Instituto Politécnico Nacional

"La Técnica al Servicio de la Patria"

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Unidad Zacatenco

Ingeniería en Control y Automatización

Operaciones de Separación

- Proceso de elaboración de Monster Energy

(Bebida energética)

Alumnos:

Molina Pérez Ernesto Antonio (2010300827)

Prida Martínez Ivonne (2010300856)
Quintero Mercado Marco Antonio (2010302140)
Rodríguez Lira Carlos Ricardo (2010301450)

Profesor:

Ing. Nelly Mariana Baena Lopez

Grupo 6AV2 Salón 3202

05 de Diciembre de 2012, México, D.F.

 Prologo

El siguiente trabajo es una recopilación de datos donde encontrara la información más actualizada
sobre la industria de bebidas especialmente en la elaboración de Monster Energy que se considera
como una bebida energética, además de una breve descripción de los equipos que son usados
para llevarlo a cabo. Por ello se recomienda preferentemente que tenga conocimiento de:
Reacciones químicas, Operaciones Unitarias, Transporte de Materiales.

En las primeras páginas se encuentra un poco de historia, desde el origen del término “bebidas
energéticas”, así como también la formación de la empresa, y componentes (materia prima).
Posteriormente se describen el proceso general y se detallan cada etapa.

Esperamos que sea de su agrado y utilidad para diversas aplicaciones y/o investigaciones.

Atentamente.

Integrantes del proyecto

Monster Energy 1
 Contenido
Prologo ................................................................................................................................................ 1
Capitulo 1 ............................................................................................................................................ 3
Introducción .................................................................................................................................... 3
1.1. Descripción del sector Industrial de bebidas .................................................................. 3
1.1.1. Evolución de la industria ......................................................................................... 3
1.1.2. Importancia económica........................................................................................... 4
1.1.3. Características de la población activa ..................................................................... 4
1.2. Bebidas energéticas ........................................................................................................ 5
1.2.1. Efectos Secundarios: ............................................................................................... 5
1.3. Desarrollo de la empresa “Monster Beverage Corporation” .......................................... 6
1.3.1. Monster Energy. ...................................................................................................... 6
1.4. Objetivo ........................................................................................................................... 7
1.4.1. Objetivos específicos ............................................................................................... 7
1.5. Justificación ..................................................................................................................... 7
1.6. Información Primaria....................................................................................................... 7
1.6.1. Descripción y características del producto ............................................................. 8
1.6.2. Materia prima.......................................................................................................... 8
1.7. Pasos del proceso productivo ......................................................................................... 9
1.7.1. Diagrama de flujo .................................................................................................. 10
1.7.2. Descripción del Proceso ........................................................................................ 11

Capitulo 2 .......................................................................................................................................... 12
Etapas del proceso ........................................................................................................................ 12
2.1. Cristalización, Evaporación, Condensación y Secado .................................................... 13
2.1.1. Sistemas de enfriamiento y deareación Pasteurización: ...................................... 13
2.1.2. Pasteurización: ...................................................................................................... 13
2.1.3. Identificación de equipo comercial ....................................................................... 14
2.2. Torre de destilación, de Absorción y de Lixiviación ...................................................... 16
2.2.1. Equipos de absorción ............................................................................................ 17
2.3. Sedimentación, Centrifugación, filtro ........................................................................... 21
2.3.1. Equipos de: sedimentación, centrifugación y filtro............................................... 21

Capitulo 3 .......................................................................................................................................... 25
Balance de Materia y Balance de Energía ..................................................................................... 25
3.1. Balance de materia del proceso de Mezclado .............................................................. 25
3.2. Balance de Energía en una Caldera para Generar Vapor .............................................. 26
3.3. Estimación del Consumo de Energía Eléctrica de las Maquinas ................................... 27
3.4. Ejemplo de Balance de energía. .................................................................................... 28

Anexo A ............................................................................................................................................. 29
Anexo B ............................................................................................................................................. 30
Conclusiones ..................................................................................................................................... 31
Referencias ........................................................................................................................................ 32

Monster Energy 2
 Capitulo 1

Introducción
Iniciaremos con la siguiente pregunta ¿Que en el concepto de bebida?, bebida es todo liquido que
se ingiere por cualquier ser vivo y aunque la bebida que más se ingiere es el agua, el termino
bebida puede referirse a varios tipo y por antonomasia se refiere a bebidas alcohólicas y bebidas
calientes.

La principal función de las bebidas es simplemente saciar la sed del ser humano, pero al paso del
tiempo se han generado diferentes combinaciones de ingredientes para satisfacer otro tipo de
necesidades.

1.1. Descripción del sector Industrial de bebidas

La industria de las bebidas se compone de dos categorías principales y ocho subgrupos. La
categoría de las bebidas sin alcohol comprende: la fabricación de jarabes de bebidas refrescantes;
el embotellado y enlatado de agua y bebidas refrescantes; embotellado, enlatado y envasado en
cajas de zumos de frutas; la industria del café; y la industria del té. La categoría de las bebidas
Alcohólicas incluye los licores destilados, el vino y la cerveza.

1.1.1. Evolución de la industria

Aunque muchas de estas bebidas, incluida la cerveza, el vino y el té, han existido desde hace miles
de años, su industria se ha desarrollado en los últimos siglos. La industria de las bebidas,
considerada desde un punto de vista global, aparece muy fragmentada, lo que resulta evidente
por el gran número de fabricantes, de métodos de envasado, de procesos de producción y de
productos finales. La industria de bebidas refrescantes constituye la excepción de la regla, pues
está bastante concentrada.

