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INTRODUCCION

El reformado catalítico es un proceso químico, cuya función es transformar nafta

de bajo octano en gasolina de alto octanaje, que utiliza para el efecto una serie de
reactores catalíticos. De forma general, los reactores utilizados en la refinación del
petróleo están entre los más difíciles de modelar y diseñar. La composición y
propiedades de las diversas fracciones de petróleo que se convierten en estos
reactores es muy particular, pudiendo el sistema de reacción involucrar diversas
fases, presencia de catalizadores, condiciones operativas y configuraciones muy
variantes del reactor, que hacen del desarrollo de un modelo una tarea bastante
difícil. Además, la presencia de cientos de componentes experimentado diferentes
patrones de reacción y que al mismo tiempo compiten por encontrar sitios activos
en el catalizador, incrementan la complejidad para la formulación de la cinética y
de los modelos de reactor

Las unidades de reformado catalítico ocupan una posición importante en los

esquemas actuales de refinación, al producir naftas de alto número de octano que
son usadas en la formulación de gasolinas de uso comercial.

GENERALIDADES

Las unidades de reformado catalítico son parte integral e importante de los

actuales complejos industriales para refinación del petróleo, en las que la
conversión de nafta de bajo octanaje en un producto reformado con mayor número
de octano es su principal característica, fenómeno que tiene lugar en una serie de
reactores catalíticos. Como subproducto del proceso, se obtiene una corriente
neta de gas con alto contenido de hidrógeno, que es separada para usarla en
otros procesos (operaciones de hidrotratamiento e hidrocraqueo principalmente).

Las gasolinas obtenidas directamente por destilación atmosférica tenían índices

de octano muy bajos, y cualquier proceso que mejorase aquellos índices ayudaría
a satisfacer esta creciente demanda, emergiendo así los procesos de reformado
térmico y posteriormente los de reformado catalítico (siendo más efectivo el
catalítico, por el mayor octanaje que se obtiene).
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El proceso modifica (reforma) la estructura molecular de los hidrocarburos

involucrados, sin alterar apreciablemente el número de átomos de carbono en los
mismos. Se produce una reconstrucción/reestructuración de las especies de bajo
número de octano presentes en la nafta, hacia componentes de estructura
molecular más refinada con mejores valores de octano. Aunque un cierto grado de
craqueo ocurre, la conversión se realiza sin cambio apreciable en los rangos de
puntos de ebullición de la alimentación.

UBICACIÓN DEL PROCESO EN LA REFINERÍA

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PROCESO

CARACTERISTICAS GENERALES

Se estima que puede producir hasta el 37 % en peso del pool total de gasolinas.
Otras unidades que aportan en este pool, son las de craqueo catalítico en lecho
fluido (FCC), producción de metil ter-butil éter (MTBE), alquilación e isomerización

Una unidad típica de reformado catalítico se compone de un sistema de

alimentación, varios calentadores, reactores en serie y un separador tipo flash.
Parte del vapor separado en el flash (que contiene mayoritariamente hidrógeno),
se recicla al juntarlo con la alimentación antes de su ingreso al sistema de
reactores de la unidad, en tanto que la fracción líquida se envía a la sección de
fraccionamiento (estabilizadora). La nafta reformada se obtiene como producto de
fondo de la columna de estabilización. Adicionalmente, gases ligeros
incondensables y gas licuado de petróleo (GLP) se recuperan por cabeza de la
estabilizadora.

Normalmente, los procesos convencionales de reformado catalítico están

constituidos por sistemas de 3 o 4 reactores en serie con precalentadores
intermedios. Estos reactores operan adiabáticamente a temperaturas
comprendidas entre 450 y 550 °C, presiones totales de 10 a 35 atm y relaciones
molares hidrógeno – hidrocarburo (H2/HC) de 3 a 8

Otra característica del proceso es que conforme la alimentación pasa a través de

los reactores en serie, las velocidades de reacción disminuyen requiriéndose
mayor tamaño en los reactores que se ubican a continuación. Adicionalmente, las
reacciones se hacen menos endotérmicas, por lo cual el diferencial de
temperatura a través de los reactores disminuye y el aporte de calor necesario
para mantener la temperatura, lo es también. Estas circunstancias explican
también, el porqué de la diferente distribución del catalizador en los reactores, que
es menor en el primero y mayor en el último reactor.
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ALIMENTACION

Las cargas de alimentación para el reformado catalítico son materiales saturados

(es decir, no contienen olefinas). En la mayoría de los casos esta alimentación
puede ser una nafta de primera destilación, pero otras naftas subproducto de bajo
octanaje (por ejemplo, nafta del coquizador) se pueden procesar después de un
tratamiento para eliminar olefinas y otros contaminantes. La nafta de hidrocraqueo
que contiene cantidades sustanciales de naftenos es también una alimentación
adecuada.

