grietas. que podrían favorecer la deposición de escoria. La campana puede ser de los siguientes tipos:   De flujo alargado. utilizado para transportar los gases hasta una cámara de vaporización o de apagado De sombrerete que colecta los gases y los descarga en una cámara de chispas. Las paredes de agua de la campana se tienen que refrigerar con agua tratada y desgasificada.Los criterios establecidos para el diseño y construcción de las campanas de hornos de oxígeno con paredes membrana.  El sistema de refrigeración de la campana debe ser susceptible de poderse presurizar. para prevenir la deposición interna de incrustaciones o la corrosión por el oxígeno. tiene que ser lisa para que se puedan desprender las películas de metal o de escoria cargadas de hierro     Mínima presencia de fisuras. en la que la temperatura se reduce con agua atomizada. Figura. dependiendo de la disposición de la planta. para que se puedan dirigir a un sistema de limpieza 15 . cantos vivos y aberturas en la parte delantera de la campana.

4. disipando el calor a un cambiador refrigerado por aire 1.9 bar) a 1500 psi (1034 bar) Puede generar vapor. Campana de generación de vapor La campana del convertidor de oxígeno.1.La campana con paredes refrigeradas por agua se aplica al proceso del convertidor con oxígeno. Esta operación cíclica. por uno de los métodos siguientes:    Puede operar como una caldera para generar vapor entre: 100 psi (6. por cada ciclo del convertidor de 40 . cuando se equipa con:    un calderín de vapor bombas de circulación de caldera los componentes y controles de una caldera Se convierte en un generador de vapor durante el tiempo de soplado de oxígeno en el ciclo del convertidor La generación de vapor varía desde cero a un máximo durante un período de unos 20 minutos. que condensa en un sistema cerrado. con disipación de calor en un cambiador de calor refrigerado por aire Puede calentar agua en las paredes membrana de la campana.45 minutos. unida al tiempo de indisponibilidad que se requiere para la reparación del revestimiento del convertidor cada 16 . en circuito cerrado.

cuyo efecto se puede reducir operando con una única caldera de campana a alta presión. Una parte del calor absorbido durante el soplado eleva la presión del sistema desde: 250 psi (17 bar) a 450 psi (31 bar).pocas semanas. representado en la siguiente figura. impone variaciones en las fluctuaciones de carga. sin necesidad de una sofisticada planta de tratamiento. que descargue en un acumulador adecuado. dentro del sistema de vapor. Cuando la producción de vapor en la caldera de la campana disminuye. El tipo cíclico de la operación y el corto período de altos regímenes de generación. el calor almacenado en el acumulador se libera para producir vapor en una planta a menor presión de vapor. 17 . pero se pueden disponer para operar en circuito cerrado. 1. limita la producción de vapor de una campana única al 12 . que asegura un amplio suministro de agua de caldera de buena calidad.4. Campana de vapor presurizado en circuito cerrado Hay plantas de BOF que no pueden utilizar la producción de vapor de calderas en la campana.2.15% de la vida del citado revestimiento. el calor sobrante se descarga a la atmósfera a través de un condensador refrigerado por aire que opera a la presión del sistema.

entre el vapor de condensación y el aire de refrigeración. 1. en los vástagos de válvulas y en la purga.El condensado recogido se retorna a un pozo caliente y.1. El vapor se puede tomar del calderín de la campana y. con temperaturas del orden de 2100ºF (1150ºC). tomándolo de una tubería de vapor que sale de la campana. por ésto. por tanto. El condensador refrigerado por aire del circuito presurizado. tiene que ser una unidad versátil. se utilizan calderas de calor residual. en comparación con la energía de bombeo de un sistema equivalente que utilizase agua para la refrigeración del medio de condensación. La capacidad de vaporización de una unidad. para recuperar el calor residual.000 lb/h. El aporte de agua para reponer las pérdidas que tienen lugar a través de las empaquetaduras de las bombas. de unos 350ºF (194ºC). que tenga en cuenta:      La disponibilidad de espacio La cantidad del gas residual La capacidad de vaporización La posibilidad de limpieza La combustión de combustible suplementario 18 . para completar el ciclo. Hornos Martin – Siemens Producen un gas residual altamente cargado de polvo. asociada a un horno Martin-Siemens. son pequeñas. es pequeño a causa de la gran diferencia de temperaturas. En muchas instalaciones es conveniente mantener el flujo de vapor durante los períodos de carga y mantenimiento. La energía requerida para la circulación del agua es también pequeña. Calderas de calor residual 1. La energía requerida para disipar el calor es pequeña. desde aquí hacia el calderín de la campana.5. quemando un combustible auxiliar que requiere de un hogar de caldera para su combustión. puede llegar a 150.9 kg/s). El sistema en circuito cerrado se puede modificar para suministrar vapor a planta. la carga térmica sobre el condensador refrigerado por aire se puede disminuir. la caldera de calor residual para un horno Martin-Siemens. (18.5. representado en la siguiente figura.

presión y tiro.5. etc. 19 .2. forja. El incremento del coste de los combustibles ha propiciado el progreso en el aprovechamiento de las energías residuales. cortezas de madera y licores como subproductos residuales Los hornos de reverbero de la industria del cobre Los hornos de calentamiento para revenido. que se pueden utilizar como combustibles para generar vapor. teniendo en cuenta el espacio. Caldera de calor residual para condiciones especiales Otros tipos de calderas de calor residual recuperan el calor de los gases residuales o de fluidos de procesos industriales. Los hornos de calcinación.1. temperatura. que cuenta con una gran fuente de energía en los gases que se descargan en los regeneradores catalíticos La industria siderúrgica dispone de gases de horno alto La industria del azúcar y sus residuos de la caña La industria de la madera y de la pulpa producen virutas. etc. palanquilla. puede provenir de:        La industria de los aceites minerales. incluyendo diseños especializados y aplicaciones singulares de calderas. La recuperación de una serie de subproductos de desecho o residuales.

que puede alcanzar cualquier espacio a todo lo ancho de la unidad. los tubos de las secciones posteriores de la caldera se disponen menos espaciados que los de entrada. desde ambos lados de la unidad. siendo posible manipular una lanza para deshollinado.1. Caldera simple de calor residual de tres calderines Diseñada para operar con gases cargados de polvo y adaptada para utilizar gases residuales con elevados contenidos de sólidos. en holguras o espacios conformados por la supresión de una fila de tubos. frecuentemente se puede reducir el trabajo del deshollinado con lanzas manuales. procedentes de hornos de cemento. y una disposición de bafles deflectores efectiva. sin cambiar la dirección del flujo de gases. ubicados en uno o varios niveles a lo largo de los bancos tubulares. La máxima precipitación de sólidos se asegura mediante el flujo horizontal de los gases a través de un banco de tubos verticales. con lo que todas las superficies absorbentes de calor son accesibles. actúan como tubos ascendentes Los tubos de caldera ubicados en las zonas más frías actúan como tubos descendentes o alimentadores 20 .5. Para mantener las condiciones óptimas de transferencia de calor. se representa en la siguiente figura. utilizando largos sopladores retráctiles. La circulación en esta caldera es simple:   Los tubos de la caldera sitos en el lado de los gases calientes. Con gases que tengan elevados contenidos de sólidos.3. actuar en el techo y en la parte superior de los dos calderines inferiores.

que producen entre 75000 lb/h (9. o menos. la operación de una unidad de craquización catalítica del fluido (FCC). aguas abajo de un horno de cemento.14 Tm) a 40 ton (36. por medio de estas tolvas. La infiltración de aire se reduce al mínimo. representado en la siguiente figura 21 . Todas las partes a presión descansan sobre soportes ubicados por debajo de los calderines inferiores.3 Tm) de polvo de cemento. en el que la separación del vapor se produce sin usar deflectores. Sistemas de vapor mediante combustibles singulares a) Calderas de CO En la industria del petróleo. al ladrillo refractario o al aislamiento. Los sólidos recogidos en las tolvas que están debajo de la caldera y del economizador. La ubicación del sobrecalentador se puede modificar de acuerdo con los requisitos de temperatura establecidos para el vapor sobrecalentado. se retiran fácilmente con la caldera en servicio. en el lado de humos fríos. para generar vapor. como la caldera de hogar integrado Existen pequeñas refinerías que disponen de unidades de craquización de 1.4. y que se pueden ensamblar completamente en taller. se utilizan calderas montadas en campo. se puede colocar un economizador en el flujo de gases descendente a la salida de la caldera. El vapor se recoge en una tubería ubicada en el extremo de mayor remanso del calderín. La expansión y contracción de los calderines y tubos no afecta a la envolvente de acero. Para incrementar la absorción de calor.908 m3/día. para facilitar la recolección de sólidos. El agua de alimentación se mezcla con el agua de la caldera. se puede recuperar alrededor de 20 ton (18. En el caso de refinerías que generan grandes cantidades de CO. produce un gas rico en CO.5 kg/s) a 175000 lb/h (221 kg/s). se puede diseñar una unidad de craquización catalítica que incluya una caldera de CO. 1.La caldera tiene un calderín relativamente largo. En una única caldera. cuando asciende al calderín de vapor.5. Para recuperar la energía térmica de estos gases.