Aunque la industria de las bebidas esté fragmentada, sigue un proceso de consolidación desde el
decenio de 1970, de modo que está cambiando la situación. Desde principios de siglo, las
compañías de bebidas han evolucionado desde las empresas regionales que producían artículos
destinados principalmente a los mercados locales hasta las gigantescas empresas de hoy, que
elaboran productos para mercados internacionales. Este cambio se inició cuando las compañías
del sector adoptaron técnicas de producción en masa que les permitieron expansionarse. Además,
durante este tiempo, se consiguieron avances en el envasado de productos y en los procesos que
incrementaron enormemente el período de validez de los productos. Los envases herméticos para
el té evitan la absorción de humedad, que representa la principal causa de pérdida del sabor, y la
aparición de los aparatos de refrigeración permitió la elaboración de cerveza en los meses de
verano.

Monster Energy 3
1.1.2. Importancia económica

La industria de las bebidas emplea a varios millones de personas en todo el mundo, y cada tipo de
bebida produce unos ingresos del orden de billones de dólares anuales. No cabe duda de que en
algunos pequeños países en desarrollo la producción de café es el principal soporte de la
economía global.

1.1.3. Características de la población activa

Aunque los ingredientes y los métodos de producción de las bebidas varíen, el personal empleado
en esta industria suele presentar muchas características en común. En el proceso de recolección
de las materias primas, ya sean granos de café, cebada, lúpulo o uvas, se emplea a individuos o
familias de bajos ingresos, no cualificados. Además de constituir su principal fuente ingresos, la
recolección determina en gran medida su cultura y estilo de vida.

En cambio, la elaboración del producto requiere operaciones automáticas y mecanizadas, y

habitualmente da empleo a trabajadores manuales semicualificados. En las instalaciones de
producción y en las áreas de almacenamiento, los puestos más comunes son los de operario de
máquinas de envasado y llenado, operario de cinta transportadora y trabajadores mecánicos

y manuales. La formación para estos puestos se realiza en el propio lugar y se completa con
instrucción sobre el trabajo. A medida que avanzan la tecnología y la automatización, la plantilla se
reduce en número y adquiere mayor importancia la formación técnica. Este personal de
fabricación semicualificado suele contar con el apoyo de un grupo técnico altamente cualificado,
Integrado por ingenieros industriales, jefes de fabricación, contables y técnicos en garantía de
calidad/seguridad de alimentos.

En general, las empresas de bebidas distribuyen sus productos a los mayoristas utilizando medios
de transporte corrientes. Sin embargo, los fabricantes de bebidas refrescantes normalmente
emplean conductores para entregar sus productos directamente a los detallistas. Estos
conductores-comerciales representan alrededor de una séptima parte de los trabajadores de la
industria de bebidas refrescantes.

El hecho de que en el decenio de 1990 exista una mayor preocupación por la salud en Europa y
Norteamérica ha frenado el mercado de bebidas alcohólicas e incrementado la demanda de
bebidas sin alcohol. Sin embargo, tanto las bebidas alcohólicas como las no alcohólicas están
proliferando en los países en desarrollo de Asia, Suramérica y, en cierta medida, Africa. Como
consecuencia de esta expansión, se están creando muchos puestos de trabajo para satisfacer las
necesidades de producción y distribución.

Monster Energy 4
1.2. Bebidas energéticas

No hay mucho sobre la historia de estas bebidas, no obstante , se afirma que, la primera vez que
se fabricó una bebida energética fue a finales de la década de los ochenta, cuando un Austriaco de
nombre Dietrich Mateszhitz , viajó a Tailandia en donde se percató que vendían jarabes
tonificantes, los cuales reducían el cansancio, por lo que comenzó a tomarlos y aunque no le
quitaban la fatiga, éste decidió comercializarlos en Asia, tiempo después, en asociación con Chaleo
Yoovidhya; quien tenía una compañía que fabricaba esta tipo de tónicos.

Son bebidas que por su composición de sustancias naturales o artificiales, aumentan los niveles de
actividad motriz y sensorial, refuerzan la vigilia, el estado de alerta y la atención o generan una
alteración en nuestras reacciones.

La mayoría de estos productos contienen carbohidratos, azúcares sencillos que aportan poca
energía (sacarosas, glucosa o fructosa), una gran variedad de vitaminas (A, B6 o B12 y/o C) y, como
ingredientes esenciales, estimulantes naturales entre los cuales están la taurina y el ginseng.

Existe un sinfín de bebidas hoy en día que puedan ser estimulantes, ya que muchos se han
encargado de comercializarlas. Desde nuestro tradicional café, pasando por diversas marcas de
bebidas energéticas y llegando a otras naturales como él té de Ginseng son bebidas de tipo
estimulante.

Las podemos clasificar por su tipo en:

Natural: Por lo general, la mayoría de las plantas que contienen cafeína son plantas utilizadas
como estimulantes. Por ejemplo, el té, la guaraná, el mate, todos con alto contenido de cafeína.
Pero también existen otras plantas que no incluyen cafeína, que al procesarlas como bebidas o
infusiones son estimulantes de nuestro organismo

Artificial: En estas se incluyen las derivadas de productos artificiales o mezclas de ellos con
productos naturales, como el Ginseng o la cafeína, u otros tipos de sustancias.

1.2.1. Efectos Secundarios:

Algunos de los principales efectos del consumo moderado van desde el aumento del nivel de
actividad y el tono de la conciencia hasta la disminución del apetito y las necesidades de sueño,
hasta el aumento de la frecuencia cardiaca y la presión arterial.

