Tecnología de Fabricación PDF

UNIVERSIDAD DE ALMERÍA
ÁREA DE INGENIERÍA MECÁNICA
TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN
Grado en Ingeniería Electrónica Industrial (Plan 2010)
Grado en Ingeniería Mecánica (Plan 2010)
Grado en Ingeniería Química Industrial (Plan 2010)
Grado en Ingeniería Eléctrica (Plan 2014)
APUNTES DE TEORÍA
Autores: Editor:
Alejandro López Martínez Alejandro López Martínez
Javier López Martínez Almería, noviembre 2015
APUNTES DE TEORÍA DE TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN ÍNDICE
ÍNDICE
TEMA 1: INTRODUCCIÓN A LA FABRICACIÓN. PROCESOS Y SISTEMAS .................3
1.1 Historia de los Sistemas de Producción ....................................................................................5

1.2 La Tecnología Moderna (de la revolución industrial hasta la actualidad) ................................14
1.3 Los Procesos de Fabricación, una parte del concepto de producción .......................................22
TEMA 2: SISTEMAS Y PROCESOS DE FABRICACIÓN. ORGANIZACIÓN DE A

PRODUCCIÓN ..........................................................................................................................40
2.1 Introducción a los Sistemas de Producción y Fabricación. Sistemas de Fabricación Flexible ..40
2.2 Gestión de Recursos Materiales. Planificación y Control de la Producción .............................53
2.3 Introducción a la Gestión de la Información ...........................................................................62
ANEXO I – Cálculo de Costes .....................................................................................................66
TEMA 3: PROCESOS DE MOLDEO ......................................................................................70
3.1 Introducción. Clasificación (METAL)............................................................................................70

3.2 El moldeo de fundiciones (METAL)..............................................................................................80
3.3 El moldeo por inyección (METAL) ...............................................................................................98
3.4 El moldeo de materiales plásticos (POLÍMEROS) .............................................................................99
TEMA 4: PROCESOS DE ARRANQUE DE VIRUTA .........................................................125
4.1 Introducción a los procesos de arranque de viruta. Clasificación...........................................125

4.2 Parámetros y fuerzas de corte. Tiempos y costes de mecanizado...........................................139
4.3 Materiales. Desgaste y Lubricación ......................................................................................148
4.4 Torneado..............................................................................................................................160
4.5 Fresado ................................................................................................................................171
4.6 Taladrado .............................................................................................................................184
4.7 Roscado ...............................................................................................................................188
4.8 Rectificado ...........................................................................................................................189
TEMA 5: PROCESOS DE CONFORMADO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA.............197
5.1 Introducción a la deformación plástica. Clasificación ...........................................................197

5.2 Laminación ..........................................................................................................................201
5.3 La forja ................................................................................................................................212
5.4 La extrusión .........................................................................................................................221
5.5 Procesos de conformado de chapa ........................................................................................229
5.6 Otros procesos de fabricación...............................................................................................246
6 BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................................252
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APUNTES DE TEORÍA DE TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN TEMA 1
TEMA 1: INTRODUCCIÓN A LA
1
FABRICACIÓN. PROCESOS Y SISTEMAS
A continuación se presentan algunas definiciones de términos presentes en la asignatura de

Tecnología de la Fabricación (www.rae.es):
Ciencia: Conjunto de conocimientos obtenidos mediante la observación y el razonamiento,

sistemáticamente estructurados y de los que se deducen principios y leyes generales.
Conformar: Dar forma a algo.
Innovación: Creación o modificación de un producto, y su introducción en un mercado.
Ingeniería: Estudio y aplicación, por especialistas, de las diversas ramas de la tecnología.
Fabricación: Acción y efecto de fabricar.
Fresadora: Máquina provista de fresas que sirve para labrar metales.
Fabricar: Producir objetos en serie, generalmente por medios mecánicos.
Manufactura: Obra hecha a mano o con auxilio de máquina. En un sentido completo, es el proceso
de convertir materias primas en productos.
Mecanizado: Proceso de elaboración mecánica.
Mecanizar: Implantar el uso de las máquinas en operaciones militares, industriales, etc. Someter a
elaboración mecánica. Dar la regularidad de una máquina a las acciones humanas.
Máquina: Artificio para aprovechar, dirigir o regular la acción de una fuerza. Conjunto de aparatos
combinados para recibir cierta forma de energía y transformarla en otra más adecuada, o para
producir un efecto determinado.
Moldear: Hacer molduras en algo. Sacar el molde de una figura. Dar forma a una materia
echándola en un molde.
Oxicorte: Técnica de cortar metales con soplete oxiacetilénico.
Prototipo: Ejemplar original o primer molde en que se fabrica una figura u otra cosa.
Tecnología: Conjunto de teorías y de técnicas que permiten el aprovechamiento práctico del
conocimiento científico. Conjunto de los instrumentos y procedimientos industriales de un
determinado sector o producto.
Torno: 1. Máquina simple que consiste en un cilindro dispuesto para girar alrededor de su eje por la
acción de palancas, cigüeñas o ruedas, y que ordinariamente actúa sobre la resistencia por medio de
una cuerda que se va arrollando al cilindro. 2. Armazón giratoria compuesta de varios tableros
verticales que concurren en un eje, y de un suelo y un techo circulares, la cual se ajusta al hueco de
una pared y sirve para pasar objetos de una parte a otra, sin que se vean las personas que los dan o
reciben, como en las clausuras, en las casas de expósitos y en los comedores. 3. Máquina que, por
medio de una rueda, cigüeña, etc., hace que algo dé vueltas sobre sí mismo, como las que sirven
para hilar, torcer seda, devanar, hacer obras de alfarería, etc. 4. Máquina para labrar en redondo
piezas de madera, metal, hueso, etc. 5. Instrumento eléctrico formado por una barra con una pieza
giratoria en su extremo, usada por los dentistas para limpiar y limar la dentadura. 6. Torniquete (II
dispositivo para que las personas pasen de una en una). 7. Freno de algunos carruajes, que se
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maneja con un manubrio. 8. Vuelta alrededor, movimiento circular o rodeo. 9. Recodo que forma el
cauce de un río y en el cual adquiere por lo común mucha fuerza la corriente. 10. Acción de pasar la
adjudicación del remate, en los arrendamientos de rentas, al postor que ofrece mayores ventajas
inmediatamente después de otro que lo tuvo primero y no dio dentro del término las fianzas
estipuladas.
Torno paralelo: Aquel cuyo portaherramientas se mueve en sentido paralelo al eje de la pieza que
se tornea, y que sirve para roscar.
Torno revólver: torno automático o semiautomático que dispone de un revólver para el cambio de
herramientas.
Otras dos definiciones a tener en cuenta:
Tecnología Mecánica: Ciencia cuyo objeto es el conocimiento, aplicación y desarrollo de procesos

óptimos para la conformación de conjuntos mecánicos, según especificaciones de diseño, basándose
en el uso de factores productivos y teniendo en cuenta las necesidades del individuo, empresa y
sociedad.
Conocimiento Factores
Diseños Productivos
Proceso de
Aplicación Fabricación Conjuntos
(óptimo) Mecánicos
Necesidades
Desarrollo
Figura 1. Tecnología Mecánica.
Proceso de fabricación: El objeto es obtener productos según especificaciones de diseño (planos e

instrucciones) a partir de preformas o materias primas, con el apoyo de recursos de producción
(materiales, equipos auxiliares, energía, información, personal…) realizado en un sistema de
fabricación, mediante el empleo de una máquina o instalación con un método óptimo, de acuerdo a
ciertas reglas conocidas y sometido simultáneamente a parámetros no dominados.
*Lecturas recomendadas para este tema: Introducción general de la referencia bibliográfica [1]. Capítulo 2 de la
referencia bibliográfica [2].
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1.1 Historia de los Sistemas de Producción

Si observamos cualquier objeto de nuestro alrededor observamos que, tanto el objeto como sus
componentes, tienen diferentes formas que difícilmente se podrían encontrar en la naturaleza. Estos
objetos se obtienen a partir de materias primas que son transformadas y ensambladas.
Podemos encontrar objetos formados por una sola pieza (un tornillo o un tenedor); objetos
formados por varias piezas (unas tijeras, un lápiz o una silla); y son muchos los objetos que nos
rodean que están formados por multitud de piezas (una impresora, una lavadora o un coche). Todos
estos productos se fabrican por medio de diversos procesos denominados manufactura.
Manufactura: proceso de convertir materias primas en productos. Incluye también las
actividades en el que un producto ya fabricado se utiliza para elaborar otros productos (Ejemplo:
máquinas extrusoras, producto ya fabricado, que forman perfilería de aluminio, nuevo producto
fabricado).
La palabra manufactura deriva del latín manu factus (“hecho a mano”) y se utilizó por primera
vez en 1567. La palabra manufacturar apareció en 1683. La palabra producto significa “algo que se
produce” y apareció, junto con el término producción, en el siglo XV. Los términos manufactura y
producción suelen utilizarse de manera indistinta.
Los términos fabricar y producir hacen referencia a la realización de una serie de actividades
cuyo objetivo es obtener un producto o bien determinado.
Podemos denominar sistema productivo al conjunto de elementos cuya interacción nos
proporciona un determinado producto o bien. Dentro de cada sistema productivo tendrá lugar una
serie de procesos, complejos o sencillos, que se pueden dividir en fases y operaciones.
A través de la manufactura, proceso o sistema productivo se transforman las materias primas en
productos útiles. Estos productos manufacturados adquieren un valor añadido.
Dentro de la manufactura podemos diferenciar dos tipos básicos: (i) aquellos procesos
destinados a fabricar productos discretos (partes individuales: clavos, bolas para rodamientos, latas
de conservas, bloques de motor…); (ii) productos continuos (alambre, hojas de metal, tubos…)
que luego se cortan en piezas individuales y se convierten en productos discretos.
La manufactura es una actividad bastante compleja, en ella interfieren gran variedad de recursos
y actividades:
- Diseño del producto. - Control de la producción.

- Máquinas y herramientas. - Servicios de soporte.
- Planificación del proceso. - Mercado.
- Materiales. - Ventas.
- Compras. - Embarque.
- Manufactura propiamente dicha. - Servicios al cliente.
Manufactura ≈ Fabricación
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Además, las actividades de manufactura deben responder a distintas demandas del mercado
(clientes) y las tendencias de cada momento:
- Requisitos de diseño, especificaciones y normas.

- Seguir métodos económicos y respetuosos con el medio ambiente.
- Calidad del producto en todas sus etapas (desde el diseño hasta el ensamblado). Y no
centrar los controles de calidad solo una vez obtenido el producto final.
- Los métodos de producción deben ser flexibles para poder adaptarse a las demandas del
mercado en cualquier momento.
- Los continuos desarrollos de materiales, métodos de producción e integración a las
computadoras deben evaluarse constantemente con el objetivo de que su implantación sea
apropiada, oportuna y económica.
- Las actividades de manufactura deben considerarse como un gran sistema, cuyas partes se
relacionan entre sí en diferente grado. Estos sistemas se pueden estudiar mediante la
aplicación de modelos matemáticos que permitan analizar el efecto de cambios en uno
varios de los factores que afecten al sistema (demandas de mercado, diseño del producto,
métodos de producción, calidad…).
- Debe haber una relación entre el cliente final y el fabricante (retroalimentación) para
conseguir una mejora continua del producto. Además de ofrecer al cliente final un buen
servicio de postventa (mantenimiento, asesoramiento…).
- Búsqueda continua del máximo nivel de productividad (uso óptimo de los recursos:
materia prima, mano de obra, maquinaria, energía, tecnología y capital). Se debe maximizar
la producción por empleado y hora en todas las fases.
Un poco de Historia
El inicio de la manufactura data de los años 5000 a 4000 a.C. Aunque el origen de la
manufactura posiblemente sean más antiguo que la historia registrada. La realización de los dibujos
encontrados en cuevas y rocas primitivas requería del uso de algún tipo de pincel o brocha y de la
“pintura” o “material” necesario para grabar en la roca. El hombre primitivo no disponía de ambos
elementos tal cual en la naturaleza, por lo que necesitaba fabricarlos de algún modo.
En cuanto al uso de los diferentes materiales, se comenzó con la fabricación de productos en
madera, cerámica, piedra y metal. Los materiales y procesos utilizados para dar forma a los
productos (mediante fundición y martillado) se han ido desarrollando gradualmente con el paso de
los siglos.
De oro, cobre y hierro eran los primeros materiales que se utilizaron para fabricar utensilios
domésticos y ornamentales; seguidos de la plata, el plomo, estaño, latón y bronce. Entre los años
600 y 800 d.C. se introduce el acero; desde entonces se han desarrollado una gran multitud de
diversos materiales ferrosos y no ferrosos. En la actualidad, los materiales empleados para
tecnologías avanzadas incluyen materiales de ingeniería, desarrollados para fines concretos, con
propiedades concretas y únicas: materiales cerámicos de última generación, plásticos reforzados,
materiales compuestos, nanomateriales…
En cuanto a las tecnologías aplicadas en procesos de manufactura y fabricación, antes de la
Revolución Industrial (que comenzó a mitad del siglo XVIII), los sistemas de fabricación dependían
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principalmente de la mano de obra en todas sus fases. Con la revolución industrial llegó la
mecanización de los procesos productivos; comenzando con el desarrollo de maquinaria para la
industria textil y para el corte de metal. Este desarrollo iniciado en Inglaterra, rápidamente se
expandió por Europa y Estados Unidos. En 1800 se implantó el uso de partes intercambiables
(creadas por Eli Whitney); antes de esta aportación era necesario el ajuste a mano de cualquier
máquina, ya que no se podían fabricar dos piezas iguales. Actualmente, en la reparación de
cualquier máquina se da por entendido que se puede cambiar cualquier elemento roto por otro
nuevo de idénticas características. A día de hoy, son innumerables los avances y desarrollos de
nuevas tecnologías que se han llevado a cabo.
A partir de la década de 1940 los avances tecnológicos se han desarrollado a gran velocidad,
cabe destacar el desarrollo de las computadoras, desde sus comienzos hasta su estado actual. A día
de hoy, los sistemas informáticos (control por ordenador, robótica, sensores) han permitido que los
métodos de producción hayan avanzado mucho, permitiendo altas velocidades de producción, gran
calidad en los procesos y productos, así como la gran facilidad de reproducir los procesos
(reproductibilidad de productos).
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Tabla 1. Desarrollo histórico de materiales y procesos de manufactura. (Fuente [1])

Diversos materiales y Herramientas, mecanizado
Periodo Años Metales y fundición Formado y modelado Unión
composites y sistemas de manufactura
Herramientas de piedra,
Artículos de tierra,
Oro, cobre, hierro pedernal, madera, hueso,
< 4000 aC vidriería, fibras Martillo --
meteórico marfil, herramientas de
naturales
composites
Fundición de cobre,
moldes de piedra y
4000 – 3000 aC metales, proceso a la Estampado, joyería Soldadura de cobre Corindón (alúmina, esmeril)
cera perdida, plata,
plomo, estaño, bronce
Perlas de vidrio, torno Fabricación de azadones,
Fundición y estirado Alambre (corte de
3000 – 2000 aC alfarero, recipientes de Remaches hachas, herramientas para
de bronce y oro hojas metálicas)
vidrio herrería y carpintería.
Hierro maleable,
2000 – 1000 aC
Imperio romano: ~500 aC - ~476 dC
bronce
Hierro fundido, acero Prensado y soplado de Estampado de Soldadura por forja de Cinceles, sierras, limas,
1000 – 1 aC
Renacimiento: siglo XIV - XVI
fundido vidrio monedas hierro y acero, pegado tornos para madera

Armaduras, acuñado,
Grecia: ~1100 aC - ~146 aC
Egipto: ~3100 aC - ~300 aC
1 – 1000 Zinc, acero Vidrio veneciano Grabado de armaduras

Edad Media: ~476 - ~1492
forja, espadas de acero

Alto horno, diversos Estirado de alambre,
Papel lija, sierra impulsada
1000 – 1500 metales, fundición de Cristal orfebrería en oro y
por molino de viento
campanas, peltre plata
Potencia hidráulica
Cañones de hierro
Vidrio plano fundido, para trabajo de
1500 – 1600 fundido, placa de Torno de mano para madera
vidrio de pedernal metales, laminación de
estaño
tiras para monedas
Fundición en molde
Mandrilado, torneado,
permanente, latón a Laminación (plomo,
1600 – 1700 Porcelana mecanizado de roscas, taladro
partir de cobre y zinc oro, plata).
de columna
metálico
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Tabla 1. Desarrollo histórico de materiales y procesos de manufactura (continuación). (Fuente [1])

Herramientas,
Diversos materiales y
Periodo Años Metales y fundición Formado y modelado Unión mecanizado y sistemas
composites
de manufactura
Hierro fundido maleable, Extrusión (tubos de
1700 – 1800 acero de crisol (barras y plomo), embutición
varillas de hierro) profunda, laminación
Fundición centrífuga,
Vidrio para ventana de Martillo de vapor,
proceso Bessemer,
cilindro dividido, lámpara laminación de acero, Cepillo de mesa fija,
aluminio electrolítico,
de luz, vulcanización, tubos sin costura, fresa, torno copiador,
barras de níquel, metales
1800 – 1900 procesamiento del hule, laminación de rieles de torno de torreta, fresado
babbitt, acero
poliéster, estireno, acero, laminación universal, disco vitrificado
galvanizado, metalurgia
celuloide, extrusión de continuo, para rectificado
de polvos, acero de hogar
hule, moldeo electrodeposición
abierto
Torno engranado, roscado
automático, tallado de
engranajes con fresa
Fabricación automática de Oxiacetileno, soldadura de
Doblado de tubos, madre, herramientas de
1900 – 1920 botellas, baquelita, vidrio arco, resistencia eléctrica
extrusión en caliente acero de alta velocidad,
de borosilicato y térmica
óxido de aluminio y
carburo de silicio
Revolución Industrial: ~1750 – 1850
(sintético)
Desarrollo de plásticos,
fundición, moldeo,
Carburo de tungsteno,
cloruro de polivinilo PVC, Alambre de tungsteno a
1920 – 1940 Fundición a presión Electrodos recubiertos producción en masa,
acetato de celulosa, partir de polvo metálico
Segunda Guerra Mundial
Primera Guerra Mundial
máquinas de transferencia
polietileno, fibras de
vidrio
Extrusión (acero),
Acrílicos, hule sintético, Recubrimientos de
Proceso a la cera perdida estampado, metales en Soldadura de arco
1940 – 1950 epóxidos, vidrio conversión de fosfato,
para piezas de ingeniería polvo para piezas de sumergido
fotosensible control de calidad total
ingeniería
Acrilonitrilo butadieno
Extrusión en frío (acero), Soldadura de arco de
Molde cerámico, hierro estireno, fluorocarbonos, Mecanizado eléctrico y
formado explosivo, metal y gas, de tungsteno
1950 – 1960 dúctil, semiconductores, poliuretano, vidrio químico, control
procesamiento y gas y de electroescoria;
fundición continua flotado, vidrio templado, automático
termomecánico soldadura por explosión
cerámicos variados
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Tabla 1. Desarrollo histórico de materiales y procesos de manufactura (continuación). (Fuente [1])

Herramientas,
Diversos materiales y
Periodo Años Metales y fundición Formado y modelado Unión mecanizado y sistemas
composites
de manufactura
Acetales, policarbonato,
Carburo de titanio,
Fundición por compresión, formado en frío de Hidroformado, extrusión Soldadura de arco de
diamante sintético, control
1960 – 1970 álabes para turbinas de plásticos, plásticos hidrostática, plasma y de haz de
numérico (CN),
monocristales reforzados, devanado de electroformado electrones, adhesivos
microcircuito integrado
filamentos
Nitruro de boro cúbico,
Grafito compactado,
recubrimiento de
fundición al vacío, arena
herramientas, torneado de
aglutinada orgánicamente, Adhesivos, materiales Forjado de precisión,
diamante, mecanizado de
automatización del moldeo composites, forjado isotérmico,
ultraprecisión, fabricación
y colado, solidificación semiconductores, fibras formado superplástico,
asistida por ordenador,
rápida, composites de ópticas, cerámicos matrices fabricadas con
Rayo láser, unión por robots industriales, centros
1970 – 1990 matriz metálica, trabajo de estructurales, composites diseño y fabricación
difusión, soldadura blanda de mecanizado,
metales semisólidos, de cerámicos estructurales, asistida por ordenador
fabricación flexible,
metales amorfos, plásticos biodegradables, (CAD/CAM), forjado y
tecnología de detectores
aleaciones con memoria polímeros conductores de formado de forma neta,
(sensores), inspección
de forma (materiales la electricidad simulación por ordenador
automatizada, sistemas
inteligentes), simulación
expertos, simulación por
por ordenador
Era de la información
ordenador
Micro y nanofabricación,
Nanomateriales, espumas litografía, LIGA
metálicas, recubrimientos Prototipado rápido, (litografía,
Refundición, diseño de Soldadura por fricción,
avanzados, montaje rápido de electrodeposición y
Era espacial
moldes y matrices asistido soldadura a tope con láser,

1990 – 2000 superconductores de alta herramientas, fluidos moldeo), mecanizado en
por ordenador, montaje adhesivos conductores de
temperatura, cerámicos respetuoso con el medio seco, transmisiones de
rápido de herramientas la electricidad
mecanizables, carbono ambiente motores lineales, redes
como diamante neuronales artificiales, seis
sigma
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Algunos conceptos a destacar de la Tabla 1:

- Pedernal: variedad de cuarzo, que se compone de sílice con muy pequeñas cantidades de
agua y alúmina. Es compacto, de fractura concoidea, translúcido en los bordes, lustroso
como la cera y por lo general de color gris amarillento más o menos oscuro. Da chispas
herido por el eslabón.
- Corindón: Piedra preciosa, la más dura después del diamante. Es alúmina cristalizada, y
hay variedades de diversos colores y formas.
- Azadones: Instrumento que se distingue de la azada en que la pala, cuadrangular, es algo
curva y más larga que ancha. Sirve para rozar y romper tierras duras, cortar raíces delgadas
y otros usos análogos.
- Vidrio: Sólido duro, frágil y transparente o translúcido, sin estructura cristalina, obtenido
por la fusión de arena silícea con potasa, que es moldeable a altas temperaturas.
- Acuñar: Imprimir y sellar una pieza de metal, especialmente una moneda o una medalla,
por medio de cuño o troquel.
- Peltre: Aleación de cinc, plomo y estaño.
- Cristal: 1. Sólido cuyos átomos y moléculas están regular y repetidamente distribuidos en el
espacio. 2. Vidrio, especialmente el de alta calidad.
- Vidrio o Cristal: principal diferencia que el cristal contiene óxido de plomo (que no se
puede fundir en el mismo horno junto con vidrio, la temperatura de fusión es diferente).
- Orfebrería: Arte del orfebre.
- Orfebre: Persona que labra objetos artísticos de oro, plata y otros metales preciosos, o
aleaciones de ellos.
- Vidrio de pedernal: o vidrio de plomo, contiene potasio y plomo.
- Acero de crisol: acero elaborado mediante diferentes técnicas, basadas en el calentamiento
lento y enfriado de hierro puro en un crisol (en presencia de carbono).
- Crisol: 1. Recipiente hecho de material refractario, que se emplea para fundir alguna
materia a temperatura muy elevada. 2. Cavidad que en la parte inferior de los hornos sirve
para recibir el metal fundido.
- Proceso Bessemer: primer proceso de fabricación químico que sirvió para la fabricación en
serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir del arrabio.
- Arrabio: Fundición de hierro que se obtiene en el alto horno y que constituye la materia
prima de la industria del hierro y del acero
- Aluminio electrolítico: obtención de aluminio mediante electrolisis.
- Electrolisis: Descomposición de una sustancia en disolución mediante la corriente eléctrica.
- Metales babbitt: o metales de cojinete, aleación que se utiliza para la superficie de apoyo
en cojinetes de fricción (actualmente existen muchos tipos de aleación).
- Acero galvanizado: El galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir
un metal con otro (por ejemplo acero+zinc).
- Acero de hogar abierto: fabricado en hornos de hogar abierto.
- Vulcanización: Acción y efecto de vulcanizar.
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- Vulcanizar: Combinar azufre con goma elástica para que esta conserve su elasticidad en
frío y en caliente.
- Hule: Caucho o goma elástica.
- Baquelita: Resina sintética que se obtiene calentando formaldehído y fenol en presencia de
un catalizador. Tiene mucho uso en la industria, especialmente en la preparación de barnices
y lacas y en la fabricación de objetos moldeados.
- Acrílicos: Dicho de una fibra o de un material plástico: Que se obtiene por polimerización
del ácido acrílico o de sus derivados.
- Polimerización: Reacción química en la que dos o más moléculas se combinan para formar
otra en la que se repiten unidades estructurales de las primitivas y su misma composición
porcentual cuando estas son iguales.
- Epóxidos: En química orgánica un epóxido es un radical formado por un átomo de oxígeno
unido a dos átomos de carbono, que a su vez están unidos entre sí mediante un solo enlace
covalente.
- Vidrio fotosensible: responden a la acción de la luz.
- Hierro dúctil: El hierro dúctil se obtiene mediante la introducción controlada de magnesio
en el hierro fundido, y bajas proporciones de azufre y fósforo.
- Semiconductor: Se dice de las sustancias aislantes, como el germanio y el silicio, que se
transforman en conductores por la adición de determinadas impurezas. Se usan en la
fabricación de transistores, chips y derivados. Elemento que se comporta como un conductor
o como aislante dependiendo de diversos factores (campos eléctricos o magnéticos, la
presión, la radiación o la temperatura ambiente).
- Vidrio flotado: plancha de vidrio fabricada haciendo flotar el vidrio fundido sobre una capa
de estaño fundido.
- Cerámica: Arte de fabricar vasijas y otros objetos de barro, loza y porcelana.
- Álabes para turbinas de monocristales: superaleaciones monocristal (a base de níquel).
- Aleación: Producto homogéneo, de propiedades metálicas, compuesto de dos o más
elementos, uno de los cuales, al menos, debe ser un metal.
- Devanar: Ir dando vueltas sucesivas a un hilo, alambre, cuerda, etc., alrededor de un eje,
carrete, etc.
- Hidroformado: conformado de algún material mediante algún líquido a presión (agua o
emulsiones de agua y aceite).
- Composites: Los composites o resinas compuestas son materiales sintéticos que están
mezclados heterogéneamente.
- Fibras ópticas: Hilo o haz de hilos de material altamente transparente por el cual se
transmite información a grandes distancias mediante señales luminosas.
- Formado superplástico: El conformado superplástico es un método de fabricación basado
en el comportamiento extremadamente dúctil de ciertos materiales que permite obtener
formas casi acabadas mediante su deformación plástica.
- Trabajo de metales semisólidos: Moldeo de metales en estado semisólido, producción de
piezas de metales no-férreos (aluminio, cobre, magnesio), combinando las ventajas de la
fundición y la forja.
- Metales amorfos: metal con su estructura atómica desordenada.
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- Aleaciones con memoria de forma (materiales inteligentes): capaces de recuperar su

forma después de una deformación significativa.
- Sistemas expertos: sistemas informáticos capaces de realizar tareas y resolver operaciones
complejas igual que lo harían expertos en la materia, pero con una capacidad mucho mayor.
- Nanomateriales: materiales con propiedades morfológicas inferiores a un micrómetro a
alguna dimensión.
- Espumas metálicas: o espuma de aluminio. Combinan las ventajas estructurales de la
espuma con las propiedades de los metales.
- Prototipado rápido: tecnología que hace posible la obtención de prototipos en tiempos
relativamente bajos.
- LIGA (litografía, electrodeposición y moldeo): proceso utilizado para la fabricación de
microsistemas, desarrollado hacia fines de los años 1970 en Kernforschungszentrum
Karlsruhe (KfK). La sigla "LIGA" proviene del alemán, representan las siguientes etapas:
o Litografía de rayos X: el patrón en dos dimensiones de las microestructuras es
duplicado por litografía de rayos X sobre una capa de polímero fotosensible.
o Galvanización por electro-deposición: el metal es depositado sobre las
microestructuras.
o Conformado: tras la disolución del polímero sobrante, el bloque de metal resultante
suele tener la función de herramienta de formación.
- Mecanizado en seco: sin uso de lubricante/refrigerante (sin fluido de corte).
- Seis sigma: metodología de mejora de procesos, como objetivo tiene reducir la variabilidad
del proceso, hasta niveles máximos de 3.4 defectos por cada millón de posibilidades.
¿¿Hacia donde vamos??