para promover la mezcla y la rápida combustión. Los quemadores para la combustión del combustible suplementario se ubican en una pared frontal de refractario y queman en un hogar horizontal. ha de ser capaz de elevar la temperatura del CO hasta 1450ºF (788ºC). Los máximos requisitos de vapor de la unidad de craquización dependen del ciclo de vapor de la planta. que es la temperatura de ignición de los combustibles A causa de pobibles variaciones en:    el combustible el contenido de oxígeno de los gases de CO el calor sensible de estos gases 22 . Los criterios básicos establecidos para el diseño son:    El régimen básico de combustión debe generar en el hogar una temperatura de 1800ºF (982ºC).El CO se admite a través de unas portillas en las paredes laterales y en la pared frontal. y así poder asegurar la combustión completa. que facilita un 2% de oxígeno a la salida de la unidad. para facilitar una combustión estable de los combustibles El aire se suministra por el ventilador de tiro forzado. y se presentan en:   La operación normal a plena carga Durante la puesta en servicio de la unidad de craquización El suministro de CO no es suficiente para generar la máxima cantidad de vapor. El equipo de combustión suplementaria. por lo que se necesita un combustible suplementario que eleve la temperatura del CO hasta su punto de ignición. cuando se queman CO y combustible suplementario.

independientemente de la relación . aunque el margen sobre la temperatura de ignición del CO se reduce considerablemente. lo que permite una operación independiente de la caldera de CO. se pone en servicio utilizando sólo suplementario. La caldera se puede mantener en condiciones estables con una temperatura en el hogar de 1500ºF (816 ºC). Aguas arriba de la caldera de CO se instalan tanques de sellado hidráulico. cuando la temperatura del CO entrante se mantiene en 1000ºF (538ºC). puedan pasar a través de la caldera o ser enviados directamente a la chimenea. y bipasando los gases del regenerador hacia la atmósfera. que se necesita para mantener la temperatura de 1800ºF (982ºC) en el hogar. lo que facilita un margen operativo razonable. una modificación de esta relación afecta mucho a la cantidad de combustible suplementario. de modo que los gases de CO procedentes del regenerador catalítico. por lo que hay que No resulta recomendable establecer la siguiente relación determinar el exceso de oxigeno que sale de la unidad. porque dichos gases están a menos de 1000ºF (538ºC) y. Los tanques de sellado hidráulico se prefieren a las válvulas mecánicas de cierre. Los gases de CO no se deben introducir en la caldera hasta que ésta alcance la temperatura nominal. por tanto. tienden a enfriar el hogar. El combustible suplementario representa entre 1/4 y 1/3 de la producción total correspondiente. siendo necesario reducir el combustible suplementario y el aire comburente. sin que interfiera en la operación del regenerador. 23 . para posibles variaciones en el funcionamiento del regenerador o de la caldera. la combustión suplementarias . La caldera manipula los gases procedentes del regenerador catalítico. en cuanto los gases de CO se introducen en la caldera ignicionan con bastante rapidez y se queman con una llama no luminosa. por:    La elevada temperatura de los gases El gran tamaño de los conductos de CO La necesidad de una construcción totalmente estanca la unidad de craquización catalítica para su los quemadores del combustible La caldera de CO suministra vapor a funcionamiento.

El calor procedente de los gases de CO se calcula considerando el calor sensible. incrementando la misma desde 1000ºF (538ºC) hasta 1450ºF (788ºC). e influyen en la temperatura del gas que va a la caldera de CO. respecto a una temperatura supuesta en la chimenea de la caldera. son:    La eliminación del refractario de la zona de combustión El uso de paredes membrana de agua El redimensionado de las superficies termointercambiadoras Estas modificaciones se representan en la siguiente figura: 24 . más el calor procedente de todos los demás combustibles. Otras modificaciones que han permitido diseñar nuevas calderas recuperadoras de calor para unidades FCC. Las modificaciones en:   los catalizadores de FCC (craquización catalítica fluida) las condiciones del proceso Reducen el CO contenido en los gases que salen de la unidad.

los objetivos de la modificación de la caldera circular de CO son:     Eliminar fallos en las paredes de tubos Eliminar el deterioro en el refractario Eliminar fugas en la envolvente Mejorar la eficiencia de la caldera Siendo el alcance de los mismos:      Nuevo hogar de geometría rectangular Economizador Conductos de gases y humos Nuevo sobrecalentador primario Quemadores de bajo NOx b) Calderas que queman gas de horno alto y gas de batería de coque El gas de horno alto (BFG) contiene un 25% de CO en volumen. coque y productos químicos. se utiliza en mecheros-piloto de servicio continuo. 1. se limpia mediante lavado y precipitación electrostática. en todo el sistema. y está densamente cargado de polvo. la carga de hierro. Calderas que queman gases peligrosos (BCRA) Los materiales se revisan. y como combustible principal en las unidades que queman (BFG). Para minimizar el mantenimiento. reactividad. antes de entrar en los quemadores de las calderas. Si uno de los materiales excede alguno de los criterios precedentes. toxicidad y corrosibilidad.5. que puede apagar la llama de los quemadores. conforme a los criterios de: inflamabilidad. por lo que hay que tomar medidas en el diseño de estas calderas para un reencendido inmediato y para prevenir explosiones. Algunas veces.En lo que respecta a la figura anterior. utilizan pilotos de combustión continua para el reencendido tras un colapso del hogar. El gas de batería de coque (COG) tiene un alto contenido de hidrógeno libre. por lo que arde fácilmente.5. las calderas de unidades modernas tienen poco o nada de refractario. contenidos en el gas de horno alto pueden crear bóvedas en el hogar. el material se califica como residuo peligroso según (RCRA). 25 . cuyo desprendimiento (colapso del hogar) provoca una pulsación instantánea en la presión de los gases.

el cual genera el vapor en una caldera. La combustión debe destruir los constituyentes peligrosos. En la turbina se transforma la energía interna del vapor en energía mecánica que es aprovechada por un generador para producir electricidad. Muchos residuos oficialmente peligrosos. 2 Turbinas de Vapor Es una turbomáquina motora. por sus efectos sobre la salud. Las turbinas a vapor están presentes en diversos ciclos de potencia que utilizan un fluido que pueda cambiar de fase. 26 . de la cual sale en unas condiciones de elevada temperatura y presión. que se deben destruir hasta un 99. Las turbinas de vapor transforman la energía potencial de tipo térmico. el rotor y el estator. según (RCRA). el cual cuenta con palas o álabes los cuales poseen una forma particular para poder realizar el intercambio energético. no unidos al eje sino a la carcasa de la turbina. entre estos el más importante es el Ciclo de Rankine. La energía potencial térmica disponible es la diferencia de entalpías entre el estado inicial del vapor. y su estado final.99%. a veces. esta diferencia de entalpías se conoce como salto entálpico o salto térmico. Los requisitos relativos a emisiones incluyen el control de NOx. El rotor está formado por ruedas de álabes unidas al eje y que constituyen la parte móvil de la turbina. que incluyen unos valores mínimos en la eficiencia de la destrucción y retirada (DRE). El estator también está formado por álabes.Cuando se queman residuos orgánicos peligrosos (POHC). asegurando la destrucción del 99.99% de (DRE). a la entrada de la turbina. en energía mecánica. que transforma la energía de un flujo de vapor en energía mecánica a través de un intercambio de cantidad de movimiento entre el fluido de trabajo (vapor) y el rodete (órgano principal de la turbina). el vertido a la atmósfera de un residuo oficialmente peligroso está sujeto a normas y regulaciones previstas en la (RCRA). son combustibles adecuados para calderas. a la salida de la misma. de metales pesados y ácido clorhídrico. En una turbina se puede distinguir dos partes. a las que se llevan con el doble propósito de destruir los (POCH) y generar vapor para necesidades de la planta. SO2 y partículas y. La excepción comprende los bifenilos policlorinados (PCB) y las dioxinas.