A dosis muy altas, puede resultar peligroso. Un consumo diario superior a 250 miligramos de
cafeína (3 o 4 latas de bebidas energizantes por día) ocasiona arritmias cardiacas, ansiedad,
irritabilidad, dificultades de concentración, diarreas, temblores. O también, el consumo exagerado
en las fiestas "raves" asociado a la ingesta de éxtasis, puede resultar extremadamente peligroso,
dado que la precipitación de una sobre dosis podría ocurrir.

Monster Energy 5
1.3. Desarrollo de la empresa “Monster Beverage Corporation”

Esta empresa se incorporo a mercado el 25 de abril de 1990. Es una corporación que vende
principalmente productos energéticos en los países de Australia, Brasil, Canadá, Europa, Estados
Unidos y México; se puede adquirir en cualquier centro comercial, centro de abastecimiento y/o
tiendas de autoservicio.

La corporación actúa en dos segmentos: Direct Store Delivery (DSD) que su prioridad es vender
bebidas energéticas, y Warehouse, que consiste en los jugos y otro tipo de bebidas.

Aunque la empresa tenga varios tipos de bebidas, nos centraremos en una llamado moster energy
que es la que abarca casi el 90% de ventas de la compañía.

1.3.1. Monster Energy.

Monster Energy fue lanzado por Hansen Natural en el año 2002. Se encuentra en su etapa de
crecimiento. Actualmente esta posicionado en el mercado estadounidense de bebidas energéticas,
país donde sus ventas han superado a Red Bull en el primer trimestre del año.

Red Bull su principal competencia aunque es líder mundial en el mercado de las bebidas
energéticas, en algunos mercados se están librando interesantes batallas para arrebatarle cuota
de mercado a la empresa de esta bebida energética.

Ya que no cuenta actualmente con gran presencia en los medios de comunicación Monster ha
basado también su comunicación en el patrocinio de acciones dirigidas al segmento de gente
entre 18 y 25 años.

Monster Energy patrocina a muchos deportistas para dar a conocer sus productos. La lista incluye:
a los patinadores Kyle Saweikis y Rob Dyrdek, el corredor de BMX Rick Thorne, la estrella de
Jackass Jason "Wee Man" Acuña, el campeón de BMX TJ Lavin, el snowboarder Rupert Davies, el
ex campeón World Speedway Greg Hancock, Mercedes GP (Equipo de Fórmula Uno, varios pilotos
de la IndyCar Serie como Paul Tracy, el campeón del Australia V8 Supercars Jamie Whincup y Dean
Kearney, piloto de rallyes Ken Block, el piloto de carreras Ricky Carmichael, NASCAR y off-road
(carreras de camiones), el piloto de MotoGP Valentino Rossi, entre otros.

Monster patrocina un equipo de carreras de motocross llamado "Monster Energy / Pro Circuit /
Kawasaki". La marca es también el patrocinador oficial del Gran Premio de Francia . Antes de esto,
Monster patrocinaba a Kawasaki. El Vans Warped Tour cuenta con un bus publicitario de Monster
que reparte bebidas gratis Monster Energy durante el evento.

Monster Energy también es uno de los patrocinadores de los X Games, y de algunos videojuegos
como Colin McRae: Dirt 2, Skate 2 y Skate 3.

En septiembre de 2009, Monster Energy se asoció con Activision para introducir códigos en sus
bebidas que podían ser canjeadas el sitio web, sorteando consolas como la Xbox 360 y el
PlayStation 3, entre otras mejoras para el juego Call of Duty: Modern Warfare 2.

Monster Energy 6
1.4. Objetivo

El objetivo de este proyecto es conocer y describir a detalle los pasos del proceso productivo de
las bebidas energizantes.

1.4.1. Objetivos específicos

Determinar e indagar sobre el proceso de elaboración de la bebida “Monster Energy”.

Conocer el tiempo de elaboración del producto.
Detallar las etapas del proceso de elaboración.

1.5. Justificación
Se a identificado una escases de información e investigaciones acerca de este tema por lo que se a
optado a documentarlo, ya que el proceso e ingredientes que lo forman son de alto interés;
además del control que se requiere para llevar la manufactura de las tres fases que van desde el
tratamiento del agua, limpieza del envase hasta su la preparación de la bebida.

Puesto que el producto contiene elementos activos y de fácil oxidación será interesante conocer la
transición y el proceso que se lleva para la manipulación de estas sustancias; las cuales debe de
tener un especial manejo al proporcionar la cantidad específica, ya que, de no tener la exactitud y
precisión en la cantidad y/o proceso, puede traer consecuencias tanto para el consumidor como
para la empresa en pérdidas de las materias primas. Para ello se requiere tener un control de
proceso implacable.

1.6. Información Primaria

Monster Energy: Bebida energética que brinda el doble de
vigor que las bebidas energéticas regulares.

Presentación: Lata

Cantidad: 16 fl. oz. (473ml)

Sabores: MONSTER ENERGY, LO-CARB MONSTER (bajo en

carbohidratos y calorías), MONSTER KHAOS (jugo de frutas naturales).

Monster Energy 7
1.6.1. Descripción y características del producto

Su contenido calórico es mayor que las bebidas deportivas por tener mayor cantidad de
carbohidratos. Su objetivo es la estimulación mental y física por un período corto de tiempo. No
deben ser usados para rehidratación, especialmente durante la actividad física.