Gary Acres: “Las fábricas tradicionales no desaparecerán de la noche a la mañana, pero se
empezarán a ver aparecer una nueva generación de fábricas mejor adecuadas. Se trata de fábricas
más pequeñas que producen un solo producto especializado”
Torben Andersen: “La fábrica del futuro no será el tipo de esas vastas naves de producción en
masa. Un mayor número de proveedores, geográficamente alejados, enviarán los diferentes
componentes de un producto a la unidad de montaje. Esta fábrica será más extensa, compuesta de
células individuales autónomas”
La especialización de cada unidad mejorará la eficacia. La competitividad dependerá de la

productividad y de la calidad de los intercambios entre distintas unidades. También se mejorará la
relación proveedor-cliente  Producto-Servicio. Fuerte presencia de las Tecnologías de la
información (TIC’s)  Productos Inteligentes (capaces de aprender de su entorno). Otras metas:
nuevos materiales, menos contaminación desde el diseño del producto (fabricar pensando en
reciclar).
IMPORTANCIA DEL POTENCIAL HUMANO
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1.2 La Tecnología Moderna (de la revolución industrial hasta la actualidad)
En el último tercio del siglo XVIII surgen dos corrientes muy importantes en el desarrollo y
evolución de la sociedad, la del conocimiento y la de la experimentación, con personajes históricos
de gran relevancia (L. Euler, J. LouisLagrange, B. Franklin, J. D’Alembert, A. Lavoisier, D.
Bernoulli).
La Revolución Industrial: el primer invento a considerar, quizás el más importante, sea la
máquina de vapor (James Watt). Desde 1780 la máquina de vapor se introduce en fábricas de hilo
de algodón, posteriormente en la fundición de hierro. En años sucesivos se van incorporando
inventos que hacen posible pasar de la fabricación artesanal a la concentración de la fabricación en
lo que hoy día conocemos como fábricas.
Aumenta (o se inicia) la relación entre ciencia e industria, lo que hace que los avances
científicos se transfieran rápidamente a la fabricación o producción industrial. Algunos hechos
importantes (siglo XIX):
- Desarrollo de los medios de transporte (máquina de vapor, ferrocarril). La primera
locomotora de Stephenson data en 1813. La primera línea de ferrocarril data en 1825.
- Mejora de la comunicación (telégrafos).
- Gras estima de la ingeniería por parte de la sociedad.
- En Europa, se modifican universidades, se le da mucha importancia a los centros o institutos
de investigación.
- En Alemania, a finales del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX, se reestructuraron las
universidades (libertad docente, vocación científica). Se le dio autonomía a los alumnos para
estudiar (composición de su currículo). Se le dio autonomía a la institución para investigar
(fuerte desarrollo). Como resultado  fuerte desarrollo.
- Nacimiento de los estudios de ingenieros: Alemania 1770 (Technische Universität Berlin);
Francia 1794 (École Polytechnique); Inglaterra 1823 (Mechanic’s Institute. Londres);
España 1850 (Estudios de Ingeniero Industrial en Madrid, Barcelona, Sevilla y Vergara).
- En Estados Unidos, surgieron conflictos entre los que apoyaban la forma tradicional de
docencia en universidades y el interés de la sociedad por tener conocimientos más prácticos.
A principios del siglo XIX la carencia de ingenieros en los Estados Unidos era muy
importante (a penas 2 ingeniero por estado). Las universidades tardaron en reaccionar, hasta
1861 no se fundó el Massachusetts Institute of Technology (MIT), en 1865 abría su Escuela
Industrial. Con el tiempo se copió el modelo europeo y proliferaron los institutos de
investigación.
- Comienzan los estudios sistemáticos sobre procesos industriales (conformado por
deformación plástica y mecanizado)
- Progresivamente los pequeños talleres pasan a centros de producción en cadena (fábricas).
- Muy importante: intercambiabilidad de piezas y montaje.
- Gran interés de producir en masa objetos estándares (sobretodos cuando eran componentes
de maquinaria)  ingeniería de precisión (sobretodo en acero).
- A partir de 1856, el proceso de Bessemer (producción a gran escala) y posteriormente el
horno abierto de Siemens (obtención de lingotes), permitieron la obtención de acero a
precios asequibles. El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación que
sirvió para la fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco
A.L.M. 14
coste a partir del arrabio (material fundido que se obtiene en el alto horno mediante
reducción del mineral de hierro; se utiliza como materia prima en la obtención del acero en
los hornos siderúrgicos).
Figura 2. Horno de Bessemer.

- Principios siglo XIX, Whitworth desarrolló un sistema capaz de medir con gran exactitud
(metrotecnia) las dimensiones de cualquier pieza, lo que permitió desarrollar máquinas
capaces de fabricar elementos idénticos (inicio de la producción en serie).
- Alessandro Volta consigue en 1800 producir corrientes eléctricas de forma continua.
- Desarrollo del electromagnetismo, lo que permitió grandes avances tecnológicos.
- Inducción electromagnética (Faraday).
- Corriente alterna (Gramme).
- Obtención de fuerza motriz de origen eléctrico (alternativa al vapor).
- Fuerte desarrollo de los telares, se pasa del diseño manual de los dibujos de las telas, al uso
de tarjetas perforadas para la selección de los hilos de urdimbre que se levantaban (sólo
podían levantarse los hilos donde había un agujero en la tarjeta). Por ejemplo, para tejer un
retrato eran necesarias 24000 tarjetas. Este sistema aún se utiliza para tejer telas de lujo por
la compañía japonesa Nishijin. Estas tarjetas se pueden considerar como las percusoras del
Control Numérico.
- Primer telar automático y primer torno para mecanizar metales (Jacques Vaucanson, 1709-
1782).
- Primer máquina textil que realizaba distintos tipos de tejidos con solo modificar el programa
introducido por medio de tarjetas de latón perforadas (Joseph Marie Jacquard, 1801).
A.L.M. 15
Figura 3. Telar de Jacquard.

- Primero intentos de diseñar y fabricar mecanismos que simulen los movimientos humanos.
- A mediados del siglo XIX: se construye la primera calculadora, capaz de realizar cuatro
operaciones aritméticas. Memoria capaz de almacenar mil números de 50 cifras. La entrada
de datos se hacía mediante fichas de papel perforadas.
- A mediados del siglo XIX: se fabrican los primeros dispositivos de cálculo digitales de tipo
electromecánico construido con relés.
- Leonardo Torres Quevedo (1852-1936): calculador de raíces.
El progreso tecnológico y la segunda revolución industrial: el periodo comprendido entre

1870 y 1914 es considerado por muchos historiadores como la “Segunda Revolución Industrial”, el
progreso tecnológico continuo pasó a ser un elemento estructural en la economía mundial. Se
producen un gran número de innovaciones que van transfiriéndose de un país a otro cada vez con
mayor facilidad. A destacar:
- Capacidad de reproducir mecánicamente los textos escritos  difusión de conocimientos
(Mejora de la imprenta: impresión en continuo, rotativas; máquina de escribir).
- Nuevas fuentes de energía (petróleo y electricidad). Pila de Volta, generadores de corriente
continua, generadores de corriente alterna.
- Motor de combustión interna (Nikolaus Otto, 1868).
- Neumático (Dunlop, 1888).
- Tratado sobre electricidad y magnetismo (Maxwell, 1873).
- Primera locomotora eléctrica (Werner V. Siemens, 1879).
- El 29 de enero de 1886, Karl Benz solicitó la patente de un vehículo de tres ruedas, que hoy
es reconocido oficialmente como el primer automóvil del mundo.
A.L.M. 16
Figura 4. Primer automóvil reconocido actualmente.

- Emite señales de radio (Marconi, 1896).
- El teléfono (Bell, 1876).
- La lámpara incandescente (Edison).
- La radio y la televisión.
- Almacenamiento de información sonora (grabación y recuperación de la información) sobre
cintas magnéticas. El telegráfono que graba sonidos por medios magnéticos.
- En el ámbito doméstico: la máquina de coser (Isaac Merrit Singer, 1854), la plancha
eléctrica (1880), la lavadora (John Fisher, 1908).
a) c)
c)
Figura 5. Máquina de coser de Singer (a); Imágenes de las primeras planchas eléctricas
patentadas (b); lavadora de fabricación alemana (c).
- En 1882 Hadfield patenta su acero al manganesio  comienza la era del acero de aleación.
A.L.M. 17
- Taylor introduce el cálculo de la duración herramientas de corte, vida útil (1903).

- Aplicación de nuevas aleaciones en herramientas de corte que soportaban mayores
temperaturas de corte y permitían aumentar la velocidad de mecanizado. Aumenta la vida
útil de las herramientas.
- Aparecen las herramientas de acero rápido.
- Desarrollo de nuevos materiales para herramientas: aleaciones fundidas (no férricas),
carburos cementados.
- Aleaciones magnéticas (Kotaro Honda, 1916).
- Acero inoxidable (Elwoor Haynes, 1919).
- Con las nuevas herramientas se pasaba de tiempos de mecanizado de 100 minutos (a
principios del siglo XX) a tiempos de 6 minutos en 1927 con los nuevos carburos
cementados.
- Desarrollo de la industria química.
- Se produce un fuerte cambio en la organización de las empresas (grandes industrias):
distribución de tareas y responsabilidades, planificación de la producción, protocolos y
procedimientos escritos, control de la calidad (no solo del producto final, sino durante todo
el proceso). Estudios sobre la planificación de la producción (optimización).
- Planificación y organización del trabajo (Grantt).
- Concepto de piezas intercambiables.
- Se demanda mayor presencia de la automatización de los procesos (sobretodo en industria
automovilística).
- Primer coche fabricado en serie (Carl Benz, 1894).
- A principios del siglo XX se crea la primera planta de montaje donde se construían
vehículos a partir de piezas estandarizadas fabricadas en otra factoría. El vehículo
permanecía en un lugar fijo y los operarios iban y venían con los componentes (Ejemplo,
fabricación del Ford T desde 1903). Con el coche fijo y los operarios moviéndose, excesivo
gasto de tiempo.
Figura 6. Henry Ford (Izq.). Ford T (Dcha.).

- Henry Ford (1913) prueba en su fábrica de Detroit un nuevo sistema: línea de fabricación de
coches en cadena. El chasis del coche se monta sobre una cadena de eslabones que se mueve
a lo largo de la nave industrial, son los operarios quienes permanecen fijos en sus estaciones
A.L.M. 18
de trabajo (cada estación de trabajo se encarga de una tarea diferente). Se ahorra en el

tiempo de montaje un 85%.
- Se inicia la industria del plástico (PVC, 1912).
Segundo tercio del siglo XX. El ordenador: a mediados del siglo XX las empresas se
replantean los métodos de fabricación y de producción:
- Importancia de la calidad. No sólo importa la calidad del producto final, se introducen
términos como la calidad en el diseño (mejorar los diseños a partir de estudios de mercado y
de los datos del servicio de post-venta).
- II Guerra Mundial impulsora del estudio de métodos y tiempo.
- Durante los años cincuenta se mejoran las máquinas de mecanizado, ganando en potencia y
estabilidad. Desarrollo de nuevas herramientas para reducir el tiempo de mecanizado.
Desarrollo de las plaquitas intercambiables para herramientas de mecanizado.
- Gran desarrollo de máquinas copiadoras para mecanizado. Utilización de plantillas y cintas
perforadoras para el control de las máquinas.
- El control por leva en la automatización pasó al uso de sistemas hidráulicos y electrónicos.
También se desarrollaron los finales de carrera.
- La industria aeroespacial (que requería de piezas complejas que sólo podían obtenerse por
mecanizado) fue la verdadera impulsora del desarrollo de las máquinas-herramienta.
- La evolución de los ordenados permitió mecanizar una leva tridimensional para el regulador
de la bomba de inyección de motores de aviación. La complejidad de esta leva hacía
imposible su obtención mediante mecanizado convencional. Para obtener esta leva, se
conecta una fresadora tridimensional de altas prestaciones con un potente calculador que
envía la información codificada de la trayectoria de la herramienta. Este hecho es el
precursor del Control Numérico Computerizado (CNC) de las máquinas-herramienta., así
como de la robótica.
Figura 7. Primer ordenador (Izq.); primer ordenador Apple (Dcha.)
- Desarrollo ordenadores: permite los avances en control de calidad y automatización en

procesos de fabricación.
- 1947 (John C. Parsons, Estados Unidos): control numérico de fresadoras mediante tarjetas
perforadas.
A.L.M. 19
Figura 8. Cinta perforada para el control de máquinas-herramienta.
- 1946 (G.C. Devol, Estados Unidos): control numérico con entrada de información
almacenada por medios magnéticos.
- 1950 en el MIT: se desarrollan las primeras máquinas con Control Numérico gobernadas por
ordenador.
Figura 9. Torno CNC (Izq.); Fresadora CNC (Dcha.).
- 1961 se publica el lenguaje APT (Adaptative Program Tooling) para programación de

control numérico.
- Ingeniería asistida por ordenador.
- Desarrollo de sistema de manipulación y robótica. Los manipuladores eléctricos e
hidráulicos  Robots.
- Importante: Cambio Automático de herramientas (a finales de los años 50).
- Desarrollo de plaquitas intercambiables de metal duro recubiertas de carburo de titanio
(1960-1970).
- Normas ISO para las plaquitas intercambiables (códigos de identificación).
A.L.M. 20
Figura 10. Robot con accionamiento hidráulico (Arriba); Robot eléctrico (Abajo).
Último tercio del siglo XX. Los años 70 fueron el comienzo de décadas en las que se
produjeron grandes avances en la mejora de máquinas-herramienta, herramientas de corte, controles
y métodos.
- Avances en tecnologías electrónicas e informática.
- Tecnología electrónica: permite obtener controles numéricos más potentes y fiables.
- Informática: programación de las máquinas (programación manual, programación asistida,
programación gráfica interactiva…).
- Evolución: Control Numérico Computerizado (CNC) --- Sistemas Flexibles de Fabricación -
-- Fabricación Integrada por Computador.
- Diseño Asistido por Ordenador (CAD), Fabricación Asistida por Ordenador (CAM).
- Antes de 1974 los robots eran una mezcla de tecnología eléctrica, hidráulica y neumática.
Aparecen los robots con accionamiento íntegramente eléctrico.
- Fuerte desarrollo de la robótica en todos sus campos.
- 1980: gran cantidad de software disponible, bajada de precios del hardware.
- Desarrollo de nuevos materiales para piezas, y nuevos materiales para herramientas que
trabajen estos nuevos materiales para piezas.
- Ingeniería Concurrente: integración de los procesos de diseño con los procesos de
fabricación.
- Métodos de control de la productividad. No sólo se busca el avance tecnológico, sino la
mejor combinación posible entre hombre-máquina para conseguir la mayor productividad
posible.
A.L.M. 21
1.3 Los Procesos de Fabricación, una parte del concepto de producción
Proceso de fabricación: El objeto es obtener productos según especificaciones de diseño

(planos e instrucciones) a partir de preformas o materias primas, con el apoyo de recursos de
producción (materiales, equipos auxiliares, energía, información, personal…) realizado en un
sistema de fabricación, mediante el empleo de una máquina o instalación con un método óptimo, de
acuerdo a ciertas reglas conocidas y sometido simultáneamente a parámetros no dominados.
Reglas
conocidas
Materia Prima
Diseño
Proceso de
Producto
Fabricación
Parámetros
no Recursos de Maquinaria
controlables producción
Figura 11. Proceso de Fabricación.
Un proceso de fabricación es aquel que, partiendo de unas materias primas, obtiene un producto
diferente que satisface unas necesidades del propio fabricante o de su cliente. Existe una
confluencia entre: el material (materia prima), la maquinaria y herramientas, la energía (necesaria) y
la tecnología (cada vez más presente y más avanzada).
Sistema (RAE): 1. Conjunto de reglas o principios sobre una materia racionalmente enlazados
entre sí. 2. Conjunto de cosas que relacionadas entre sí ordenadamente contribuyen a determinado
objeto.
Productivo (RAE): 1. Que tiene virtud de producir. 2. Que es útil o provechoso. 3. Que arroja
un resultado favorable de valor entre precios y costes.
Sistema Productivo: conjunto de elementos (materiales, maquinaria, personal…) relacionados
entre sí cuyo objetivo o finalidad es la obtención de algún producto o bien. Tendremos:
- Entradas  Materia prima, piezas elaboradas en otros procesos…
- Proceso/s  El propio proceso de fabricación.
- Salidas  Productos acabados, componentes de otros productos, prototipos…
Los productos obtenidos pueden ser productos industriales (herramientas,
motores…), bienes de consumo (alimentos, textiles…) o servicios.
A.L.M. 22
- Entorno  Medio ambiente (residuos…), sociedad de consumo (clientes, mano

de obra…), otros sistemas productivos (suministro de materia prima…),
economía local y global, mercados locales, mercados internacionales, leyes,
gobiernos, economía local, economía global... Relaciones bastantes
complejas.
Un sistema productivo puede ser discreto:

- La variedad de productos es muy grande (flexibilidad).
- El producto se contabiliza por unidades.
- La automatización de los sistemas es compleja.
- Son sistemas que reaccionan rápidamente al cambio de tipo de producto (flexibilidad).
- Inversión más baja que en los continuos, a excepción de los que se desee automatizar.
- Necesidad de coordinación del gran número y variedad de materias primas.
- Los equipos utilizados son válidos para atender a distintas necesidades (máquinas
universales y flexibles).
Un sistema productivo puede ser continuo:

- El producto obtenido es único, o si son varios, sus diferencias son muy pequeñas.
- Producción muy elevada. Se contabiliza en peso o volumen.
- Variables del sistema: temperatura, humedad, presión…
- Fábricas muy automatizadas.
- Sistemas rígidos al cambio de tipo de producto.
- Operan a plena capacidad (día y noche).
- El número de materias primas es bajo.
- Los equipos e instalaciones están muy especializadas para la fabricación de un producto
concreto.
Un sistema productivo puede ser combinado:

- Continuos con características de discretos (más flexibles).
- Sistemas Justo a Tiempo (Just in Time).
A.L.M. 23
Clasificación de los Procesos de Fabricación
Para cada producto y/o componente suelen existir diferentes procesos de fabricación posibles.
Existen diferentes criterios para clasificar los diferentes procesos de fabricación:
- Según el producto obtenido (sólido, líquido o gaseoso, etéreo). Esta clasificación es
demasiado sencilla e implica algunas dudas, ¿dónde incluimos los productos pastosos?
- Según el campo del sector productivo:
o Procesos de Fabricación Mecánica: se obtienen productos en los que no se altera,
en principio, su composición química. Generalmente se obtienen productos sólidos.
o Procesos de Fabricación Química: su objetivo principal es alterar la composición
química del material que se trabaje. Generalmente se obtienen productos líquidos y
gaseosos, aunque también sólidos.
o Procesos de Obtención de Sistemas de Información: su objetivo es crear
herramientas que sirven de enlace y control de otros tipos de procesos.
La frontera entre un tipo de proceso y otro no es definitiva, existen procesos de fabricación que
se pueden considerar procesos mecánicos y químicos.
Los Procesos de Fabricación Mecánica pueden:
- Dar consistencia: se parte de materia prima en estado líquido, pastoso, granulado o gaseoso
y se obtienen productos sólidos (Ej. La fundición).
- Conservar la consistencia: se transforma una materia conservando su masa, sin eliminar ni
añadir nada (Ej. Conformado por deformación plástica).
- Disminuir la consistencia: se transforma una materia eliminando material (Ej. Mecanizado).
- Aumentar la consistencia: se transforma una materia añadiendo material (Ej. Galvanizado).
Alternativas de clasificación de los procesos de fabricación (ver Capitulo 1 - libro [2]):

- Producto final obtenido: se pueden obtener piezas/productos semiacabado, componentes,
piezas/productos finales, productos industriales, prototipos o productos de consumo. ¿Dónde
incluimos el reciclado?
- Material sobre el que se trabaja: metales (aceros y derivados, aluminio…), materiales
plásticos (termoplásticos, termoestables…), madera (madera natural, papel,
conglomerados…), materiales compuestos, vidrio (laminado, ornamental), cerámicas,
porcelanas y textiles.
- Sector industrial al que se destina el producto obtenido (gremios artesanales): automóvil,
aeronáutico, naval, ferroviario, electrónico, electrodomésticos, minería, mueble, forestal,
juguetes, construcción, edificación y obras públicas, petroquímico, energético, alimentario,
médico y farmacéutico.
- Características del proceso: moldear, conformar, separar, unir, recubrir, modificar las
propiedades del material, modificar las propiedades del producto.
- Máquina y herramienta: prensas, fresadoras o centros de mecanizado, tornos o centros de
torneado, hornos, máquinas taladradoras, cilindros de laminación, máquinas de tracción o
torsión. Algunas herramientas son susceptibles de ser implementadas en varios tipos de
A.L.M. 24
máquinas o funcionar de manera autónoma: herramientas de roscado, herramientas de

atornillado, herramientas de marcado, herramientas de palpado.
- Grado de calidad del producto obtenido: no es lo mismo fabricar una tubería para la bajante
de aguas residuales de un edificio residencial, que una tubería para una bajante de aguas
residuales de un centro de investigación con productos altamente contaminantes o que una
tubería para el circuito primario de una central nuclear.
- Grado de innovación tecnológica del proceso: podemos diferenciar entre procesos
convencionales y procesos no convencionales. En general nos referimos a procesos en los
que trabajamos con nuevos materiales avanzados, que requieren nuevos procesos de
fabricación, de conformado, alto requerimiento de calidad, personal cualificado, procesos
altamente automatizados, complejidad de formas, reducción de desechos, nuevas
herramientas… Aunque lo que hoy podemos denominar no convencional, mañana será
convencional.
- Consideraciones ambientales: contaminan, no contaminan, uso eficaz de los recursos o no
(materiales, energía…), reciclado, reutilización...
- Otras clasificaciones: según costes, según tipo de energía…
Para una visión global de nuestra asignatura, estableceremos la siguiente clasificación:

- Fundición: moldes desechables o moldes permanentes.
- Conformado por deformación plástica y moldeado: laminación, forja, extrusión, estirado
o trefilado, conformado de chapa, metalurgia de polvos y moldeo.
- Mecanizado: torneado, mandrilado, taladrado, fresado, cepillado, escariado y rectificado,
mecanizado por ultrasonidos, mecanizado químico, eléctrico y electroquímico; mecanizado
por rayos láser.
- Unión: soldadura (blanda y fuerte), unión por difusión, por adhesión y unión mecánica.
- Acabado: pulido, tratamientos superficiales, satinado, recubrimiento…
- Nanofabricación: la tecnología más avanzada, capaz de producir piezas con dimensiones en
el nivel nano (una milmillonésima).
La selección de un proceso o método de fabricación dependerá de múltiples factores: tipo de

industria, tipo de materiales, capacidad de la empresa de incorporar determinadas tecnologías…
A.L.M. 25
Fundición
Modelo y molde Molde desechable, Molde permanente

desechables y otros modelo permanente
Fundición de revestimiento Molde de arena Molde permanente
Fundición a la espuma perdida Molde de cáscara A presión
Crecimiento de monocristales Molde cerámico Centrífuga
Proceso rotativo Por compresión
Figura 12. Clasificación de los procesos de fabricación. (Fuente [1])
A.L.M. 26
Conformado por
deformación plástica
Laminación Forja Extrusión y estirado
Laminado plano Matriz abierta Extrusión directa
Laminado de perfiles Matriz cerrada Extrusión en frío
Laminado de anillos Recalcado Estirado
Formado por laminación Penetración Estirado de tubos
Figura 12. Clasificación de los procesos de fabricación (continuación). (Fuente [1])
A.L.M. 27
Conformado
de chapa
Cizallado Doblado y Formado

embutición
troquelado Doblado Formado por estirado
Ranurado Plegado Hidroformado
Punzonado Formado en rodillos Repujado
Penetrado Embutición Pulsos magnéticos

profunda
A.L.M. 28
Polímeros
Termoplásticos Termoestables Prototipado

rápido
Moldeo por compresión Estereolitografía

Extrusión
Pultrusión Moldeo por deposición

Moldeo por inyección
fundida
Moldeo por soplado Moldeo por vacío Impresión 3D
Termoformado Moldeo por Objetos laminado

tranferencia
A.L.M. 29
Mecanizado y
acabado
Mecanizado Mecanizado Acabado

avanzado
Torneado Rectificado de superficies

Electroerosión por hilo
Taladrado Electroquímico / químico Rectificado sin centros
Fresado Láser Lapeado (abrasivo)
Chorro de agua
Brochado Pulido electroquímico
A.L.M. 30
Procesos de
unión
Soldadura por Otras soldaduras Sujeción y pegado

fusión
Arco metálico protegido Agitación - fricción Pegado adhesivo
Arco de metal y gas Soldadura por resistencia Unión mediante tornillos
Arco con núcleo de fundente Por explosión Soldadura por ola
Arco de tungsteno y Soldadura en frío Soldadura fuerte

gas
A.L.M. 31
Para cada producto y/o componente suelen existir diferentes procesos de fabricación posibles.
Existen diferentes criterios para clasificar los diferentes procesos de fabricación. Algunos criterios a
tener en cuenta para elegir un método de fabricación u otro:
- Precisión dimensional y acabado superficial: en función de la complejidad de la pieza a
fabricar y de las dimensiones y tolerancias permitidas se deberá seleccionar un método u
otro:
o Piezas planas y delgadas son difíciles de obtener por fundición.
o Piezas complejas son difíciles de obtener solo mediante conformado por
deformación plástica.
o En caliente suele obtenerse peor acabado superficial y peores tolerancias que en frío.
o No todos los procesos de fundición presentan el mismo acabado superficial.
- Coste: el coste del utillaje y herramientas es otro aspecto fundamental a tener en cuenta
(aspectos relacionados: tiempo de fabricación, vida útil de las herramientas y del utillaje).
También hay que tener en cuenta el porcentaje de desperdicio de material en un proceso de
fabricación (no es lo mismo realizar un conformado por deformación plástica que un
mecanizado). Otros aspectos:
o Disponibilidad de maquinaria.
o Experiencia y capacidad del personal.
o Número de componentes a fabricar.
o Capacidad de producción (lotes pequeños o lotes grandes).
o Coste medioambiental.
Y si no elegimos el material adecuado para un componente o el proceso de fabricación correcto:

- Puede dejar de funcionar nuestro producto (fallo de algún componente).
- El resultado conseguido no sea el esperado (no funciona todo lo bien que se desea, se
desgasta fácilmente…).
- Vida útil baja, fallos de funcionamiento en poco tiempo: elevado coste de mantenimiento.
Concepto Manufactura Neta: este concepto hace referencia a que actualmente es difícil
conseguir nuestro producto acabado con un único proceso de fabricación. Por ejemplo es difícil que
mediante un proceso de conformado plástico consigamos el acabado final de nuestra pieza. Imagina
que fabricamos una biela mediante fundición y moldeo, la pieza obtenida tendrá rebabas y las cotas
finales posiblemente deberán ser obtenidas mediante mecanizado, al igual que el acabado
superficial definitivo. El concepto de Manufactura Neta hace referencia a lo cerca que se fabrica
una pieza o componente de su dimensiones finales deseadas, tolerancias, acabado superficial y
especificaciones finales mediante la primera operación que se realice.
A.L.M. 32
Diseñar para Fabricar
El diseño de los productos se pude considerar como una de las fases más importantes, ya que en
función de las decisiones tomadas durante la fase del diseño depende el 70-80% del coste total de
desarrollo y fabricación del producto. El diseño de un producto requiere:
- Conocer sus funciones y finalidad.
- Conocer el mercado (potencial consumidor). Análisis de mercado y ventas.
- Saber si es nuevo o modificación de otro ya existente.
- Conocer los procesos de fabricación posibles.
- Flujo de información entre el departamento de ingeniería (saber cómo se fabrica) y el
departamento de marketing (saber qué queremos).
Definición de la necesidad del producto;

información de mercado
Diseño conceptual y evaluación; estudio de

factibilidad
Mercado
Análisis del diseño; revisión de códigos y

Diseño Asistido por
Ordenador (CAD)
normas; modelos físicos y analíticos
Especificaciones
Producción de prototipos;
prueba y evaluación
Planos de producción; instrucciones Diseño Conceptual
Especificación de materiales; selección de

procesos y equipos; revisión de seguridad Diseño de Detalle
Producción piloto
Fabricación Asistida por
Manufactura
Ordenador (CAM)
Producción
Inspección y control de calidad Venta
Embalaje; etiquetado
Producto Final
Figura 13. Fases comprendidas entre diseño y fabricación de un producto (Izq.). Flujo general
de un producto en Ingeniería Concurrente (Dcha.). (Fuente [1])
A.L.M. 33
Ingeniería Concurrente: en la actualidad los productos entran y salen de los mercados con
mucha facilidad, la vida de un producto es cada vez más efímera. El mercado devora productos,
siempre quiere productos nuevos, que mejoren los actuales. La Ingeniería Concurrente o
Simultánea se basa en las interacciones recíprocas entre todos los departamentos responsables de
un mismo producto. Todos los departamentos se involucran en las primeras fases de desarrollo de
un producto, de este modo se reduce el número de errores, reduciendo la posible pérdida de tiempo.
Es muy importante la comunicación entre diferentes disciplinas (ingeniería, mercado, servicio
postventa, diseño, fabricación, diseño para el reciclaje, diseño para la seguridad).
El objetivo principal de la Ingeniería Concurrente, al integrar la fase de diseño y la fase de
fabricación de un producto, es optimizar el ciclo de vida del producto, así reduce:
- Los cambios de diseño y la ingeniería del producto.
- El tiempo y coste entre el diseño y la fabricación (puesta en el mercado).
Un producto bien diseñado:

- Debe ser funcional (diseño).
- Tendrá un proceso de fabricación óptimo.
- Embalaje y empaquetado que asegure que el producto llega en perfecto estado al
consumidor final.
- Funcionará correctamente para la finalidad que haya sido diseñado.
- Será fiable (cumplirá con su función el tiempo establecido), en caso de avería será tendrá
una reparación sencilla (mantenimiento, servicio post-venta).
- Reciclable.
Ejemplo del beneficio de la Ingeniería Concurrente: una empresa redujo un 30% el número de
componentes en uno de los motores que fabrica, con esto consiguió reducir un 25% el peso del
motor y un 50% el tiempo de fabricación.
Importante: gracias al uso de técnicas como modelado y diseño asistido por ordenador (CAD),
ingeniería asistida por computadora (CAE) y manufactura asistida por computadora (CAM),
podemos analizar de forma rápida cualquier proceso de fabricación, diseñar de forma integra
complejos sistemas o productos, simular situaciones reales para la ayuda en la toma de decisiones,
fabricación de prototipos…
A.L.M. 34
Diseño para la Fabricación, Ensamblaje y Desensamblaje y Servicio