Las naftas obtenidas directamente por destilación atmosférica del petróleo crudo
(nafta de primera destilación) son mezclas de parafinas (hidrocarburos alifáticos
saturados), naftenos (hidrocarburos saturados cíclicos que contienen al menos
una estructura de anillo) y compuestos aromáticos (hidrocarburos con uno o más
anillos poliinsaturados) en el rango de 5 a 12 átomos de carbono (C5 – C12), con
intervalos de ebullición entre 30 y 200 °C, que constituyen típicamente entre el 15
y 30% en peso del petróleo crudo, con algo de azufre y pequeñas cantidades de
nitrógeno.

La alimentación preferida para el reformado catalítico es la nafta con un intervalo

de ebullición entre 85 y 165 °C.

El corte de nafta a utilizarse como materia prima depende de las necesidades

primarias o intereses propios de la refinería, así si la prioridad es obtener benceno,
el límite de ebullición deberá estar entre 60 y 85°C. Las naftas con alto índice de
octano se obtienen de cortes entre 85 y 180°C, minimizando benceno y
aumentando tolueno y xilenos. La forma de obtener una mezcla completa de nafta
con benceno y otros aromáticos, es utilizar cortes de 60 a 180 °C (o hasta 220°C).

Otros tipos de naftas que pueden ser empeladas como alimentación, incluyen a
las siguientes:

 Nafta de visbreaking, que requiere de hidrotratamiento severo para ser una

materia prima adecuada. Por eso, esta nafta se limita generalmente a
pequeños porcentajes de la alimentación del reformador.
 Nafta de coquización, cuyas propiedades son parecidas a las de la nafta de
visbreaking, pero en refinerías su cantidad disponible es mayor.
 Nafta hidrocraqueada e hidrotratada, que se produce por hidrocraqueo e
hidrotratamiento de las fracciones más pesadas del petróleo. Esta nafta
como alimentación es adecuada, ya que es rica en naftenos.
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 Nafta de craqueo catalítico en lecho fluidizado (FCC), que es producida por

el craqueo catalítico de gasóleos. Aunque no es viable su uso como
alimentación de reformado catalítico, algunas refinerías lo hacen,
particularmente la fracción con rangos de ebullición entre 75 y 150 °C (5).

PRODUCTOS

Como resultado de las reacciones que ocurren durante el proceso, el reformado se

compone principalmente de parafinas ramificadas, pero especialmente de
compuestos aromáticos. En términos generales, las olefinas se saturan para
formar parafinas por hidrogenación. Las parafinas de la alimentación y de la
saturación de olefinas son esencialmente isomerizadas a iso-parafinas y, en cierta
medida, cicladas hacia los naftenos correspondientes. Los naftenos son entonces
deshidrogenados hacia compuestos aromáticos. Los compuestos aromáticos de la
alimentación, básicamente permanecen sin cambio. Además del reformado, las
reacciones producen cantidades considerables de gases tales como hidrógeno,
metano, etano, propano y butanos (normal e iso).

El reformado se compone mayoritariamente de hidrocarburos que tienen entre 6 y

10 átomos de carbono. Su índice de octano viene dado principalmente por
aromáticos en el rango de 8 a 10 carbonos y por iso-parafinas ligeras,
especialmente las de 5 carbonos. Esto es porque las isoparafinas C6, C7 y C8 no
se presentan muy ramificadas, por lo que tienen un bajo RON.
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ESPECIFICACIONES DEL REFORMADO

REACCIONES

Durante el reformado catalítico se transforma la estructura de las moléculas de

hidrocarburo hacia estructuras isoméricas y aromáticas principalmente, que
poseen mayor octanaje (las parafinas son isomerizadas hacia cadenas
ramificadas y en menor medida hacia naftenos, y los naftenos se convierten en
aromáticos). Entre el gran número de reacciones químicas que ocurren, se pueden
citar a las siguientes:

 Deshidrociclación de parafinas hacia aromáticos.