Estas bebidas son particularmente populares entre jóvenes atletas que las consideran una forma
rápida y fácil de maximizar su actuación académica y deportiva.

Se recomienda un máximo de una lata al día. No es recomendado a menores de 12 años, mujeres

embarazadas o personas sensibles a la cafeína.

1.6.2. Materia prima

Agua. Se requiere de agua carbonatada, la cual se logra por medio de la introducción de

dióxido de carbono bajo presión, logrando el efecto efervescente al abrir el envase.
Carbohidratos. Entre ellos podemos mencionar: Glucosa (glucuronolactona), Sacarosa y
Fructosa.
Cafeína.
Saborizantes y colorantes. Extracto de piel de uva, Sucralosa
Acido cítrico.
Conservadores. Acido sórbico
Ácido carboxílico. ácido benzoico
Aminoácidos. Entre ellos encontramos: Taurina, L-carnitina.
Hierbas. Entre ellas: Guaraná, Ginseng
Vitaminas y minerales. Vitamina B2, Vitamina B6 , Vitamina B12
Electrolitos: Encontramos citrato de sodio y potasio.

Monster Energy 8
1.7. Pasos del proceso productivo

FASES ETAPAS FUNCIÓN

Sedimentación y Retirar los sólidos suspendidos con ayuda de alumbre y
Floculación cal.
Desinfección Control de microorganismos por la aplicación de cloro.
Reducción de Bajar la alcalinidad del agua para evitar la neutralización
alcalinidad de componentes importantes de la bebida.
TRATAMIENTO Remover materiales indeseables haciendo pasar el agua
Filtración
DEL AGUA por una serie de filtros de arena.
Eliminar colores y sabores desagradables, cloro y otras
Purificación materias residuales, por absorción en un filtro de carbón
activado.
Rectificar filtraciones anteriores y retirar partículas
Microfiltración
microscópicas y microorganismos como las amebas.
Desaireación Rectificar el aire ocluido en el agua.
Inspeccionar los envases para seleccionar los utilizables en
Selección equipo automático con determinación de compuestos
nitrogenados y aromáticos.
Retirar restos de líquido y suciedad no adherida con
Pre-enjuage
LIMPIEZA DEL solución de soda cáustica caliente.
EMPAQUE Ablandar y desprender suciedades adheridas al envase,
por inmersión en varios tanques de solución caliente de
Remojo
detergente (hexametafosfatos y metasilicatos) y lavado
interior a chorro.
Enjuague Eliminar restos de detergentes y enfriar el envase.
Inspección Determinar la efectividad de la limpieza.
Mezclar los ingredientes principales bajo extremas
Preparación del
condiciones de higiene, para garantizar una materia prima
concentrado
homogénea.
Recepción y
Guardar en tanques especiales que conserven la calidad e
almacenamiento del
inocuidad del concentrado.
concentrado
Hacer una solución del azúcar con agua tratada.
Preparación del jarabe
Posteriormente adicionar el concentrado para obtener
terminado
PREPARACIÓN jarabe terminado.
DE LA BEBIDA Preparación de la Mezclar el jarabe terminado con agua en proporción
bebida predefinida.
Enfriar y agregar gas carbónico en la concentración
Carbonatación
predefinida.
Envasado Llenar los tanques para dispensadores, latas o botellas.
Comprobar que la cantidad en cada envase es correcta, el
Inspección final
sellado es perfecto y la presentación es adecuada.
Embalaje y Colocar los envases en cajas u otro embalaje para
distribución almacenar y distribuir en los puntos de venta.

Monster Energy 9
Monster Energy
1.7.1. Diagrama de flujo

Azúcar
Almacén de Azúcar

Mezcla de Jarabe
Agua sin tratar
Recipiente Agua sin Tratar Filtro Filtro Ablandador
Multimedia Carbón activo

Colorantes y Aditivos Disolución de mezcla

Tanque de Carbonatación Filtro de Marcos y Placas

10
Mezcla Para Envasar Contenedor de CO2
1.7.2. Descripción del Proceso

Como primera instancia del proceso, tenemos que arribar agua a nuestros contenedores donde
serán canalizados por medio de una bomba a una serie de tanques de purificación.

El primer paso de purificación consiste en un Filtro Multimedia en el cual se eliminarán todos los
sólidos mayores a 15 micrómetros como puede ser polvo, polen o pequeños pedazos de basura
que pudiese haber. Este proceso consta de tres filtros los cuales van de mayor a menor tamaño,
con el fin de que pedazos grandes no obstruyan o rompan las membranas de los filtros más finos.

En nuestro segundo paso de purificación encontramos el Filtro de Carbón Activo, el cual está
diseñado para remover el cloro y toda materia orgánica que es la causante de mal olor, color y
sabor en el agua. También remueve orgánicos como fenoles, pesticidas y herbicidas, la activación
del carbón produce una excelente superficie de filtración y permite al carbón activado tener una
gran capacidad de absorción de impurezas.

En el tercer y último paso de purificación, se ablanda el agua que no es más que la disminución y
eliminación de Calcio, Magnesio y Bicarbonatos en nuestro líquido. Para esto se suele hervir el
agua como es en este caso.

Al finalizar nuestro proceso de purificación, el líquido final es bombeado a dos mezcladoras, una es
la mezcladora de jarabe que es donde se crea el sabor de nuestra bebida. La segunda instancia a
donde llega nuestra agua pura es a otra mezcladora, en donde además llega la muestra de jarabe.
Es aquí donde se le agregan todos los colorantes y aditivos, como es la cafeína o la taurina.