Diseñar para fabricar o Diseño para manufactura (DFM): las personas responsables del
diseño de un producto deben tener siempre en cuenta el modo en el que este producto se fabrica
(materiales, procesos de fabricación, planificación de los procesos de fabricación, ensamblaje de
componentes, controles de calidad). En la fase del diseño se deben tener en cuenta el tipo de
máquina que se va a utilizar, las características y propiedades del material, la precisión dimensional,
el acabado superficial…
Diseñar para ensamblar y para desensamblar: las operaciones de ensamblaje de los
componentes de una pieza pueden suponer gran parte del coste de fabricación. En el diseño del
producto se deberá tener esto en cuenta.
Mal Mal Bien

Bien
Mal Bien
La parte puede La parte debe La parte se Se puede

El biselado Sólo se enreda
no encajar bien soltarse antes de coloca antes de enredar
ayuda a que la bajo presión
y colgarse estar bien soltarla fácilmente
parte caiga en
su lugar colocada
Mal
Bien
Mal Bien
Una pieza pude deslizar Fácil de transportar en Inserción Agujero de Agujero o plano de
sobre otra, difícil de cadena difícil expulsión de expulsión de aire en
transportar en cadena aire en la el perno
pieza
Figura 14. Diseño para ensamble. (Fuente [1])
Se deberá diferenciar si el proceso de montaje es manual o automatizado:

- Montaje manual: debe ser ergonómico (diseñado para ser montado por una persona); las
piezas no deben ser ni muy pequeñas ni muy grandes, fáciles de agarrar, evitar que sean
frágiles. Es preferible la simetría en las piezas, de modo que puedan ser montados en varias
posiciones; si no hubiera simetría, el operario debe poder identificar fácilmente la posición
correcta para el montaje. Además, debe haber buena iluminación, todos los componentes a
ensamblar deberán ser accesibles, evitar grandes esfuerzos, evitar componentes complejos
(normalización), sencillez de montaje, facilitar el autocentrado o autoacoplamiento, evitar el
uso de tuercas (usar agujeros roscados).
- Montaje automatizado: se deberá prestar especial atención a la presentación de las piezas (el
sistema automático de montaje deberá recibir las piezas en su posición correcta); tipo de
acoplamiento (ajustes forzados, sujeción roscada, retenes, ajustes elásticos, soldadura y
adhesivos, remachado, costura…); control de esfuerzos (debe haber algún sistema que los
esfuerzos durante el montaje automático para evitar daños en los componentes y/o en el
producto final).
A.L.M. 35
Criterios para la selección de materiales

Principales materiales disponibles:
- Metales ferrosos: aceros al carbono, aleaciones, inoxidables...
- Metales no ferrosos: aluminio, magnesio, cobre, níquel, titanio, superaleaciones, metales
refractarios, berilio, zirconio, aleaciones de bajo punto de fusión y metales preciosos.
- Plásticos (polímeros): termoplásticos, termoestables y elastómeros.
- Cerámicos, vidrios, cerámicos vidriados, grafito, diamante.
- Composites: plásticos reforzados, de matriz metálica, de matriz cerámica (materiales de
ingeniería).
- Nanomateriales, aleaciones con memoria de forma, aleaciones amorfas, semiconductores,
superconductores y otros materiales avanzados con propiedades únicas.
Propiedades a tener en cuenta a la hora de seleccionar un material:
- Mecánicas (resistencia, tenacidad…).
- Físicas (densidad, calor específico, conductividad eléctrica…).
- Químicas (oxidación, corrosión…).
- Propiedades de manufactura (determinan que tecnologías de fabricación son aplicables a
cada material, si se puede fundir, mecanizar…).
- Coste.
- Disponibilidad.
- Aspecto.
- Vida útil.
- Reciclaje.
Fabricación y Medio Ambiente

La actividad industrial tiene efectos negativos sobre el medio ambiente, el ecosistema de la
Tierra y, por tanto, en la calidad de vida del ser humano (contaminación del agua, del aire,
reducción de la capa de ozono, lluvia ácida, efecto invernadero, residuos peligrosos). Se debe
pensar siempre en minimizar el efecto negativo sobre el medio ambiente. Algunos criterios:
- Reducir el desperdicio de material (desde el diseño hasta la fabricación).
- Reducir el uso de materiales peligrosos.
- Invertir en I+D (Investigación y Desarrollo) para la obtención de nuevos materiales y
procesos de fabricación respetuosos con el medio ambiente.
- Planificación e integración del reciclaje, tratamiento de residuos y reutilización de
materiales desde el diseño del producto hasta el final de su ciclo de vida.
Concepto Diseño y fabricación consciente del medio ambiente.
Concepto Diseño para el medio ambiente o Diseño verde: este método intenta anticiparse al
impacto negativo que la fabricación de un producto, su uso y desuso pueda tener el medio ambiente,
definiendo y aplicando las medidas correctoras oportunas. Objetivos: evitar la contaminación,
promover el reciclaje y la reutilización de los residuos (Diseño para el reciclaje).
A.L.M. 36
Fabricación y los ordenadores

Con el desarrollo de los ordenadores (software y hardware) y su integración en los sistemas
productivos y en la industria, se ha extendido la denominada Manufactura o Fabricación Asistida
por Ordenador (CAM), donde se integra el hardware y el software desde la concepción de un
producto (su diseño) hasta su fabricación y distribución en el mercado, ventajas.
- Capacidad de respuesta a los cambios de demanda del mercado y del consumidor.
- Optimización en el uso de materiales, herramientas, utillaje y personal.
- Mayor control sobre la producción y la administración.
- Producción de alta calidad a bajo coste.
Algunas de las aplicaciones más importantes:

- Control Numérico por Computador (CNC): sus inicios remontan a la década de 1950, se
basa en el control del movimiento de máquinas-herramienta mediante la codificación de las
órdenes en forma de códigos numéricos.
- Control Adaptable (AC): los parámetros que regulan un proceso de fabricación se regulan
y ajustan de forma automática para optimizar la velocidad de producción y la calidad del
producto, minimizando su coste. En el control se integran sensores que monitorizan
diferentes variables (fuerza, temperatura, acabado superficial, dimensiones de las piezas…)
en función de las cuales se regulan los parámetros del proceso.
- Robótica Industrial: sus inicios se remontan a la década de 1960, sustituyen la mano de
obra humana en tareas peligrosas y/o repetitivas, reduciendo los errores humanos, la
variabilidad en la calidad de producción y aumentando la jornada de trabajo, aumentando la
productividad.
- Manejo automatizado de materiales: manejo eficiente de materiales y componentes:
transporte de materiales de un puesto de trabajo a otro…
- Sistemas de ensamblaje automatizado o robotizado.
- Planificación de procesos asistida por ordenador: se optimiza la productividad de un
proceso mediante la planificación de todo el proceso, reduciendo costes.
- Tecnología de grupos: se agrupa la fabricación de piezas o componentes similares en
familias o grupos (por similitud en su modo de fabricación). Se estandarizan los diseños y la
planificación de la producción.
- Sistema de fabricación Justo a Tiempo (Just in Time): la materia prima, los componentes
y partes de un producto se suministran en cada fase productiva justo en el momento en el
que hacen falta. Los componentes y partes se fabrican justo en el momento que hace falta.
Los componentes y piezas se fabrican justo en el momento que los necesita el cliente. Se
elimina o reduce al mínimo el almacenaje de productos. La calidad del producto se verifica
en cada puesto de trabajo, cada puesto es responsable de la calidad en ese momento (la
calidad no se verifica solo al final del proceso). Este sistema tiene su origen en Japón, donde
la disponibilidad de suelo industrial es reducida. Método Sakichi Toyoda:
o Just In Time (ジャストインタイム) Justo a Tiempo.
o Kanban (看板, también かんばん) Tarjeta, o ficha.
o Muda (無駄, también ムダ) Despilfarro.
A.L.M. 37
o Heijunka (平準化) Nivelado de la producción
o Andon (アンドン) Pizarra.
o Poka-yoke (ポカヨケ) evitar (yokeru) errores inadvertidos (poka).
o Jidoka (自働化) No dejar pasar el error.
o Kaizen (改善) Mejora Continua.
- Manufactura o Fabricación Celular: se utilizan estaciones de trabajo o “Celdas de

Fabricación” (con varias máquinas-herramienta) controladas por un control central. Cada
máquina realiza una operación diferente.
- Sistemas de Fabricación Flexible: integran Celdas de Fabricación en un sistema superior,
todos ellos gestionados o controlados por un control central. Son sistemas costosos, pero que
son muy flexibles a la hora de cambiar el tipo de producto producido.
- Sistemas Expertos: sistemas informáticos capaces de realizar tareas y resolver operaciones
complejas igual que lo harían expertos en la materia, pero con una capacidad mucho mayor.
- Inteligencia Artificial: uso de máquinas y ordenadores para reemplazar la inteligencia
humana. Sistemas que sean capaces de aprender de su entorno y tomar decisiones. Las
Redes Neuronales Artificiales tratan de simular el razonamiento humano aplicado a
modelar y simular procesos de fabricación, controlarlos, diagnosticar problemas…
Clasificación de los niveles de automatización en fabricación industrial:

- Trabajos de Taller: se utilizan máquinas herramienta y centros de mecanizado con elevada
participación de la mano de obra. Son muy flexibles pero con baja productividad.
- Producción autónoma de NC: utiliza máquinas de Control Numérico, pero con elevada
participación también de la mano de obra. Aumenta la producción con respecto al anterior,
pero baja bastante la flexibilidad.
- Celdas de manufactura: utilizan conjuntos de máquinas con control integrado por
ordenador y manejo flexible de materiales (incluso con robots industriales). Aumenta la
producción con respecto los anteriores y mejora la flexibilidad con respecto al anterior.
- Sistemas flexibles de fabricación: utilizan control por ordenador en todos los aspectos de la
fabricación, incorpora varias celdas de manufactura y sistemas automatizados de manejo de
materiales. Aumenta la producción con respecto a los anteriores y alcanza niveles de
flexibilidad similares al primero.
- Líneas Flexibles de fabricación: organiza la maquinaria controlada por ordenador en línea,
disminuye la flexibilidad con respecto al anterior pero aumenta la productividad.
- Líneas de flujo y líneas de transferencia: agrupamientos organizados de maquinaria con
manejo automatizado de materiales y máquinas. Estas líneas suelen tener la flexibilidad
limitada, pues se busca elevadas productividades a costa de ser un sistema más rígido.
A.L.M. 38
En general, ventajas de la automatización:

- Integración de los diferentes aspectos relacionados con la fabricación o producción, se
mejora la calidad, uniformidad, tiempos de fabricación, costes…
- Mejora la productividad
- Mejora la calidad (mayor repetibilidad)
- Menor participación humana (reduce error humano)
- Reduce pérdidas de piezas de trabajo por daño o fallo
- Mayor seguridad para el personal
- Minimiza la necesidad de espacio.
A.L.M. 39
TEMA 2: SISTEMAS Y PROCESOS DE

2 FABRICACIÓN. ORGANIZACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN
2.1 Introducción a los Sistemas de Producción y Fabricación. Sistemas de

Fabricación Flexible
Un Proceso de Fabricación se puede definir como el conjunto de diferentes fases o etapas
sucesivas que tienen lugar en la operación de fabricación. Un proceso de fabricación es aquel que,
partiendo de unas materias primas y aportando un valor añadido, obtiene un producto diferente que
en principio satisface las necesidades del fabricante o del cliente.
El estudio de un Proceso de Fabricación se centra en conocer las transformaciones que se
llevan a cabo (físicas, químicas o de cualquier otro tipo). El objetivo de estudiar cualquier proceso
de fabricación es analizar todas las etapas o transformaciones y la tecnología implicada a cada
etapa, existiendo siempre un gran número de posibilidades para una misma operación.
Un Sistema de Fabricación se puede definir como el conjunto de entidades y componentes,
físicos o lógicos, que ordenadamente relacionados entre sí contribuyen al objeto de la fabricación.
El concepto Sistema de Fabricación es más amplio que el Proceso de Fabricación, ya que
incluye todo lo relativo al tipo de máquinas, métodos, recursos, costes, plazos, calidad… Se podría
decir que un proceso de fabricación es una parte de un sistema de fabricación.
Por ejemplo, suponiendo el corte de una chapa:
- En el estudio del proceso de corte de una chapa se analizaría el proceso en sí, las
transformaciones sucesivas que tienen lugar y la tecnología asociada a cada secuencia.
Existen muchas posibilidades de realizar el proceso de corte: láser, plasma, oxicorte, cizalla,
punzonado…
- Desde el punto de vista del sistema de fabricación, la perspectiva de estudio es más amplia,
abordando las diferentes alternativas relativas al tipo de máquina, métodos, recursos, costes,
plazos, calidad…
En un Sistema de Fabricación podemos hablar del papel que juegan los sistemas de
transferencia, los robots, el control numérico, el sistema de control de planta, el diseño asistido por
ordenador (CAD) o la fabricación asistida por ordenador (CAM). Un tipo de sistema de fabricación
particular que se estudiará más en detalle es el denominado Sistema de Fabricación Flexible.
*Estos conceptos se estudiarán en profundidad en la asignatura Fabricación Industrial, de modo que en este
tema se hará una breve introducción de cada uno.
A.L.M. 40
Sistemas de Transferencia
Suelen ser habituales cuando el número de piezas a fabricar es muy elevado. Presentan dos
componentes principales: el propio sistema de transferencia o transfer y las denominadas
máquinas especiales.
En principio se usaban máquinas universales capaces de realizar un gran número de
operaciones; pero cuando en un puesto de trabajo se realiza una operación sencilla, como un
taladrado, no se justificaba la inversión. Las máquinas especiales están diseñadas específicamente
para realizar una tarea concreta. Es común agrupar sobre una misma máquina operaciones de la
misma naturaleza (taladradoras multi-husillos, tornos con cambio de herramienta múltiple, fresas
con varios cabezales…); de esta agrupación surgen las unidades autónomas de trabajo o
cabezales especiales (elemento básico de una máquina especial).
Unidades autónomas de trabajo o cabezales especiales: están compuestas por elementos
mecánicos motorizados provistos de un eje giratorio portaherramientas (unidad de giro); alojados
en un bloque que permite hacer desplazamientos de avance y retroceso (unidad de avance).
Operaciones comunes: taladrado, roscado, fresado, ranurado, refrentado…
Tipos de máquinas:
- Máquinas especiales de puesto fijo (la pieza de trabajo permanece fija y se realizan las
operaciones necesarias). Diseñadas para producir un producto estándar. Aunque los
parámetros de producción (velocidad, avance, profundidad de corte…) se pueden modificar,
suelen ser máquinas poco flexibles y muy especializadas. No suele ser posible modificarlas
para producir una pieza diferente de la ya preestablecida.
- Máquinas de transferencia: se utilizan para mover las piezas de un lugar a otro: rieles (Fig.
1a); mesas giratorias (Fig. 1b); trasportadores o bandas transportadoras aéreas. Pueden ser:
abiertas (lineales o en U) o cerradas (circulares). Las lineales son menos flexibles pero
permiten un mayor número de puestos de trabajo que las circulares o en U.
Cabezales
Cabezales
Piezas de
trabajo Piezas de
trabajo
Tarima
Mesa
Giratoria
Figura 1. Transferencia lineal (a); Transferencia circular (b). (Fuente [1])

Ventajas de este tipo de máquinas:
- Reduce la mano de obra, el consumo de útiles, la superficie necesaria, el tiempo de
fabricación, gastos de mantenimiento, piezas defectuosas.
- La normalización de los componentes básicos de este tipo de máquinas hace que estos
sistemas de fabricación sean muy flexibles, pudiendo adaptarse a los cambios exigidos por
el mercado (No confundir con la poca flexibilidad de las máquinas especiales de puesto fijo;
aunque estas máquinas consideradas individualmente sean poco flexibles, al conjunto se le
considera bastante flexible).
- Gran uniformidad en la calidad y acabado de las piezas.
A.L.M. 41
Robots (breve introducción)

Autómata: máquina que imita la figura y movimientos de un ser animado, término utilizado ya
en la antigua Grecia.
Robot: término utilizado por primera vez en 1921 en la obra Rossum’s Universal Robot del
escritor checo Karen Capek (1890-1938). El término podría haber caído en desuso si no hubiera
sido tan recurrido en los escritos de ciencia ficción. El escritor ruso Isaac Asimov (1920-1992) fue
el máximo impulsor del término robot, fue quien enunció por primera vez las tres leyes de la
robótica:
1. Un robot no puede perjudicar a un ser humano, ni con su inacción permitir que un ser
humano sufra daño.
2. Un robot ha de obedecer las órdenes recibidas de un ser humano, excepto si tales órdenes
entran en conflicto con la primera ley.
3. Un robot debe proteger su propia existencia mientras tal protección no entre en conflicto
con la primera o segunda ley.
Telemanipuladores: pueden considerarse los antecesores de los robots. Surgieron de la

necesidad de manipular material radioactivo sin peligro para el operador. El primer manipulador
consistía en un sistema mecánico maestro-esclavo. El maestro situado en zona segura era movido
por el operador, el esclavo unido mecánicamente con el maestro reproducía los movimientos del
maestro para manipular el material radioactivo. De la unión mecánica se pasó al uso de la
tecnología electrónica y el servocontrol. La evolución de los telemanipuladores no ha sido tan
destacada como la de los robots, quedando los primeros limitados a su uso en la industria nuclear,
militar, espacial… Los telemanipuladores necesitan la presencia del maestro-operador que los
maneja. Al sustituir al operador por un ordenador que controla los movimientos se pasó al concepto
de robot.
Figura 2. Telemanipuladores.
Los robots más conocidos quizás sean los denominados robots industriales o robots de
producción, ligados a la fabricación industrial. También nos encontramos con los robots de servicio
o robots especiales, que poco a poco se van incorporando a la vida cotidiana de las personas (robots
de asistencia personal, de ayuda para discapacitados…).
A.L.M. 42
Definición de Robot industrial: existe cierta controversia a la hora de definir el concepto de

robot industrial, ya que puede variar de un país a otro.
- Para Japón un robot industrial es cualquier dispositivo mecánico destinado a la
manipulación.
- En occidente se exige una mayor complejidad sobretodo en lo relativo al control.
- Según la Asociación de Industrias Robóticas (RIA): un robot industrial es un manipulador
multifuncional reprogramable, capaz de mover materias, piezas, herramientas o
dispositivos especiales, según trayectorias variables, programadas para realizar tareas
diversas.
- Según la Organización Internacional de Estándares (ISO): un robot industrial es un
manipulador multifuncional reprogramable con varios grados de libertad, capaz de
manipular materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales según trayectorias
variables programadas para realizar tareas diversas.
- Según la Asociación Francesa de Normalización (AFNOR):
o Manipulador: mecanismo formado generalmente por elementos en serie, articulados
entre sí, destinado al agarre y desplazamiento de objetos. Es multifuncional y puede
ser gobernado directamente por un operador humano o mediante dispositivo lógico.
o Robot: manipulador automático servocontrolado, reprogramable, polivalente, capaz
de posicionar y orientar piezas, útiles o dispositivos especiales, siguiendo
trayectorias variables reprogramables, para la ejecución de tareas variadas.
- Según la Federación Internacional de Robótica (IFR): por robot industrial de manipulación
se entiende a una máquina de manipulación automática, reprogramable y multifuncional con
tres o más ejes que puedan posicionar y orientar materias, piezas, herramientas o
dispositivos especiales para la ejecución de trabajos diversos en las diferentes etapas de la
producción industrial, ya sea en una posición fija o en movimiento.
Clasificación de los robots industriales en generaciones:

- 1ª Generación: repiten una tarea programada secuencialmente. No tiene en cuenta
alteraciones de su entorno.
- 2ª Generación: adquiere información limitada de su entorno y actúa en consecuencia. Puede
localizar, clasificar (visión) y detectar esfuerzos y adaptar sus movimientos en consecuencia.
- 3ª Generación: se programan utilizando el lenguaje natural. Es capaz de planificar tareas de
forma automática.
Definición de Robot de servicio: dispositivos electromecánicos móviles o estacionarios,

dotados normalmente de uno o varios brazos mecánicos independientes, controlados por un
programa de ordenador y que realizan tareas no industriales de servicio. En esta categoría entrarían
aquellos robots destinados a cuidados médicos, educación, domésticos, intervención en ambientes
peligrosos, aplicaciones espaciales, submarinas, agrícolas. Esta clasificación excluye a los
telemanipuladores.
A.L.M. 43
Estructura de un robot: un robot suele estar constituido por una serie de eslabones unidos
mediante articulaciones que permiten el movimiento relativo de un eslabón respecto otro. Las
articulaciones podrán tener 1 (prismática), 2 (planar) o 3 (rótula) grados de libertad. El número de
grados de libertad total del robot vendrá dado por el número y tipo de articulaciones. En la Figura 3
se muestran las configuraciones más comunes en los robots. El grado de libertad de un robot se
define como el número de movimientos que puede realizar el robot en el espacio. La estructura del
robot industrial suele denominarse por brazo y muñeca. Suelen tener 6 grados de libertad (3 en el
brazo y tres en la muñeca).
Según la estructura del robot, se puede considerar cuatro estructuras básicas:
- Polar: el brazo telescópico describe o se mueve en un volumen de una esfera o semiesfera.
- Cilíndrica o tipo SCARA: el extremo del brazo o actuador puede moverse en el volumen
comprendido entre dos cilindros concéntricos.
- Cartesiana: el extremo se puede desplazar en el volumen incluido en un paralelepípedo.
- Antropomórfico, de brazo articulado o angular: generalmente con la forma de un brazo
humano.
Figura 3. Principales configuraciones en robots industriales. (Fuente [3])

Volumen de trabajo: se refiere al espacio físico que es accesible por el robot (por el actuador
final del robot).
Figura 4. Volúmenes de trabajo para diferentes configuraciones de robots.

A.L.M. 44
Actuador o efector final: es el encargado de realizar las operaciones de manipulación para las
que esté destinado el robot (pinzas para manipular, pistola de pintar, electrodos de soldadura,
atornillador-desatornillador, taladros, ventosas de vacío para coger piezas planas, electroimanes,
cucharas para fundición, sensores…).
Fuente de potencia: cada movimiento o grado de libertad del robot (ya sea lineal o rotacional)
se controla y regula con actuadotes independientes (eléctricos, neumáticos o hidráulicos). Cada
fuente de energía tiene sus propias características, ventajas e inconvenientes.
Sensores: el avance de la tecnología y de la programación permite la existencia de robots
capaces de realizar operaciones programadas y además, modificar esas operaciones en función de su
entorno. Para esto, es necesario dotar al robot de sensores que transformen en una señal eléctrica la
magnitud que se quiera considerar. Algunos sensores: mecánicos (miden posición, forma,
velocidad, fuerza, presión, vibración…), eléctricos (voltaje, corriente…), magnéticos (campos
magnéticos, flujo, permeabilidad), térmicos (temperatura, flujo de calor, conductividad, calor
específico) y otros (acústicos, ultrasonidos, químicos, ópticos, de radicación…).
Aplicaciones: los tres principales campos de actuación son:
- Carga y descarga: manipulación física de piezas para transportarlas de un puesto de trabajo a

otro, a la hora de diseñar el robot se tendrá que tener en cuenta:
o Orientación y posicionamiento de las piezas.
o Tipo de pinza o efector final.
o Volumen de trabajo requerido.
o Peso total (robot + pieza) --- Potencia necesaria.
o Grados de libertad.
o Precisión y repetitividad.
- Operaciones de procesado: el efector final del robot realiza alguna operación sobre la pieza.
La operación puede ser de fabricación (soldadura, pintura, mecanizado…) o de control de
calidad (selección mediante visión artificial, control de medidas, control de acabados…);
ambas operaciones dan valor añadido a las piezas.
- Operaciones de montaje y acabado: en estas operaciones, además de las precauciones de

elección del actuador final adecuado, volumen de trabajo…, hay que tener en cuenta que el
sistema de alimentación de las piezas hacia el robot debe asegurar la posición correcta de
llegada de las piezas. En estas operaciones son fundamentales el control de la posición y el
control de esfuerzos.
A.L.M. 45
Una clasificación amplia de robots actualmente en uso es la siguiente:

- Robots de secuencia fija y variable: Fija: se programan para una secuencia específica de
operaciones (es común la de coger una pieza y llevarla a otro sitio). Los movimientos suelen
ser de punto a punto y el ciclo se repite de forma continua. Variable: igual que el anterior,
pero es posible reprogramarlo.
- Robot reproductor con movimiento: un operador hace que el robot reproduzca los
movimientos (trayectorias) y operaciones; el robot registra toda la secuencia de
movimientos y es capaz de reproducirla automáticamente.
- Robot controlado numéricamente: se programa como una máquina CNC, mediante un
lenguaje de programación propio. Se puede reprogramar tantas veces se quiera. Se pueden
programar movimientos punto a punto o trayectorias.
- Robot inteligente (sensorial): es capaz de realizar algunas tareas y funciones como los
humanos. Presenta sensores de visión, táctiles o de contacto; el robot puede observar y
analizar su entorno, evaluarlo (siguiendo patrones) y tomar decisiones.
Vehículos autoguiados: se puede considerar como un robot al que se le ha dotado de capacidad

de movimiento o desplazamiento. Al igual que en un robot, tendremos el vehículo y el ordenador
que lo gobierna. Quizás la principal diferencia sea que en un vehículo la comunicación con el
ordenador debe ser sin cables (transmisión mediante infrarrojos, por radio) con los inconvenientes
que pueda tener (deba haber contacto visual con entre el vehículo y el puesto de control, en el caso
de los infrarrojos, o que pueda haber interferencias). Principales tipos de vehículos: sobre ruedas
(simples u orugas), patas, para interior de tubos o conductos, exploración submarina.
A.L.M. 46
Control Numérico
El control numérico de las máquinas-herramienta no surgió de la necesidad de automatizar la
producción (para grandes lotes), sino de la necesidad de fabricar piezas muy complejas para la
industria aeronáutica, imposibles de conseguir con métodos convencionales. El control numérico se
basa en el control de las trayectorias y operaciones de máquinas-herramienta (tornos, fresadoras,
centros de mecanizado, máquinas de corte…) mediante ordenador. Se utilizan lenguajes de
programación que se basan principalmente en líneas de código o comandos expresados por números
(y letras). Aunque en la actualidad, existen muchas máquinas en las que el código que se utiliza
para programar las máquinas utiliza comandos más complejos que no sólo utilizan líneas de código
numéricas (y letras) [códigos de nivel superior].
El Control Numérico (CN) es un método basado en el control de los movimientos de las
máquinas-herramienta mediante el uso de órdenes o instrucciones codificadas en líneas de números
y letras. Estas líneas de código numéricas son leídas e interpretadas por la máquina dando como
resultado diferentes señales de salida. Estas señales de salida se dirigen a los diferentes
componentes de la máquina para llevar a cabo la función u operación indicada (movimientos de la
pieza de trabajo, movimientos de la herramienta, activación/desactivación del fluido de corte,
cambio de herramienta…).
Al principio las instrucciones se proporcionaban a las máquinas con control numérico mediante
el uso de tarjetas o cintas perforadas, del mismo modo que se hacía en los ordenadores antiguos.
Con el desarrollo de la tecnología, las máquinas-herramienta incorporaron sus propios ordenadores,
a lo que se le denomina Control Numérico Computarizado (CNC).
Las ventajas del mecanizado CN o CNC frente al mecanizado tradicional parecen claras,
podemos mencionar algunas:
- Permite realizar formas mucho más complejas; aumenta la flexibilidad de la máquina en
cuanto a la complejidad y variedad de trabajos distintos que se pueden realizar.
- Aumenta la precisión dimensional.
- Se pueden repetir los trabajos fácilmente.
- Reduce la pérdida de material.
- Permite mayores velocidades de trabajo.
- Aumenta la calidad de las piezas y la productividad.
- Reduce el coste de material (no es necesario el uso de plantillas)(menor número de errores).
- Se facilita el ajuste de la máquina.
- Se reducen los tiempos muertos (cambios de herramienta, inicio de nuevos trabajos…).
- La programación de piezas complejas es relativamente rápida. Los programas se almacenan
en bases de datos y se pueden reutilizar.
- Permite la producción de prototipos con rapidez.
- Se requiere menor cualificación del operador de la máquina (aunque requiere de un
programador).
Principales inconvenientes  el coste inicial, necesidad de un programador, equipos
informáticos y el mantenimiento requerido.
Nota: El mecanizado o conformado por arranque de viruta es un procedimiento que permite modificar formas,
dimensiones y/o el grado de acabado superficial de piezas obtenidas con otros procesos de fabricación. Esta
transformación o modificación se realiza arrancando capas de metal (o creces de mecanizado) que se transforman en
viruta.
A.L.M. 47
Sistemas de Control de Planta