 Isomerización de alquilciclopentanos hacia ciclohexanos.
 Deshidrogenación de ciclohexanos hacia compuestos aromáticos.
 Isomerización de parafinas lineales hacia isoparafinas.
 Hidrocraqueo de naftenos y parafinas.
 Hidrodesalquilación de compuestos aromáticos.
 Formación de coque.
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Las reacciones más importantes en reformación (que se desea ocurran) son las de
deshidrogenación, hidrogenación y deshidrociclación, todas emparentadas con el
equilibrio parafina-olefina-cicloparafina-aromático-hidrógeno

CATALIZADORES

Las reacciones de reformado catalítico ocurren sobre catalizadores bifuncionales

(función ácida y función metálica que promueven reacciones de deshidrogenación
– hidrogenación), soportados sobre alúmina o sílice-alúmina. Dependiendo del
catalizador, una secuencia definida de reacciones tiene lugar, implicando cambios
estructurales en el material de alimentación.

La composición de un catalizador de reformado está determinada por la

composición de la materia prima y del reformado deseado. Los catalizadores
utilizados son principalmente molibdeno-alúmina (MoO2–Al2O3), cromo-alúmina
(Cr2O3–Al2O3) o platino (Pt) sobre una base de sílice-alúmina (SiO2–Al2O3) o
alúmina (Al2O3). Los catalizadores sin platino son ampliamente utilizados en
procesos regenerativos con alimentaciones que contienen azufre, que envenena
los catalizadores de platino, aunque procesos de pretratamiento (por ejemplo,
hidrodesulfuración) pueden hacer viables el uso de catalizadores de platino.

El propósito del platino sobre el catalizador es promover reacciones de

deshidrogenación e hidrogenación (es decir, la producción de compuestos
aromáticos), la participación en reacciones de hidrocraqueo y la rápida
hidrogenación de precursores que forman carbono.

La mayoría de procesos de reformado catalítico tienen asociado un mecanismo de

regeneración del catalizador. El tiempo entre regeneración, varía según el
proceso, severidad de las reacciones de reformado e impurezas de la materia
prima y oscila desde cada pocas horas hasta varios meses. Algunos procesos
utilizan un catalizador no regenerativo que puede ser utilizado por un año o más,
después de lo cual es devuelto al fabricante para sea reprocesado.
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TECNOLOGIAS PARA EL REFORMADO CATALITICO

Las tecnologías de proceso existentes para el reformado catalítico de naftas,

comúnmente se clasifican de acuerdo con la estrategia seguida para la
regeneración del catalizador, identificándose tres tipos principales:

1. Semi-regenerativa (SR)

2. Cíclica regenerativa (CR); y,

3. Regenerativa continua del catalizador (CCR).

Se diferencia entre sí, por la necesidad de parar la unidad en el caso del proceso
semiregenerativo, el uso de un reactor adicional (o de repuesto) para el proceso
cíclico y la sustitución del catalizador durante operación normal para el tipo de
regeneración continua.
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 PROCESO SEMIREGENERATIVO

El término semi-regenerativo se deriva de la regeneración del catalizador,

que tiene lugar en los reactores de lecho fijo (que deben parar su
operación) por combustión del carbono formado y depositado en la
superficie del catalizador.

Un proceso semi-regenerativo generalmente tiene tres o cuatro reactores

en serie con un sistema de lecho fijo de catalizador y opera de forma
continua entre seis meses y un año. Durante este periodo, la actividad del
catalizador disminuye debido a la deposición de coque, provocando una
disminución en el rendimiento de compuestos aromáticos y en la pureza del
hidrógeno gas. Para minimizar la razón de desactivación del catalizador, las
unidades semi-regenerativas operan a altas presiones (200 a 300 psig).
Para compensar la disminución de actividad del catalizador y mantener una
conversión más o menos constante, la temperatura del reactor se aumenta
continuamente. Cuando el final de ciclos de temperatura del reactor se ha
alcanzado, la unidad se apaga y el catalizador es regenerado in situ. Un
ciclo de catalizador termina cuando la unidad de reformado es incapaz de
cumplir con sus objetivos de proceso: octano y rendimiento de reformado.
La regeneración del catalizador se lleva a cabo con aire como fuente de
oxígeno. Un catalizador puede ser regenerado de cinco a diez veces, antes
de que sea retirado y reemplazado.
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 PROCESO DE REGENERACION CICLICA

Una modificación al proceso semi-regenerativo es incorporar un reactor

adicional, para evitar la parada de toda la unidad durante la regeneración.
De esta forma, tres reactores pueden estar operando mientras el cuarto
está siendo regenerado. Aparte de los reactores de reformado catalítico, el
proceso con regeneración cíclica tiene un reactor adicional, el cual es
utilizado cuando el catalizador de lecho fijo en cualquiera de los reactores
ordinarios necesita regeneración. El reactor con el catalizador regenerado
se convierte entonces en el reactor de repuesto. De esta forma, el proceso
de reformado mantiene su operación continua. Operando a una presión
menor (valores promedio de 200 psig) permite que el proceso de
regeneración cíclica logre un mayor rendimiento de reformado y de
producción de hidrógeno.