2.2 Turbinas de flujo axial 2. es debido al efecto de una fuerza que es la acción de los álabes de la corona sobre el fluido. de forma que su velocidad absoluta disminuya. A su vez. de forma que para cuando éstos van montados sobre una corona móvil. cualquier cambio de magnitud o de dirección en dicha velocidad.En las turbinas de vapor existen unos elementos fijos que son las toberas y los distribuidores de álabes. (entre álabes). a partir de la elección de un coeficiente de reducción de velocidad  Para las turbinas de reacción: . deben resistir el empuje aplicado sobre ellos. habrá únicamente una transformación de energía cinética en mecánica. 27 . El triángulo de La altura de la sección de salida del álabe fija la relación: En las turbinas de acción. en estas circunstancias. teniendo en cuenta que: Los álabes guía del distribuidor. si el salto entálpico se transforma totalmente en energía cinética. la altura del álabe se determina teniendo en cuenta el interés que presenta una reducción del ángulo y la centrifugación de la vena de los álabes fijos constante. cuando forman parte de los diafragmas de los escalonamientos de acción. la potencia generada es igual al producto de la velocidad tangencial de los álabes por la componente periférica de la fuerza. la turbina es de acción y la entalpía a la salida de la tobera para un proceso isentrópico es igual a la entalpía final del vapor. La elección del perfil del álabe se realiza a partir de los valores de los ángulos obtenidos. todo cambio en la dirección o en la magnitud de la velocidad del fluido origina un empuje sobre los álabes. en los álabes dispuestos sobre el rotor o corona móvil. que se produce haciendo seguir al fluido una determinada trayectoria.1 Triángulo de velocidades y parámetros El triángulo de velocidades a la entrada se obtiene a partir de velocidades a la salida se obtiene:  Para las turbinas de acción. 2.

que se define de la forma: El signo (+) de la ecuación de Euler es debido a que en los triángulos de velocidades las componentes tangenciales tienes sentidos contrarios. Fig. 1. El coeficiente de presión afecta al rendimiento del escalón y al coste de la maquina a través del numero de escalonamientos 28 . El coeficiente de presión o de carga ψ Este expresa la capacidad de realizar un trabajo T por unidad de masa. en el supuesto de velocidad axial .1.Los álabes de la corona deben resistir:    Los esfuerzos centrífugos La flexión producida por la acción tangencial del vapor La fatiga debida a las vibraciones Para definir la forma de los triángulos de velocidades. Geométricamente es la relación entre las bases del trapecio. se necesitan cuatro parámetros: 1. de los triángulos de velocidades. desarrollado por el escalonamiento.

2. 29 . El grado de reacción σ: Es la relación entre el salto entálpico teórico en el rotor y el salto entálpico teórico total de la turbina de la forma: Entre estos coeficientes adimensionales existen unas relaciones que tienen interés cuando la turbomáquina funciona fuera del punto de diseño. afecta al rendimiento y al coste de la maquina a través de la altura del álabe. estos coeficientes se pueden poner en función de diversos ángulos que participan en el cálculo de la máquina. para flujo axial. . y se define en cómo: Geométricamente es la relación entre la altura y la base del trapecio de los triángulos de velocidades. El factor de calidad o n° de Parsons X: Permite hallar el número de escalonamientos y se calcula de la siguiente forma: 4. 3. El coeficiente de caudal o de flujo Ф: Está relacionado con el tamaño de la máquina para un gasto másico G dado.

2. en la forma: Otras relaciones entre estos parámetros son: Que junto con forma: . los ángulos . para el flujo axial.Que. es necesario añadir otra magnitud que puede ser el salto entálpico total del escalonamiento o la velocidad tangencial del álabe . 2. conforman un sistema de dos ecuaciones de la Con esto queda definido el tamaño.5 Velocidad de salida axial y grado de reacción cualquiera 30 . se resumen en: y que permiten hallar.2 Diseño básico de los escalonamientos de turbinas axiales Los diseños básicos de los escalonamientos de turbinas axiales pueden ser:    Grado de reacción cero Grado de reacción 0.

a esta corona Curtis se la conoce como corona de regulación. por lo que se sustituye por un doble escalonamiento Curtis que permite la admisión parcial. Los escalonamientos de p = Cte en el rotor con flujo no isentrópico. disminuye la velocidad relativa en el rotor. como el escalonamiento de regulación de las turbinas de vapor (corona simple de acción o turbina Curtis). Si el flujo es isentrópico la presión se mantiene constante en el rotor y el escalonamiento de reacción cero se corresponden con un escalonamiento de presión constante en el rotor. 31 . la reacción puede variar a lo largo del álabe (torbellino libre). con excepción de algún caso especial. por cuanto en el diseño tridimensional empleado para álabes con relación (base-punta) baja. En las turbinas de vapor de acción de pequeña y media potencia. es decir. y álabes torsionados. 1. el salto entálpico asignado al primer escalonamiento de acción resulta excesivo. ya que en ella se verifica la regulación cuantitativa de la turbina. por la regulación del gasto de vapor que ejerce la tobera. Grado de reacción σ=0 Escalonamiento de acción.Sin embargo no hay que limitarse a emplear sólo estos diseños básicos. que se conoce como escalonamiento de acción. tienen reacción negativa. De las expresiones desarrolladas para σ=0 se tiene: Siempre que .

5 por lo que: Se observa que con velocidad de salida axial no es posible obtener valores de ψ>2. 1.5 Para este valor del grado de reacción. 1. Velocidad de salida axial: En este caso.2. es decir. Fig. α=90°. 32 . Fig. Grado de reacción σ=0. a menos que disminuya la velocidad relativa en el rotor. a menos que la reacción sea negativa.4 se tiene: 3.

se define de la forma: En la que El valor de es la velocidad de alimentación del escalón.3 Triangulo de velocidades en función del grado de reacción El grado de reacción. asumiendo que el salto entálpico . se obtiene. para un escalón compuesto por distribuidor y corona. lo que es aproximado siempre que la diferencia de presiones correspondiente al escalón sea pequeña 33 .2.2.

sustituyéndolas se tiene: 34 . siendo: Por lo que. Trabajo interno: Es de la forma: .

y álabes no simétricos. se obtiene: Para un escalón de acción σ=0. Rendimiento útil:  Relación óptima: Se obtiene haciendo Que es una ecuación de segundo grado. Con las ecuaciones obtenidas se pueden estudiar casos particulares. sin tener que partir de ningún tipo de hipótesis inicial restrictiva. pudiéndose hacer las siguientes simplificaciones: Para un escalón de acción σ=0. se tiene: Si se considera ψ=1 resulta: 35 . y álabes simétricos.

con la parte de reacción. Para su estudio vamos a considerar un escalonamiento cualquiera de la parte de reacción.3 Turbinas de vapor de reacción 2. sino que lo hace sólo desde hasta una presión intermedia con la que penetra en el rotor. respectivamente.3. y el resto. se recurre a fraccionarle en una serie de escalonamientos de forma que los de mayor presión se correspondan con la parte de acción (una Turbina Curtis o una turbina simple o doble de acción). en energía mecánica El resto de entalpía en energía cinética y. la El vapor no se expansiona totalmente en los álabes guía del distribuidor. continuando su . a los que corresponden las presiones velocidad es la correspondiente al salto adiabático y . hasta alcanzar la presión de salida El distribuidor viene dimensionado de forma que transforme una parte de la energía disponible del vapor en energía cinética La fracción restante del mismo se transforma a lo largo de los álabes de la corona móvil. viniendo los álabes diseñados para que en ellos se produzcan dos tipos de transformaciones simultáneas:   La de la energía cinética adquirida en los álabes distribuidores. en energía mecánica 36 . ésta a su vez. entre los estados 0 y A.1 Turbinas con escalonamiento de reacción Cuando el salto de presión es grande. en energía cinética de rotación. expansión en los álabes del mismo.2.

ventilación de los álabes no inyectados en inyección parcial. produce un recalentamiento del vapor a la presión vapor en la corona móvil.3. en la expansión adiabática . en el diagrama (T-s). se observa: 37 .2 Pérdidas en un escalón  Pérdidas por rozamiento en los álabes distribuidores  Pérdidas por rozamiento en los álabes de la corona móvil   Pérdidas a la salida: Pérdidas por rozamiento de los discos. finalmente. Por incorporación del calor debido al rozamiento del vapor en los conductos formados por los álabes de la corona. el choque del vapor a la salida del distribuidor con los bordes de los álabes de la corona móvil. (pérdidas a la salida). obteniéndose el punto c.. sería la correspondiente a la salida de la corona. se produce un recalentamiento del vapor según (de). en la figura anterior. entrada del 2. se efectúa la transformación (cd).Por efecto del rozamiento en la expansión adiabática (OA) se sustituye ésta por la (Ob). la velocidad reversible. Fig. y debido a la transformación en calor de la energía que aún lleva el vapor al abandonar la corona. En la expansión real. el punto representativo del estado del vapor se desplaza sobre una línea distinta de la adiabática.