En producción se pueden distinguir diferentes niveles jerárquicos de control a modo de
estructura piramidal (a veces denominados subsistemas) (Pirámide CIM). En cada nivel se toman
decisiones y se genera información que afecta a los niveles inferiores, los cuales a su vez informan a
los niveles superiores sobre las operaciones realizadas necesarias para alcanzar los objetivos
establecidos.
- Nivel 0: dispositivos y sensores de control activo (reguladores, actuadores, transductores,
sensores, medidores…).
- Nivel 1: controladores de máquinas y procesos (máquinas-herramienta CNC, robots,
manipuladores…)
- Nivel 2b: dirección de célula (supervisa las actividades llevadas a cabo en los procesos de
producción, coordina las tareas del proceso y se encarga de la conexión con los dispositivos
de control).
- Nivel 2a: dirección de área (enlace entre niveles para la coordinación de tareas y análisis de
datos de proceso, informes y planificación a corto plazo).
- Nivel 3: dirección de planificación (planifica a medio plazo los recursos productivos de la
empresa, establece el plan de calidad a seguir y se realiza el diseño de los procesos
productivos y de los productos).
- Nivel 4: dirección estratégica (establece los objetivos a alcanzar, evalúa los resultados y
gestiona al personal y otros activos).
En los niveles 2a y 2b se distribuye la información generada en los niveles 3 y 4 a los niveles

inferiores. En los niveles 3 y 4, la toma de decisiones y el flujo de información puede durar años, en
los niveles 2 la información se transmite a los niveles inferiores en días.
Sistemas de control de planta (SCADA: Supervisory, Control And Data Adquisition

System): abarca a todos los sistemas de información encargados de recoger de forma flexible datos
de una red de telemedida y control, supervisar los datos, analizarlos y producir señales de control
avanzado. Algunas de las funciones más comunes son:
- Plataformas de integración de dispositivos.
- Bases de datos en tiempo real.
- Histórico y generador de informes.
- Gestión de alarmas.
- Interfaz hombre-máquina.
- Unidad de programación.
- Funciones complementarias.
A.L.M. 48
Diseño Asistido por Ordenador (CAD)

El Diseño Asistido por ordenador (CAD) abarca el uso de los ordenadores para la obtención de
planos (2D) y modelos (3D) del diseño de productos. En general el diseño asistido por ordenador se
asocia a gráficos interactivos (sistemas CAD). Los sistemas de diseño asistido por ordenador son
herramientas muy potentes y útiles para el diseño geométrico de piezas, componentes, productos…
Como ejemplo de una herramienta podemos citar los programas AutoCAD y el programa
SolidWorks; el primero surgió de la necesidad de realizar diseños en 2D y el segundo para el diseño
de piezas en 3D.
Planta y Perfil Perfil del Cuerpo

(2D) cuerpo giratorio
Modelo de estructura Modelo de Modelo de

de alambres superficies volúmenes
Figura 5. Tipos de modelado con herramientas CAD. (Fuente [1])

Programas CATIA (Aplicaciones Interactivas Tridimensionales Asistidas por Ordenador):
estos programas permiten que el diseño CAD pueda ser sometido a análisis de ingeniería y detectar
problemas futuros (exceso de carga, deflexión…). También podemos almacenar en la base de datos
CAD información como listas de materiales, especificaciones de fabricación… Con toda esta
información se pueden realizar análisis económicos y proponer diseños alternativos.
Ingeniería Asistida por Ordenador (CAE): permite el intercambio de información entre
diferentes aplicaciones:
- Análisis de esfuerzos, deformaciones, deflexiones, distribución de temperatura mediante
elementos finitos.
- Generación de CNC.
- Diseño de circuitos integrados y dispositivos electrónicos.
El diseño en programas CAD se puede resumir en cuatro etapas:

1. Modelado Geométrico.
2. Análisis y optimización del diseño.
3. Revisión y evaluación de diseños.
4. Documentación y proyectos.
A.L.M. 49
Fabricación Asistida por Ordenador (CAM)

A menudo se combina el Diseño Asistido por Ordenador (CAD) con la Fabricación Asistida por
Ordenador (CAM) dando lugar a los denominados sistemas CAD/CAM. Esta combinación permite
transferir información desde la etapa de diseño hasta la etapa de fabricación.
La CAM almacena y procesa la información desarrollada u obtenida durante el diseño en CAD,
obteniendo los datos e instrucciones necesarios para el control y manejo de la maquinaria de
producción.
Una característica muy importante de los sistemas CAD/CAM es su gran capacidad para
obtener y describir las trayectorias de las herramientas a partir del diseño de una pieza en CAD.
Algunas aplicaciones de los sistemas CAD/CAM:
- Programación de control numérico.
- Programación de robots industriales.
- Diseño de matrices y moldes para fundición.
- Diseño de matrices complejas para conformado de chapa metálica, matrices de estampado.
- Diseño de herramientas.
- Control de calidad e inspección.
- Planificación y programación de procesos.
- Distribución en planta.
A.L.M. 50
Sistemas de Fabricación Flexible

Sistemas de Fabricación Flexible (FMS): integra todos los elementos característicos de un
sistema de fabricación altamente automatizado. Este tipo de sistemas se desarrollaron a principios
de la década de 1960. Están formados por diferentes Celdas de Fabricación Flexibles, con Robots
Industriales que dan servicio a diferentes Centros de Mecanizado; consta además de un sistema de
gestión automatizado de materiales; todo ello conectado o centralizado mediante un ordenador
central.
Las máquinas, herramientas y operaciones de fabricación adquieren una flexibilidad
incorporada  Sistemas Flexibles de Fabricación.
Como resultado, el sistema es capaz de responder a los cambios en las demandas del mercado
(cambios de tipo de producto) y, además, permite asegurar la entrega a tiempo de los pedidos
(similar a los sistemas “Justo a Tiempo”).
Gracias al uso de técnicas CAD/CAM y de prototipado rápido se consigue reducir el tiempo de
respuesta ante cambios de demanda en el mercado (lanzamientos de nuevos productos).
Principales elementos o componentes de un Sistema de Fabricación Flexible:
- Estaciones de Trabajo y Celdas Flexibles (centros de mecanizado de tres a cinco ejes;
fresadoras, taladradoras y rectificadoras; equipos de inspección; ensamblaje; limpieza;
formado de láminas; troquelado; cizallado; forjado; hornos; prensas; tratamientos
térmicos…).
- Manejo y Transporte Automatizado de materiales y piezas (vehículos guiados; bandas
transportadoras; mecanismos de transferencia; pallets).
- Sistema de Control.
Las operaciones más comunes son: (i) procesos de mecanizado, rectificado, corte, formado,
metalurgia de polvos, tratamiento térmico y acabado; (ii) manejo de materias primas; (iii) medición
en inspección (control de calidad); (iv) ensamblado.
Máquina de medición
de coordenadas
Centro de
Mecanizado
Husillo
Carrusel de
herramientas
Estación de Tarimas
(Pallets)
Vehículos Autoguiados
Figura 6. Esquema de un Sistema Flexible de Fabricación. (Fuente [1])

A.L.M. 51
En este tipo de sistemas se pueden gestionar diferentes piezas (y sus componentes) por separado
para cada una de las estaciones de trabajo. El sistema puede gestionar la fabricación de un gran
número de piezas diferentes y obtenerlas en cualquier orden. El sistema de control central permite
optimizar todo el proceso en base a ir optimizando cada una de las operaciones individualmente.
Las máquinas no suelen estar organizadas por líneas (avance de piezas lineal), sino que las piezas
pueden desplazarse de una máquina a otra según las necesidades en cada caso.
Los Sistemas Flexibles de Fabricación combinan la alta productividad de sistemas de
fabricación del tipo “Líneas de Transferencia” (muy poco flexibles) y la flexibilidad del trabajo en
taller. Los Sistemas de Fabricación Flexible permiten que la producción para una serie limitada de
piezas obtenga las ventajas características de la fabricación de grandes series.
Tabla 1. Comparación de características generales de Líneas de Transferencia y

Sistemas Flexibles de Fabricación. (Fuente [1])
Línea de Transferencia Sistema Flexible de Fabricación
Variedad de Piezas Poca Infinita
Tamaño del lote >100 1-50
Tiempo de cambio de pieza Alto Muy bajo
Cambio de herramienta Alto – Manual Automático
Control adaptable Difícil Disponible
Inventario Alto Bajo
Producción durante mantenimiento Ninguna Parcial
Justificación de gasto de capital Simple Difícil
En un Sistema de Fabricación Flexible:

(i) Las piezas se pueden producir de forma aleatoria y en tamaños de lote reducidos (hasta
de una unidad y con un coste unitario inferior que en otros sistemas).
(ii) Se reduce o elimina la mano de obra directa y los inventarios;
(iii) El tiempo para el cambio de producto es bajo.
(iv) La calidad de producción es uniforme (incorpora sistemas de control que permiten
ajustar el proceso productivo durante el mismo).
¿Cómo saber si necesitamos un Sistema de Fabricación Flexible?

- Si tenemos piezas similares, tamaños de lote medianos y relativamente grandes  en este
caso podría no ser necesario tener máquinas-herramientas encadenadas, bastaría con
disponer de almacenes intermedios para las piezas en curso. Al tener piezas similares no
sería necesaria la flexibilidad de este tipo de sistemas. Al tener tamaños de lote medianos o
grandes, podría ser más adecuado irnos a un sistema de fabricación más productivo, aunque
menos flexible (automatización más rígida: líneas de flujo convencional, líneas de
transferencia).
- Producción de lotes medianos de piezas diferentes  en este caso tenemos piezas diferentes,
por lo que necesitamos cierta flexibilidad, pero trabajamos con lotes medianos. En este caso
podría ser suficiente con centros de mecanizado autónomos.
- Fabricación de varias piezas distintas, tamaño de lotes pequeño y los modelos varían
constantemente  en este caso si se requiere de la flexibilidad que aporta un Sistema de
Fabricación Flexible.
A.L.M. 52
2.2 Gestión de Recursos Materiales. Planificación y Control de la Producción

El objetivo principal de una empresa industrial, tanto en el sector de bienes de consumo como
en el sector servicios, es producir; y además ser rentable. Para lograr ese objetivo son necesarios
una serie de recursos (tecnológicos, financieros y humanos), materia prima, maquinaria,
herramientas, energía...
Ahora bien, no es lo mismo una empresa que se dedique a productos perecederos o una empresa
que trabaje sobre pedido en el sector naval. Una organización industrial de tipo general puede
enfrentarse a un mercado con las siguientes características:
- Productos con ciclos de vida corto.
- Alta variedad de líneas de productos.
- Los productos deben estar diseñados a la medida de las necesidades del usuario.
- Alta exigencia de calidad y fiabilidad.
- Incorporación de tecnología punta.
- Amplio abanico de clientes.
- Clientes exigentes.
- Universalidad de mercados (se puede distribuir en todo el mundo y cualquier fabricante de
todo el mundo puede ser competencia).
Esta situación, con clientes exigentes, altos requerimientos de calidad, fuerte competencia… se
puede volver en contra de la organización industrial si no está al máximo nivel, o ser un punto a su
favor si la organización trabaja de forma óptima al máximo nivel.
En la Figura 7 se presenta un esquema de la organización global de una empresa industrial. La
representación gráfica de la organización de una empresa se puede realizar mediante un
organigrama. Se observa como el flujo de materias primas, hasta obtener el producto final,
representa una pequeña parte de la estructura global de la empresa. Para que dicho flujo de material
sea posible es necesaria la estrecha colaboración del resto de la organización (desde el diseño y
concepción del producto hasta su obtención).
Al departamento de marketing y al departamento comercial (pedidos) entraría la información
del exterior (estudios de mercado y necesidades de los clientes). También se debería tener en cuenta
toda la información adquirida por el departamento de post-venta, que no aparece en el esquema.
Hoy en día, la opinión del consumidor final es muy importante, se debe prestar especial atención a
todo lo relacionado con el servicio de post-venta (mantenimiento, averías, asesoramiento…).
Toda la información recabada se estudia en el departamento de planificación estratégica, quien
se encarga de establecer el plan general de la empresa. Este departamento dirige o plantea sus
decisiones al departamento de diseño, ventas, planificación de los recursos y planificación de la
producción; también debe encargarse de coordinar dichos departamentos.
El departamento de calidad es el encargado de asegurarse que se cumplen todas las normativas
aplicables en el diseño de los productos y en la planificación de la producción. También es el
encargado de realizar todos los controles de calidad pertinentes, tanto durante la producción como
de los productos finales (mejor prevenir posibles errores que tener que subsanar errores en el
producto final).
También es importante el mantenimiento de todas las instalaciones, máquinas y equipos. Estos
deberán estar en condiciones adecuadas para la actividad a la que estén encomendados. Se puede
hacer un mantenimiento preventivo (para evitar fallos previsibles) o correctivo (para corregir en el
menor tiempo posible los fallos y averías imprevistas).
A.L.M. 53
DIRECCIÓN ESTRATÉGICA
Necesidades Productos
Información Planificación
recopilada Marketing Diseños
estratégica
Normas
Planos
Previsiones
Pedidos
Planificación
Ventas
GESTIÓN DE CALIDAD
de la
producción
Lista de
Procedimientos
componentes
Compras
Gestión de
recursos, compras Producción y
y subcontratación montaje
Control de Calidad
Recursos
Subcontratación
Pedidos
Útiles
Distribución Almacén Inventario
Productos Utillaje y
Terminados Materias Primas
Figura 7. Esquema organizativo de una empresa industrial. (Fuente [2])

En el departamento o área de diseño se realiza el diseño de todos los productos. Es importante
que este departamento tenga en cuenta, desde la concepción de los productos, cuál será el sistema
de producción. Los ingenieros responsables del diseño de los productos deben diseñar teniendo en
cuenta cómo se van a fabricar los productos. Es muy importante que haya flujo de información
entre el departamento de marketing (qué queremos), el departamento de diseño (cómo lo queremos)
y el departamento de producción (cómo lo fabricamos) [INGENIERÍA CONCURRENTE].
La producción de los productos se realiza en la planta de producción, conforme a las
especificaciones de diseño y siguiendo las indicaciones o exigencias del departamento de calidad.
El objetivo final de la empresa es equilibrar sus recursos (posibilidades de fabricación y
distribución) con el mercado disponible. Puede darse la situación de tener más recursos de los
A.L.M. 54
necesarios (sobredimensionada, no rentable) o no tener recursos suficientes (siendo necesaria la

subcontratación), ambas situaciones no son deseables.
Se trata de obtener los productos que demanda el mercado, con la calidad exigida y al más bajo
coste posible (siempre dentro de las posibilidades de la empresa).
*Nota: Este esquema puede resultar bastante simple en comparación con lo que podáis encontrar en vuestra
vida profesional.
Otros Departamentos que se pueden considerar

En este apartado comentaremos un poco los pasos a seguir desde que aparece la necesidad de
fabricar un nuevo producto en una empresa hasta que se define todo el proceso de fabricación:
- Oficina de Proyectos: ante un nuevo proyecto, se debe estudiar las especificaciones y
necesidades del cliente y buscar toda la información necesaria. Se deben plantear diferentes
alternativas y elegir la más adecuada. Definir el producto, elaborar los planos de definición y
realizar los cálculos necesarios para asegurar que se cumplen todas especificaciones.
Diseñar todas las piezas y componentes del conjunto (Lista de Materiales). Todo ello
cumpliendo con las normas pertinentes y utilizando herramientas de diseño (CAD/CAM).
- Ingeniería de Producción: es el departamento que recibe los planos de todas las piezas del
producto en cuestión diseñado en la oficina de proyectos. Se plantean diferentes alternativas
en cuanto a procesos de fabricación y se selecciona la más adecuada (según
especificaciones, número de piezas, plazos de entrega, calidades…). Se deben plantear
modificaciones del producto para una optimizar la fabricación. Definición del proceso de
fabricación (paso a paso). Definición de utillajes y herramientas. Cálculo de tiempos de
fabricación…
- Ingeniería de Producto: el trabajo se materializa en una Hoja de Proceso:
o Trabajos a realizar: fases, subfases y operaciones.
 Fase: conjunto de transformaciones tecnológicamente afines que se llevan a
cabo sobre el producto en la misma máquina, instalación, equipo o puesto de
trabajo.
 Subfase: paso intermedio entre las fases y las operaciones. Conjunto de
operaciones relacionadas entre sí por alguna característica común.
Generalmente actúan sobre el producto sin que varíe la colocación y sujeción
de este sobre la máquina o puesto de trabajo.
 Operación: cada una de las tareas elementales que se pueden llevar a cabo en
una máquina o puesto de trabajo (uso de otra herramienta, cambio en el
movimiento de la máquina).
o Máquinas, herramientas y útiles necesarios.
o Tiempos que se han de emplear (preparación, maniobra, operación).
o Cálculo de tiempos (tablas de tiempos normalizados, en función de las variables de
cada proceso).
o Los tiempos repercuten en la programación y planificación de la producción
(lanzamientos del producto; comienzo de fabricación de una pieza determinada) y
administración o contabilidad (presupuesto a clientes; pago de primas a los
operarios).
- Diseño de Utillaje: elementos auxiliares utilizados en los procesos de fabricación.
A.L.M. 55
- Programación: programas de control de la maquinaria, CNC u otros.

- Taller de Prototipos: suele depender del departamento de producción o de proyectos. Se
fabrican prototipos de nuevos diseños para que puedan optimizarse en la fase de desarrollo.
Se analizan nuevos procesos de fabricación. Se fabrican piezas con diferentes procesos de
fabricación para determinar el más adecuado. Se prueban nuevas herramientas…
- Taller: el responsable es el jefe de taller. Puede haber distintas secciones a cargo de los
jefes de sección o jefes de línea.
- Almacén de herramientas: Se guardan y gestionan las herramientas normalizadas
[herramientas consumibles (plaquita de torno) o no consumibles (destornillador)].
Productividad
Se define productividad como la relación entre los ingresos obtenidos y las inversiones
realizadas:
Ingresos obtenidos
productividad  (1)
Inversiones realizadas
Los ingresos obtenidos pueden ser relativamente sencillos de calcular cuando el objetivo es
producir un producto, aunque hasta que no se venda dicho producto no se ha alcanzado realmente el
objetivo. Las inversiones realizadas pueden resultar un poco más complicadas de determinar, en
general podemos incluir:
- Mano de obra directa.
- Mano de obra indirecta.
- Amortización de máquinas y equipos.
- Inventarios.
- Compras.
- Pérdidas
- …
Además, siempre se deben considerar los impuestos. El objetivo principal es conseguir una alta
productividad (>>1). Cuando la productividad es igual a 1 se dice que entramos en fase de letargo,
ya que la empresa tendrá poca capacidad de reaccionar ante cualquier cambio.
Tabla 2. Factores que pueden afectar a la productividad. (Fuente [2])
Remuneraciones
Políticas de motivación Diseño del proceso
Capacitación Automatización
Selección del personal Flujo de materiales
Fuerza del
Estructura jerárquica Proceso Distribución en planta
trabajo
Diseño del puesto de trabajo Máquinas y equipos
Mandos intermedios Control de calidad
Fuerzas sindicales Mejora de la calidad
Gestión de la calidad
Compras
Investigación y desarrollo
Inventarios en almacén
Producto Diversidad y alternativas Recursos
Útiles de producción
Análisis del valor
Gestión de la capacidad
Demanda de los clientes Competencia Imagen de la marca
Mercado
Publicidad Legislación
A.L.M. 56
Planificación y Control de la Producción

La planificación de la producción depende de los pedidos ya confirmados y las previsiones de
ventas futuras. Las previsiones se obtienen de datos históricos del mercado en años anteriores,
previsiones de lanzamientos de nuevos productos y otros datos. Se debe realizar un plan de
producción a medio-largo plazo acorde con la capacidad real de producción de la planta que
satisfaga la demanda de mercado. Es importante evitar periodos en los que la demanda de trabajo de
las máquinas sea excesiva o periodos de paro total.
Con todos los datos que se puedan recabar se debe realizar el denominado Plan Maestro de
Producción donde se especifiquen:
- Producto o productos a fabricar.
- Cantidad.
- Fecha o plazo.
Para cada producto (y sus componentes) que se necesite comprar se debe conocer la referencia
de los proveedores y los plazos de entrega.
Para cada producto (y sus componentes) que se necesite fabricar se debe conocer una estimación
del tiempo necesario para obtener 1 unidad.
Determinada la cantidad de producto a obtener en unas fechas determinadas (plan de
producción), se obtienen los denominados diagramas de tiempos en el que se establecen las fechas
en las que se debe ejecutar una orden de compra o una orden de fabricación. Así se obtiene:
- Listado de órdenes de compra: generan automáticamente los pedidos.
- Listado de órdenes de trabajo: podemos hablas de hojas de ruta y bonos de trabajo:
o Hojas de ruta: documento que acompaña a las materias primas desde el almacén
general. En este documento se indica el recorrido que debe seguir dicha materia
prima.
o Bonos de trabajo: o procedimientos operativos, documento que recoge la
información que debe conocer el operario del puesto de trabajo al que llegue la
materia prima (o pieza), indicando las operaciones a realizar (Ej. Un programa de
control numérico para un centro de mecanizado para una pieza determinada).
Principales funciones del Plan Maestro de Producción:

- Determinar el momento de empezar un trabajo, las máquinas que se utilizarán y la fecha de
finalización prevista.
- Asegurarse de que están preparados, para el comienzo del trabajo las máquinas, materiales,
herramientas, útiles especiales, la documentación.
- Dar la orden de lanzamiento para que los talleres empiecen los diversos trabajos.
- Controlar que el trabajo se está realizando según las instrucciones indicadas.
- Comprobar que se anota sobre la documentación de cada producto (o componente) los datos
que se necesiten misma (operario, número de piezas, fecha de realización de cada fase, etc.).
- Anotar las interrupciones y sus causas, los retrasos, adelantos, fallos para tenerlos en cuenta
en futuros lanzamientos.
- Sugerir la adopción de medidas para contrarrestar los retrasos.
A.L.M. 57
Podemos destacar:
Planificación: ante un plan de producción ambicioso, con un gran número de proveedores, tipos
de productos que se fabrican, capacidad de producción alta… el cálculo del plan maestro de
producción requiere del uso de herramientas informáticas denominadas “Aplicaciones de
Planificación” [Management Resources Planning (MRP) y Computer Asisted Production
Planification (CAPP)].
Existen diferentes métodos de planificación y control de la producción, como la fabricación en
función del volumen o los sistemas justo a tiempo.
Lanzamiento: se deben dar las órdenes a los talleres para empezar los trabajos, se utilizan los
documentos “Hoja de Ruta” y “Bonos de Trabajo”.
Control de Producción: control del trabajo según lo establecido en la planificación. Importante
el control del almacén de utillajes, de herramientas especiales y de piezas de trabajo en curso
(piezas aún no terminadas que por logística se deben retirar).
Management Resources Planning (MRP)

La Planificación de Necesidades de Materiales o Planificación de Requerimiento de Materiales
(MRP) son sistemas basados en el uso de la informática para el manejo de inventarios y la
planificación del calendario de entrega (o llegada) de materia prima y herramientas (También es
conocido como Control de Inventario). El objetivo principal de estos sistemas es controlar el
proceso de producción en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación.
La producción en este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias,
en las que se transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para
obtener unidades de nivel superior, que a su vez pueden ser componentes de otras unidades, hasta la
terminación del producto final, listo para ser entregado a los clientes. La complejidad de este
proceso es variable, dependiendo del tipo de producto que se fabrique.
Este sistema de planificación, aunque su metodología sea común para cualquier caso, su
implantación en una industria concreta depende de sus particularidades. En general se persiguen los
siguientes objetivos:
- Controlar y coordinar los materiales para que se pueda disponer de ellos donde y cuando se
necesitan. Responde a las preguntas: ¿Qué? ¿Cuánto? ¿Cuándo? (material se debe disponer).
- Producción eficiente (ajustar inventarios, capacidad, mano de obra, costes de producción,
plazos de fabricación y cargas de trabajo en todas las áreas implicadas).
- Evitar excesos innecesarios.
- Promover la flexibilidad (para poder adaptarse a los posibles cambios en el proceso
productivo debido a cambios en el mercado).
Antes del desarrollo de estos sistemas (debido a la gran cantidad de datos que había que manejar
y a la complejidad de los procesos) las empresas utilizaban almacenes o stocks de seguridad (con la
MRP se reduce la necesidad de stocks), lo que incrementaba el coste de producción. El desarrollo
de los ordenadores permitió la implantación de la MRP.
Este método requiere de la existencia de registros de inventarios de materiales, suministros,
partes en las distintas etapas de la producción (conocido como Trabajo en Proceso o WIP), órdenes,
compras y programación o planificación.
A.L.M. 58
Tabla 3. Comparativa entre las técnicas clásicas de planificación y la MRP.

Técnicas clásicas MRP
Dependiente o predeterminada
(se genera a partir de las decisiones
Independiente (no depende de la
de la empresa, si por ejemplo se
Tipo de demanda empresa, depende del mercado, de los
estima una demanda de mercado de
clientes)
100 productos, la empresa puede
decidir fabricar 120)
Determinación de la Herramientas estadísticas en En base al Plan Maestro de
demanda base a datos históricos. Producción.
Se consideran todas las partes
Se consideran los productos
Tipo de artículos y componentes de los
acabados y piezas de repuesto.
productos.
Base de los pedidos Se basa en la reposición Se basa en las necesidades
Necesarios para compensar las
Stocks de seguridad Tienden a desaparecer.
fluctuaciones en la demanda.
Satisfacer la demanda del Satisfacer las necesidades de
Objetivos directos
cliente. producción.
En el MRP son necesarios diversos archivos y datos:

- El Plan Maestro de Producción (en el que se establece las fechas y cantidades en las que
tienen que estar disponibles todos los materiales).
- Listas de Materiales (BOM).
- Estado del inventario.
En base a toda la información recogida en los documentos anteriores, se obtiene:

- El plan de producción de cada una de las piezas que deben ser fabricadas (cantidades y
fechas de las órdenes de fabricación). Se calcula la carga de trabajo de cada una de las áreas
de la planta y se establece el programa de fabricación más adecuado.
- El plan de aprovisionamiento de material (fechas y tamaños de los pedidos a proveedores).
- El informe de excepciones (órdenes de fabricación que van retrasadas y sus posibles
repercusiones sobre el plan de producción y sobre las fechas de entrega de los pedidos a los
clientes). Esto permite: renegociar con los clientes, lanzar órdenes de fabricación urgentes,
adquisición a otras empresas, pagar horas extras o cualquier otra medida que el responsable
considere oportunas.
A.L.M. 59
Pedidos fijos Plan de Pronóstico de Cambios en el

de clientes productos demanda de diseño
clientes aleatorios
Departamento de Marketing Departamento de
Diseño o Ingeniería
Plan Lista Estado del

Maestro de de inventario
Producción Materiales (stock)
MRP
Plan de Plan de Previsión de

Producción aprovisionamiento inventario
(necesidades) (stock)
Informe de
excepciones
Figura 8. Diagrama MRP.
La Planificación de Recursos de Fabricación (MRP-II) controla todos los aspectos de la

planificación de la fabricación mediante retroalimentación. Se consigue coordinar conjuntamente
las actividades de las distintas áreas de la empresa, la mejor forma de conseguir beneficios
sustanciales en la aplicación del MRP.
Son sistemas complejos que permiten: (i) Planificar la producción hasta la obtención del
producto final; (ii) Supervisar los resultados en tiempo real; (iii) Comparación de los resultados
obtenidos con los planificados.
La Planificación de Recursos de Empresas (ERP) se implantó a principios de la década de 1990.
Se puede considerar como una ampliación de la MRP-II en la que se incluyen todos los recursos
necesarios para el funcionamiento de una empresa con el objetivo de planificar órdenes de
productos, fabricación, envíos a los clientes, servicio postventa… La ERP intenta coordinar,
optimizar e integrar de forma dinámica toda la información, actividades técnicas y actividades
financieras que pueda haber en una gran industria. La implantación de la ERP es bastante compleja:
- Es necesario una comunicación adecuada (efectiva, fiable) entre todos los departamentos. El
equipo de trabajo es fundamental.
- El marcado cambia continuamente (necesidades de los clientes, evolución del negocio,
comercio electrónico).
- Requiere de equipos muy potentes (software y hardware) – Infraestructura.
A.L.M. 60
Computer Asisted Production Planification (CAPP)