La principal desventaja de este tipo de reformado catalítico es la naturaleza

compleja de los procedimientos para el intercambio de reactores, que
requiere de precauciones de seguridad elevadas. Además, para hacer
posible el cambio entre reactores, éstos deben ser del mismo tamaño.
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 PROCESO CON REGENERACIÓN CONTINUA DEL CATALIZADOR

Las deficiencias del reformado con regeneración cíclica se solucionan con

un proceso de regeneración continua a baja presión (50 psig), el cual se
caracteriza por una elevada actividad del catalizador con reducidos
requisitos en éste, produciendo un reformado más uniforme con mayor
contenido de aromáticos e hidrógeno de alta pureza. Este tipo de proceso
utiliza un diseño de reactor de lecho móvil, en el cual los reactores están
apilados. El catalizador se mueve por gravedad, fluyendo desde la parte
superior hacia el fondo de los reactores apilados. El catalizador gastado es
retirado desde el último reactor y enviado a la parte superior del
regenerador para combustionar el coque. El transporte de catalizador entre
los reactores y el regenerador se hace por un método de elevación con gas.
Durante el funcionamiento normal, pequeñas cantidades de catalizador se
retiran continuamente, por lo que catalizador fresco o regenerado se añade
a la parte superior del primer reactor a fin de mantener un inventario
constante del catalizador
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VARIABLES IMPORTANTES DEL PROCESO

En el proceso de reformado catalítico existen cuatro variables principales

que influyen en el rendimiento de la unidad, ya sea semi-regenerativa o de
regeneración continua: presión del reactor, temperatura del reactor,
velocidad espacial y relación molar Hidrógeno/Hidrocarburo (H2/HC).

 PRESION
Una reducción en la presión del reactor aumenta la producción de
hidrógeno y el rendimiento de reformado, disminuye la temperatura
requerida en el reactor para alcanzar una calidad constante de
producto y acorta el ciclo de vida del catalizador, ya que se
incrementa la velocidad de depósito del coque sobre el catalizador.
Valores típicos de presión del reactor se encuentran entre 200 y 500
psig (procesos semiregenerativos y de regeneración cíclica) y de 60
a 150 psig (regeneración continua) (9). Se requieren presiones
parciales de hidrógeno altas en el reactor para promover reacciones
de isomerización y para reducir la deposición de coque en el
catalizador.

 TEMPERATURA

La temperatura de reacción es la variable más importante en el

reformado catalítico, ya que la calidad del producto y los
rendimientos son dependientes en gran medida de la misma. Las
temperaturas WABT (weighted-average bed temperature,
temperatura media ponderada del lecho) y WAIT ((weighted-average
inlet temperature, temperatura media ponderada de admisión) son
los dos principales parámetros para expresar la temperatura media
del reactor de reformado. Las unidades semiregenerativas operan a
temperaturas más altas (450 a 525 °C) que las de regeneración
continua (525 a 540°).
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 VELOCIDAD ESPACIAL

Tanto la LHSV (Liquid hourly space velocity, Velocidad espacial del

líquido en horas) y WHSV (Weight hourly space velocity, velocidad
espacial másica en horas) son de uso típico en unidades de
reformado catalítico para expresar la velocidad espacial. La
velocidad espacial y la temperatura del reactor se emplean
comúnmente para ajustar el índice de octano de un producto. Cuanto
mayor sea la velocidad espacial, mayor es la temperatura necesaria
para obtener un producto con un determinado índice de octano.

 RELACIÓN HIDRÓGENO/HIDROCARBURO (H2/HC)

Esta relación se expresa en base molar, es decir, moles de

hidrógeno en el gas de reciclo (que es una mezcla de hidrógeno y
gases ligeros) por mol de alimentación de nafta (mol/mol). Valores de
4 a 6 son típicos en unidades de reformado tipo semiregenerativas,
en tanto que durante operación normal en unidades con
regeneración continua del catalizador, la relación H2/HC toma
valores entre 3 y 4. Un aumento en la proporción H2/HC provoca un
aumento en la presión parcial de hidrógeno y elimina precursores de
coque de los sitios activos del metal. El efecto global de esto se
refleja en el incremento de la vida del catalizador.