De esta mezcladora sale nuestro producto casi terminado, pero antes debe de pasar a un filtro de
macros y placas esto para controlar el nivel de sustancias activas que pueden ser demasiado altos
y tener consecuencias tanto en sabor como en efectos secundarios para el usuario final.

Una vez que nuestro líquido ha sido completamente filtrado es enviado a un tanque de
carbonatación, el cual no es más que la adición de CO2para obtener una bebida gaseosa, que de
alguna forma le agrega un sabor más agradable a la bebida. Una vez concluido este último
proceso, la sustancia es enviada al proceso de envasado.

Monster Energy 11
 Capitulo 2

Etapas del proceso

Después de ver en la primera parte del reporte en el cual nos enfocamos en la de historia de la
empresa y las características de estas bebidas, ahora, en este segundo capítulo nos centraremos
más en sus diferentes etapas de proceso las
cuales nos ayudan a tener el producto
deseado.

También se explicara con detalles los

diferentes instrumentos que hacen capas
dichos procesos los cuales los más
destacados son los evaporadores,
compresores y condensadores.

Los diferentes instrumentos que a

continuación se muestran son de nivel
comercial, por lo que tienen una gama de
producción muy elevada (También
mostramos los diferentes modelos). Cada
instrumento tiene un modo diferente de funcionamiento y se
tienen que tener en consideración su tipo y magnitud de uso para que el proceso que se está
efectuando salga en óptimas condiciones evitando pérdidas considerables.

Monster Energy 12
2.1. Cristalización, Evaporación, Condensación y Secado

Tomando en cuenta el diagrama de bloques, observamos una etapa de enfriamiento que implica
un evaporador y un condensador. Se observa también la pasteurización donde se usan
intercambiadores de calor.

Figura 2.1. Mapa del proceso de las bebidas energéticas

2.1.1. Sistemas de enfriamiento y deareación Pasteurización:

El objetivo de que la bebida pase por un enfriador es para alimentar la bebida al sistema
deareador a una temperatura adecuada. La deareación es la extracción más efectiva del aire y
demás gases que contenido en los productos líquidos, siendo este proceso importante cuando los
líquidos deben someterse a tratamientos térmicos como la pasteurización, ya que la combinación
de aire y calor constituye la condición más adecuada y favorable para la oxidación de las bebidas.
La bebida fría entra en el deareador mediante el vacío en la cámara creado y mantenido por una
bomba de alto vacío.

2.1.2. Pasteurización:

Se debe efectuar a altas temperaturas en corto tiempo, dichas temperaturas inactivan las enzimas
y retienen su acción aún en los tiempos más corto de resistencia en los envases cerrados
herméticamente. Esta operación se hace mediante intercambiadores de placas o en equipos
similares.

Monster Energy 13
2.1.3. Identificación de equipo comercial
2.1.3.1. Deareador:

Para la remoción del oxígeno contenido en el agua de alimentación se requiere un deareador, en

donde el agua de repuesto y el retorno de condesando son mezclados, calentados y agitados
mediante la inyección de vapor vivo. Ésta acción separa el oxígeno y otros gases no condensados
del agua, los cuales salen por el tubo de venteo con una pequeña cantidad de vapor, se muestra
en la Diagrama 3.1.

Figura 2.2. Diagrama del Deareador

Nombre comercial.

Comercialmente encontramos los siguientes modelos de deareadores de la marca Cleaver Brooks

Modelo SM 7 SM 15 SM 30 SM 45 SM 70 SM 100 SM 140 SM 200 SM 280

Capacidad 3180 6818 13636 20454 31818 45454 63630 90909 127272
Kg/hr
Tamaño tanque 910x183 1220x2440 1370x3050 1520x3370 1670x4520 1820x5050 2130x4670 4230x4800 2740x5080
mm 0
Cap. al derrame 605 1135 2271 3406 5299 7570 10598 415140 21196
Lts
Tiempo 11.5 10 10 10 10 10 10 10 10
Almacenaje
Diam. Tanque - 910 1220 1370 1520 1670 1820 2130 2430 2740
A mm
Long. Total -B 1980 2590 3200 3530 4670 5230 4280 4950 5230
mm
Ancho Total -C 1220 1670 1830 1980 2130 2280 2590 2890 3200

Monster Energy 14
Modelo SM 7 SM 15 SM 30 SM 45 SM 70 SM 100 SM 140 SM 200 SM 280
mm
Altura Total -D 1330 1670 1900 2020 2210 2420 2760 3030 3370
mm
Dimension -E 760 1060 1140 1220 1290 1370 1520 1670 1830
mm
Entrada de 19 37 (1 1/2") 51 (2") 51 (2") 62 (2 1/2") 76 (3") 102 (3") 2 de 76 2 de 102
Agua mm (3/4")NP (3") (4")
T
Salida de agua 76 76 (3") 76 (3") 102 (4") 102 (4") 102 (4") 102 (4") 102 (4") 102 (4")
(2) mm (3")NPT
Entrada de 76 (3") 153 (6") 153 (6") 153 (6") 153 (6") 153 (6") 204 (8") 2 de 2 de 204
Vapor mm 153(6") (8")
Derrame mm 32 (1 76 (3") 76 (3") 76 (3") 102 (4") 102 (4") 102 (4") 153(6") 153 (6")
1/4")NPT
Peso Emb. 500 740 1002 1186 1534 2318 2591 3245 4972
Aprox. Kg
Peso Oper. 1081 1831 3184 4459 6625 3591 12772 17791 25336
aprox. Kg
Peso inundado 1531 3059 5093 6804 10216 14613 18016 23654 32181
Kg

Tabla 2.1. Descripción de dearedores marca Cleaver Brooks

Justificación del equipo seleccionado.