área (DCC’).iq Las pérdidas térmicas del escalonamiento.C = iC .Pérdidas no recuperadas = A . viene dado por el área (mnpqrs)= ip . El calor que se transforma en trabajo es: Salto adiabático en la turbina .    El salto adiabático puesto a disposición del escalonamiento. Se observa que si la pérdida total es la suma de las pérdidas del escalonamiento. por el área (ptuvp) = ip .iq El salto adiabático puesto a disposición de la turbina. área B. por el área (ABCD) que llamaremos área A La pérdida total en la máquina. el rendimiento adiabático del conjunto es superior al rendimiento medio de los escalonamientos. comprendiendo una parte recuperada. la suma de las expansiones adiabáticas individuales es superior al salto adiabático total. área (dDC’c’).iC' El rendimiento adiabático (indicado) es: Debido a la recuperación parcial de las pérdidas. Si todos los escalonamientos tienen el mismo rendimiento: 38 . área C. y una parte definitivamente perdida en el condensador.

de forma que  sea tangente al álabe a la entrada. el valor mínimo de la velocidad cuando ésta es normal a tiene lugar . Como resulta del examen del triángulo de velocidades a la salida. y las pérdidas por rozamiento. Se logra haciendo que el chorro de vapor incida sobre los álabes de la corona. deben estar pulidas a espejo. tanto del distribuidor como de la corona.5 39 .  Para un grado de reacción σ=0.3. ya que se han incluido las pérdidas a la salida. es decir: Que es un resultado idéntico al obtenido para las turbinas de acción. 2. condición que no es útil cuando hay más de una corona. Requiere de técnicas especiales para el mecanizado de los álabes. escogiendo un valor de la velocidad de la turbina que haga mínima la velocidad de salida. por lo que es conveniente que la distancia entre el distribuidor y la corona sea la mínima posible.Hay que tener en cuenta que en los saltos de AP el rendimiento es generalmente inferior a la media. al igual que en los saltos situados en la zona de vapor saturado. Una reducción al mínimo del rozamiento en los conductos entre álabes por los que circule el vapor. por lo que las superficies de los álabes. El trabajo interno de la turbina es la diferencia entre el trabajo adiabático teórico.  Una reducción al mínimo de la velocidad de salida.3 Trabajo interno y rendimiento Para obtener el rendimiento máximo hay que tener en cuenta:  Una reducción del número de choques de vapor a la entrada del rodete.

Si no se consideran las pérdidas residuales a la salida, por cuanto la velocidad

es

aprovechable como velocidad de entrada en el siguiente escalonamiento, el trabajo adiabático teórico es:

En donde se supone que las pérdidas de salida se recuperan en el escalón siguiente  Para un grado de reacción σ=0,5 y flujo axial se tiene:

Siendo

la relación cinemática a la entrada.

El valor de θ se calcula a partir de las perdidas:

El valor total de las pérdidas para σ = 0,5 es:

Siendo el rendimiento interno:

40

El salto adiabático es:

Y el rendimiento interno:

El grado de reacción σ=0,5 y flujo axial, los triángulos de velocidad de entrada y salida son iguales, y los álabes guía del distribuidor y de la corona móvil están dispuestos simétricamente

El grado de reacción σ=0,5 y condición de rendimiento máximo

, se tiene:

41

Estando el ángulo Si se considera

comprendido entre 14° y 40°. el rendimiento interno es igual a 78,9%, que es debe

ligeramente superior al de la corona de acción; para un mismo valor de , el valor de ser menor, por lo que necesitará un número mayor de escalonamientos

2.4 Turbinas de vapor de acción

2.4.1 Turbina de vapor de acción con un escalonamiento de velocidad
Una turbina de vapor de acción con un escalonamiento de velocidad consta fundamentalmente de los siguientes elementos:  Un distribuidor fijo, compuesto por una o varias toberas, cuya misión es transformar la energía térmica del vapor puesta a su disposición, total (acción), o parcialmente (reacción), en energía cinética  Una corona móvil, fija sobre un eje, cuyos álabes situados en la periferia tienen por objeto transformar en energía mecánica de rotación, la energía cinética puesta a su disposición En la tobera se realiza la expansión total del vapor, desde la presión p0 hasta la p1, transformándose la energía térmica, en energía cinética de la forma:

42

95. Si es la velocidad teórica a la salida de la tobera. si el vapor. y el choque con el borde de entrada de los álabes Todas estas pérdidas se resumen en un valor . la pérdida de energía en la tobera consta de dos sumandos principales:   Las pérdidas debidas al rozamiento del chorro de vapor sobre las paredes Las pérdidas inherentes a la formación de torbellinos en el seno del fluido. así como las fugas de vapor por el intersticio entre toberas y corona. conserva aún una cierta velocidad. al abandonar la corona. el vapor pasa por la corona a presión constante. consiguiéndose de esta forma una turbina de acción con escalonamientos de velocidad Tobera: La circulación del vapor por la tobera es un proceso no isentrópico. se puede utilizar posteriormente mediante un distribuidor de álabes guía fijos. para actuar sobre una segunda corona coaxial. Debido a estas pérdidas. siendo su valor del orden de 0. actuando sobre los álabes en virtud de la energía cinética adquirida. siendo absorbida una fracción por el vapor.La sección entre álabes se mantiene constante. que se conoce como coeficiente de reducción de velocidad. la energía mecánica de rozamiento se transforma en calor. y la velocidad real. se puede poner: Siendo el coeficiente de reducción de velocidad 43 . que incrementa así su entropía y su entalpía a la salida de la tobera.

fuerza que tiende a aumentar la presión sobre la cara cóncava. de la suma de los ángulos que forman entre sí las velocidades relativas de entrada y salida. Estas pérdidas se pueden agrupar en:    Pérdidas por choque contra la arista de entrada del álabe Pérdidas por rozamiento del vapor sobre la superficie de los álabes Pérdidas por curvatura. 44 . que compendia las pérdidas y modifica la velocidad relativa conque el vapor circula entre los álabes. la presión final o presión de entrada en la corona p1 es mayor que la correspondiente a la sección crítica pk: Corona móvil: El cálculo de las pérdidas originadas por el paso del vapor a lo largo de los álabes es complejo a pesar de los numerosos y detallados trabajos experimentales que sobre el mismo se han realizado. no es rigurosamente cierto el supuesto de que el vapor pase a presión constante entre los álabes de la turbina de acción. de modo que las diferencias de presiones que se establecen entre filetes fluidos de distinta curvatura. y a disminuirla sobre la convexa Para su valoración se introduce un coeficiente ψ 1. es decir.El trabajo de rozamiento en la tobera es de la forma: El rendimiento de la tobera se define de la forma: Para toberas simplemente convergentes y vapor recalentado. 1. darán lugar a la formación de torbellinos que se suman a los que origina la circulación propiamente dicha. y las pérdidas: Los valores numéricos de en función de la desviación son más difíciles de determinar que los de ϕ pudiéndose expresar de la vena de vapor. En particular. que son las más importantes y radican en el efecto de la fuerza centrífuga sobre las partículas de vapor. de modo que la velocidad relativa de salida es: .