La Planificación de Procesos Asistida por Ordenador (CAPP) es un sistema experto que
analiza las capacidades de un sistema de fabricación específico con el objetivo de crear un plan para
la fabricación de una pieza previamente diseñada (en CAD). En este plan se especifica:
- La maquinaria necesaria.
- La secuencia de producción.
- Las herramientas necesarias.
- Los parámetros de las operaciones (velocidades de corte, avance…).
La planificación CAPP permite optimizar los procesos y disminuir el coste, sobretodo cuando se
planifica la producción de más de un diseño.
Distribución en Planta
Una mala distribución en planta de toda la maquinaria y equipos implicados en el proceso
productivo puede repercutir negativamente en el coste final del producto. En general las tareas de
cualquier sistema de producción o fabricación se clasifican en:
- Tareas productivas: fabricación, montaje o control de calidad.
- Tareas no productivas: manipulación (transporte de un puesto de trabajo a otro)-
Las tareas productivas deben ser analizadas con el objetivo de reducir costes. Las tareas no
productivas deben ser analizadas con el objetivo de minimizarlas.
Anécdota: a principios del siglo XX se crea la primera planta de montaje donde se construían
vehículos a partir de piezas estandarizadas fabricadas en otra factoría. El vehículo permanecía en un
lugar fijo y los operarios iban y venían con los componentes (Ejemplo, fabricación del Ford T desde
1903). Con el coche fijo y los operarios moviéndose, excesivo gasto de tiempo. Henry Ford (1913)
prueba en su fábrica de Detroit un nuevo sistema: línea de fabricación de coches en cadena. El
chasis del coche se monta sobre una cadena de eslabones que se mueve a lo largo de la nave
industrial, son los operarios quienes permanecen fijos en sus estaciones de trabajo (cada estación de
trabajo se encarga de una tarea diferente). Se ahorra en el tiempo de montaje un 85%. En este caso
se aplicó la teoría de Taylor que decía que cada trabajador debía realizar el trabajo más adecuado
para él.
Se han desarrollado sistemas de análisis de métodos y tiempos para el análisis de procesos,
subprocesos y movimientos, consiguiendo el equilibrado de la línea de producción (eliminando
cuellos de botella y con todas las tareas sincronizadas de principio a fin).
En general, podemos hablar de dos sistemas básicos de distribución en planta:
- Distribución lineal: planta abierta, posibilidad de entrada de materiales y componentes por
diferentes puntos. La salida de los productos finales está claramente diferenciada de la
entrada de materias primas. Al tener varios puntos de entrada de materiales las operaciones
de control pueden ser algo más complejas.
- Distribución en U: la salida del producto final se realiza por el mismo punto que la entrada
de materias primas. Es poco operativo introducir componentes y utillaje a lo largo de la
línea.
Estas dos opciones son viables cuando el producto que se fabrica tiene que pasar por todas las
unidades productivas. Esta situación no es lo normal. Una empresa de mediana complejidad suele
A.L.M. 61
tener un abanico de productos, que no necesariamente deben pasar por todas las unidades
productivas.
Ante esta situación, se puede:
- Clasificar las unidades de producción por máquinas afines: todas las máquinas similares se
agrupan formando islas productivas (isla de mecanizado, isla de pintura…).
- Clasificar las unidades de producción por producto obtenido: cada unidad o isla puede ser
independiente, formando pequeñas unidades productivas íntegras.
Cálculo de Costes (ver Anexo al Tema 2)
2.3 Introducción a la Gestión de la Información

El área de fabricación de una empresa productiva recibe gran cantidad de información necesaria
(del área de diseño, del área de planificación…). Tradicionalmente esta información se transmitía
por escrito o de viva voz, cuando los procesos eran relativamente sencillos y se basaban en la
experiencia de los operarios. Actualmente, esto sería imposible de llevarlo a cabo sin la ayuda de
los ordenadores:
- El volumen de información que se maneja es muy elevado.
- Se debe garantizar la correcta transmisión de la información.
- Generalmente los datos se generan mediante sistemas computerizados.
- Los equipos de fabricación (máquinas-herramienta…) se controlan por ordenador.
- Es necesaria una retroalimentación de la información para una correcta planificación.
- Gran parte de la información es compartida por distintas áreas o departamentos.
Aunque hoy en día el departamento o área de diseño trabaja con ordenadores, todavía es común
que las órdenes de trabajo se impriman en papel y así lleguen a los operarios a pie de máquina. Poco
a poco se va evolucionando y se plantean diferentes alternativas:
- Sistemas centralizados: un potente ordenador central soporta toda la información.
- Sistemas distribuidos: cada área o departamento es responsable de los datos que genera y de
transmitirlos a otras áreas (bases de datos compartidas).
Ya hemos comentado anteriormente que existe un documento muy importante denominado
Lista de materiales, suele consistir en una base de datos en la que se recogen:
- Todos los productos a fabricar.
- Todos los componentes de cada producto (en estructura jerárquica):
o Componente: elemento comprado que no puede desmontarse en otros elementos.
o Producto: conjunto de componentes que sale al mercado y puede ser adquirido por el
cliente (bien de consumo directo, de mantenimiento o repuesto).
o Subconjunto: elemento que puede ser desmontado en componentes y que a su vez
forma parte de otro elemento de orden superior (otro subconjunto o el producto
final).
A.L.M. 62
Se puede establecer una relación directa entre esta estructura jerárquica y los procesos
productivos, ya que un subconjunto será el resultado de una serie de operaciones realizadas sobre
sus componentes. Y, a ese subconjunto se le aplicarán otra serie de operaciones para obtener otro
subconjunto de orden superior o el producto final.
Aspecto clave: ¿qué codificación se utiliza para denominar a cada componente de forma
inequívoca? Se recomienda ayudarse de la tecnología de grupos, agrupar los componentes,
subconjuntos y productos en familias de piezas con alguna característica común y asignar la
codificación de los elementos de acuerdo con esta estructura de familias. Con esto se consigue una
cierta lógica en la codificación, lo que ayuda a los operarios a no confundirse.
Una buena base de datos de la Lista de materiales es fundamental para la gestión de la
producción en cualquier organización industrial. Cada producto tiene una estructura en forma de
árbol con todos sus componentes, de forma que si se actualiza algún componente en la base de datos
se actualiza automáticamente todo el conjunto. En este árbol se recogen todos los componentes y
subconjuntos (el número de cada uno de ellos que conforman el producto final, el coste unitario de
cada componente, la operación que los relaciona…). Así, si por ejemplo el departamento de diseño
modifica algún componente (con distinto coste, con menor número, con otra operación necesaria) se
actualiza la base de datos y este cambio repercute de forma automática en el producto final (coste y
procesos de fabricación).
En cuanto al coste, para cada componente tenemos:
- Coste del componente.
- Coste de operación (el coste de la operación que hay que realizar sobre dicho componente,
incluye las horas de trabajo con maquinaria, mano de obra…). Una alternativa a este coste,
es incluir en la base de datos la operación de producción como un componente más.
A.L.M. 63
Figura 9. Ejemplo de la estructura jerárquica de la Lista de Materiales para un teléfono móvil.
A.L.M. 64
Figura 10. Ejemplo de la nomenclatura de los componentes de la estructura Pilar-Dintel Central en un invernadero multitúnel.
A.L.M. 65
ANEXO I – Cálculo de Costes

En cualquier empresa siempre se necesita dar un presupuesto al cliente antes de realizar el
trabajo. Se pueden plantear dos situaciones:
- Presupuesto excesivo  el cliente no acepte el presupuesto.
- Presupuesto bajo  pérdida de dinero.
Ante esta situación resulta imprescindible realizar un cálculo correcto del coste de fabricación
de los productos. En algunos casos se realiza un cálculo directo (analizando el coste de todos los
materiales, mano de obra, energía, uso de maquinaria…) lento y complicado. En otros casos se
realiza un cálculo comparativo (en función de trabajos previos realizados cuyo coste es conocido).
A continuación se va a explicar un método básico para determinar el presupuesto de un
producto fabricado.
Empezaremos suponiendo que conocemos el Coste de Total CT de nuestro producto, en ese
caso la empresa deberá establecer que porcentaje de Beneficio B [%] desea obtener de la venta de
ese producto. De este modo podemos obtener el Presupuesto Final P como:
 B 
P  1    CT (2)
 100 
Veamos como determinar el Coste Total CT, éste podemos descomponerlo en:
CT  C f  C g (3)
donde, Cf representa los Costes Directos o de Fabricación y Cg representa los Costes Indirectos o
Generales. Los costes indirectos o generales (alquileres, mano de obra indirecta, consumo de
energía, otros…) suelen determinarse como: (i) un porcentaje de los costes directo Cf; (ii) como un
coeficiente que multiplica al coste de cada puesto de trabajo y pasa a formar parte del coste directo
igualmente.
Los Costes Directos Cf se pueden descomponer en:
C f  C m  Co  C A  Cu  C h (4)
donde:
- Coste de Materia Prima Cm.
- Coste de Mano de Obra Directa Co.
- Coste de Amortización de máquinas y equipos empleados CA (puede aplicarse sobre los
costes indirectos o generales, pero es más preciso calcularlo sobre cada tipo de máquina y
equipo).
- Coste de Útiles especiales Cu.
- Coste de Herramientas Ch.
A.L.M. 66
Coste de Materia Prima Cm

Se deben considerar todas las materias primas y componentes utilizados para la fabricación del
producto. Suponiendo que conocemos el precio unitario p [€ kg-1, € m3, € m2…] de cada material
utilizado, el Coste de Materia Prima [€ ud-1] podemos determinarlo como:
m
C m   Qi  pi (5)
i 1
siendo, Q la cantidad de material por unidad fabricada [kg ud-1, m3 ud-1, m2 ud-1…], m el número
total de materiales utilizados para la fabricación del producto. En el coste de la materia prima debe
incluirse el coste del transporte, del almacenamiento, aranceles, porcentaje de material defectuoso…
Si con el desperdicio o sobrante del material utilizado se obtiene algún tipo de rendimiento
(venta a terceros, reutilización para otros productos) debe descontarse del coste de matera prima.
Coste de Mano de Obra Directa Co

Se considera el gasto de la empresa correspondiente a la mano de obra directa implicada en la
fabricación del producto. Se puede determinar como:
m
C o   t op i  S i (6)
i 1
siendo, m el número de operarios implicados, top las horas empleadas por cada operario [h] y S el
precio de la hora de trabajo de cada operario [€ h-1]. El precio de la hora de trabajo de cada operario
puede determinarse como:
SalarioBrutoAnual [€ año 1 ]
S (7)
HorasTrabajoAnual [h año 1 ]
En este precio por hora suelen incluirse las cargas sociales (ayudas de acción social),
vacaciones… La retribución de los operarios por antigüedad o cargos suele incluirse en los costes
indirectos.
Coste de Amortización de máquinas y equipos empleados CA

Aquí se considera el coste anual, mensual u horario de cada máquina implicada en el proceso.
Este coste debe tenerse en cuenta para afrontar la inversión realizada en la adquisición de la
máquina y amortizarlo en un tiempo determinado (vida útil de la máquina). Este coste puede
determinarse como:
C maq  1  i 
n
CA   ht (8)
n  h 
siendo, Cmaq la inversión realizada en la compra de la máquina, el precio de la máquina, i el interés
del préstamo bancario (en tanto por 1) en el caso de que la máquina se haya adquirido mediante un
préstamo bancario o el coste de oportunidad del dinero (en tanto por 1) en el caso de haberla
adquirido con fondos propios, n es el número de años de amortización o de vida útil de la máquina,
h es el número de horas al año que trabaja la máquina (en todos los procesos que exista en la
empresa) y η es el rendimiento de la máquina o índice de ocupación de la máquina (generalmente
entre 0.7 y 0.8). Por último, ht es el número de horas que trabaja la máquina para la pieza o
producto cuyo coste se esté determinando.
A.L.M. 67
Coste de Útiles especiales Cu.

En el caso de que sea necesario utilizar algún útil especial para la fabricación de la pieza,
debemos repartir el coste de ese útil por el número total de piezas que se fabriquen con él. Este tipo
de útiles especiales suelen diseñarse y fabricarse en la propia empresa (por lo que el coste de ese útil
se debe calcular previamente).
Suponiendo que conocemos o que ya hemos determinado el coste de todos los útiles diferentes
necesarios U [€ útil-1], el Coste de Útiles Cu se puede determinar como:
m
Ui
Cu   (9)
i 1 npi
siendo, m el número de útiles especiales diferentes que se deben utilizar para fabricar la pieza, U el
coste de cada útil [€] y np el número de piezas que se pueden fabricar con cada útil.
Coste de Herramientas Ch.

En este concepto se incluyen aquellas herramientas consumibles (fungible, como por ejemplo
las plaquitas de corte de una herramienta de torno), no se consideran aquellas herramientas no
consumibles (Ej. unas mordazas). El Coste de Herramientas Ch se calcula como:
m thi
C h   ph i (10)
i 1 Vu i
siendo, m el número total de herramientas diferentes utilizadas para la fabricación de la pieza, ph el
precio de compra de cada herramienta [€ herramienta-1], th el tiempo de uso de cada herramienta
para la fabricación de 1 pieza [h] y Vu la vida útil de cada herramienta [h].
Otra agrupación de los Costes Directos o de Fabricación Cf:

Se puede considerar que los Costes Directos o de Fabricación están compuestos por:
C f  C fijos  C operativos  C h (11)
Costes Fijos del Proceso Cfijos: se consideran la materia prima y el uso de útiles especiales.
C fijos  C m  C u (12)
Costes Operativos del Proceso Coperativos: se consideran la mano de obra directa y la
amortización de la maquinaria (los costes del uso de cada puesto de trabajo).
C operativos  C o  C A (13)
Costes de herramientas Ch: que varían con el tiempo de fabricación.
A.L.M. 68
Tiempo de fabricación: a la hora de determinar el tiempo de fabricación de cada pieza se

pueden considerar los siguientes tiempos:
- tp, tiempo de preparación: es el tiempo que se emplea en preparar todo el proceso
productivo, incluye aquellas operaciones previas al propio proceso de fabricación. Por
ejemplo: el tiempo que se emplea en preparar las herramientas y el utillaje, el tiempo
necesario para programar las máquinas y equipos que lo necesiten, las pruebas y puesta a
punto del proceso….
- tm, tiempo de maniobra: aquí se incluyen todas aquellas operaciones que no se consideran
productivas, como por ejemplo el movimiento en vacío de las herramientas, el tiempo que se
pueda emplear en cambiar las herramientas de la máquina (por ejemplo el cambio de
herramienta en un torno), el tiempo necesario para cambiar de pieza…
- tt, tiempo de transformación: el tiempo que se emplea en las operaciones propias de la
fabricación (por ejemplo, el tiempo de corte en un torno).
Así, el tiempo total de fabricación se calcula como:

t f  t p  t m  tt (14)
A veces se pueden considerar el tiempo de preparación y el tiempo de maniobra despreciables
frente al tiempo de transformación. Por ejemplo, el cambio de herramienta en un torno CNC, con
revólver porta-herramientas con cambio automático de herramientas, puede ser inferior a 1
segundo; por el contrario, si trabajamos con un torno con cambio de herramienta manual, la
duración del cambio de herramienta puede suponer una proporción bastante importante del tiempo
total de fabricación.
Determinación del coste mínimo a costa de reducir el tiempo de fabricación: si para reducir
los Costes Directos o de Fabricación se varían los parámetros del proceso (principalmente
aumentando la velocidad) para disminuir el tiempo de fabricación, se repercute principalmente en:
- Aumenta la velocidad de trabajo  disminuye la vida útil de la herramienta.
- Aumenta el coste de herramientas Ch.
- Disminuye el coste operativo (mano de obra + amortización).
Se debe buscar la velocidad óptima del proceso que permita el menor coste posible.
Costes Indirectos o Generales: son aquellos que no se pueden asignar de forma directa a la
fabricación de una pieza determinada, son costes que repercuten en todos los productos que se
fabriquen:
- Mano de obra indirecta (administrativos, dirección, oficina técnica, encargados…).
- Alquiler o préstamo del local o locales.
- Energía: consumo eléctrico, gas, agua…
- Impuestos, contribuciones, seguros.
- Materiales indirectos (material de oficina, lubricantes de máquinas, productos químicos…).
- Gastos de mantenimiento. Gastos de dirección. Gastos comerciales (publicidad,
promociones…). Otros gastos.
A.L.M. 69
3 TEMA 3: PROCESOS DE MOLDEO
3.1 Introducción. Clasificación (METAL)

En este apartado se hará una breve introducción al fundamento de la fundición de metales. El
proceso de moldeado por fundición de metales es un procedimiento que se basa en la fusión de los
metales y sus aleaciones. El material fundido se vierte o cuela en un molde (de arena, metal u otros
materiales) que reproduce la forma de la pieza a fundir, posteriormente se deja enfriar hasta su
completa solidificación.
Figura 1. Crisol con bronce fundido de la ual (dcha.). Pistón de aluminio fundido y después de
ser mecanizado (dcha.). (Fuente [1])
FUNDAMENTOS
Factores que se pueden considerar importantes en el proceso de fundición:
- Flujo del metal fundido en la cavidad del molde.
- Solidificación y enfriamiento del metal dentro del molde.
- Influencia del tipo de material del molde.
Solidificación de los metales

Durante la solidificación y enfriamiento del metal, en moldes a temperatura ambiente, ocurren
una serie de eventos que influyen en el tamaño, forma, uniformidad y composición química de los
granos formados durante la fundición, lo que influye en las propiedades generales del producto
final. En la solidificación de los metales se debe considerar:
- Tipo de metal.
- Propiedades térmicas del metal y del molde.
- Relación geométrica entre el volumen y el área superficial de la fundición.
- Forma del molde.
A.L.M. 70
En metales puros: tienen el punto de fusión (o solidificación) bien definido (Fig. 2), el metal se
solidifica a temperatura constante (Ej. Aluminio 660ºC, hierro 1537ºC, tungsteno 3410ºC). El metal
fundido se enfría hasta llegar a su temperatura de solidificación, a continuación la temperatura
permanece constante mientras se disipa el calor latente de fusión. Durante el proceso de
solidificación parte del material se encuentra en estado líquido, pero la temperatura es constante
hasta que se solidifica todo el material. Se genera un frente de solidificación (interfaz sólido-
líquido) que se mueve desde las paredes del molde hacia el interior. Una vez que el metal se ha
solidificado, se saca del molde y se deja enfriar a temperatura ambiente.
En la Figura 2a se muestra la estructura del grano en una fundición de un metal puro en molde
cuadrado. En la zona próxima a las paredes del molde el metal se enfría con rapidez, reproduce una
capa superficial solidificada (cáscara) de finos granos equiaxiales. Posteriormente, estos granos
crecen en la dirección opuesta a la de la transferencia de calor a través del molde. Estos granos que
tienen una dirección preferente se denominan granos columnares (Fig. 3). Al alejarnos de las
paredes, la transferencia de calor disminuye y los granos pueden volverse equiaxiales y gruesos.
Cerca de la pared del molde se produce una nucleación homogénea, los granos crecen sobre sí
mismos. A partir de la pared del molde, algunos granos bloquean el crecimiento de otros granos con
orientaciones sustancialmente diferentes (Fig. 3).
Zona de enfriamiento rápido
Enfriamiento del líquido Zona columnar Zona equiaxial
Inicio solidificación
Fin solidificación
Temperatura
Temperatura
Estructura equiaxial
solidificación
Enfriamiento
del sólido
Líquido Líquido
+ Sólido
Sólido
Tiempo a) b) c)
Figura 2. Temperatura vs tiempo en un proceso de solidificación de un metal puro (izq.).
Diferentes estructuras de metales fundidos en molde cuadrado (dcha.): metal puro (a);
aleaciones de solución sólida (b) y estructura con agentes nucleantes (c). (Fuente [1])
Zona columnar
Zona enfriamiento rápido
Molde
Figura 3. Granos metálicos en las proximidades a las paredes del molde. (Fuente [1])
A.L.M. 71
En aleaciones: no presentan un punto de fusión bien definido, la solidificación comienza

cuando la temperatura desciende por debajo de TL (liquidus) y finaliza cuando alcanza a TS
(solidus). Entre ambas temperaturas, el metal se encuentra en estado pastoso o blando formando
dendritas columnares (del griego dendron “parecido a” y drys “árbol”). Entre los brazos de las
dendritas nos encontramos metal líquido (Figs. 4 y 5). Los fenómenos que suceden durante la zona
pastosa (Fig. 4) son importantes en la solidificación. Esta zona se describe como la diferencia entre
TL y TS y se denomina rango de solidificación o de congelamiento.
Los metales puros tienen un rango de solidificación próximo a cero, el frente de solidificación
se mueve como un frente plano, sin formar la zona pastosa. En las aleaciones, se considera un rango
de solidificación corto cuando es inferior a 50ºC y un rango de solidificación largo cuando es
superior a 110ºC. Las fundiciones ferrosas suelen tener zonas pastosas estrechas, las aleaciones de
aluminio y de magnesio tienen zonas amplias.
Efecto de la velocidad de enfriamiento: las velocidades bajas (102 K s-1) producen estructuras
dendríticas gruesas, con grandes espacios entre los brazos de las dendritas. Para velocidades
mayores (104 K s-1) la estructura resultante será más fina. Para velocidades aún mayores (106-108
K s-1) las estructuras que se desarrollan son amorfas. La estructura formada y el tamaño del grano
afectan a las propiedades de las fundiciones.
Al disminuir el tamaño del grano: (i) aumenta la resistencia; (ii) aumenta la ductilidad; (iii)
disminuye la microporosidad (huecos por la contracción de las dendritas); (iv) disminuye la
tendencia al agrietamiento en caliente. La falta de uniformidad en el tamaño del grano y en su
distribución da lugar a fundiciones con propiedades anisotrópicas.
Temperatura
Sólido Líquido
% aleación
Metal puro Pastoso
Sólido
Líquido
Dendritas
Figura 4. Esquema de la solidificación de una aleación. (Fuente [1])
Otro criterio para definir la cinética de la interfaz sólido-líquido es la relación G/R, gradiente
térmico [entre 102-103 K m-1] / velocidad [10-3-10-4 m s-1] a la que se mueve la interfaz. Las
estructuras tipo dendrítico (Fig. 6a y b) se dan para G/R entre 105 (dendrítica orientada) -107
(dendrítica no orientada); las estructuras no dendríticas de frente plano se dan para G/R entre 1010-
1012.
A.L.M. 72
Hierro fundido
Minutos tras el llenado del molde

Aceros al carbono
0.05-0.10% 0.25-0.30% 0.55-0.60%
Molde Molde Molde Molde Molde Molde
arena metal arena metal arena metal
Minutos tras el llenado del molde
Figura 5. Patrones de solidificación en hierro fundido (arriba) y aceros con diferente

contenido en carbono (abajo) en molde de arena y metálico de enfriamiento rápido. (Fuente [1])
Sólido
Sólido
Sólido
Líquido
Líquido
Molde
Molde
Molde
Líquido
a) b) c)
Figura 6. Estructuras fundidas: dendrítica columnar (a); dendrítica equiaxial (b); equiaxial
no dendrítica (c). (Fuente [1])
Las estructuras formadas durante la solidificación son importantes en la fundición, pues de ellas
dependen ciertas propiedades.
Microsegregación: si la aleación se enfría de forma lenta las dendritas tendrán una
composición uniforme, pero esto no suele suceder. En condiciones normales (enfriamientos
rápidos) se forman dendritas con composición no uniforme “dendritas con núcleo”. La composición
superficial es diferente a la del núcleo (gradiente de concentración). En la superficie la
concentración de la aleación es mayor, debido al rechazo del soluto desde el núcleo hacia el exterior
de la dendrita durante el proceso de solidificación (se produce una migración de los elementos de
aleación del núcleo a la superficie). En la figura 6, la zona oscura representa zonas con mayor
concentración de aleantes.
Macrosegregación: implica diferencias de composición a lo largo de la propia fundición:
- Segregación normal: con frentes de solidificación planos, los elementos con puntos de
fusión más bajos se desplazan al centro de la fundición (los elementos de aleación se
concentran más en el interior).
- Segregación inversa: con estructuras dendríticas ocurre lo contrario, el centro de la
fundición presenta menor concentración de aleantes. Esto se debe a que la fracción líquida
(con mayor concentración de aleantes) entra en las cavidades que se forman al contraerse
por solidificación los brazos de las dendritas.
- Segregación por gravedad: los elementos con mayor densidad descienden y los de menor
densidad ascienden.
*Soluto: compuesto de menor concentración de una disolución.
A.L.M. 73
Nucleación heterogénea: el uso de agentes nucleantes favorecen la formación de granos

equiaxiales (Fig. 2c).
Convección: tiene gran importancia en las estructuras que se desarrollan, promueve la
formación de una zona exterior de enfriamiento que refina el tamaño del grano y acelera la
transmisión de granos columnares a equiaxiales:
- Aumentar la convección favorece la formación de granos equiaxiales, separando los brazos
de las dendritas “multiplicación de las dendritas”.
- Disminuir la convección favorece la formación de granos dendríticos gruesos y largos.
Agitación o vibración mecánica: los brazos de las dendritas se pueden romper en las etapas
iniciales de la solidificación, dando lugar a granos no dendríticos de tamaño más fino, equiaxiales,
distribuidos con mayor uniformidad.
Se están estudiando los procesos de fundición en el espacio en condiciones sin gravedad, donde
no existen diferencias significativas de densidad o gradientes térmicos.
Flujo del fluido en fundiciones: de vital importancia en fundiciones. Por ejemplo, en una
fundición por gravedad (Fig. 7) el metal fundido se vierte por la copa de vaciado, fluye a través del
sistema de alimentación (bebedero, canales y compuertas) hasta llenar la cavidad del molde. Las
mazarotas son reservorios de material fundido para suministrar el metal necesario y evitar la
porosidad debida a la contracción durante la solidificación.
Copa de vaciado Mazarota

Mazarota
Fundición
Compuerta
Canal
Bebedero Pozo
Figura 7. Esquema de una fundición por gravedad. (Fuente [1])
En fundición es fundamental el diseño y control del proceso de solidificación para asegurar un

adecuado flujo de material fundido dentro del molde. Así, un buen sistema de distribución debe
evitar que ciertas impurezas (óxidos y otras inclusiones), que pueda haber en el metal fundido,
lleguen a la cavidad del molde. Esto se puede evitar haciendo que queden adheridas a las paredes de
los canales de distribución. El sistema de alimentación debe evitar enfriamientos prematuros, debe
facilitar la salida de gases y minimizar la turbulencia.
Para el diseño del sistema de distribución se utilizan principalmente: (i) El Teorema de

Bernoulli; (ii) La Ley de la Conservación de la Masa.
A.L.M. 74
Fluidez del metal fundido: la capacidad que tiene el metal fundido de llenar todas las
cavidades del molde depende de sus características y de los parámetros de la fundición. Las
características del metal fundido que influyen en su fluidez son:
- Viscosidad, tensión superficial e inclusiones: cuanto mayor sean menor será la fluidez.
- Patrón de solidificación de la aleación: cuanto mayor sea el intervalo de solidificación (zona
pastosa) menor será la fluidez.
En cuanto a los parámetros de fundición que afectan a la fluidez:
- Diseño del molde.
- Material del molde (características superficiales): a mayor rugosidad y a mayor
conductividad térmica del molde, menor será la fluidez.
- Sobrecalentamiento: aumentar la temperatura por encima del punto de fusión del material
aumenta la fluidez, a la vez que retrasa la solidificación.
- Velocidad de vaciado: a menor velocidad de vaciado, menor fluidez.
- Transferencia de calor.
En la siguiente figura se muestra un ejemplo de un ensayo de fluidez, se vierte el metal fundido

en el dispositivo y se deja enfriar a temperatura ambiente, en función de la distancia que recorra se
obtiene una medida de su fluidez.
Copa de vaciado
Bebedero
Medida del Índice
de Fluidez
Figura 8. Método de medida del Índice de Fluidez en molde espiral. (Fuente [1])
Capacidad de fundición (colabilidad): concepto que se utiliza para describir la facilidad de un

metal para ser fundido y producir piezas de fundición con calidad (además de la fluidez del
material, se consideran otros aspectos de la fundición).
Transferencia de calor: este es otro factor muy importante que debe considerarse durante el
ciclo completo de fundición. El flujo de calor es un fenómeno complejo y depende de diversos
factores (material fundido, tipo de molde, parámetros del proceso). Se debe conocer bien, por
ejemplo, en fundiciones con paredes delgadas se debe establecer una velocidad adecuada, ni muy
baja, lo que dará lugar a un enfriamiento prematuro, ni muy alta, lo que dará lugar a turbulencias
indeseadas. El tiempo de solidificación t se puede determinar en función del volumen de la
fundición V, su área superficial A, una constante C, que depende del material del molde, de las
propiedades del metal a fundir y de la temperatura, y n que es un parámetro que vale entre 1 y 2:
n
V 
t  C  (1)
 A
A.L.M. 75
Conociendo el tiempo de solidificación en un proceso de fundición nos permite estimar el grado

de solidificación de una pieza en cada momento del proceso.
Figura 9. Ejemplo de solidificación de una fundición de acero en función del tiempo. (Fuente [1])
Contracción: de igual modo que los metales se dilatan al aumentar su temperatura, se contraen
al solidificarse y al enfriarse. Esta contracción provoca cambios dimensionales en nuestras piezas de
fundición, y a veces produce agrietamiento:
- El metal fundido se contrae al enfriarse antes de solidificarse.
- El metal se contrae al pasar de líquido a sólido.
- El metal ya sólido se contrae al enfriarse (en este punto es cuando mayor es la contracción).
Se debe tener en cuenta el porcentaje de contracción del metal con el que estemos trabajando
(aluminio 7.1%, oro 5.5%, aceros al carbono 2.5-4%, hierro blanco 4-5.5, hierro gris 2.5).
Principales defectos en fundición:

- Proyecciones metálicas: aletas, rebabas, ampollas y superficies rugosas.
- Cavidades: cavidades redondeadas o rugosas, internas o externas.
- Discontinuidades: grietas o desgarres en frío o caliente. Suelen producirse si no se permite
que el material se contraiga libremente.
Grieta en caliente
Fundición
Grieta en caliente
Copa de vaciado
Macho
Bebedero
Fundición Canal
Grieta en caliente
Figura 10. Ejemplo de grietas en caliente. (Fuente [1])
- Punto frío (discontinuidad): interfaz en una fundición que no se funde totalmente al

producirse el encuentro entre dos corrientes de fluido líquido (al utilizar más de una
compuerta en el molde).
A.L.M. 76
Superficie Cavidad exterior Cicatriz Ampolla
Compuertas
Costra
Bebedero
Compuerta Punto frío
Capa de arena Fundición incompleta

Compuerta
adherida o
arrastre
Figura 11. Ejemplos de defectos comunes en fundición. (Fuente [1])
- Superficie defectuosa: pliegues, traslapes, cicatrices, capas de arena adherida, óxido.