Derox, de dos etapas originalmente desarrollado en Alemania es ideal para aplicaciones en la

industria cervecera o de bebidas, donde el oxígeno disuelto provoca problemas de saturación de
CO2, de nivel en las llenadoras de alta velocidad.

Esquema y diseño:

1. Entrada para suministro

de agua
2. Entrada para suministro
de vapor
3. Venteo para agua
4. Cono de atomización
5. Colector de agua
6. Deflector
7. Válvula de atomización
8. Tanque de
almacenamiento

Figura 2.3. Esquema del Deareador

Monster Energy 15
Funcionamiento:

Para eliminar los gases disueltos en nuestra bebida se han diseñado deareadores bastante
eficientes que pueden reducir el contenido de éstos hasta un 0.005 PPM. No obstante la traza de
oxigeno puede causar bastante corrosión, por lo que es necesario utilizar un tratamiento químico
para evitar esto.

Los deareadores contienen una sección de calentamiento y otra de propiamente deareación. La

sección de almacenamiento se diseña comúnmente con una capacidad equivalente de 10 minutos
de bombeo de agua de alimentación.

Al entrar el agua en el deareador, se rompe en forma de atomización o neblina y se mezcla con el

vapor para forzar la eliminación de los gases disueltos. El vapor de los gases no son deseables fluye
hacia arriba a la sección de venteo, aquí el vapor es condensado. Los gases eliminados se
descargan a la atmosfera a través de la salida de venteo.

Control del deareador

Para la correcta operación del deareador, se debe vigilar muy de cerca las siguientes condiciones:

Pluma de vapor: Es conveniente observar que la pluma de vapor salga constantemente por el tubo
de venteo.

Temperatura y presión: La presión del deareador y la temperatura del agua de salida deben
controlarse.

Para una presión dada, la temperatura tendrá que estar un grado Celsius por arriba o de bajo de la
temperatura deseada, esto dependiendo de la altura sobre el nivel del mar del sitio donde se
encuentre instalado. Si el flujo de vapor en el venteo es bajo o la temperatura de vapor es menor a
la requerida, el equipo no operará correctamente.

2.2. Torre de destilación, de Absorción y de Lixiviación

En el proceso de las bebidas Monster Energy no se cuentan con ninguna de las torres debido a que
no se cuenta con una transferencia de masa que requiera de estos equipos.

Sin embargo, con el motivo de aprendizaje y saber más de por lo menos de una torre, escogimos
lo que es la torre de absorción ya que es la torre que nos llamo más la atención debido a que se
acerca más a la utilidad que se usa en la elaboración de las bebidas de Monster Energy.

La absorción es una operación unitaria de transferencia de materia que se utiliza para eliminar uno
o varios componentes de una corriente gaseosa utilizando un disolvente y tiene dos objetivos que
se nos hacen interesantes.

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 Eliminar un componente gaseoso no deseado. Se puede tratar, por ejemplo, de la
eliminación de una sustancia nociva de una corriente de gases residuales.
Obtención de un líquido; un ejemplo sería la de ácido clorhídrico por absorción de HCl
gaseoso en agua

2.2.1. Equipos de absorción

Los equipos más corrientes en las operaciones de absorción son las torres rellenas y las columnas
de platos, preferentemente las primeras, por presentar menor caída de presión.

El dispositivo consiste en una columna cilíndrica equipada con una entrada de gas y un espacio de
distribución en la parte inferior, una entrada de líquido y un distribuidor en la parte superior,
salidas para el gas y el líquido por la cabeza y la cola, respectivamente

2.2.1.1. Torres Rellenas

El equipo consiste esencialmente en una columna que posee un conjunto de cuerpos sólidos, que
descansan sobre una rejilla con agujeros, los cuales permiten el paso de los fluidos.

La figura muestra una torre rellena típica, el flujo es a contracorriente, el gas entra por la parte
inferior de la torre y se mueve ascendentemente y pasa a través de las capas de empaquetaduras
o rellenos

Figura 2.4. Torre Rellena

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Elección de las empaquetaduras o rellenos

Existen diversos cuerpos que se emplean como relleno para las torres empacadas Las principales
características que debe reunir un relleno para lograr una elevada eficacia en la transferencia de
masa son:

- Tener gran superficie específica.

- Tener elevada porosidad.
- Ofrecer pequeña resistencia hidráulica al gas.
- Ser químicamente inerte respecto a los fluidos procesados.
- Poseer gran resistencia mecánica.
- Ser baratos.

Los más comunes son:

a) Anillos Rasching
b) Anillos con tabiques
c) Relleno Gudloye
d) Anillos Pale
e) Relleno Spreypack
f) Montura de Berl(g) Relleno de rejilla de madera

Figura 2.5. Rellenos

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2.2.1.2. Torres de Absorción de Platos (torres de burbujeo o borboteo)

En estos equipos, el gas burbujea dentro de una capa de líquido, de modo que la superficie de
contacto entre las fases es la superficie de todas las burbujas formadas.