45 . tramo (a2). etc.S) hemos definido por el tramo (2b) del mismo. de la forma . rozamiento de los discos. que Existen otras pérdidas puramente mecánicas debidas a la ventilación.En el gráfico de la Figura siguiente se indican los valores de ψ correspondientes: A la salida de los álabes hay unas pérdidas debidas a la velocidad absoluta de salida incrementan la entalpía y la entropía del vapor. El esquema que se expone en la Figura siguiente se corresponde con el de una turbina de acción con un escalonamiento de velocidad. la misma. El chorro de vapor a la salida de las toberas es libre. En realidad hay una caída de presión por el rozamiento. mientras que la presión existente a uno y otro lado de los álabes móviles de la corona es. que en el diagrama (i. teóricamente.

que forman Los diversos trabajos y rendimientos se pueden obtener como se indica a continuación: 46 . la velocidad tangencial o periférica es . de la forma: Al conjunto de velocidades . la velocidad relativa del vapor a la entrada es . la velocidad relativa disminuye por rozamiento. y por lo tanto. junto con los ángulos y se le conoce como triángulo Salida: Al pasar el vapor entre los álabes de la corona.4. y de velocidades a la entrada. que es la que observaría un espectador que se moviese arrastrado por los álabes. por lo que a la salida se tienen otras velocidades .2. El vapor sale de la tobera y penetra entre los álabes de la corona móvil con una velocidad . entre sí los siguientes ángulos: y . .2 Triangulo de velocidades Entrada: En la Figura siguiente se han representado los cambios de velocidad que experimenta el vapor en la corona móvil.

En el primer caso sabemos que el vapor circula entre los álabes de la corona móvil a presión constante. bien totalmente en las toberas (turbinas de acción). y lo mismo para el caso en que se transforme. 47 . o parcialmente en el distribuidor de álabes guía y el resto en la corona de álabes móviles (turbina de reacción). la presión a la entrada de los álabes de la corona móvil es mayor que a la salida. siendo la sección de paso entre los álabes constante. en la forma: 2) Rendimiento interno El rendimiento interno es la relación entre el trabajo interno generado en la corona móvil y la entalpía disponible.1) Trabajo interno El trabajo generado por un determinado gasto másico G(kg/seg) de vapor se puede expresar. sin considerar las pérdidas mecánicas. Fig II. mientras que para el segundo caso. o no. Las ecuaciones anteriores son válidas exista o no rozamiento.6.7. Fig II. todo el salto de entalpía disponible en energía cinética. lo que se consigue haciendo que la sección de paso entre los álabes sea variable.

el trabajo interno es: Rendimiento interno: 48 .De otra forma: Haciendo uso del Teorema de Euler aplicado a las Turbomáquinas.

Si se eligen álabes simétricos (σ = 0. por cuanto la velocidad axial  para un valor determinado del salto . 3) Trabajo interno máximo El trabajo interno máximo se obtiene derivando la ecuación del trabajo interno respecto de u: 49 . β2 tiene que disminuir. para ξ1 = cos α1. el rendimiento es función de ξ1 y de la relación El ángulo β1 depende de ξ1 pero se puede suponer que para cada valor de ξ1 el perfil del álabe se proyecta de tal forma. La potencia es tanto mayor cuanto más elevado sea entálpico.De lo anterior se deducen las siguientes consecuencias:  El rendimiento interno es tanto mayor cuanto más pequeño es el ángulo de entrada . (velocidad tangencial igual a la componente periférica c1n de la velocidad de entrada). por unidad de sección es mayor Supuestos constantes ϕ. β1 = β2) el rendimiento interno es sólo función de ξ1. lo cual quiere decir que un aumento de ξ1 implica un aumento de β1 y para que la relación se mantenga. es decir: que se representa en la siguiente figura y que se corresponde con la ecuación de una parábola que se anula para ξ1 = 0. α1 y ψ. (turbina parada) y. que la relación es constante.

no se conoce hasta una vez ensayada. Velocidad de embalamiento Cuando la turbina adquiere la velocidad de embalamiento posee un rendimiento nulo. que se pueden aprovechar en forma aproximada a fin de minimizar su coste de fabricación. y corresponde a una corona con álabes rigurosamente rectos y axiales. que es la que ésta adquiriría si el par resistente fuese nulo es: u = c1cosα 1. se dispone de resultados de diseño y proyectos anteriores. o también: Para obtener un buen rendimiento es fundamental elegir adecuadamente el valor de ξ1 de forma que siempre permanezca en las proximidades del ξmáx.4) Rendimiento interno máximo El rendimiento interno máximo se obtiene sustituyendo en la expresión del rendimiento interno la condición 2 u = c1 cos α1. el gasto másico de vapor es: y aunque el rendimiento global de la turbina η = ηint ηmec. y no proporciona potencia. pasando el vapor a través de ellos sin ejercer 50 . por lo que cos α 1 = ξ1. Gasto másico de vapor El salto adiabático disponible se determina mediante el diagrama de Mollier. para un rendimiento dado de la turbina. La velocidad de embalamiento de la turbina.

a un lado del eje meridiano. lo cual está situada.empuje periférico alguno. siendo los triángulos de velocidades para el embalamiento. en el en el mismo lado. en una turbina dada. Para una turbina ya construida que funcione a velocidades muy superiores a las de proyecto. Como el valor es pequeño. se tiene que cumplir: . el embalamiento también estará valor de u estará próximo a. 51 . y los valores de las componentes meridianas de las velocidades coincidirán. de la forma indicada en la siguiente figura: De dichos triángulos se obtienen las siguientes ecuaciones: Multiplicándose miembro a miembro: Y el valor de la velocidad de embalamiento es: Deduciéndose que la velocidad de embalamiento es siempre superior a: debido a que si .

u viene en m/s y γ en kg/m3 Las perdidas por ventilación vienen originadas por el rozamiento de las aletas que no están sometidas a la inyección del vapor. En algunos casos se utiliza una regulación compuesta de velocidadpresión de admisión que mantiene constante la presión a la entrada de la turbina. sin recalentamiento. 2. ya que el gran volumen de vapor contenido en el recalentador 52 . La turbina de condensación con recalentamiento intermedio va provista de un sistema de regulación complejo. no lleva generalmente más que un regulador de velocidad. de la forma: Las pérdidas debidas a la inyección parcial se determinan mediante la ecuación: y son debidas a los remolinos producidos en los álabes de la corona móvil por la trayectoria diferente de las primeras ráfagas y de las últimas. se pueden determinar mediante la expresión: En la que a es la altura del álabe en metros.Pérdidas mecánicas: Depende de las siguientes situaciones:    Rozamientos de discos Ventilación Inyección parcial Las pérdidas mecánicas por rozamiento se determinan mediante la expresión: Donde D es el diámetro medio de la corona en metros.5 Regulación de turbinas de centrales eléctricas La turbina de condensación. u viene dada en m/s. y ε es el grado de inyección.

inmediatamente delante del cuerpo de MP. el regulador de estatismo. que sean susceptibles de intervenir en caso de descarga repentina. para evitar un aumento exagerado de la velocidad en régimen normal. por lo que sólo se utilizan las válvulas de vapor vivo de forma provisional. a cualquier carga se mantienen abiertas. el limitador de sobrevelocidad. el regulador de velocidad.30 atm. en los que para simplificar los esquemas. etc. no se han incluido un cierto número de mecanismos tales como. pues todo estrangulamiento provocaría una caída de presión puesta a disposición de los cuerpos de MP y BP. Estos órganos de regulación (válvulas de moderación) sólo entran en acción en el régimen transitorio. aun en el caso de una reacción rápida de los órganos de regulación del lado del vapor vivo. produciría una sobrevelocidad inadmisible que podría pasar del 25% al 45% de la normal (el máximo valor admitido es del 10%). constituye una reserva de energía cuya descarga completa. por lo que es indispensable intercalar órganos de regulación después del recalentamiento intermedio. los mecanismos de seguridad normales.intermedio y los conductos. 53 . La regulación no utiliza el sistema de transmisión directa de las fuerzas de accionamiento. sino que hace uso de sistemas amplificadores (servomotores). que a plena carga está a una presión de 20 .