CINETICA DE LAS REACCIONES

En el desarrollo de modelos cinéticos para las reacciones de reformado catalítico,

uno de los enfoques de mayor éxito y que proporciona buenos resultados
constituye la metodología de agrupamientos, mediante el uso de
pseudocomponentens o “lumps”.

Debido a la naturaleza compleja de la alimentación y de los productos que se

obtienen, el número de componentes que forman parte de las varias reacciones
que ocurren durante el reformado catalítico es extenso (los análisis por
cromatografía, reportan hasta 250 compuestos presentes en las naftas), lo cual
hace que proponer un modelo cinético que involucre a todas las especies y tome
en cuenta a la totalidad de reacciones, sea una tarea extremadamente difícil. Sin
embargo, el gran número de componentes químicos se pueden reducir a un
conjunto manejable, más pequeño de grupos cinéticos (lumps), cada uno
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compuesto por especies químicas que tienen características de reacción

suficientemente similares.

La aproximación del uso de pseudocomponentes es de uso generalizado en la

formulación de modelos cinéticos para las reacciones de reformado catalítico, y
varios de éstos han sido propuestos, variando su grado de complejidad desde
pocos grupos (lumps) hasta sofisticados esquemas cinéticos, en los cuales la
diferencia esencialmente radica en la estrategia utilizada para la formación de los
pseudocompenentes.

QUIMICA DEL REFORMADO CATALITICO

De forma general, las reacciones que se producen en el reformado catalítico

pueden clasificarse en los siguientes cuatro tipos:

 DESHIDROGENACIÓN DE NAFTENOS

Los naftenos están presentes en las corrientes de alimentación al

reformado bajo la forma de ciclohexanos y ciclopentanos. Los
ciclohexanos se deshidrogenan para formar compuestos aromáticos,
mientras que los ciclopentanos primero se hidroisomerizan para
producir ciclohexanos, que luego se deshidrogenan para dar
aromáticos. La deshidrogenación de naftenos en aromáticos, es
probablemente la reacción más importante durante el reformado
catalítico, es altamente endotérmica, tiene las mayores velocidades
de reacción y produce hidrógeno.

 ISOMERIZACIÓN DE N-PARAFINAS

Las parafinas se isomerizan para formar moléculas de cadena

ramificada (isoparafinas). Las reacciones de isomerización son tan
rápidas que las concentraciones reales son cercanas a las del
equilibrio. La isomerización de n-parafinas es una reacción
relativamente rápida con pequeños efectos caloríficos. Altas
relaciones Hidrógeno/Hidrocarburo reducen la presión parcial de los
hidrocarburos, favoreciendo así la formación de isómeros. La
isomerización de n-parafinas no consume o produce hidrógeno.
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 DESHIDROGENACIÓN Y AROMATIZACIÓN DE PARAFINAS

Las parafinas experimentan deshidrociclación para producir

cicloparafinas. La reacción de deshidrociclación involucra etapas de
deshidrogenación y aromatización que producen hidrógeno.

 HIDROCRAQUEO DE LAS NORMAL PARAFINAS

Las parafinas son hidrocraqueadas para formar moléculas más

pequeñas. Esta reacción es la única que consume hidrógeno y es
exotérmica. Dado que es relativamente lenta, la mayor parte del
hidrocraqueo se produce en la parte final del sistema de reacción.

Algunos ejemplos de las reacciones mencionadas se muestran a continuación:

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TERMODINAMICA

Las reacciones de deshidrogenación son la fuente principal de producto reformado

y se considera que son las reacciones más importantes en el proceso de
reformado catalítico. Éstas son reacciones muy endotérmicas y requieren de una
gran cantidad de calor para mantener las reacciones en marcha. Por esta razón,
tres reactores son generalmente utilizados en el proceso de reformado con el
calentamiento del producto de cada reactor antes de entrar en el otro.

Las reacciones de deshidrogenación son reversibles y el equilibrio es establecido

en función de la temperatura y la presión. Por lo general, es importante calcular la
conversión de equilibrio para cada reacción. En el reformado catalítico, una
temperatura alta de alrededor los 500 °C (932 ° F) y una presión de hidrógeno baja
son requeridos. La presión mínima parcial de hidrógeno se determina por la
cantidad de conversión de aromáticos deseada.