Figura 2.6. Diagrama de Torres de absorción

Etapas del diseño

Las etapas de una columna de relleno de absorción para por los siguientes puntos:

Selección del disolvente

Obtención de datos de equilibrio
Balance de materias
Balance entálpico
Elección del relleno y cálculo del diámetro de la columna
Cálculo de la altura de la columna

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 Figura 2.7 Etapas de proceso de una torre de absorción

Funcionamiento:

Se diferencia tres partes importantes en el proceso de absorción: el gas portador, el cual va a ser
limpiado o purificado, el líquido lavador, que va a disolver las impurezas y el componente gaseoso
a separar. La absorción puede ser física o química, según el gas que se disuelva en el líquido
absorbente o reaccione con él dando un nuevo compuesto químico

Para la absorción, pueden utilizarse los mismos tipos de aparatos como en la destilación, pues las
fases en contacto serán también un líquido y un gas. Se usan normalmente columnas de platos –
contacto discontinuo o por etapas– o de relleno –contacto continuo–. En ambos métodos van en
contra de la fuerza gravitatoria para la circulación del líquido.

En la columna de paltos, el líquido pasa por medio de diferentes platos y en ellos se va

condensando el líquido nuevamente.

En la columna de relleno, el líquido sube a través del relleno y se va condensando en cada

elemento, éste es un método más efectivo pues existe mayor contacto entre las fases.

Para separar los componentes gaseosos del disolvente, la etapa de absorción va seguida, en la
mayoría de los casos, de una etapa de desorción para regenerar el disolvente. En la etapa de
desorción se reduce, por efecto de temperaturas elevadas o presiones bajas, la solubilidad de los

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gases en el disolvente, eliminándolos del mismo. Por tanto, se puede reutilizar el disolvente, que
se devuelve al circuito.

La transferencia de masa de un proceso de absorción se realiza a través de la superficie de

contacto entre las fases. La velocidad de la transferencia de masa depende directamente de esta
superficie interfacial, por lo tanto, los equipos utilizados en tales operaciones deberán garantizar
la dispersión de un fluido en el otro, estableciendo una superficie de contacto desarrollada, para
posibilitar un contacto intenso entre las fases.

Equipo Ventajas Desventajas

Caídas de presión en el
Eficiencias de absorción
sistema
más altas.
Facilidad de
Maneja razones de
ensuciamiento u
Torre de relleno líquidos más altas.
obstrucción
Consumo de agua
Altos costes de
relativamente bajo.
mantenimiento

Fácil de limpiar Para velocidades de fluido

Maneja menos las de gas altas: Caídas de
Torres de placas fluctuaciones de presión mayores, Mayor
temperatura retención de liquido

Tabla 2.1. Tabla comparativa de equipos

2.3. Sedimentación, Centrifugación, filtro

2.3.1. Equipos de: sedimentación, centrifugación y filtro

En la fase de tratamiento del agua se requiere de una centrifugadora, capaz de separar sólidos de
líquidos de diferente densidad, la cual imprime a la mezcla un movimiento de rotación que origina
una fuerza que produce la sedimentación de los sólidos o de las partículas de mayor densidad.

Los componentes más densos de la mezcla se desplazan fuera del eje de rotación de la centrífuga,
mientras que los componentes menos densos de la mezcla se desplazan hacia el eje de rotación.
De esta manera se produce una precipitación del sedimento de manera más rápida y completa.

Posterior a ello se hace pasar por un filtro para remover materiales indeseables haciendo pasar el
agua por una serie de filtros de arena.

Finalmente se realiza una microfiltración para rectificar filtraciones anteriores y retirar particular
microscópicas y microorganismos como las amibas.

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2.3.1.1. Filtro de arena.

Dado que en el proceso de filtración se requiere eliminar partículas microscópicas y

microorganismos, se opta por un filtro de arena ya que tienen gran capacidad de acumulación de
suciedad y además generan una perdida pequeña de carga. Por lo que el este no será un obstáculo
para que el flujo sea continuo.

Figura 2.8. Diagrama de filtro de arena

Componentes

1. Tanque filtro para grava y arena

2. Colector de salida
3. Valvula de retrolavado
4. Colector de entrada
5. Tapa de llenado e inspección
6. Toma de drenaje
7. Toma de agua limpia
8. Toma de acceso de ½”
9. Acople Vitaulico
10. Adaptador Vitaulico de PVC
11. Ensamble para alimentación
hidráulica del retrolavado
12. Soporte de colector de entrada
13. Toma de acceso ¼”

Figura 2.9. Componentes de filtro de arena

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Accesorios

Figura 2.10. Filtro de arena y componentes auxiliares

A) Adaptador hembra de PVC

B) Tubo de observación
C) Válvula reguladora de flujo de retrolavado
D) Adaptador macho de PVC
E) Te de PVC
F) Tubería de PVC
G) Codo 90°
H) Valvula alivio de aire y vacio
I) Sistema de suministro
J) Valvula alivio de aire y vacio de acción continua
K) Valvula de alivio de presión
L) Soporte valvula ON/OFF

Principio de funcionamiento

La filtración de arena, es un método natural de filtración muy robusto cuyo fin es el separar los
sólidos suspendidos dentro del líquido. La filtración consiste en una capa múltiple de arena con
una variedad de tamaño y gravedad específica.

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El principio de la filtración usando una cama de arena filtradora es muy simple. El agua de la
fuente de riego es presurizada e introducida en la parte superior de la cama de arena de los
tanques. Un plato difusor en la garganta superior del tanque, sirve para reducir la velocidad del
agua y distribuir uniformemente el agua a través de la parte superior de la cama filtrante. La cama
de arena es una capa de arena, es una capa de arena silica triturada de tamaño graduado de
aproximandamente 16” de profundidad.