que junto a la ausencia de inercia del fluido. debido a que tienen una velocidad de rotación mayor. empleado a veces en los grupos de gran potencia con recalentamiento intermedio. Por la misma razón. ya que el volumen comprendido entre estos dos órganos está limitado al mínimo. el vapor con recalentamiento intermedio se introduce en la turbina después de pasar por una válvula moderadora situada en la proximidad del cuerpo de MP.5. provocando un desplazamiento de la válvula de distribución de corredera que alimenta el motor de las válvulas de doble efecto. El acelerómetro. sino como regulación. no se emplea como estabilizador. El tiempo característico t de los grupos es más elevado que en el caso de las turbinas hidráulicas. La moderación de los esfuerzos de maniobra de los obturadores. La ausencia de inercia del vapor favorece la estabilidad de la regulación que se obtiene con un grado de control moderado que no es necesario sea periódico. 2. Un sistema de mando por palanca y manguito asegura la estabilidad de la regulación.2.2 Sistemas utilizados en la regulación de las turbinas de vapor 1) Regulación de una turbina de condensación En la regulación de una turbina de condensación. implica tiempos de maniobra T pequeños. permite la regulación directa en el caso de máquinas pequeñas. El único factor desfavorable lo constituye la expansión del fluido entre las válvulas de admisión y los álabes del distribuidor del primer escalonamiento.5. no hay que temer el riesgo del golpe de ariete. una relación grande dispositivo destinado a aumentar la rapidez de acción de la favorece la limitación de la separación de velocidad en el caso de grandes variaciones de carga y a la estabilidad en el caso de pequeños movimientos de regulación. El estatismo se introduce modificando la posición del punto de pivotamiento de la palanca de 54 .1 Comparación de la regulación de las turbinas de vapor con la de las turbinas hidroeléctricas Como el vapor es un fluido prácticamente sin inercia. el taquímetro actúa sobre una válvula de distribución de corredera que establece la presión del aceite en función de la velocidad.

que acciona las válvulas de regulación. En otro sistema de este tipo. se regula la velocidad (que se mantiene constante por la frecuencia síncrona de la red). de forma que en régimen transitorio. asegurándose el estatismo mediante levas fácilmente accesibles. una válvula de corredera que proporciona un consumo de aceite cuya presión se modula en función de la velocidad de rotación de la turbina y que se aplica a un pistón. un taquímetro acciona. la válvula de corredera se acciona directamente por el taquímetro. Los movimientos de la membrana producen una modulación de la presión del aceite aplicada en la válvula distribuidora de corredera del regulador. Una vez puesto el grupo en marcha. El regulador de contrapresión lleva una membrana sobre la que actúa el vapor después de un laminado eventual en un transformador de presión (expansión a entalpía constante). y otro en función de la contrapresión. doble. consta de dos mecanismos que establecen la presión del aceite. En otro sistema de regulación de turbinas de condensación. 2) Regulación de una turbina de contrapresión La regulación de una turbina de contrapresión. los desplazamientos de este pistón originan el desplazamiento de una válvula de corredera de distribución de aceite en un servomotor de doble efecto. mediante una palanca y un relé. La regulación de la velocidad se asegura desplazando el manguito que contiene la varilla del taquímetro modificando así la posición de equilibrio de este último. asegurándose de que en el manómetro. uno en función de la velocidad. coincidan 55 .accionamiento. Un distribuidor de mando permite elegir el mecanismo que actúa sobre las válvulas de alimentación de la turbina. entrando en acción el regulador de contrapresión mediante una inversión del distribuidor de mando.

un resorte situado bajo el distribuidor de maniobra invierte automáticamente este último sobre el regulador de velocidad. 3) Regulación de una turbina mediante un mecanismo hidráulico La Figura siguiente muestra un esquema simplificado de este mecanismo que consta de una bomba centrífuga accionada por el eje de la turbina que proporciona el aceite de engrase y de regulación. la velocidad aumenta por cualquier circunstancia. Una pequeña parte del aceite que inyecta esta bomba llega. Cuando las condiciones de servicio vuelven a ser normales. 56 . hasta que en el límite previsto de sobrevelocidad. por una pequeña abertura calibrada. la presión de aceite disminuye por la acción del regulador de velocidad. se puede invertir manualmente el distribuidor sobre el regulador de contrapresión.las presiones de aceite dadas por los dos reguladores. a la periferia de la bomba de regulación 2 y se esparce en sentido centrípeto a través de este órgano. Si mientras la turbina está regulando la contrapresión.

en general. Las pequeñas variaciones de la presión se detectan en el transformador de presión 3 dando lugar a variaciones de presión proporcionales y mucho mayores en el cilindro-relé 1 que acciona la válvula de corredera del motor de laminación 5 por medio de la varilla 6. también es necesario que toda avería de un sistema de transmisión de órdenes o de potencia. de:    Uno o varios órganos de detección de las anomalías de funcionamiento Órganos de transmisión de las órdenes Órganos de cierre Los grupos importantes llevan una doble línea de seguridad.3 Órganos de seguridad y presión Una línea de seguridad consta. como la falta de presión de aceite. incluso con el grupo en marcha. siendo indispensable que las dos cadenas de órganos que las constituyen sean rigurosamente independientes. 2.La fuerza centrífuga actúa frente a esta corriente de aceite que circula hacia el interior y origina la presión primaria de regulación que es proporcional al cuadrado de la velocidad de rotación. 57 . dé lugar al cierre de los órganos de parada.5. También es necesario que cada línea de seguridad se pueda comprobar periódicamente.

La vigilancia de la explotación se realiza con aparatos detectores y registradores automáticos que dan las indicaciones indispensables para la marcha de las máquinas. etc. 58 . etc. por lo que los motores y las varillas son relativamente pesados. los esfuerzos de maniobra son elevados. como la duración de parada. como:       Registradores de la dilatación absoluta de los distintos cuerpos Registradores de la dilatación diferencial entre los rotores y el estator Registradores de la deformación y la flecha del estator Registradores de la posible ovalización de los rotores Indicadores y registradores de las vibraciones de los distintos cojinetes y del desgaste del soporte Registradores de la temperatura del vapor y de los distintos puntos del estator. El control de la marcha de los grupos se realiza mediante ordenador. su estado de refrigeración.  Las válvulas de regulación de placa simple: Se utilizan para gastos másicos y presiones moderadas. teniendo en cuenta el historial del grupo. perfiladas y de doble asiento. Válvulas de regulación y de cierre: Las válvulas de regulación pueden ser de placa simple.

cuya apertura se puede hacer a mano mediante un servomotor.  Las válvulas de parada de cierre rápido Son al mismo tiempo son las válvulas de cierre principal de la turbina.50 m/seg. En el caso de diámetros grandes y presiones altas. el cierre rápido se produce por puesta en vacío del aceite contenido en el servomotor 59 .90 m/seg. se fabrican de un solo asiento. pudiéndose admitir velocidades del vapor de 70 . y permiten obtener una reducción de los esfuerzos de regulación. las dilataciones hacen que la Permiten un gasto másico estanqueidad sea aleatoria. equilibradas grande y presiones elevadas.  Las válvulas esféricas con difusor Se utilizan con frecuencia. Para reducir los esfuerzos de maniobra se aumenta su número. La velocidad de flujo del vapor es del orden de 40 . se facilita la maniobra de apertura mediante una válvula piloto.  Las válvulas de doble asiento.La estanqueidad es satisfactoria y la velocidad del vapor en la sección más estrangulada se puede admitir del orden de 50 a 60 m/seg.

con relación a los motores alternativos de combustión interna.000 rpm Tienen un par regular sin necesidad de volante Tienen buena adaptación a las grandes expansiones. el rendimiento está muy lejos de igualar el de los motores alternativos. es una turbomáquina motora. y por lo tanto. Como la compresibilidad de los gases no puede ser despreciada.1 Características técnicas y empleo de las turbinas de gas El empleo de las turbinas de gas de circuito abierto presenta. y aun a veces. el mismo interés que las turbinas de vapor respecto a las máquinas de pistón. En las turbinas de gas. Comúnmente se habla de las turbinas a gas por separado de las turbinas ya que. 3. el de las turbinas de vapor. cuyo fluido de trabajo es un gas. al tiempo que mantienen unas determinadas características técnicas. entre 3. y cuando en estos términos se habla de gases. En las turbinas de gas de circuito abierto se cumplen una serie de requisitos:      No existen piezas en movimiento alternativo. sus características de diseño son diferentes. Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de potencia como el Ciclo Brayton y en algunos Ciclos de Refrigeración.000 y 30. en cambio cuando se habla de vapores sí. por lo que es muy fácil realizar el equilibrado Tienen gran velocidad de rotación. no se espera un posible cambio de fases. aunque funcionan con sustancias en estado gaseoso. ésto es debido a que:   Existe una cierta dificultad para construir compresores rotativos que permitan alcanzar elevadas relaciones de compresión. Existe una cierta dificultad de conseguir materiales que soporten temperaturas elevadas.3 Turbinas de Gas Una Turbina de Gas (T. las turbinas a gas son turbomáquinas térmicas.G). a los grandes volúmenes de fluido Producen grandes potencias en poco espacio 60 .