- Fundición incompleta: debido a la solidificación prematura, volumen insuficiente de
material fundido, pérdidas de material. Puede deberse también a una temperatura muy baja
del metal fundido o una velocidad de vaciado muy lenta.
- Dimensiones o formas incorrectas: por contracción del material, incorrecto montaje del
molde, modelo incorrecto.
- Inclusiones: cuando se produce el filtrado de pequeñas partículas en el material fundido
durante la fusión, al reaccionar el material con el medio ambiente (oxígeno), al reaccionar
con el crisol o con el material del molde. También se pueden producir mediante reacciones
químicas entre los componentes de la fundición, por la presencia de escoria en la materia
prima u otros elementos extraños. También se puede producir por el astillado de las paredes
del molde o de los machos (de ahí la importancia de la calidad del molde).
Porosidad: la porosidad influye negativamente en la ductilidad de la fundición, afecta a su

acabado superficial, aumenta la permeabilidad de la fundición (afectando a la hermeticidad en el
caso de recipientes producidos por fundición). Se puede producir por contracción y/o por los
gases que se producen durante la fundición:
- Por contracción: las zonas delgadas se solidifican antes que las zonas gruesas. La
porosidad se puede generar en la parte central de las partes más gruesas debido a la
contracción del material al solidificarse. Microporosidad: debido a la contracción entre las
dendritas y entre sus ramas. Para reducir este tipo de porosidad:
o Suministrar la cantidad adecuada de material fundido.
o Utilizar enfriadores, elementos que aumentan la velocidad de solidificación en
zonas críticas. Se suelen fabricar con el mismo material de la fundición. Pueden dar
problemas si estos no se funden de forma apropiada.
o En aleaciones, aumentando el gradiente de temperatura. Por ejemplo, utilizando
materiales con una mayor conductividad térmica.
o Mediante prensado isostático en caliente (proceso de conformado por deformación
plástica).
A.L.M. 77
Enfriadores internos
Enfriadores externos
Figura 12. Diferentes tipos de enfriadores. (Fuente [1])
- Por gases: el metal líquido tiene mayor solubilidad para los gases que el metal sólido, de
modo que cuando se solidifica el metal comienza a expulsar gases. Los gases también
pueden producirse al reaccionar el metal fundido con el material del molde. Estos gases se
acumulan en zonas donde haya porosidad o pueden ocasionar microporosidad, se suelen dar
en hierro, aluminio y cobre fundido. Para evitar estos gases se puede:
o Hacer un lavado o purga del metal fundido con gas inerte.
o Realizando el proceso de fundición en vacío.
MATERIALES PARA FUNDICIÓN

En trabajos de fundición podemos dividir los procesos según el material utilizado:
- Fundiciones no ferrosas.
- Fundiciones ferrosas.
FUNDICIONES NO FERROSAS
- Metal ligero: aleaciones con base de aluminio y base de magnesio.
o Aleaciones con base de aluminio: presentan una amplia gama de propiedades
mecánicas, gracias al uso de diferentes tipos de aleaciones y a la posibilidad de
aplicar tratamientos de endurecimiento y tratamientos térmicos. En general
presentan: alta conductividad eléctrica, resistencia a la corrosión atmosférica, buena
colabilidad y maquinabilidad y son ligeras, baja resistencia al desgaste y abrasión. Su
aplicación es diversa: en arquitectura, decoración y en automóviles.
o Aleaciones con base de magnesio: son las aleaciones comerciales de densidad más
baja. Presentan buena resistencia a la corrosión, resistencia ante esfuerzos moderada.
Se usan para ruedas de automóviles, cubiertas y monobloques de motores con
refrigeración por aire.
- Aleaciones con base de cobre: son costosas, tienen buena conductividad eléctrica y
térmica, resistencia a la corrosión y ninguna toxicidad, resistencia al desgaste adecuada para
materiales de soporte. Existe una gran variedad: latones, bronces de aluminio, de fósforo y
de estaño.
- Aleaciones con base de zinc: bajo punto de fusión, excelente resistencia a la corrosión,
buena fluidez y resistencia adecuada para aplicaciones estructurales.
A.L.M. 78
- Aleaciones con base de estaño: baja resistencia mecánica, pero buena resistencia a la
corrosión. Se utilizan para superficies de cojinetes.
- Aleaciones con base de plomo: aplicaciones similares a las aleaciones con base de estaño,
con el inconveniente de la toxicidad del plomo.
- Aleaciones de alta temperatura: amplia gama de propiedades, se requieren temperaturas
de hasta 1650ºC para fundir el titanio y las superaleaciones o temperaturas aún más elevadas
en el caso de aleaciones refractarias (Mo, Nb, W y Ta). Se utilizan para boquillas y
componentes de motores de reacción y cohetes (métodos especiales de fundición).
FUNDICIONES FERROSAS
- Hierros fundidos: son los más numerosos y se pueden fundir formas complejas con cierta
facilidad. En general presentan resistencia al desgaste, dureza y buena maquinabilidad. El
término hierro fundido se refiere a una familia de aleaciones, que incluye:
o Hierro fundido gris: tienen pocas cavidades por contracción y poca porosidad.
Existen tres tipos: ferrítico, perlítico y martensítico. Cada tipo tiene diferente
estructura y, por tanto, diferentes propiedades. Se usan para monobloques de
motores, alojamientos de motores eléctricos, tubos y superficies de desgaste para
máquinas. Tienen buena capacidad de amortiguamiento, por lo que se suele usar para
bancadas de máquinas-herramienta.
o Hierro dúctil (nodular): se utilizan para componentes de máquinas, carcasas,
engranajes, tubos, rodillos (cilindros de laminación), cigüeñales de automóviles.
o Hierro fundido blanco: extrema dureza y resistencia al desgaste. Se usa sobretodo
para cilindros de laminación, zapatas de frenos en ferrocarril y revestimientos en
maquinaria para procesar materiales abrasivos.
o Hierro maleable: se usan principalmente para componentes ferroviarios y para
herrajes, accesorios y componentes en aplicaciones eléctricas.
o Hierro de grafito compactado: con propiedades entre los hierros grises y los
hierros dúctiles. Presenta capacidad de amortiguación y propiedades térmicas
similares a las del hierro gris, y resistencia y rigidez comparables a las del hierro
dúctil. Se pueden hacer piezas pequeñas y ligeras. Es fácil de fundir y de mecanizar.
- Aceros fundidos: presentan altas temperaturas de fundición (1650ºC), esto dificulta la
selección de los materiales para los moldes, el acero reacciona con el oxígeno durante la
fundición y el vaciado del metal. Sus propiedades son uniformes, se pueden soldar, aunque
la soldadura afecta al metal base, modificando sus propiedades mecánicas. Requieren
tratamientos térmicos posteriores para restaurar las propiedades de la fundición. Se utilizan
para vías férreas, minería, plantas químicas, campos petroleros y construcción pesada.
- Aceros inoxidables fundidos: el proceso de la fundición implica dificultades similares a la
de los aceros fundidos. Presentan altas temperaturas de fundición y rangos de solidificación
amplios. Su estructura puede variar según su composición y los parámetros de la fundición.
Algunos se pueden tratar térmicamente y soldar. Tienen alta resistencia al calor y a la
corrosión, propiedades de interés para la industria química y alimentaria.
*Para más información sobre las propiedades y características de los materiales aquí descritos se recomienda la
lectura de los capítulos 4 y 10 de la referencia [1].
A.L.M. 79
CLASIFICACIÓN
Fundición de metales
Crecimiento de
Molde desechable Molde permanente
monocristales
Molde compuesto
En arena Hueca Monocristales para microelectrónica

En cáscara A presión Álabes monocristalinos para turbinas
De modelo desechable Centrífuga De solidificación direccional
De yeso Por dado impresor
De cerámica Semisólida
De revestimiento
Figura 13. Clasificación de los procesos de fundición de metales.
3.2 El moldeo de fundiciones (METAL)
El desarrollo de las fundiciones ha seguido dos vertientes: (i) mecanización y automatización de

los procesos; (ii) desarrollo de fundiciones de alta calidad, con tolerancias dimensionales pequeñas.
Los procesos de fundición los vamos a estudiar según la siguiente clasificación (Fig. 13):
- Moldes desechables: de arena, yeso, cerámica o similares mezclados con algún aglutinante
que mejora sus propiedades (ejemplo, 90% arena, 7% arcilla, 3% agua). Son materiales
refractarios, soportan elevadas temperaturas. Una vez solidificada la fundición, el molde se
rompe para sacar la pieza fundida.
- Moldes permanentes: de metal resistente a las altas temperaturas. Son moldes de más de un
uso, deben diseñarse para facilitar la extracción de la pieza fundida. Estos moldes tienen
mayor capacidad de transferencia del calor que los moldes desechables, por lo que la
velocidad de enfriamiento y de solidificación es mayor, lo que afecta a la microestructura y
tamaño del grano.
- Moldes composites: compuestos por dos o más materiales (arena, grafito, metales),
combinando las ventajas de cada material. Presentan una parte permanente y otra parte
desechable.
A.L.M. 80
Tabla 1. Características generales de los procesos de fundición. (Fuente [1])

Proceso Ventajas Inconvenientes
Casi todos los metales. Necesita acabado posterior.
Arena Sin límite de tamaño, forma o peso. Acabado superficial mejorable.
Bajo coste de herramientas. Tolerancias grandes.
Buena precisión dimensional.
Tamaño limitado de piezas.
Cáscara Buen acabado superficial.
Modelos y equipos costosos.
Alta capacidad de producción.
Modelos con baja resistencia.
Casi todos los metales.
Modelo evaporativo Sin límite de tamaño, forma o peso.
Puede ser costoso para bajas
producciones.
Limitado a metales no ferrosos.
Formas complejas.
Tamaño limitado de las piezas.
Buena precisión dimensional.
Molde de yeso Buen acabado superficial.
Volumen de producción limitado.
Requiere tiempo de fabricación del
Baja porosidad.
molde.
Formas complejas.
Molde cerámico Buena precisión dimensional. Tamaño limitado de las piezas.
Buen acabado superficial.
Formas complejas.
Excelente acabado superficial.
Revestimiento Excelente precisión dimensional.
Mano de obra costosa.
Casi todos los metales.
Buen acabado superficial. Alto coste del molde.
Buena precisión dimensional. Complejidad limitada de las piezas.
Molde permanente Baja porosidad. No adecuada para altas temperaturas
Alta capacidad de producción. de fusión.
Alto coste de la matriz.
Excelente acabado superficial.
Tamaño de piezas limitado.
A presión en matriz Excelente precisión dimensional.
Generalmente para metales ferrosos.
Bastante tiempo de producción.
Grandes piezas cilíndricas o tubulares
Equipo costoso.
Centrífuga de buena calidad.
Piezas de formas limitadas.
MOLDES DESECHABLES
Fundición en arena
Método tradicional. Básicamente consiste en: (i) colocar el modelo en el molde y todos los
conductos para el sistema de distribución del metal fundido; (ii) rellenar el molde con arena bien
compactada; (iii) retirar el modelo; (iv) llenar la cavidad del molde con el metal fundido; (v)
enfriado y solidificación de la fundición; (vi) abrir el molde y retirar la arena; (vii) mecanizar las
partes fundidas correspondientes al sistema de distribución.
Tipos de arenas: la arena más utilizada es la arena de sílice (SiO2), es barata y con un elevado
punto de fusión. La arena debe estar limpia y preferiblemente sin usar. Existen dos opciones:
- Arena aglutinada naturalmente o banco de arena. Como aglutinante se utiliza arcilla.
- Arena sintética o arena de lago. Como aglutinante se utilizan productos orgánicos e
inorgánicos. Son más resistentes y se consigue mayor precisión dimensional. Su ventaja es
que se puede controlar su composición.
A.L.M. 81
Fabricar el modelo
Modelo Fabricar los machos o corazones
Sistema de alimentación
Arena Molde
Tratamiento
Sacudido, térmico
Fundir el Vaciado Solidificación retirar Limpieza Inspección
metal en el y mazarotas y
y acabado
molde enfriamiento sistema de
alimentación
Horno Tratamiento Defectos,

térmico hermeticidad a la
adicional presión,
dimensiones
Figura 14. Esquema del proceso de fundición en moldes de arena. (Fuente [1])
Tipos de moldes de arena: en función del tipo de arena y de cómo sea la preparación de los
moldes tenemos:
- Arena verde para moldeo (más económico): arcilla húmeda como aglutinante. Durante la
fundición se genera vapor de agua. Es el método más sencillo y la arena se puede reciclar
fácilmente.
- Secados o de superficie seca: los moldes se cuecen en hornos o al aire mediante sopletes
antes de realizar la fundición (tiempo extra en el proceso). Son más resistentes, se consigue
un mejor acabado. Como inconveniente presentan que son más elásticos, sensibles a las
contracciones (la distorsión del molde es superior), de modo que la precisión dimensional de
las piezas fundidas suele ser peor. Las fundiciones son más sensibles al desgarramiento.
- Procesos de curado en frío.
o Moldes de caja fría: se usan aglutinantes químicos orgánicos e inorgánicos, se
consigue unir químicamente los granos de arena. No es necesario el secado en
hornos. Son más resistentes, permiten una mayor precisión dimensional y calidad
superficial. Son más caros.
o Molde no cocido: se utilizan resinas sintéticas líquidas y la mezcla se endurece a
temperatura ambiente.
- Moldeado al CO2: los moldes y machos de arena se endurecen sin cocerlos. Se utiliza arena
de sílice y silicato sódico como aglomerante, una vez preparado el molde se hace pasar una
corriente de CO2 por el molde que produce gel de sílice, endureciendo el molde.
Principales componentes de un molde de fundición (Fig. 15):

- Caja: sirve de soporte para el molde. Pueden ser de dos piezas (molde superior e inferior)
unidos en la línea de partición. En el caso de usar más piezas, al resto se les llama centros.
- Copa de vaciado o basín: por donde se vierte el metal fundido.
- Bebedero: por donde el metal fundido fluye hacia los canales de alimentación o
distribución.
A.L.M. 82
- Canales de alimentación: lleva el metal fundido hacia la cavidad del molde. La entrada a la
cavidad del molde recibe el nombre de compuerta.
- Mazarotas: reservorios de metal fundido para compensar la contracción del metal durante
la solidificación y asegurar el llenado completo de la cavidad del molde. Pueden ser ciegas o
abiertas.
- Machos o corazones: insertos de arena que se colocan en la cavidad del molde para definir
partes huecas en la pieza a obtener. También se puede utilizar en la cara exterior de la
cavidad para obtener letras en la superficie de la pieza o cavidades exteriores.
- Respiraderos (vientos): para extraer los gases que se producen durante la fundición y dejar
salir el aire de la cavidad del molde conforme la va llenando el metal fundido.
Mazarota abierta Copa de vaciado
Respiradero
Caja
Molde Mazarota
superior ciega Bebedero
Corazón Arena
o macho
Molde (arena)
inferior Línea de
Compuerta partición
Cavidad del Pozo
molde Arena
Canal de
alimentación
Figura 15. Componentes de un molde de arena. (Fuente [1])
Modelos: se utilizan para definir la forma de la pieza de fundición que se quiera obtener. Se
utilizan para dar forma a la mezcla de arena del molde. Pueden ser de madera, metal o plástico
(depende del tamaño y forma de la fundición, precisión dimensional, cantidad de fundiciones que se
quieran realizar, tipo de proceso). Los modelos se suelen utilizar varias veces, de modo que su
resistencia deberá ser función del número de repeticiones. Es importante su resistencia al desgaste,
sobretodo en regiones críticas a la hora de retirar la arena. También se suelen utilizar agentes de
separación que ayudan a extraer posteriormente la fundición del molde.
- Modelos de una pieza (sueltos o sólidos): formas simples y pocas repeticiones, suelen ser
de madera, son económicos.
- Modelos divididos: suelen ser de dos piezas, permiten formas más complejas.
- Modelos de placa bipartidos: modelos de dos piezas, cada mitad ajusta con la forma de la
caja del molde. El sistema de alimentación se puede montar sobre la placa superior (Fig. 20).
Los modelos deben diseñarse teniendo en cuenta la contracción del metal, deben facilitar la
extracción del modelo del molde una vez tengamos la arena compactada (con ciertos ángulos de
inclinación en las paredes paralelas a la dirección de extracción, evitando ángulos rectos…), deben
facilitar el flujo del metal fundido durante el llenado…
A.L.M. 83
Superficie Ángulo de
dañada Modelo
escape o salida
Caja
Arena
Figura 16. Modelo sin ángulo de salida (izq.) y con cierto ángulo de salida (dcha.). (Fuente [1])
Machos o corazones: se utilizan para fundiciones con cavidades internas, por ejemplo un
bloque de motor. Se colocan en la cavidad del molde para evitar que la parte interior de esa cavidad
sea ocupada por el metal fundido. Sus propiedades deben ser adecuadas para soportar las
condiciones a las que se verán sometidas durante la fundición (presión, temperatura,
permeabilidad). Se suelen hacer de arena y se fabrican en cajas de machos para su moldeado. Para
colocar el macho en la cavidad del molde se pueden utilizar:
- Plantillas de corazones.
- Soportes de corazón (se utilizan cuando las plantillas de corazones no aportan la suficiente
estabilidad al macho).
Cavidad Macho Cavidad Soporte Macho
Plantilla de Línea de Plantilla de

corazones partición corazones
Molde
Figura 17. Macho fijado con plantillas (izq.) y con plantilla y soporte (dcha.). (Fuente [1])
Máquinas para moldeo de arena: el método más antiguo para la compactación de la arena es
manual mediante martillado (apisonado) o compactando la arena alrededor del modelo. En la
actualidad es más habitual utilizar máquinas de moldeo:
- Moldeo vertical sin caja: las mitades del modelo se colocan verticalmente, lanzando la
arena y compactándola contra el modelo. Las mitades del molde se apilan horizontalmente,
quedando la línea de partición en vertical. No es necesario el uso de cajas, tiene una alta
capacidad de producción.
Cavidad
Caja Modelo
Apisonado
Arena
Figura 18. Moldeo vertical sin caja. (Fuente [1])
A.L.M. 84
- Lanzadores de arena: se llena el molde de arena de forma uniforme mediante una corriente
de arena a alta presión. Para cajas grandes. Se utiliza algún tipo de máquina provista de
aspas que lanza la arena a velocidades muy elevadas, que no solo distribuye la arena de
forma uniforme sino que también la compacta (Fig. 19).
- Por presión: el apisonado de la arena se consigue aplicando presión por la parte superior
del molde (Fig. 19).
- Sacudidas: se apisona la arena en las cajas mediante sacudidas de la mesa de la máquina
(Fig. 19). Suelen estar accionadas mediante un sistema neumático. Son adecuadas para
moldear piezas complicadas.
- Mixtas (sacudidas+presión).
Figura 19. De izquierda a derecha: lanzador de arena; apisonado por presión; moldeo por
sacudidas: émbolo (1); cilindro (2); mesa (3); escape (4); entrada (5). (Fuente [1])
- Moldeo por impacto: la arena se compacta mediante explosión controlada o mediante la

liberación de gases comprimidos.
- Moldeo de vacío (proceso V): (i) el modelo se cubre con una capa de plástico; (ii) se coloca
en una mitad de la caja y se llena de arena seca sin aglutinante; (iii) se cubre la arena con
una segunda capa de plástico; (iv) se aplica vacío y se compacta la arena. (v) Se hace el
mismo procedimiento para las dos partes del modelo, así se obtiene la mitad inferior y
superior de la caja de moldeo, que se unen. (vi) Durante el vaciado del metal el molde se
mantiene al vacío, pero no la cavidad de la fundición. (vii) Cuando se solidifica la fundición,
se desactiva el vacío y la arena cae, pudiendo retirar la fundición. Este tipo de moldeo
consigue buena calidad superficial y precisión dimensional. Es adecuada para piezas grandes
y relativamente lisas.
Operación de fundición en arena (para un modelo de dos piezas): se obtiene el modelo, se

coloca cada pieza del modelo y los machos en su correspondiente caja (al modelo de la parte
superior se incorporan los bebederos, sistema de distribución…), se añade la arena y se compacta,
se unen las dos partes de la caja y se fijan bien (para soportar la presión que realizará el metal
fundido), se vierte el metal fundido, esperamos a que se enfríe y solidifique la fundición, se sacude
el molde (agitador o chorro de arena) y se retira la arena de la pieza de fundición.
A.L.M. 85
La pieza de fundición se puede limpiar mediante chorro de granalla de acero. La pieza de

fundición tendrá unidas a ella las partes correspondientes al sistema de distribución, estas partes se
deben quitar mediante mecanizado, mediante corte oxiacetilénico, mediante discos abrasivos… Las
piezas también se pueden tratar mediante procesos electroquímicos o mediante decapado para
eliminar el óxido superficial que puedan presentar.
También se le pueden realizar tratamientos térmicos u otras operaciones de acabado
(mecanizado, enderezado, forjado…).
Plantillas de corazones
Plantillas de Compuerta
corazones
Plano pieza Placa molde Placa molde Cajas de
superior inferior corazones
Bebedero
Mazarotas
Caja
Corazones Caja superior Molde superior Molde inferior Molde inferior

+ arena y sin + arena y sin
modelo modelo
Superior
Inferior
Cierre
Molde inferior Molde superior Pieza fundida Pieza terminada

+ corazón e inferior unidos
Figura 20. Secuencia de operaciones en fundición en arena. (Fuente [1])
Moldeo con grafito compactado

Se utiliza grafito compactado en lugar de arena. Se utiliza para metales que reaccionan con el
sílice (titanio, zirconio). El procedimiento es similar a la fundición en arena, los moldes se secan al
aire, se hornean a 175ºC, se calientan a 870ºC y se almacenan a humedad y temperatura controlada.
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Moldeo en cáscara
Se consigue buena precisión dimensional y acabado superficial a bajo coste. Para piezas
pequeñas que requieren mayor precisión:
(i) Se parte de un modelo (en metal ferroso o aluminio) que se calienta entre 175-370ºC.
(ii) Se recubre con un agente de separación (silicona).
(iii) Se fija en una caja o cámara con arena fina mezclada (2.5-4% de aglutinante de resina
termoestable).
(iv) La caja se voltea o la mezcla de arena se sopla hacia el modelo, que queda recubierto de
arena. Se puede controlar el espesor de la cáscara controlando el tiempo que el modelo
está en contacto con la arena.
(v) Se hornea el modelo recubierto de arena para que se cure la resina.
(vi) La cáscara se endurece alrededor del modelo.
(vii) Se retira la cáscara utilizando pernos previamente colocados (se obtienen 2 mitades de
cáscara).
(viii) Se unen ambas medias cáscaras para formar el molde.
(ix) A continuación el proceso es similar a la fundición en arena.
Modelo
Arena
Arena
Modelo Modelo
Arena Caja de volteo
Arena recubriendo
Modelo en caja de volteo Giro de la caja al modelo
Cáscara Caja
Cáscaras
Exceso arena Arena

Adhesivo Abrazaderas
Cáscara recubriendo Cáscara en dos Colocamos el molde

al modelo mitades en arena y se vierte
el metal fundido
Figura 21. Secuencia de operaciones en moldeo en cáscara. (Fuente [1])
Ventajas: la arena de la cáscara tiene menos permeabilidad que la arena verde.

Inconvenientes: el aglutinante de la cáscara produce mayor cantidad de gases que hay que
evacuar del molde durante la fundición.
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Fundición en molde de yeso

También se le conoce como fundición de precisión (gran precisión y acabado superficial).
(i) El molde se fabrica en blanco de Paris (yeso o sulfato de calcio), talco y harina de sílice;
que se mezclan con agua.
(ii) La masa resultante se vierte sobre el modelo; se endurece el yeso (15 min. aprox.).
(iii) Se separa el molde del modelo (2 mitades de molde); se deja secar el molde a 120-260ºC
para eliminar la humedad.
(iv) Se ensamblan las 2 mitades del molde, formando la cavidad para la fundición.
(v) Se precalientan a 120ºC.
(vi) Se vierte el metal fundido.
Ventajas: acabado superficial con detalles finos. La conductividad térmica del molde es baja, el
enfriamiento de la fundición es lento, se produce una estructura de grano más uniforme.
Inconvenientes: los moldes de yeso tienen poca permeabilidad, el metal se puede verter en
vacío o a presión. Existen métodos para aumentar la permeabilidad del molde. La temperatura que
soporta el molde es de unos 1200ºC (apta para aluminio, magnesio, zinc y algunas aleaciones de
cobre).
Modelos: suelen ser de aluminio, zinc o plásticos termoestables, los de madera no son
adecuados para ser usados repetidas veces, ya que están en contacto con el yeso húmedo.
Fundición en molde cerámico

Similar al molde de yeso, en este caso el molde se realiza con materiales refractarios (soportan
altas temperaturas), aptos para metales ferrosos y otras aleaciones de alta temperatura.
(i) El molde se fabrica con una mezcla de zirconio de grano fino (ZrSiO4), óxido de
aluminio y sílice fundida, más agentes aglutinantes.
(ii) Esta mezcla se vierte sobre el modelo (madera o metal), colocado en una caja de
moldeo.
(iii) Se produce el endurecimiento de la mezcla.
(iv) Se retira el molde (caras de cerámica).
(v) Se seca, se quema para eliminar partículas volátiles y se hornea.
(vi) Se sujetan con firmeza las partes del molde cerámico.
(vii) Se vierte el metal fundido.
Recipiente Molde en verde
Soplete
Lodo cerámico Modelo
Modelo Placa
Caja Caja Molde
Figura 22. Secuencia de operaciones con molde cerámico. (Fuente [1])
A.L.M. 88
Opcional: las caras cerámicas se pueden reforzar exteriormente con arcilla refractaria (proceso
Shaw).
Ventajas: buena precisión dimensional y buen acabado superficial, apto para diferentes
tamaños y formas de las piezas de fundición.
Inconveniente: costoso.
Fundición de modelo evaporativo (a la espuma perdida o molde lleno)

Se utilizan “modelos desechables”. Se debe producir un modelo y un molde para cada
fundición. Se utiliza un modelo de poliestireno que se evapora al contacto con el metal fundido,
formando la cavidad del molde conforme se vierte el metal fundido.
(i) Se colocan perlas o granza de poliestireno desechable (EPS) sin tratar, con un 5-8% de
pentano (hidrocarburo volátil) en una matriz precalentada de aluminio (con el negativo
de la pieza que se desea obtener).
(ii) Se aplica calor para fundir y unir las perlas o granza.
(iii) Se deja enfriar y se retira el modelo de poliestireno.
(iv) Se recubre el modelo con un lodo refractario (a base de agua).
(v) Se deja secar.
(vi) Se coloca el modelo en una caja de moldeo.
(vii) Se rellena la caja con arena fina suelta (rodea y soporta al modelo) y se compacta.
(viii) Se vierte el metal fundido que vaporiza al modelo y va ocupando el espacio que éste
ocupaba (el modelo es degradado, los productos de la degradación pasan a la arena que
lo rodea). La velocidad de vertido depende de la velocidad de degradación del modelo.
Figura 23. Fabricación de monobloques de motor mediante fundición a la espuma perdida.