Otros detalles importantes asociados con la termodinámica de las reacciones de

reformado, son las siguientes:
 17

o La deshidrogenación de naftenos y parafinas es rápida y las

concentraciones de equilibrio se establecen en las porciones iniciales del
lecho catalítico.

o Las olefinas son fácilmente hidrogenadas y en el equilibrio sólo pueden

existir pequeñas concentraciones.

o La isomerización de parafinas es una reacción suficientemente rápida y

termodinámicamente controlada, lo que significa que las concentraciones
reales son cercanas a las del equilibrio.

o La deshidrociclación de parafinas es una reacción mucho más lenta y

controlada cinéticamente.

o Las velocidades de reacción del hidrocraqueo aumentan con la presión y

reducen el rendimiento de reformado.

o La coquización es muy lenta, pero incrementa rápidamente a bajas

presiones de hidrógeno y altas temperaturas.
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MODELOS CINETICOS

Con el fin de reducir la complejidad del problema asociado al gran número de

especies que participan en las múltiples reacciones del proceso de reformado
catalítico, varias especies químicas se agrupan y se representa como un
pseudocomponente.

El primer modelo propuesto por Smith, es sin duda el más simple, al idealizar la
mezcla de nafta como constituida por tres clases de hidrocarburos: parafinas,
naftenos y aromáticos, donde cada clase de hidrocarburo es representado por un
único compuesto que tiene las propiedades promedio de esa clase (no se hace
distinción entre constituyentes de distinto número de átomos de carbono dentro de
cada clase). El hidrogeno y gases ligeros (etano, propano y butano) son también
considerados en este modelo. Así, el modelo involucra en total a 5
pseudocomponentes, y se constituye en el primer intento para desagrupar la nafta
en varios constituyentes.

En este modelo, el sistema de reformado catalítico se considera en función de

cuatro reacciones:
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Con este modelo simplificado, un análisis cinético se desarrolla, el cual describe la

operación de reformado con satisfactoria precisión.
 20

SIMULADOR

Se simula el proceso de reformado catalítico, empleando las herramientas de un

simulador comercial que son apropiadas para el desarrollo de un modelo integrado
que comprenda el sistema de reacción y de fraccionamiento, de modo que
reproduzca el funcionamiento de este reformador catalítico de uso industrial.

El simulador ASPEN HYSYS versión 7.3 (con el módulo especial de reformado

catalítico) es utilizado y con información de operación de la unidad que incluye:
caudales de alimentación, presión y temperatura de los reactores, flujo del gas de
reciclo, rendimiento de productos y datos de composición de las naftas
hidrotratada y reformada, se desarrollan y calibran tres modelos para tres
condiciones operativas diferentes. Además, se analiza la influencia de la
temperatura y del gas de reciclo en el reformado de una nafta de diferente
composición.

Hoy en día modelos computacionales son usados de forma rutinaria para modelar
los varios procesos de refinación del petróleo, cada vez se recurre en mayor
medida a ellos para mejorar la operación de refinerías existentes, tomar
decisiones sobre su operación, comprar el crudo que mejor se adapte a sus
necesidades, optimizar la planificación de la producción. Por lo que, la habilidad de
modelar adecuadamente cada etapa del proceso de refinación, constituye un
factor clave para optimizar el funcionamiento del conjunto global e integrado de
una refinería.

Simular el proceso de reformado catalítico en su conjunto total, es decir,

asociando el sistema de reformado (reactores catalíticos) con el equipamiento de
fraccionamiento, constituiría una herramienta útil para los complejos de refinación,
pues les permitiría correlacionar el esquema de operación de las unidades de
reformación con las características del producto a obtener, guardando el equilibrio
necesario entre cantidad de aromáticos y número de octano.
 21

PROCESO EN ESTADO ESTACIONARIO

El concepto de estado estacionario es de uso muy generalizado en la ingeniería

química para el diseño y evaluación de operaciones unitarias de forma individual
y/o procesos que involucran múltiples operaciones unitarias, y su simulación
constituye una de las principales herramientas para el análisis y diseño de
procesos químicos. Por definición, cualquier proceso químico tiene un balance de
materia y energía perfecto en el estado estacionario.

Este principio se aplica también a operaciones unitarias individuales dentro de un

proceso. El principio de conservación de la materia se mantiene inalterable y cada
unidad de masa que ingresa en las corrientes de alimentación sale del proceso en
los productos; y en el caso de reacciones químicas, donde la materia experimenta
una transformación, existe una igualdad entre el total de unidades de masa que
ingresan y salen del proceso.