el ciclo desarrollado se conoce como ciclo Brayton. la turbina de gas se convierte en una máquina de chorro.3. todavía calientes en el escape.2 Ciclo teórico de una turbina de combustión sin recuperador (Ciclo Brayton) En estas máquinas rotativas. consideraremos un ciclo recorrido por un gas perfecto. elevando su temperatura. los gases calientes de la combustión se expansionan en los álabes de la turbina. 61 . y utilizarlo posteriormente en una turbina de vapor. se pueden aprovechar para producir vapor de agua en una caldera. tanto la compresión como la expansión se realizan en una sola etapa. acciona el compresor. y es conducido a la cámara de combustión D. desarrollando un trabajo útil y salen a la atmósfera a través del escape. Para hallar en primera aproximación el rendimiento térmico de una turbina de gas. donde se inyecta el combustible que arde en forma continuada y suave. se comprime mediante un compresor C. Si los gases de escape se hacen llegar a una tobera de descarga. el aire aspirado a la presión atmosférica. y las transformaciones (2-3) y (4-1) a presión constante. Los gases que se expansionan en la turbina. la turbina. en el que las transformaciones (1-2) y (3-4) son isentrópicas. una vez en marcha.

en función de las temperaturas del ciclo es: 62 . tanto en la compresión del aire. el trabajo útil o interno. como en la expansión de los gases de combustión en la turbina.Si se supone cp constante. y el rendimiento térmico.

Su construcción es sencilla. Calor aplicado en la cámara de combustión: El funcionamiento de una turbina de gas exige:   Que la relación sea elevada. aunque por poco tiempo. sobre todo para potencias moderadas. por lo que su costo y tamaño se reducen.000°C. en algunos casos justifican su empleo. mientras que el tiempo total 63 . lo cual implica que también lo sea Una gran diferencia de temperaturas (T3 . ya que trabajan en un campo de bajas presiones. El trabajo útil es: Por lo que contra mayor sea (T3 -T2) tanto mayor será el trabajo útil. muy inferior al de las turbinas de vapor y del motor Diesel. lo que reduce el coste del kW instalado.T2) lo cual supone que T3 sea muy elevada. pasando del estado frío al de carga en tiempos relativamente cortos. El tiempo para que el eje adquiera la velocidad necesaria es de unos 3 minutos. sin embargo tiene una serie de ventajas que. las temperaturas pueden alcanzar 2. El rendimiento es aún inferior al de un motor de combustión interna en el que. Su puesta en servicio es muy rápida. y en consecuencia nos encontramos con el problema de que los álabes de la turbina puedan resistir altas temperaturas.Observándose que el rendimiento de una turbina de gas simple depende exclusivamente de la relación de presiones a la entrada y a la salida del compresor. de forma que se alimente la cámara de combustión con aire a una presión suficiente para poder encender. 5 a 15 atm. del orden de un 15% a un 20%.     Cuando el funcionamiento sea prolongado. para el arranque es necesario llevar al grupo a velocidades del orden de un 30% de la de régimen. Este rendimiento es muy pequeño. no se debe pasar de 800°C.

ya que sólo se utiliza para la refrigeración de los cojinetes Es de fácil manejo y de reducidos gastos de mantenimiento Su principal desventaja radica en la necesidad de utilizar un combustible relativamente caro. hasta C. Influencia del recalentamiento de los gases durante la expansión: Si existe un recalentamiento continuo con el fin de mantener la temperatura de los gases en su valor inicial T3. la expansión estaría representada por una isoterma que parte del punto 3. Se observa que el recalentamiento isotérmico del gas implica un aumento del trabajo del ciclo. en lugar de seguir la isentrópica (34) o la politrópica (3F). p2' < p2. y de aquí por una expansión politrópica (CE).para la puesta en velocidad nominal y la toma de carga es de 10 a 20 minutos según la potencia del grupo   El consumo de agua es muy pequeño. aunque este dato puede ser secundario para el caso de una duración reducida de funcionamiento. en la figura. la expansión politrópica se produce desde el punto C a la presión p2' hasta el punto E a la presión p1 64 . La presión al final del recalentamiento es.

La condición de rendimiento máximo exige. en el ciclo (1MB. el trabajo absorbido en la compresión isotérmica entre las mismas presiones p1 y p2 será mínimo... la temperatura T2 que se corresponde con el final de la 65 . El trabajo útil. el calor aplicado y el rendimiento del ciclo. si el trabajo proporcionado por la expansión isotérmica entre las presiones p2 y p1 era máximo. en ambos casos.Expansión isotérmica: En una expansión isotérmica el calor aplicado en el recalentamiento isotérmico y el trabajo isotérmico de expansión en la turbina son iguales. son: Influencia de la refrigeración en el proceso de compresión: El introducir la refrigeración en el proceso de compresión implica un aumento del rendimiento.). que la isoterma termine a una cierta presión intermedia. para allí empalmar con la politrópica correspondiente.

y p2.compresión isentrópica está comprendida entre las presiones p1. por lo que la variación del rendimiento es un factor de gran importancia económica. Compresión isotérmica: El trabajo útil. son: 3. para adaptar una turbina de gas a una potencia dada se puede actuar sobre:  La temperatura de admisión de los gases en la turbina φ 66 . en general. en consecuencia se tiende a un ciclo Erickson. el calor aplicado y el rendimiento del ciclo.3 Curvas características para diversos regímenes de funcionamiento Una turbina de gas. fin de la compresión isotérmica (1M). no funciona a plena potencia.

cuyo gasto depende únicamente de las condiciones impuestas por su garganta. que sólo es posible cuando el alternador pueda admitir variaciones de velocidad de gran amplitud El punto de funcionamiento viene definido por la intersección de las curvas características de cada máquina. en un diagrama en el que sobre el eje de ordenadas se lleva el grado de compresión . Curvas características de la turbina: Si la relación de expansión es elevada. normalmente. y las curvas características de la turbina se pueden obtener asimilándola a una tobera. y sobre el eje de abscisas el gasto másico G en (kg/seg) para una velocidad de rotación determinada n. 67 . El numero de rpm del compresor n. Las curvas características del compresor (n = Cte) son de forma parabólica. pudiéndose expresar en función de los parámetros del fluido a la entrada de la turbina (p3. Curvas características del compresor: Las curvas características del compresor se representan. así como la colina de las curvas de igual rendimiento. En variables reducidas se pueden representar en la forma En la siguiente figura se representa las curvas para diversas velocidades. T1). (zona inestable). permaneciendo invariables las condiciones en la aspiración (p1. T3). por lo que sólo poseen parte estable. el fluido se comporta como compresible. lo que implica una modificación del gasto G y de la relación Δ de compresión. viniendo limitadas por su parte superior debido a problemas de bombeo.

tal como se indica en la 68 . viene dada por: En la que: Despejando el gasto: Por lo que en el sistema de coordenadas recta de pendiente k* las curvas características se reducen a una Cuando la relación de expansión disminuye. el fluido tiende a comportarse como si fuese incompresible.La sección critica de una tobera. en función del gasto G. y el gasto se hace proporcional a la raíz cuadrada de las presiones. La recta presenta una desviación parabólica para figura.

obteniéndose tantas curvas características de la turbina como valores de Ф se consideren.Al trazar las curvas características hay que tener en cuenta que para un ciclo simple de turbina de gas se tiene salvo que existan pérdidas de carga en los circuitos exteriores. conocidas las condiciones a la entrada del compresor p1 y T1 y las colinas de rendimientos del compresor y de la turbina. permite determinar: Los límites de funcionamiento vienen impuestos por:    La zona inestable de bombeo del compresor La temperatura de admisión máxima de la turbina T3 Los puntos de funcionamiento con potencia útil nula se corresponden con: 69 . por lo que en el eje de abscisas se pueden poner las mismas variables. como hemos visto. Un punto de funcionamiento tal como el M. El valor de G es el mismo salvo que existan fugas de gases.

tomando como parámetro la velocidad de rotación n.Si se considera que P1 y T1 son las condiciones atmosféricas. 70 . las curvas representar en un diagrama de coordenadas se pueden como se indica en la siguiente figura Otra representación interesante es la correspondiente a las curvas de potencia útil Nu en función de la velocidad de rotación de la turbina. se ha trazado también la colina de rendimientos.