(Fuente [1])
Ventajas: proceso simple, no existen líneas de partición, uso de machos ni mazarotas. Alta
flexibilidad de diseño. Las cajas de moldeo son económicas. El poliestireno es barato. Podemos
producir modelos de formas complejas, tamaños diversos y detalles finos. Requiere pocas
operaciones de acabado y limpieza. Se puede automatizar.
Inconvenientes: el modelo requiere mucha energía para degradarse, por lo que se genera un
gradiente térmico importante, haciendo que el enfriamiento de la fundición sea muy rápido. Esto
hace que la estructura de la fundición pueda llegar a presentar direcciones preferentes. El coste de la
matriz para fabricar los modelos de poliestireno es elevado.
A.L.M. 89
Fundición por revestimiento (a la cera perdida)

(i) El modelo se fabrica con cera o plástico termoplástico mediante moldeo por inyección u
otra técnica apropiada. Se pueden unir varios modelos formando un árbol.
(ii) Se sumerge o recubre el modelo con material refractario (por ejemplo, arena de sílice
muy fina, aglutinantes, agua, silicato de etilo y ácidos).
(iii) Se deja secar.
(iv) Se vuelve a recubrir tantas veces se desee hasta conseguir el espesor adecuado (por
ejemplo, con yeso). Para modelos delicados se pueden introducir en una caja de moldeo
y recubrir con lodo líquido y dejar secar.
(v) Se deja secar el molde al aire.
(vi) Se calienta el molde a 90-175ºC.
(vii) Se invierte el molde para dejar salir la cera fundida (unas 12 horas).
(viii) Se calienta a 650-1050ºC durante cuatro horas (eliminar humedad y quemar posible cera
residual).
(ix) Se vierte el metal fundido, se deja enfriar y se rompe el molde para obtener la pieza de
fundición.
Molde para el modelo
Molde
Moldeo por Expulsión Árbol Recubrimiento Recubrimiento

inyección molde con lodo con yeso
Horno autoclave
Metal
fundido
Calor Calor
Pieza
fundición
Modelo
Molde Extracción de la Vaciado del Sacudido inicial
terminado cera fundida metal
Figura 24. Secuencia de operaciones en fundición o moldeo a la cera perdida. (Fuente [1])
Ventajas: la cera se puede reutilizar. Permite realizar fundiciones de metales con alto punto de
fusión, con buenos acabados superficiales y precisión dimensional, reduciendo la necesidad de
realizar operaciones de acabado posteriores.
Inconvenientes: la cera es poco resistente y hay que manejarla con extremo cuidado. Costoso.
A.L.M. 90
(i) (ii) (iii)
(iv) (v) (vi)
(vii) (viii) (ix)
(x) (xi) (xii)
Figura 25. Fotografías durante un proceso de fabricación mediante moldeo a la cera perdida:
(i) modelo en barro; (ii) pintado del molde con cera; (iii) modelo recubierto de cera; (iv)
montaje del árbol para la distribución del metal fundido; (v) molde con canales; (vi) y (vii)
preparación de moldes para el llenado; (viii) preparación del molde con canales de
distribución; (ix) horno con cilindros cerámicos; (x) moldes llenos; (xi) extracción del crisol;
(xii) limpieza de escorias del crisol. (Fuente [www.fademesa.com])
A.L.M. 91
Fundición artística de Bronce mediante moldeo a la cera perdida:

Para la fabricación de esculturas en bronce (huecas) se utiliza esta misma técnica de moldeo a la
cera perdida. La diferencia radica en que el modelo se fabrica de material refractario de forma
artesanal, posteriormente el modelo se recubre de cera, se deja secar la cera, se recubre otra vez con
material refractario (se utilizan pernos para fijar el material refractario interior con el del exterior),
se invierte el molde y se calienta para extraer la cera y sigue el proceso de forma similar al
explicado anteriormente.
Otra opción es hacer el modelo, obtener el molde con material refractario en dos mitades,
recubrir las paredes internas del molde con cera, llenar el interior del molde con material refractario,
cerrar el molde, calentar e invertir para extraer la cera y verter el metal fundido.
(i) (ii) (iii) (iv)
(v) (vi) (vii)
Figura 26. Fotografías durante un proceso de fabricación mediante moldeo a la cera perdida
(cont.): (i) llenado del molde; (ii) fundición de lingotes con el material sobrante; (iii)
extracción de la pieza del molde; (iv) pieza antes de la limpieza con chorro de arena; (v) pieza
después de la limpieza con chorro de arena; (vi) y (vii) esculturas terminadas. (Fuente
[www.fademesa.com])
A.L.M. 92
(i) (ii)
(iii) (iv)
(v) (vi)
(vii) (viii)
(ix) (x)
Figura 27. Fotografías durante un proceso de fundición artística de bronce: (i) modelo; (ii),
(iii), (iv) y (v) moldes; (vi) llenado del molde; (vii) soldadura de piezas; (viii) acabado; (ix)
escultura en proceso de acabado; (x) escultura pintada y expuesta. (Fuente [www.fademesa.com])
A.L.M. 93
Fundición por revestimiento de cáscara cerámica

También se le conoce como fundición de precisión.
Es una variante de la fundición o moldeo a la cera perdida.
(i) Utiliza un modelo de cera o termoplástico.
(ii) Se sumerge en un gel de silicato de etilo.
(iii) Se sumerge en cama fluida de sílice de grano más grueso para integrar recubrimientos
adicionales y obtener el espesor adecuado.
(iv) El resto del procedimiento es similar.
Ventajas: es económico, se utiliza para la fundición de precisión de aceros y aleaciones de alta
temperatura.
a) b) c) d)
Figura 28. Fundición por revestimiento de cáscara cerámica de un rotor: ensamble del
modelo en cera (a); modelo con cáscara cerámica (b); modelo tras fundir la cera (c); rotor
fundido (d). (Fuente [1])
MOLDES PERMANENTES
Fundición en molde permanente

(i) Se fabrica un molde en dos mitades con materiales con alta resistencia a la erosión y a la
fatiga térmica (hierro fundido, acero, latón…). El material del molde dependerá del
punto de fusión del metal a fundir.
(ii) La cavidad del molde y el sistema de distribución del metal fundido se mecanizan en el
propio molde, quedando todo integrado.
(iii) Se utilizan machos si se desean partes huecas en la pieza fundida (machos de arena
aglutinada, yeso, grafito, hierro gris, acero al carbono…).
(iv) Para alargar la vida del molde se pueden recubrir las superficies de la cavidad con algún
material refractario o rociarse con grafito. Estos recubrimientos ayudan a controlar la
velocidad de enfriamiento.
(v) Puede ser necesario el uso de expulsores mecánicos que faciliten la expulsión de la pieza
fundida del molde.
(vi) Se cierra el molde y se sujeta mecánicamente.
(vii) Se calientan a 150-200ºC para facilitar el flujo del metal fundido y reducir el daño
térmico del molde.
A.L.M. 94
(viii) Se vacía el metal fundido.

(ix) Se deja enfriar y solidificar. Se emplean sistemas de refrigeración (por aire o agua).
(x) Se abre el molde y se retira la pieza de fundición.
Ventajas: se puede automatizar. Buen acabado superficial y precisión dimensional. Se

consiguen propiedades mecánicas buenas y uniformes. Presenta gran capacidad de producción.
Inconvenientes: alto coste de la matriz, no es económico para pequeños lotes ni para piezas con
formas complejas.
Si se utilizan machos de arena para conseguir partes huecas  Fundición de molde
semipermanente.
Fundición de vacío
Se utiliza una mezcla de arena fina y uretano (curado mediante vapor de amina) para recubrir el
molde o matriz metálica. Se deja una compuerta para dejar pasar el metal fundido. Todo el molde se
sujeta a un brazo y se sumerge parcialmente en el metal que permanece fundido en un horno de
inducción (se puede fundir al aire CLA o en vacío CLV). Se aplica vacío dentro del molde metálico
lo que hace que el metal fundido se vaya introduciendo en la cavidad del molde.
Ventajas: se puede automatizar. Costes similares a la fundición en arena verde.
Vacío
Molde
Compuerta Fundición
Metal fundido
Figura 29. Fundición al vacío. (Fuente [1])

Fundición hueca
Se aplica el principio explicado en la figura 9. En una fundición primero se solidifica la capa
superficial (en contacto con las paredes del molde) y posteriormente se va solidificando hacia el
interior de la cavidad. Conociendo el tiempo de solidificación se pueden obtener fundiciones huecas
de paredes delgadas si se detiene el proceso en el momento adecuado, por ejemplo invirtiendo el
molde para dejar salir el metal fundido.
Fundición a presión
El metal fundido se fuerza a entrar en la cavidad del molde mediante gas a presión. El molde
suele ser de grafito o metálico. La presión se mantiene hasta que el metal se ha solidificado por
completo. También se puede obligar a entrar en el molde mediante aplicación de vacío. Este tipo de
fundición se utiliza para producir piezas de alta calidad.
A.L.M. 95
Fundición a presión en matriz (se conoce como inyección de metales)

El coste de la matriz y del equipo es alto, pero los costes de mano de obra suelen ser bajos
(suelen estar casi o totalmente automatizados). Es económica para grandes lotes.
El metal fundido se introduce en la cavidad del molde a una presión que va desde 0.7 a 700
MPa. Este proceso no es el mismo que el visto anteriormente de “Fundición a presión”.
Nos encontramos dos variantes o tipo de máquinas:
Proceso de cámara caliente: común para aleaciones de bajo punto de fusión (zinc, magnesio,
estaño y plomo). Para zinc permite entre 200-300 inyecciones hora-1. Para componentes pequeños
puede llegar a 18000 inyecciones hora-1.
(i) Utiliza un pistón que introduce cierto volumen de metal fundido en la cavidad de la
matriz, a través de un cuello de ganso y una boquilla.
(ii) Presión media de 15 MPa, llegando hasta 35 MPa.
(iii) Se mantiene la presión hasta que se solidifica el metal.
(iv) Las matrices suelen refrigerarse mediante agua o aceite.
Cilindro hidráulico
Boquilla
Barra del émbolo

Cuello de ganso
Matriz de expulsión
Émbolo
Cavidad de la matriz
Metal fundido
Olla
Matriz de cubierta
Horno
Figura 30. Fundición a presión en matriz de cámara caliente. (Fuente [1])
Proceso de cámara fría: el metal fundido se vuelca dentro del cilindro de inyección (cámara
de inyección). Esta cámara no está caliente. Se utilizan presiones entre 20-70 MPa, pudiendo llegar
a 150 MPa. Las máquinas pueden ser horizontales o verticales. Este método se suele utilizar para
aleaciones de alto punto de fusión.
Figura 31. Matrices para fundición a presión en matriz. (Fuente [1])
A.L.M. 96
Cavidad Parte fija
Parte móvil
Mitad matriz
móvil
Caja expulsora
Émbolo
Mitad matriz fija Cámara inyección
Orificio de vaciado
Émbolo
Barra del émbolo
Sistema de cierre Caja Matriz Manguito Cilindro de inyección

expulsora metálico
Figura 32. Fundición a presión en matriz de cámara fría. (Fuente [1])
Fundición centrífuga
Fundición realmente centrífuga: se producen piezas cilíndricas huecas (tubos sin costura,
cañones de armas, bujes, revestimientos para cilindros de motores…). El metal fundido se vierte en
un molde giratorio. El eje de rotación suele ser horizontal, pudiendo ser vertical en piezas de poca
longitud.
Los moldes se fabrican de grafito, acero o hierro, pudiendo estar recubiertos con algún material
refractario. La superficie exterior puede tener formas diferentes, pero la superficie interior siempre
será cilíndrica, ya que el metal fundido se distribuye por la fuerza centrífuga.
Las propiedades de la fundición no son uniformes, ya que las partículas de mayor densidad
tienden a desplazarse hacia la superficie exterior del cilindro.
Molde
Metal fundido
Molde
Canaleta
Rodillos Rodillos
Figura 33. Esquema del proceso de fundición realmente centrífuga. (Fuente [1])
Fundición semi-centrífuga: se utiliza para fundir piezas con algún eje de simetría rotatorio
(por ejemplo, una rueda de ferrocarril).
Centrifugado (o fundición centrífuga): el molde se coloca a cierta distancia del eje de giro, la
fuerza centrífuga obliga al metal fundido, que se vuelca por el centro, a ocupar la cavidad del
molde.
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Copa de vaciado y
compuerta Pieza de fundición Metal
fundido
Molde superior
Molde Molde
Cajas
Sistema de fijación Molde inferior
Mesa giratoria
Figura 34. Esquema del proceso de fundición semi-centrífuga (izq.) y centrifugado (dcha.).
(Fuente [1])
Fundición por dado impresor y formado de metales semisólidos

En estos procesos se combina la fundición con el forjado.
Fundición por dado impresor: se produce la solidificación del metal fundido a alta presión. Se
utiliza una matriz, un punzón y un perno expulsor. Se aplica presión al material fundido que toma la
forma de la matriz, esta alta presión hace que los gases queden atrapados en la solución, se produce
un enfriamiento rápido, consiguiendo una estructura con buenas propiedades mecánicas.
Matriz
Pieza
Cavidad
Perno expulsor
Se funde Se vierte Cierre + Expulsión

el metal el metal presión
Figura 35. Esquema del proceso de fundición por dado impresor. (Fuente [1])
Formado de metal semisólido: el metal (líquido + componentes sólidos) se introduce en una

matriz y se agita. Al agitarlo se trituran las dendritas en sólidos finos, al enfriarse en la matriz se
obtiene una estructura de grano fino. La aleación muestra un comportamiento tixotrópico (su
viscosidad disminuye cuando se agita).
El procesado de materiales en estado pastoso ha dado lugar al desarrollo de procesos de
extrusión, forjado y laminación de estado pastoso (trabajos de metales semisólidos).
Fundición en molde composite

Se utilizan moldes con dos o más materiales diferentes, se utilizan en moldeo en cáscara y otros
procesos de fundición. Se usan para formas complejas, cuando se necesite alta resistencia del
molde, buen acabado superficial y precisión dimensional.
3.3 El moldeo por inyección (METAL)

Ver proceso Fundición a presión en matriz, conocido como inyección de metales (apartado 3.2)
A.L.M. 98
3.4 El moldeo de materiales plásticos (POLÍMEROS)

POLÍMEROS
El término plástico suele emplearse para referirse a los polímeros. Este uso del término
“plástico” puede dar lugar a confusión. Existe una gran variedad de tipos de polímeros que, según
su composición, podrán tener un comportamiento plástico o elástico frente a un esfuerzo.
La palabra plástico proviene del griego “plástikos” que significa “capaz de ser moldeado y
formado”.
Gracias a la gran variedad de polímeros, con diferentes propiedades, únicas y diversas, estos
materiales han ido reemplazando a los materiales metálicos en muchas aplicaciones (componentes
de automóviles, aeronaves, artículos deportivos…).
Algunas características generales de los polímeros son:
- Resistencia a la corrosión y a productos químicos.
- Baja conductividad térmica y eléctrica.
- Baja densidad.
- Alta relación Resistencia/Peso (sobretodo en plásticos reforzados).
- Buen comportamiento como aislante acústico.
- Gran variedad de colores y transparencias.
- Facilidad de manufactura.
- Posibilidad de diseño complejo.
- Coste relativamente bajo.
- Otras características que se deben tener en cuenta:
o Baja resistencia y rigidez.
o Alto coeficiente de expansión térmica.
o La máxima temperatura que soportan es baja (hasta 350ºC).
Los materiales plásticos se pueden formar, mecanizar, fundir y unir con relativa facilidad,
suelen requerir muy pocas o ninguna operación de acabado, lo que supone una ventaja muy
importante sobre los metales.
Los primeros polímeros se fabricaron con materiales orgánicos naturales. Por ejemplo, la
celulosa se transforma en: (i) acetato de celulosa utilizado para fabricar películas fotográficas
(celuloide); celofán; fibras textiles; (ii) nitrato de celulosa para plásticos y explosivos; (iii) rayón
(fibra textil); (iv) barnices.
El primer polímero sintético fue un fenol formaldehído (termoestable) en 1906 denominado
baquelita.
El desarrollo de la tecnología moderna relacionada con los plásticos se inicia a partir de 1920,
cuando se obtuvieron las materias primas para fabricar polímeros del carbón y del petróleo. Por
ejemplo, el etileno que es el principio básico para el polietileno.
Todos los polímeros comerciales (polipropileno, cloruro de polivinilo, polimetilmetacrilato,
policarbonato…) se fabrican de manera similar y se les conoce como polímeros orgánicos
sintéticos.
A.L.M. 99
Aditivos:
Rellenos
Plastificantes
Estabilizadores
Colorantes
Lubricantes
…
Termoplásticos
Calor, presión,
Mero Polímero
catalizador
Termoestables
Polimerización Amorfo Elastómeros

Parcialmente
cristalino Enlace cruzado
Lineal
Ramificado
Homopolímero
Copolímero
Terpolímero
Figura 36. Descripción de los procesos con polímeros. (Fuente [1])
Estructura de los polímeros

Las moléculas de los polímeros se caracterizan por su gran tamaño. Los polímeros son
moléculas de cadena larga que se forman por polimerización (mediante enlaces covalentes y
enlaces cruzados entre diferentes monómeros). Un monómero es el elemento básico de un
polímero (muchos meros). La palabra mero, viene del griego (significa “parte”), representa la
unidad más pequeña que se repite. La mayoría de los monómeros son orgánicos, en los que los
átomos de carbono se unen mediante enlaces covalentes (compartiendo electrones) con otros
átomos (hidrógeno, oxígeno, nitrógeno, flúor, cloro, silicio y azufre).
Polietileno Cloruro de Polivinilo (PVC)

Monómero Monómero
Figura 37. Estructura molecular de Polietileno y Cloruro de Polivinilo (PVC).
Polimerización: proceso químico mediante el cual los monómeros se van uniendo y formando
moléculas cada vez más largas:
- Polimerización por condensación: los polímeros se producen al formarse enlaces entre dos
tipos de meros reactivos. Se condensan productos derivados de la reacción (como el agua).
- Polimerización por adición: no se condensan productos derivados de la reacción. Se le
denomina “reacción en cadena” por la rapidez con la que se forman las moléculas.
A.L.M. 100
Grado de polimerización (DP): relación entre el peso molecular del polímero y el peso
molecular de la unidad repetitiva. A mayor DP, mayor viscosidad y resistencia al flujo.
Tipo de enlaces:
- Enlaces primarios (covalentes): más fuertes.
- Enlaces secundarios (interacciones de Van der Waals, puentes de hidrógeno, iónicos):
más débiles.
Según su estructura podemos encontrar:
- Polímeros lineales: se les denomina así a aquellos polímeros con estructura secuencial.
- Polímeros ramificados: presentan una cadena principal y cadenas secundarias que salen de
ésta.
- Polímeros de enlace cruzado o entrelazados: presentan cadenas adyacentes unidas por
enlaces covalentes. Se les denomina termoestables o termofijos.
- Polímeros en red: presentan redes espaciales tridimensionales con tres o más enlaces
covalentes.
- Homopolímero: cuando todas las unidades repetitivas (meros) son de un mismo tipo.
- Copolímero: cuando se utilizan dos tipos de polímeros (ejemplo, estireno-butadieno).
- Terpolímeros: cuando se utilizan tres tipos de polímeros (ejemplo, ABS acrilonitrilo-
butadieno-estireno).
Lineal Enlaces cruzados
Ramificado
En red
Figura 38. Cadenas de polímeros. (Fuente [1])

Según cristalinidad tenemos:
- Amorfos: las cadenas poliméricas no siguen ningún patrón.
- Parcialmente cristalinos: el polímero presenta zonas con moléculas ordenadas según algún
patrón y zonas amorfas.
- Nunca se llega al 100% cristalino. Se habla de Grados de cristalinidad:
o Cristal casi completo (Ej. 95% de cristalinidad para el polietileno).
o Polímeros ligeramente cristalizados (en su mayoría amorfo).
- En general al aumentar el grado de cristalinidad el polímero se vuelve más rígido, más duro,
menos dúctil, más denso, menos flexible, más resistente al calor… También afecta a las
propiedades ópticas, la reflexión de la luz en los límites entre las regiones amorfas y
cristalinas provoca opacidad. Los polímeros totalmente amorfos pueden ser transparentes,
como el policarbonato y los acrílicos.
A.L.M. 101
Región amorfa
Región cristalina
Figura 39. Región amorfa y cristalina. (Fuente [1])
Temperatura de transición vítrea: los polímeros amorfos no tienen un punto de fusión

específico, pero sufren un cambio en su comportamiento mecánico en un intervalo de temperatura
muy reducido. A bajas temperaturas son duros, rígidos, frágiles y vítreos; a altas temperaturas son
gomosos o correosos. La temperatura a la que se produce dicho cambio de comportamiento se le
conoce como temperatura de transición vítrea (Tg).
Mezcla de polímeros: el comportamiento frágil de los polímeros amorfos por debajo de Tg se
puede reducir mezclándolos con pequeñas cantidades de elastómeros. El elastómero se dispersa por
la estructura del polímero aumentando su tenacidad y su resistencia al impacto. A esta mezcla se lo
conoce como polímero modificado con hule. Se ha avanzado mucho en la mezcla de diferentes
polímeros, combinando las propiedades de unos y otros.
Termoplásticos
Los termoplásticos son aquellos polímeros con una estructura que presenta enlaces secundarios
entre moléculas adyacentes, mucho más débiles que los enlaces principales (covalentes) que se
forman entre los meros de una misma molécula. Los termoplásticos no presentan enlaces fuertes
(covalentes) entre diferentes moléculas. La resistencia global de los termoplásticos vendrá en
función del número de enlaces secundarios. Dentro de los termoplásticos podemos incluir polímeros
con estructura lineal y ramificada.
Los termoplásticos se caracterizan por el siguiente comportamiento: por encima de la
temperatura de transición vítrea Tg o del punto de fusión Tm se vuelven fáciles de moldear (el
aumento de temperatura debilita los enlaces secundarios). Cuando el polímero se enfría vuelve a
presentar su dureza y resistencia originales. Esto es importante desde el punto de vista de la
fabricación de los termoplásticos, ya que este comportamiento se puede repetir, lo que permite su
reciclado. Algunos termoplásticos son los acrílicos, celulósicos, nailon, polietilenos y el cloruro de
vinilo. Los termoplásticos, dependiendo de su estructura y composición, pueden presentar diferentes
comportamientos.
A.L.M. 102
Rígido y frágil
(melamina, Tenaz y dúctil
fenólico)
(ABS, nailon)
Esfuerzo
Suave y flexible
(polietileno, PTFE)
Deformación
Figura 40. Comportamiento de diferentes plásticos. Termoestables (melamina, fenólico) y

termoplásticos (ABS o acrilonitrilo-butadieno-estireno, nailon, polietileno y PTFE o
politetrafluoroetileno o teflón). (Fuente [1])
Algunas propiedades de los termoplásticos:

- Efectos de la temperatura: por encima de Tg se vuelve correoso, si aumentamos la
temperatura se vuelve gomoso (comportamiento similar al hule), si sigue aumentando la
temperatura se vuelve un fluido viscoso (fundibles).
- Pueden sufrir grandes deformaciones uniformes antes de la rotura (fácil conformado).
- Orientación: cuando se deforma un termoplástico sus moléculas largas tienden a orientarse
en la dirección de la elongación. El material se vuelve anisotrópico.
- Absorción de agua: algunos polímeros (como el nailon) pueden absorber agua, lubricando
las cadenas de las regiones amorfas.
- Baja conductividad térmica y eléctrica.
- Reutilizables.
Termoestables
Cuando existen enlaces covalentes (fuertes) entre diferentes moléculas (polímeros de enlace
cruzado o entrelazados y polímeros en red). Durante la polimerización la red se completa y su
forma se fija de forma permanente. Esta reacción de curado (enlace cruzado) es irreversible. Lo
que dificulta o hace imposible su reciclado.
El proceso de polimerización suele producirse en dos etapas:
- Primero (en la planta química): las moléculas se polimerizan parcialmente en cadenas
lineales.
- Segundo (en la planta de producción): se completa el enlace cruzado (curado) bajo calor y
presión durante el moldeo y formado de las piezas.
Los termoestables no tienen una temperatura Tg. La resistencia y dureza de los plásticos
termoestables no se ven afectadas por la temperatura o por la velocidad de deformación (incluso a
más temperatura más fuertes son los enlaces). Si se aumenta la temperatura lo suficiente
empiezan a quemarse, degradarse y carbonizarse. En general poseen mejores propiedades
A.L.M. 103
(mecánicas, térmicas, químicas, resistencia a la electricidad, estabilidad dimensional) que los

termoplásticos. En general:
- Duros y frágiles.
- No fundibles.
- Difícil conformado.
- Difícil reutilizar.
*Propiedades y aplicaciones de los termoplásticos y termoestables, para más información se recomienda la

lectura del capítulo 7 de la Fuente [1] y el capítulo 13 de la Fuente [2].
Aditivos
Se utilizan para mejorar o modificar las propiedades de los polímeros:
- Plastificantes: aportan flexibilidad y suavidad, disminuyen la temperatura de transición
vítrea Tg. Reducen los enlaces secundarios, haciendo al polímero más flexible. Se utilizan en
PVC, láminas delgadas, películas, tubos…
- Protectores frente a la radiación ultravioleta: esta radiación debilita y rompe los enlaces
primarios. Un protector es el hollín (negro de humo) que absorbe un alto porcentaje de la
radiación ultravioleta.
- Antioxidantes y recubrimientos: confiere protección ante la oxidación.
- Rellenos: se utilizan para reducir el coste del plástico “cargas” y, dependiendo del tipo,
pueden mejorar sus propiedades “refuerzos” (resistencia, dureza, tenacidad, resistencia a la
abrasión, estabilidad dimensional o rigidez). Algunos rellenos son: polvo de madera, harina
de sílice, arcilla, talco, carbonato de calcio, fibras cortas de celulosa, vidrio…
- Colorantes: orgánicos o inorgánicos.
- Retardantes a la combustión: la inflamabilidad de los polímeros depende de su
composición (sobretodo en función de su contenido de cloro y flúor). Se puede reducir la
inflamabilidad mediante el uso de materias primas menos inflamables o mediante el uso de
retardantes a la combustión (como el cloro, bromo y fósforo). La formación de enlaces
cruzados (enlaces covalentes entre cadenas) también reduce la inflamabilidad.
- Lubricantes: para reducir la fricción durante la fabricación de piezas (aceite de linaza,
aceite mineral y ceras).
- Espumantes: permiten obtener materiales ligeros, con buenas propiedades aislantes o con
gran capacidad para absorber impactos.
Elastómeros (elástico + mero)

Son polímeros amorfos con baja temperatura de transición vítrea Tg. Se caracterizan por su
capacidad de sufrir grandes deformaciones elásticas sin romperse, son suaves y tienen módulos
elásticos bajos.
Su estructura es muy rugosa (rizada) de modo que se puede estirar y retornar a su forma original
tras cesar la carga.
También se pueden enlazar transversalmente, como por ejemplo mediante la vulcanización del
hule con azufre a elevadas temperaturas. Una vez que el elastómero se enlaza transversalmente no
A.L.M. 104
se pude volver a modificar su forma. Por ejemplo, un neumático, que es una molécula gigante, no se
puede reblandecer y darle una nueva forma). En general:
- Presentan pocos enlaces entre cadenas.
- No son fundibles ni solubles.
- Difícil conformado (la temperatura de conformado suele ser superior a la temperatura de
ignición).
- Difícil de reutilizar.
El término elastómero y hule se utilizan de modo indistinto.
La dureza de los elastómeros aumenta con el número de enlaces entrecruzados. Se pueden
añadir aditivos para modificar sus propiedades. Se utilizan para superficies antideslizantes, con
elevada fricción, protección contra la corrosión y la abrasión, aislamiento térmico, contra impactos
y vibraciones.
Al aplicar una carga a un elastómero, parte de la energía mecánica se libera en forma de calor,
se produce una pérdida de histéresis en el alargamiento. Esta propiedad es la que permite utilizar
este tipo de plásticos como materiales aislantes frente a ruidos y vibraciones.
Histéresis (RAE): Fenómeno por el que el estado de un material depende de su historia previa.
Se manifiesta por el retraso del efecto sobre la causa que lo produce.
Aplicación de
carga
Carga
Recuperación
Elongación
Figura 41. Curva carga vs elongación típica para hules. (Fuente [1])
Tipos de Hules:
- Hule natural: en base al látex (savia de un árbol tropical). Tiene buena resistencia a la
abrasión, a la fatiga, elevada fricción, pero baja resistencia al aceite, al calor, al ozono y a la
radiación solar.
- Hule sintético: como el butilo, estireno butadieno, polibutadieno y el etileno propileno. En
comparación con los naturales: se mejora la resistencia al calor, a la gasolina y productos
químicos y tienen un rango de temperatura útil mayor. Pueden ser resistentes al aceite, como
el neopreno.
- Siliconas: son los que tienen una temperatura útil mayor (315ºC), aunque otras propiedades
(resistencia mecánica, al desgaste y a los aceites) son inferiores al resto de elastómeros.
- Poliuretano: en general tiene buenas propiedades (resistencia, rigidez, dureza, resistencia a
la abrasión, al corte y al desgarro).
A.L.M. 105
Plásticos biodegradables
La mayoría de plásticos se fabrican con derivados de recursos naturales no renovables, no son
biodegradables y son difíciles de reciclar.
Los plásticos biodegradables se pueden considerar materiales compuestos, ya que sólo una parte
de ellos es realmente biodegradable. Actualmente se consideran tres tipos de plásticos
biodegradables:
- Sistema basado en almidones: se obtiene polvo de almidón de patata, trigo, arroz y maíz,
se caliente y se transforma en un líquido pegajoso, posteriormente se enfría y se le da forma
de gránulos, que se utilizan como materia prima para la fabricación de plásticos. Por
ejemplo, las bolsas biodegradables de basura se producen con polietileno y almidón.
- Sistema con base láctea: a partir de la polimerización de ácido láctico se obtiene una resina
poliéster. De uso en aplicaciones médicas y farmacéuticas.
- Fermentación de azúcar: se obtiene un polímero muy cristalino y rígido.
Reciclado de plásticos: los termoplásticos se pueden reciclar, refundiéndolos y volviéndolos a
utilizar como materia prima en nuevos procesos de fabricación de plásticos. El símbolo de reciclado
que se puede observar en los envases de plástico presenta un número que indica el tipo de plástico
utilizado:
1. PETE o PET (polietileno).