MODELO GENERAL PARA REFORMADORES CATALÍTICOS DE ASPEN

HYSYS PETROLEUM REFINING

La figura muestra un esquema de los submodelos que Aspen Hysys Petroleum

Refining toma en cuenta para el modelamiento de unidades de reformado
catalítico. Como se ve, incluye reactores catalíticos, intercambiadores de calor (los
ubicados entre reactores para compensar las caídas de temperatura) y separador
tipo flash, del cual salen tres corrientes: la de reciclo (que se une con la
alimentación), la de hidrógeno neto y la de producto líquido (que luego de su
estabilización, constituirá la nafta reformada). Es decir, en términos globales, a
partir de la alimentación se obtienen dos productos del proceso.
 22

La técnica de agrupación en la alimentación (feed lumping) del modelo Petroleum

Refining de Aspen Hysys se fundamenta en una base de composiciones y un
método para corregir éstas, sobre la base de cambios en propiedades medidas en
masa. La alimentación se divide en varios pseudocomponentes (lumps, que tienen
entre 4 y 14 átomos de carbono) para cada grupo químico (parafinas, isoparafinas,
olefinas, naftenos y aromáticos). Generalmente estas propiedades medidas en
masa son la curva de destilación y el contenido total de parafinas, naftenos y
aromáticos (PNA). Adicionalmente, es posible trabajar con la composición
detallada de la alimentación. En este caso, todos los constituyentes de la nafta
deben agruparse, de acuerdo con los tipos de pseudocomponentes que tiene el
modelo para reformadores catalíticos (CatReform) de ASPEN HYSYS
PETROLEUM REFINING
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CARCATERÍSTICAS IMPORTANTES DEL MODELO CINÉTICO Y DEL

REACTOR

En la siguiente tabla se presentan las ecuaciones generales para expresar las

velocidades por tipos de reacción, que considera el modelo de Aspen Hysys.

Algo importante que notar es que la actividad en cada expresión de velocidad

tiene dos factores de corrección. El primer factor a clase se fija para una
determinada clase de reacciones. Por ejemplo, todas las reacciones de
isomerización pueden tener una velocidad de reacción constante igual a 1. El
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segundo factor areaccion se refiere a la corrección para una ruta de reacción

individual. Por ejemplo, el factor de actividad para la isomerización de parafinas
C6 puede tener un factor de corrección de 0,5. El producto de estos dos factores
representa la corrección general de la actividad para esa reacción en particular.

Otro hecho significativo es que la generación de coque está rigurosamente

modelada e incluida en el factor de desactivación y adsorción () para cada
reacción. Este factor depende de la presión del reactor, hidrocarburos adsorbidos,
coque sobre el catalizador y función ácido/metal del catalizador. Esta
característica permite calibrar el modelo a una variedad de condiciones operativas
y de comportamiento del catalizador. El modelo de reactor está basado en un
reactor de flujo pistón modificado para un lecho móvil, que representa el flujo de
catalizador para un sistema con regeneración continua (CCR).

Este modelo de reactor predice también adecuadamente la caída de temperatura

debido a las reacciones endotérmicas y exotérmicas que tienen lugar.

El modelo para reformadores catalíticos de Aspen Hysys, trabaja con un grupo de

78 pseudocomponentes (que incluye hidrocarburos en el rango de 1 a 14
carbonos, repartidos entre parafinas, isoparafinas, olefinas, naftenos y
aromáticos). Este grupo de pseudocomponentes tiene asociado como paquete
termodinámico la ecuación de estado de Soave/Redlich-Kwong (SRK).

IMPLEMENTACIÓN DEL MODELO

Generalmente tres son los factores que se consideran en el diseño de cualquier

modelo de reacción basado en datos de planta:

o Consistencia de datos
o Caracterización de la alimentación
o Calibración del modelo de reactor

CONSISTENCIA DE DATOS

Una importante tarea durante la recolección de datos y la calibración del modelo,

es el balance general de masa y el balance de hidrógeno de toda la unidad de
reformado catalítico. La consistencia del balance de masa se refleja mediante una
simple diferencia entre los totales de masa que entran y salen de la unidad

En el caso del balance de hidrógeno, su consistencia puede verificarse por

comparación del flujo másico de hidrógeno que ingresa en la alimentación con el
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flujo másico de hidrógeno que sale de la unidad. Con el uso de las siguientes
ecuaciones, se pueden efectuar estos balances:

La primera ecuación permite calcular el hidrógeno contenido en un determinado

hidrocarburo (en fracción masa). En tanto que, la segunda ecuación, el flujo de
hidrógeno asociado a ese componente.