dato que se transmite al órgano de regulación. modificándose el rendimiento de las máquinas. al tiempo que no disminuyan demasiado los rendimientos propios de las máquinas y La variación de la potencia se consigue variando el gasto másico.3. con o sin regeneración. y se produce una disminución del gasto. 71 .  Si inicialmente el punto de funcionamiento es el A.4 Regulación de las turbinas Para mantener el rendimiento de la instalación constante cuando se reduce el gasto (carga parcial). por lo que (A’A”) representa la caída de presión entre el compresor y la turbina. ya que forzaría al compresor y a la turbina a funcionar a velocidades distintas. el punto de funcionamiento del compresor pasa a A’. pudiéndose presentar las siguientes situaciones: A. cuestión que en la turbina de un solo eje es imposible. la variación del gasto G se puede conseguir modificando la sección de paso de los distribuidores de la turbina junto con una regulación del combustible inyectado. es necesario que Δ y Ф permanezcan constantes. Las complicaciones de tipo mecánico que ésta disposición introduce hacen que esta situación no se pueda adoptar técnicamente. Regulación a velocidad constante Si se considera una turbina de gas de ciclo simple de una sola línea de ejes. en la que es necesario mantener constante la velocidad de rotación n y la relación de temperaturas Ф. y el punto de funcionamiento de la turbina pasa a A”.

los rendimientos de las máquinas (que tienen su máximo en A) tienden también a disminuir. contribuyendo todo ello a reducir el rendimiento global de la instalación B. El punto A pasaría a A’’’ por lo que Δ disminuye y. Regulación a velocidad variable Si la instalación permite variar. la potencia y la velocidad de rotación. del punto M’ al M’’. en esta situación si Ф es constante. y la potencia útil y Δ disminuyen. este efecto se puede compensar aumentando la temperatura T3 de los gases a la entrada de la turbina. de igual rendimiento que el M. como la potencia útil se tiene que ajustar a la demanda regulando la cantidad de combustible inyectado. la relación de compresión. lo que es relativamente raro. 72 . si lo permiten los límites impuestos por el material. por lo tanto. lo que implica un menor rendimiento. en esta situación la turbina de un solo eje que tenga que funcionar a velocidad constante se adapta mal. b) Si se reduce el dosado. al mismo tiempo. por lo que se pasaría a otra curva característica de la turbina (Ф’ > Ф). ya que al reducir el dosado la temperatura de entrada en la turbina T3 disminuye y Ф también. sería posible mantener el rendimiento de la instalación disminuyendo el gasto. por lo que Ф2 < Ф1. el punto de funcionamiento de la turbina pasa de M a M’.

rendimientos del orden del 19% sin recuperador y del 25% con recuperador. se pueden alcanzar potencias más importantes. a igualdad de secciones de 73 . motor Diesel. la potencia máxima admisible viene limitada por las dimensiones del último escalonamiento de BP. La potencia que se obtiene para un gasto dado depende del ciclo elegido. respecto a otros tipos de motores térmicos.6. mientras que para una turbina de vapor de 10 MW se necesitan 2 horas y 4. (en algunos casos nulo). el comportamiento del primer escalonamiento de la turbina de AP es el que define los límites de potencia. refrigeración durante la compresión escalonada y recalentamiento durante la expansión en etapas.5 Ventajas de la turbina de combustión en la generación de energía La turbina de combustión presenta. del orden de 10 . limitan sus dimensiones y el gasto de gases que las atraviesa. etc). un cierto número de ventajas.20 minutos desde la parada a plena carga. para un grado de compresión de 5 . según la potencia de la misma. como:    Son instalaciones sencillas. mientras que en las turbinas de gas. las tensiones en las aletas debidas a la temperatura de entrada en la turbina.5 horas para una de 25 MW   Reducidos gastos de personal por su sencillo manejo Reducidos gastos de instalación por la ausencia de elementos auxiliares El coste de instalación depende:    Del rendimiento deseado De las necesidades de utilización del grupo De si la instalación lleva o no recuperador Límite de posibilidades En las turbinas de vapor de condensación. circunstancia favorable en instalaciones de países áridos Tienen una gran rapidez en la puesta en servicio con tiempos relativamente cortos. el gasto aumenta en la turbina de AP. por lo que: a) En una turbina de gas con una línea de ejes se pueden alcanzar. (turbina de vapor.3. ya que al ser el grado de compresión más elevado. recuperador. en particular las de una línea de ejes sin recuperador Precisan de pequeños caudales de agua. b) En una turbina de gas con dos líneas de ejes.

del orden de 1. los avances registrados en las turbinas de gas y en los sistemas de ciclo combinado han conducido a la utilización de fuel o gas.000.17. Sin embargo. plomo. etc.000 lb/h hasta más de 7. por lo que es necesario buscar productos relativamente baratos y fáciles de añadir al combustible. sobre todo si contienen materias corrosivas. Se han intentado soluciones contra las acciones corrosivas de los productos que resultan de la combustión de combustibles líquidos. o añadir elementos que al reaccionar con los óxidos de vanadio generen compuestos de alto punto de fusión.000 lb/h Presiones subcrítica en la admisión de la turbina. con el oxígeno. SO2 y partículas..000°F (538°C) 74 . cinc. Las calderas diseñadas para quemar estos combustibles tienen la ventaja de que las características de la combustión son relativamente limpias. entre 124 bar a 165 bar. tienen la ventaja de unas emisiones mínimas de NOx. 4 Calderas energéticas para fueloil y gas La utilización de combustibles como fueloil o gas para las nuevas calderas energéticas. a su disponibilidad y a las regulaciones gubernamentales. en condiciones más económicas. (que aparte de la dificultad del control de la combustión. alcanzándose rendimientos del orden del 28% con un grado de compresión de 15 . Las nuevas calderas energéticas que queman fuel de bajo contenido en S o gas natural. ha decaído debido a los precios de estos combustibles. se corre el riesgo de los depósitos de hollín que pueden originar el incendio de los recuperadores). con la posibilidad de sobrepasar la presión un 5% Temperaturas de salida del sobrecalentador. Temperatura máxima La temperatura máxima admisible viene determinada por la calidad del combustible. entre 300. que resultan de las combinaciones del sodio. como practicar una combustión incompleta. Sus características son:    Capacidad de producción de vapor. en comparación con las que se presentan con el carbón o con otros combustibles sólidos.paso. temperaturas superiores a 620°C exigen combustibles gaseosos que generen pocas materias sólidas y un mínimo de cenizas. vanadio.

las cuales se pueden minimizar. calentamiento y bombeo. para evitar la condensación y el ataque ácido. sobran:  Las instalaciones de almacenamiento 75 . requiere de instalaciones de almacenamiento. del lado de humos b) Gas natural Es el combustible que tiene las menores restricciones de diseño por su limpieza y facilidad para quemarlo. Para fueloil con altos contenidos de S y de Va pueden provocar deposiciones problemáticas sobre las superficies de la unidad. incluyendo su fácil manipulación y la eliminación de las tolvas de ceniza volante y de escoria.Combustibles a) Fueloil Tiene muchas de las características deseables en el gas natural. Sin embargo. disponiendo las superficies termointercambiadoras para optimizar su limpieza mediante un equipo de sopladores de hollín. Si se quema solo gas. Se tienen que instalar dispositivos de protección en las superficies del calentador de aire (serpentines de vapor o de agua caliente). hay que facilitar los medios para el lavado con agua del hogar y de todas las superficies de convección. Cuando la unidad se retira de servicio para trabajos de mantenimiento.

libros.com www. sin considerar la deposición o la erosión de la ceniza. El volumen contenido en el cerramiento es mínimo y se incrementa la adaptabilidad para el servicio a la intemperie.wikipedia.turbinasdevapor.net 76 . Sabugal García y Gómez Moñux www.redsause.com es. Las superficies termointercambiadoras se pueden disponer para unas óptimas transferencias de calor y pérdida de tiro. 5 Bibliografía       www.     El Las tolvas de polvo La tolva de escoria El sistema de manipulación de cenizas Los sopladores Los colectores separadores de ceniza volante de polvo control del calor aportado se simplifica al máximo.cicloscombinados.renovetec.com www.com Centrales térmicas de ciclo combinado: Teoría y Proyecto.