Los contaminantes del agua son capturados en la cama de arena y el agua filtrada pasa dentro del
colector de descarga, ubicado en el fondo de los tanques.

Figura 2.11. Funcionamiento de filtro de arena

El tamaño mayor y la naturaleza tridimensional de la cama de arena, proveen más área de filtrado
y tienen una mayor capacidad de retención que muchos otros tipos de filtros. Cuando los filtros se
cargan con las partículas, la dirección del flujo es invertida y el volumen del flujo aumenta para ser
limpiado.

Una aplicación especial del filtro de arena es la separación del hierro en la superficie en el suelo o
con el agua limpia. La instalación de la separación del hierro consiste en la aereacion, oxidación y
precipitación del hierro y manganeso seguido por una separación de las partículas precipitadas
con el filtro de agua.

Ventajas Desventajas

Bajo costo Velocidades pequeñas

Remueven hasta 90% de los Grandes áreas de operación
microrganismos presente No remueven material fino ni
Operación y manejo sencillo sustancias orgánicas

Tabla 3.3. Ventajas y desventajas del equipo de filtrado

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 Capitulo 3

Balance de Materia y Balance de Energía

A continuación se mostraran algunos balances de energía y materia que se requieren para tener
un óptimo desempeño en cada una de las etapas.

3.1. Balance de materia del proceso de Mezclado

Figura 3.1. Balance de materia del proceso de mezclado

Datos

1. 450 kg AZUCAR
2. 1700 kg AGUA
3. MEZCLA TOTAL:

Masa Disolución
Disolución:

Concentración:

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3.2. Balance de Energía en una Caldera para Generar Vapor

El vapor se utiliza para el calentamiento de agua en el lavado de las latas, el cocimiento del jarabe
simple, la gasificación del anhídrido carbónico (CO2) y la sanitización de tanques y otros equipos. A
continuación se distingue, en primer lugar, la energía útil para generar vapor, de la energía que se
pierde en el proceso de generación de vapor en la caldera. Las pérdidas durante esta generación
de vapor, por lo general el 17% de la energía que entra a la caldera, corresponde a los gases de
combustión (11%), a la radiación y convección del equipo (4%) y a las purgas de la caldera (2%).
Estas pérdidas son, en equipos tradicionales, inevitables, pues se deben a la energía
termodinámicamente necesaria para el funcionamiento de la caldera.

Figura 3.2. Representación de energía dentro de una caldera de generación de vapor

Por su parte, la energía útil en forma de vapor (83%) tiene la siguiente distribución porcentual
según los usos. Generalmente, aproximadamente el 39% está destinado al calentamiento de agua
en las lavadoras de envases; el 34% corresponde al cocimiento del jarabe simple, el 3% a la
gasificación del CO2 y el 2% a operaciones de sanitizado de tanques y otros equipos de la planta.

El restante 5% corresponde a: 2% pérdidas en el sistema de transmisión del vapor y 3% a fugas en

válvulas, trampas de vapor, etc.

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3.3. Estimación del Consumo de Energía Eléctrica de las Maquinas

Figura 3.3. Diagrama de bloques del consumo de energía en cada etapa

Item Descripción Cantidad Potencia(HP) Potencia (Kw- 1.75MXN

h) /hr
1 Tanque (hélice) 1 31.56 42.31 73.98
2 Refrigerador 1 40.71 54.579 95.48
3 Carbonatador 1 103.87 139.24 243.64
Mojonnier
TOTAL 3 176.14 236.129 413.10

Tabla 3.1. Consumo por equipo

Costo por 1hr $413.10 MXN

Costo por día $3,098.26 MXN
(7.5hr)
Costo por mes $92,947.75 MXN

Tabla 3.2. Consumo proyectado en horas días y mes

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3.4. Ejemplo de Balance de energía.

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 Anexo A
Instrumentación del Tanque de Carbonatación

Instrumentación del Tanque de Carbonatación

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 Anexo B
Instrumentación del sistema de refrigeración
La temperatura de vapor de agua está controlada por el grado del vacío obtenido y sostenido
durante el ciclo, por ello es necesario un indicador de presión en el evaporador. El agua que está
evaporado se va condensando en el sistema de refrigeración, y descargado después de cada ciclo.

Debido al funcionamiento del compresor es necesario un indicador de presión para cuidar que no
haya ningún riesgo. Al igual en el recipiente de alta presión debemos cuidar que no haya un sobre-
calentamiento, teniendo un indicador de temperatura para esto.

Por último la válvula de expansión, utilizada muy comúnmente en procesos de refrigeración, actúa
en función de la temperatura, por ello tenemos un controlador indicador de temperatura, se abre
al aumentar la temperatura de la línea del ciclo de refrigeración.

Sistema de enfriamiento

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 Conclusiones

En lo investigado se pudo aprender que los pasos fundamentales para lograr obtener una bebida
energética son similares a las de otros procesos de bebidas ya que cualquier proceso de la
industria de bebidas consta de 3 fases que son: el tratamiento del agua, limpieza del envase y
finalmente elaboración del jarabe y producto.

Con esto damos por concluido que fue un éxito, ya que logro sus objetivos y además adquirimos
nuevos conocimientos, no obstante también pudimos repasar las diferentes etapas de un proceso
industrial.

Este proyecto posteriormente se puede retomar para incluir algunas mejoras en los procesos para
que aspectos como son: tiempo de producción y en el aspecto económico, sea más fructíferos.

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 Referencias
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