CARACTERIZACIÓN DE LA ALIMENTACIÓN

La alimentación tiene que ser caracterizada, ya sea mediante propiedades en

masa (como curvas de destilación y contenido total de PNA) o mediante un
análisis detallado de su composición.

El simulador Aspen Hysys puede estimar la composición de una alimentación, a

partir de curvas de destilación y contenido total de PNA. Sin embargo, suele fallar
en la predicción de los contenidos correctos de naftenos de 5 y 6 átomos de
carbono (N5 y N6). Buenas estimaciones de estos constituyentes son requeridas,
ya que están involucrados en las reacciones de formación del benceno.

Se recomienda que mediante análisis se determinen sus composiciones previo a

la calibración de un modelo para reformado catalítico. Esto permite establecer una
línea base y puede esperarse que la calibración refleje de forma más precisa la
operación del reactor.

CALIBRACIÓN DEL MODELO

La calibración se refiere al conjunto de factores de actividad que producen un

determinado rendimiento de productos y desempeño de los reactores. Se
recomienda hacer una primera calibración y luego depurarla con una segunda. La
calidad del modelo así calibrado depende mucho de la consistencia y seguridad de
la información disponible.

Los pasos sugeridos para realizar la calibración son:

 Verificar consistencia en los balances generales de masa y de

hidrógeno. Si los balances referidos al hidrógeno tienen errores
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superiores al 2-3%, es poco probable que se pueda realizar la

segunda calibración.
 Obtener composición de la alimentación. Se recomienda tener la
composición detallada, caso contrario se puede utilizar el contenido
total de PNA y curvas de destilación.
 Seleccionar los criterios de la función objetivo. En este caso, la
función objetivo está definida como la suma ponderada de las
desviaciones absolutas entre la predicción del modelo y los datos
medidos. La función objetivo inicial es un tanto restrictiva y requiere
de análisis significativamente detallados para propósitos de
calibración. Al seleccionar los términos a considerar en la función
objetivo, se deben establecer también sus ponderaciones (bajas
ponderaciones implican que la correlación con un término dado es
más significativa en relación con otros términos). Los términos, con
sus ponderaciones en la función objetivo alternativa son los
siguientes:
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 Finalmente se escogen los factores de actividad del modelo a

modificar durante la ejecución de la calibración. Los límites superior
e inferior de estos factores deben ser moderados (no
extremadamente exigentes pero tampoco superficiales) para evitar
sobrecalibrar el modelo. En la siguiente tabla se detallan los valores
sugeridos como razonables por algunos autores para los factores de
actividad:

DESARROLLO DE LA SIMULACIÓN

En primera instancia, se requiere caracterizar a la corriente de alimentación, ya

que al proporcionar información de sus rangos de puntos de ebullición
(determinados por ensayos de destilación ASTM o TBP) y su contenido de
Parafinas, Naftenos y Aromáticos (PNA), el simulador predice una composición a
base de pseudocomponentes (en el rango del C1 al C14) que en su conjunto
generan propiedades en masa similares a las ingresadas en el simulador.

Luego con el propósito de calibrar el modelo, el simulador requiere información

sobre la composición de todas las corrientes producto del proceso de reformado
catalítico, es decir, del hidrógeno neto (H2 Net Gas), fuel gas (FG), gas licuado de
petróleo (LPG) y gasolina reformada (Reformate). Adicionalmente, se necesita la
composición detallada de la alimentación.
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Por lo expuesto y para cumplir con los objetivos planteados en el presente trabajo,
la siguiente información fue recopilada:

 Curva de destilación, densidad relativa y composición de la corriente de

alimentación que ingresa a los reactores catalíticos.

 Composición de la corriente líquida saliente del separador ubicado luego de los

reactores catalíticos.

 Curva de destilación, densidad relativa y composición de la nafta reformada.

 Curva de destilación, densidad relativa y composición de una nafta pesada de

distinta naturaleza a la tratada en la unidad.

 Información sobre condiciones operativas de la unidad de reformado catalítico.

 Información sobre caudales y composiciones de las corrientes de alimentación y

de productos obtenidos de la unidad de reformado catalítico.
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REFERENCIAS

SIMULACIÓN DE LA UNIDAD DE REFORMADO CATALÍTICO. Diego Eduardo

MONTESDEOCA Espín. Febrero 2013.

http://repositorio.educacionsuperior.gob.ec/bitstream/28000/501/1/T-SENESCYT-
0312.pdf

UNIDAD DE REFORMACIÓN CATALÍTICA. Refining Industry. Siemens. Agosto

2016.