2. HDPE (polietileno de alta densidad).
3. PVC (cloruro de polivinilo).
4. LDPE (polietileno de baja densidad).
5. PP (polipropileno).
6. PS (poliestireno).
7. Otros Figura 42. Símbolo de
reciclado en plásticos.
Según la Ley de envases y residuos de envases y embalajes tenemos:

- Reutilización: operación en la que un envase, diseñado para tener más de un uso durante su
ciclo de vida, es rellenado o reutilizado con el mismo fin para el que fue diseñado.
- Reciclado: transformación de los residuos de envases dentro un proceso de producción, para
su fin inicial o para otros fines, incluido el compostaje y la biometanización, pero no la
recuperación de energía. Se consideran dos tipos de reciclado:
o Reaprovechamiento químico: realizar tratamientos químicos que permitan obtener
los monómeros para un nuevo uso.
o Reciclado mecánico: principalmente se trata del triturado mecánico de resto de
materiales, piezas defectuosas. Primero se deben separar los diferentes tipos de
plásticos que haya en el material a reciclar, luego se trocean. En el caso de
termoplásticos se pueden utilizar como materia prima de nuevos procesos, en el caso
de termoestables se pueden utilizar como relleno en nuevos procesos.
- Valorización: cualquier procedimiento que permita aprovechar los recursos contenidos en
los residuos de envases (incineración para recuperar energía).
A.L.M. 106
OBTENCIÓN DE GRÁNULOS Y PELLETS

Formato de presentación del polímero (materia prima):
- Líquido: fundido, latex -dispersión-, disolución.
- Sólido: granza o pellets (pequeños cilindros. Ej. la mayoría de termoplásticos para extrusión
y moldeado); gránulos; polvo; pasta; partículas porosas para fácil disolución.
Equipos para la dosificación de polímeros:
- Equipos Gravimétricos: la dosificación del polímero se realiza mediante la acción de la
gravedad.
- Equipos Vibratorios: se transporta el material desde el silo de almacenaje hasta la tolva del
equipo mediante vibraciones producidas por medios mecánicos o eléctricos.
- Equipos Volumétricos: se dosifica un volumen conocido de materia prima.
Equipos para el mezclado de los diferentes componentes (polímeros, aditivos…):
- Mezclado en frío: a temperatura ambiente:
o Molinos de bolas: para dispersiones muy finas de colorantes en polvo.
o De caída libre: proporcionan un reparto uniforme de los componentes.
o Tambores giratorios y tambores estáticos: con paletas giratorias en el interior que
actúan como agitadores. Son indicados para sustancias con tamaño de grano
diferente.
- Mezclado en caliente: la mezcla se calienta hasta la temperatura a la que se funden los
aditivos o el polímero, de forma que uno recubra a otro:
o Con sistema de agitación (similar a los tambores giratorios y estáticos).
o De husillos: se hacen pasar los aditivos y el polímero sobre dos husillos calientes
que giran en sentido contrario. El polímero pasa a estado pastoso por el calor y
“atrapa” los aditivos. Se emplea principalmente cuando los aditivos son de refuerzo
o de carga.
Agitador Polímeros
Llenado Mezclador en caliente
Aditivos
Control de nivel
Motor Descarga
Agitador
Husillos
Descarga
Vaciado
Mezclador frío
Mezclador de caída libre Mezclador combinado en frío y caliente Mezclador en de husillos
Figura 43. Diferentes tipos de mezcladores. (Fuente [2])
Equipos para el granulado de polímeros: granulado en caliente con extrusora y granulado en

serie (ver Fig. 51).
A.L.M. 107
FORMADO Y MOLDEO DE PLÁSTICOS

Los plásticos termoplásticos se funden y los termoestables se curan a temperaturas
relativamente bajas.
Tabla 2. Características generales de los procesos de fabricación de materiales
plásticos y composites.
Proceso Características
Secciones transversales continuas (sólidas, huecas o complejas).
Extrusión Coste de equipos relativamente bajo.
Tolerancia dimensional amplia.
Formas complejas de diversos tamaños.
Paredes delgadas.
Moldeo por inyección Capacidad de producción muy alta.
Coste de equipos alto.
Buena tolerancia dimensional.
Piezas grandes (alta relación rigidez/peso).

Moldeo de espuma
Coste de equipos inferior al moldeo por inyección.
estructural Capacidad de producción baja.
Piezas huecas de paredes delgadas.

Moldeo por soplado Alta capacidad de producción.
Coste de equipos relativamente bajo.
Piezas grandes, huecas, con formas sencillas.

Rotomoldeo Capacidad de producción baja.
Coste de equipos relativamente bajo.
Cavidades huecas o profundas.

Termoformado Capacidad de producción media.
Coste de equipos bajo.
Piezas similares a las obtenidas por forjado con matriz de

Moldeo por impresión.
compresión Capacidad de producción media.
Coste de equipos alto.
Piezas más complejas que con moldeo por compresión.
Moldeo por Capacidad de producción alta.
transferencia Coste de equipos alto.
Genera cierta cantidad de desperdicios.
Formas simples y complejas en moldes rígidos o flexibles de bajo

Fundición (colado) coste.
Capacidad de producción baja.
Ciclos largos.
Procesamiento de
Operaciones costosas.
materiales composites Coste de equipos alto (depende del proceso).
A.L.M. 108
Productos
Extruidos
Hoja
Termoformado
Extrusión
Moldeo por
Tubo soplado
Moldeo por
inyección Película soplada
Gránulos,
pellets o polvos Rotomoldeo
Moldeo espuma
estructural
Moldeo por Hoja de fibra Hoja laminada

compresión reforzada
Moldeo de Formado de bolsa

transferencia al vacío, formado
de bolsa a
presión, arreglo
Fundición, moldeo manual, arreglo
de espuma por rocío
Devanado de
filamentos
Moldeo por
Líquido, pasta Fibras
reacción-inyección Pultrusión
Estereolitografía
Figura 44. Esquema de los procesos de fabricación de materiales plásticos, elastómeros y

composites. TP, termoplásticos; TS, termoestables; E, elastómeros. (Fuente [1])
Extrusión (TP, E)
La materia prima (pellets, gránulos o polvo) se introducen en una tolva que alimenta a un
cilindro o barril donde se encuentra el extrusor de tornillo sinfín (husillo). El husillo mezcla,
comprime, funde y transporta la mezcla hacia el dado o matriz extrusora. En el husillo se
diferencian tres zonas:
- Zona de alimentación: transporta el material desde la tolva hacia la zona central del
cilindro (sección del tornillo pequeña).
- Zona de fusión (sección de compresión o transición): el calor generado por la fricción,
compresión (aumenta la sección del tornillo) y por el uso de calentadores externos, hace que
comience la fusión del material.
- Zona de bombeo (zona de dosificación): sigue aumentando la sección del tornillo,
aumentando la presión y la temperatura. Aumenta la presión por la acción de la matriz.
Las longitudes de las secciones varían según el material. La función de la malla de alambre,
ubicada antes de la matriz, es filtrar las partículas no fundidas y aplicar una contrapresión en el
cilindro. Tras la malla de alambre se coloca una placa rompedora con orificios pequeños que ayuda
a mejorar la mezcla del polímero. El producto atraviesa la matriz, adquiriendo su forma,
posteriormente se enfría mediante soplado de aire o pasando por un canal lleno de agua.
A.L.M. 109
Revestimiento Malla de
Tolva del barril Calentador/enfriador alambre
Termopar
Termopares
Garganta
Barril Placa rompedora
Rodamiento
Adaptador
Matriz
Canal de
Alimentación Dosificación Husillo
refrigeración
Compresión
Caja Motor
reductora
Figura 45. Esquema de un equipo de extrusión. (Fuente [1])
En la figura se muestra una extrusora de husillo simple, también podemos encontrar equipos de
extrusión con husillos gemelos (dos husillos) y tornillos múltiples para polímeros difíciles de
extruir. Por lo general, los equipos de extrusión se clasifican en función de la relación L/D
(Longitud/Diámetro del cilindro). Según la geometría de la matriz se pueden obtener diferentes
productos (láminas, perfiles redondos, tubos, perfiles con formas complejas…).
A continuación se describen brevemente diferentes procesos de extrusión:
- Extrusión de tubos y tuberías de plástico: se producen con una matriz de araña o de
pínola o de portamandril. También con matrices especiales se puede añadir fibra tejida o de
alambre para reforzar los tubos. La extrusión de tubos es el primer paso para el moldeo de
extrusión por soplado y extrusión de película soplada. Otra modificación de este tipo de
matrices es la utilizada para la extrusión de malla plástica (Fig. 48).
- Tubería de plástico rígido: para aumentar la rigidez de las tuberías extruídas, la matriz gira
durante la extrusión para producir el cizallamiento del polímero y conseguir que se oriente
biaxialmente. También se puede incorporar canales helicoidales en la matriz para producir
un efecto similar.
Placa rompedora
Barril extrusor Polímero fundido
Sección A-A
Sección B-B
Malla de alambre
Flujo del Piernas de araña

polímero
Piernas de araña
Mandril
Canal de aire
Aire
Figura 46. Matriz para la extrusión de tubos. (Fuente [1])

- Coextrusión: se trata de la extrusión simultánea de dos o más polímeros a través de una
matriz simple. De este modo se consigue que la sección transversal de nuestro polímero esté
compuesta por diferentes polímeros con diferentes propiedades. Parisón: es el nombre que
recibe el perfil extruído, que posteriormente se puede utilizar en otros procesos, como por
ejemplo en el moldeo de extrusión por soplado.
A.L.M. 110
Extrusor 1
Extrusor
Plástico: dos o más capas Alambre revestido
Alambre
Parisón
Extrusor 2
Mandril
Figura 47. Coextrusión para producir botellas mediante moldeo por soplado (izq.) (Fuente [1]).
Extrusión de cable con recubrimiento plástico (dcha.). (Fuente [2])
- Cable eléctrico con recubrimiento plástico: el cable eléctrico se puede recubrir mediante
un proceso similar a la extrusión de tubos. El alambre se alimenta por el interior de la
apertura de la matriz a velocidad controlada a la vez que se extruye el polímero que quedará
como recubrimiento. De este modo se puede fabricar por ejemplo los “clips” con los que se
sujetan los folios de papel.
Figura 48. Extrusión de malla plástica.
- Extrusión de láminas (espesor > 0.5 mm) y películas (espesor < 0.5 mm): se pueden
producir haciendo pasar el polímero por una matriz de cola de pez que distribuye
uniformemente el polímero en todo el ancho de la matriz. Tras pasar el polímero por la
matriz se suele hacer pasar por unos rodillos enfriados por agua y luego por un par de
rodillos de extracción recubiertos de hule.
Entrada de polímero fundido

Placa extremo
Distribución del
Distribución polímero
del polímero Termopar
Tornillo
Barra calibradora
de ajuste
Labios Labio fijo
Sellado del extremo Labio ajustable
Figura 49. Matriz de cola de pez. (Fuente [1])
A.L.M. 111
- Películas delgadas de polímero (soplado) (TP): la película de plástico se produce a partir

de un tubo de pared delgada que se obtiene mediante extrusión. (i) Se extruye de modo
continuo un tubo vertical hacia arriba; (ii) se expande en forma de globo soplando aire por el
centro del extrusor hasta que se alcanza el espesor deseado; (iii) el globo se suele enfriar
mediante un anillo de enfriamiento que se coloca por el exterior del globo, que también sirve
como barrera física; (iv) se hace pasar el tubo por una serie de rodillos; (v) se enrolla en un
rodillo final (el tubo se puede cortar transversalmente por sus dos extremos para obtener dos
láminas independientes o se puede dejar sin cortar). El proceso de hacer pasar la lámina por
una serie de rodillos recibe también el nombre de calandrado.
Rodillos de apriete
Rodillos guía
Rodillos de
presión
Mandril
Extrusor
Matriz
Aire
Figura 50. Esquema del proceso de producción de película soplada. (Fuente [1])
- Película de plástico: otra forma de producir película de plástico es mediante rasurado, con
navajas especiales, de la circunferencia de una palanquilla de plástico redonda, obtenida
previamente mediante extrusión. Se suele utilizar este método para el Teflón, PTFE o
politetrafluoroetileno.
- Pellets: materia prima en procesos de fabricación de plásticos. Estos pellets se obtienen
mediante extrusión de barras sólidas de pequeño diámetro que posteriormente se cortan.
Extrusora Agua
Cuchillas
giratorias
Matriz
Agua+granulado
Figura 51. Granulado en caliente con extrusora (izq.) y granulado en serie (dcha.). (Fuente [2])
A.L.M. 112
- Algunos tipos de matrices:

o Boquilla de hilera plana: para la fabricación de láminas planas y planchas.
o Boquilla en cola de pez.
o De generación de perfiles sólidos: de sección circular, cuadrada, poligonal… sin
huecos en su interior.
o De generación de perfiles abiertos: aquellos que nunca dejan encerrados en su
interior un área cerrada.
o De pínola o portamandril simétrico: para la fabricación de tubos (matriz de araña).
o De repartidor helicoidal (en matrices de pínola o de araña): se consigue que las
líneas de flujo del polímero evolucionen de forma helicoidal, de este modo el
polímero se mezcla mejor.
o De generación de perfiles huecos asimétricos.
Extrusión de fibras de polímeros para refuerzo (Torcido)

Las fibras sintéticas que se utilizan en plásticos reforzados sueles obtenerse mediante extrusión
de polímeros a través de pequeños orificios en lo que se denomina Cabeza de hilar (con 1 o varios
cientos de agujeros), formando filamentos continuos de polímero semisólido. Se pueden extruir
tanto termoplásticos como termoestables, la diferencia es que el termoestable se debe tratar
químicamente antes para que se pueda extruir.
Los filamentos salen de la cabeza de hilar en estado gomoso, se enfrían y se solidifican.

Tenemos cuatro métodos de obtención de fibras:
- Torcido fundido: el polímero se extruye y se hace pasar por una cabeza de hilar; se enfría
mediante un chorro de aire frío; se hace pasar por una serie de bobinas que van reduciendo
su diámetro hasta el valor deseado; se pasa por la sección de estirado para lograr que las
fibras del polímero se dispongan longitudinalmente; y, finalmente se trenzan y devanan
(obteniendo la bobina final).
- Torcido en húmedo: se utiliza para polímeros que se disuelven en algún solvente. Las
cabezas de hilar se sumergen en un baño químico, de forma que cuando emergen los
filamentos se precipitan en el baño químico, produciendo así la fibra de polímero que
posteriormente se enrolla o teje en una bobina.
- Torcido en seco: se utiliza para termoestables transportados por un solvente. En este caso la
precipitación del polímero se hace evaporando el solvente en una corriente de aire o gas
inerte.
- Torcido en gel: para fibras de alta resistencia o especiales.
A.L.M. 113
Polímero
Tolva
Cabezada
Hilar
Aire frío
Extrusor
Bobina
Estirado
Trenzado y
devanado
Figura 52. Esquema del proceso de torcido fundido. (Fuente [1])
Moldeo por inyección (TP, TS, E)

En este tipo de moldeo: (i) la materia prima (gránulos o granza y pellets) llega a una tolva que
alimenta a un cilindro caliente; (ii) el polímero fundido es forzado a entrar dentro de un molde
mediante un émbolo hidráulico o mediante un husillo giratorio (tornillo sinfín) similar al visto en el
moldeo por extrusión, pero con la capacidad de desplazarse longitudinalmente. El cilindro también
está equipado con un sistema de calentamiento.
Mediante moldeo por inyección se puede trabajar con termoplásticos, termoestables y
elastómeros. Aunque predomina el moldeo por inyección de termoplásticos, al ser un proceso más
sencillo (no es necesario el curado del polímero).
Tolva
Gránulos Zona
calentamiento Boquilla Moldeo
Respiradero
Pistón Fuerza de cierre

Cilindro
Pernos o agujas
Cámara de eyectoras Tornillo giratorio
Torpedo y alternativo
inyección separador Bebedero
Polímero
Respiradero
fundido
Figura 53. Moldeo por inyección con émbolo (izq.) y con husillo giratorio (dcha.). (Fuente [1])
A.L.M. 114
La secuencia en el moldeo por inyección sería la siguiente:

(i) Se acumula el polímero en la zona anterior al bebedero; la presión empuja al husillo
hacia atrás; cuando se acumula la cantidad suficiente de polímero se detiene la rotación
del husillo.
(ii) El husillo avanza gracias al empuje de un cilindro hidráulico; llenando la cavidad del
molde; se aplica presión remanente hasta que el polímero se enfría y solidifica dentro del
molde. El husillo comienza a girar para empezar a acumular una nueva dosis.
(iii) Una vez el polímero se ha enfriado/curado y solidificado se abre el molde; los pernos o
agujas eyectoras facilitan la expulsión de la pieza.
Tornillo giratorio y alternativo
Figura 54. Secuencia de operaciones en moldeo por inyección y con husillo giratorio. (Fuente [1])
En la siguiente figura se muestran las diferentes fases de un ciclo de moldeo por inyección. El
ciclo no es fijo, depende del tipo de polímero, tipo de molde…, pudiendo ser mayor o menor los
tiempos necesarios en cada fase.
1. Fase de inyección.
1.1. Avance de la unidad de inyección.
1.2. Inyección.
1.3. Aplicación de presión remanente.
1.4. Retroceso de la unidad de inyección.
2. Fase de enfriamiento.
3. Fase de desmoldeo.
3.1. Apertura del molde.
3.2. Expulsión de la pieza.
3.3. Cierre del molde.
Figura 55. Ciclo en moldeo de inyección.
4. Fase de dosificación.
Podemos encontrar tres tipos de moldes:

- Molde de canal frío de dos placas: el más simple y común.
- Molde de canal frío de tres placas: el sistema de canales se separa de la cavidad de la
pieza al abrir el molde.
- Molde de canal caliente (o torpedos): el polímero se mantiene caliente (fundido) hasta la
entrada de la cavidad del molde (los canales no se solidifican, se optimiza el proceso en
cuanto a la producción de partes desechables).
En moldes con canales fríos, los canales se solidifican, se recortan mediante mecanizado, se
trituran y se vuelven a utilizar como materia prima (principalmente con termoplásticos).
A.L.M. 115
En los moldes también encontramos mazarotas (reservorios de material), agujas eyectoras

(facilitan la expulsión de las piezas), taladros de venteo o rendijas (para permitir la salida de gases).
Compuerta Cavidades
Bebedero
Canal principal
Pieza
Compuerta
Pozo de masa fría Canal de

ramificación
Cavidad Canal Bebedero Pernos Canal de Pernos guía

principal guía ramificación
Figura 56. Molde de inyección de dos placas y producto obtenido tras el moldeo. (Fuente [1])
Algunos tipos de moldeo por inyección:

- Moldeo por inyección de multicomponentes: permite combinar diferentes tipos de
polímeros, formas y colores.
- Moldeo con insertos: los moldes incorporan partes metálicas (tornillos, pernos…) que
quedan en la cavidad del molde antes de la inyección y quedan insertados en las piezas
después de la inyección.
Figura 57. Inyección de multicomponentes (izq.) (Fuente [2]) y prótesis de cadera con núcleo de
cobalto y cromo y recubierta de PAEK (poliariletercetona) mediante moldeo con insertos.
(Fuente [1])
Las máquinas de moldeo suelen ser horizontales (Fig. 58). Las máquinas verticales se utilizan
para piezas pequeñas, con mayor precisión dimensional o con moldes con insertos. El sistema de
cierre de los moldes suele ser hidráulico, aunque también los hay eléctricos. En un equipo de
inyección se diferencian tres unidades: unidad de inyección (tolva, cilindro, husillo), unidad de
cierre (asegura el cierre del molde) y el molde o matriz.
A.L.M. 116
Pernos Parte móvil Parte fija

Cierre del molde eyectores del molde del molde Cilindro Tolva Motor
Figura 58. Equipo de moldeo por inyección horizontal. (Fuente [1])
Moldeo por reacción-inyección (TP, TS, E)

En este caso se fuerza la entrada de uno o más monómeros y dos o más fluidos reactivos en una
cámara mezcladora a alta velocidad y presión (10-20 MPa) y después se fuerzan a entrar en la
cavidad del molde. Las reacciones químicas suceden en el molde con rapidez, donde se solidifica el
polímero. De este modo se fabrica poliuretano (elastómero), nailon (termoplástico) y resina epóxica
(termoestable).
Intercambiador de calor
Agitador
Cilindros
Intercambiador de calor Monómero 2
Bomba
Recirculación
Agitador
Monómero 1 Cámara mezcladora

Bomba
Recirculación
Figura 59. Esquema del moldeo por reacción-inyección. (Fuente [1])
A.L.M. 117
Moldeo por soplado (TP)

Es una variante del moldeo por extrusión y por inyección.
En el moldeo por extrusión y soplado: primero se extruye un tubo o preforma (parisón) que
generalmente queda orientado de forma vertical. Este parisón se introduce en la cavidad de un
molde (mucho mayor que el tamaño del parisón). Se cierra el molde y se aplica aire caliente a
presión (soplado) por el interior del parisón, haciendo que éste se expanda y se adapte a las paredes
de la cavidad del molde.
En el moldeo por inyección y soplado: primero se moldea por inyección una preforma tubular
en matrices frías. Se abre la matriz y el parisón se transfiere a otra matriz con una cavidad mayor,
se inyecta aire caliente en el parisón para que se adapte a la forma de la nueva matriz.
Otra variante es el moldeo por ensanchado y soplado en el que el parisón se expande y estira
al mismo tiempo (el polímero sufre un estiramiento biaxial, mejorando sus propiedades).
En el moldeo por soplado con capas múltiples se utilizan parisones coextruidos.
Conductos de
Extrusor enfriamiento
Parisón Cuchilla Cola
Botella
soplada
Perno de
soplado
Perno de
soplado
Inyección Parisón
Botella
soplada
Molde del parisón Parisón transferido
al molde de soplado
Figura 60. Esquema del moldeo por extrusión y soplado (arriba) y moldeo por inyección y
soplado (abajo). (Fuente [1])
Rotomoldeo (TP, TS)

Para termoplásticos y termoestables con formas grandes y huecas (contenedores de basura,
tanques de almacenamiento, cascos de embarcaciones…). Se utilizan moldes metálicos de pared
delgada y dos piezas con capacidad de giro sobre dos ejes perpendiculares. Se introduce en el molde
cierta cantidad de polímero+aditivos en polvo (también se puede introducir polímeros líquidos –
plastisoles), se calienta el molde y se hace girar de forma continua alrededor de los dos ejes. El
polvo se dirige así hacia las paredes del molde, donde el calor lo funde. Para termoestables se añade
un agente químico que hace que se produzca el curado una vez que el polímero ha tomado la forma
del molde.
A.L.M. 118
Entrada
Materia prima
Respiradero
Eje primario
Husillo
Eje secundario
Figura 61. Ejemplo de un equipo de rotomoldeo. (Fuente [1])
Termoformado (TP)
Proceso para el formado de láminas y películas de termoplástico sobre un molde aplicando
calor y presión. Primero se sujeta y calienta la lámina de plástico (principalmente por calentamiento
por radiación) y luego se fuerza a tomar la forma del molde mediante presión o vacío. Al entrar en
contacto con el molde, que se encuentra a temperatura ambiente, se produce el enfriamiento.
Las láminas de plástico que se utilizan para este proceso suelen fabricarse mediante extrusión y
se suministran en forma de bobina.
Calentador
Sujeción Vacío
Lámina Molde Sujeción
Lámina
Molde
Vacío
Figura 62. Diferentes procesos de termoformado mediante vacío y mediante presión. (Fuente [1])
Moldeo por compresión (TP, TS, E)

Se coloca una dosis de polímero+aditivos (polvo, mezcla viscosa de resina líquida+relleno) en
la cavidad de un molde caliente (200ºC aprox.). Luego se aplica presión (10-150 MPa) mediante un
tapón o mediante la parte superior del molde.
Es preferible que la dosis de mezcla esté ligeramente en exceso, así se asegura el llenado
completo del molde; la rebaba sobrante se elimina, por ejemplo, mediante mecanizado.
A.L.M. 119
De este modo se fabrican platos, tapas de contenedores, componentes electrónicos. Las piezas
con fibra de refuerzo también se pueden fabricar mediante este proceso.
Se utiliza sobretodo con plásticos termoestables (que necesitan sufrir el proceso de curado, lo
que ocurre dentro del molde).
Elementos de calentamiento
Punzón
Dosis
Molde
Expulsor
Rebaba
Pieza
Figura 63. Moldeo por compresión. (Fuente [1])
Moldeo por transferencia (TS, E)

Modificación del moldeo por compresión.
Para plásticos termoestables y elastómeros, la resina sin curar se coloca en una cámara de
transferencia de calor y, una vez calentada, se inyecta en moldes cerrados calientes (presiones de
hasta 300 MPa). Una vez en el molde se produce el curado del polímero. Como al introducir la
resina en el molde se encuentra fundida se puede trabajar con moldes con cavidades de formas
complejas, similar al moldeo por inyección.
Bebedero
Émbolo de
transferencia
Cámara de
transferencia Punzón
Perno de Pieza
expulsión
Figura 64. Moldeo por transferencia. (Fuente [1])
A.L.M. 120
Colado (Fundición) (TP, TS)

Proceso lento pero sencillo y poco costoso. Se funde la materia prima y se cuela en un molde
rígido o flexible. La viscosidad del polímero debe ser lo suficientemente baja para que el material
fluya bien dentro del molde.
Para termoplásticos, una mezcla de monómeros, catalizador y aditivos se calientan por encima
de su punto de fusión Tm y se vacía en el molde. Algunas variantes del proceso:
- Colado centrífugo: similar a la de los metales.
- Impregnación: colado de material plástico sobre un componente (generalmente eléctrico)
para embutirlo en plástico, en un alojamiento o caja que formará parte de la pieza final.
- Encapsulado: el componente se recubre completamente con una capa de plástico, dentro de
un molde (el molde luego se abre y se obtiene el componente recubierto).
Materia prima Molde Bobina Molde

fundida
Bobina
Molde
Alojamiento
o caja
Figura 65. Colado (izq.); Impregnación (centro); Encapsulado (dcha.). (Fuente [1])
Moldeo de espuma (TP, TS)
Así se obtienen los productos de poliestireno expandido (vasos, contenedores, bloques de
aislamiento…). Se utilizan perlas de poliestireno. Los productos que se obtienen tienen una
estructura celular (porosidad abierta o celdas cerradas). Existen diversos métodos. La forma básica
consiste en colocar las perlas de poliestireno en un molde con un agente insuflante (pentano o gas
inerte), se aplica calor (generalmente con vapor). De este modo las perlas se expanden hasta 50
veces su tamaño y toman la forma del molde. La cantidad de expansión se puede controlar con el
tiempo y la temperatura. Dentro del molde se pueden agregar otro tipo de partículas (perlas huecas
de vidrio, esferas de plástico…) para dar características estructurales específicas de la espuma
obtenida.
Insuflar (RAE): introducir en un órgano o en una cavidad un gas, un líquido o una sustancia
pulverizada.
Moldeo estructural de espuma: variante de la anterior; el termoplástico se mezcla con agente
insuflante (gas inerte) y se moldea mediante inyección en un molde frío. El enfriamiento rápido en
las paredes del molde hace que la parte superficial de la pieza sea rígida (hasta 2 mm de espesor),
mientras que el núcleo de la pieza presenta estructura celular.
Formado en frío y formado de fase sólida (TP)
Formado en frío: Se utilizan procesos similares a los correspondientes al conformado por
deformación plástica en metales (laminación, forjado en matriz cerrada, acuñado, embutición
profunda…) para modificar la forma de termoplásticos a temperatura ambiente. Se consigue
aumentar la resistencia y la tenacidad del material plástico.
Formado de fase sólida: igual que el anterior, pero en vez de hacerlo a temperatura ambiente
se realiza a una temperatura entre 10-20ºC por debajo del punto de fusión (para polímero cristalino).
El polímero sigue en estado sólido. Las ventajas respecto al anterior son que se requiere menos
fuerza y que la recuperación elástica después de la deformación es menor.
A.L.M. 121
Procesado de elastómeros
La materia prima suele ser un compuesto de hule, aditivos y rellenos. Un aditivo común es el
negro de humo, para mejorar la resistencia a la tensión, fatiga, abrasión y desgarre, protección
ultravioleta y resistencia a productos químicos.
Estos materiales se mezclan, la mezcla se vulcaniza utilizando azufre (se enlaza
transversalmente), de este modo la mezcla queda lista para su procesado posterior (calandrado,
extrusión, inyección, moldeo por soplado, termoformado u otros procesos de moldeo, como
refuerzos con fibras y tejidos). Durante el procesado se producen enlaces cruzados que confieren al
hule sus propiedades.
Las hojas de hule y algunos termoplásticos se forman
mediante el calandrado: la masa del compuesto se alimenta a
una serie de rodillos con el objetivo de producir láminas u
hojas de plástico (espesor de 0.3 a 1 mm).
Figura 66. Calandrado.
Procesado de composites de matriz polimérica (Plásticos Reforzados)

La matriz polimérica y las fibras de refuerzo tienen propiedades y características muy
diferentes, lo que hay que tener en cuenta durante la fabricación. Impregnación de fibras:
- Preimpregnados: para producir cintas preimpregnadas (como la cinta americana). Se
alinean las fibras de refuerzo, se les da un tratamiento superficial para mejorar su adhesión a
la matriz del polímero. Luego se recubren por inmersión en un baño de resina y luego se le
da forma de cinta sobre un papel de respaldo.
- Compuesto de moldeo de lámina (SMC): se cortan las fibras de refuerzo y se depositan de
forma aleatoria sobre una capa de pasta de resina. La pasta suele ser una mezcla de
poliéster+rellenos+aditivos aplicada sobre una película de polietileno. Una vez depositadas
las fibras de refuerzo se aplica una segunda pasta de resina. Láminas de 3-12 mm.
- Compuesto de moldeo volumétrico (BMC): se fabrican de forma similar al anterior y se
extruyen para conseguir una forma final de palanquilla de diámetro de hasta 50 mm.
- Compuesto de moldeo grueso (TMC): combina las propiedades del moldeo de lámina
(bajo coste) y del moldeo volumétrico (mayor resistencia). Se suelen moldear por inyección
con fibras cortadas en diversas longitudes.
Moldeo de plásticos reforzados:

- Moldeo por compresión: similar al proceso visto anteriormente, con la incorporación de
fibras de refuerzo en el material.
- Moldeo por bolsa de vacío: la mezcla se coloca sobre un molde (similar al moldeo por
compresión), pero en vez de aplicar presión, sobre la mezcla se coloca una bolsa de plástico
y se aplica vacío. Existe una variante en la que se coloca la bolsa, pero en vez de aplicar
vacío, se aplica presión sobre el molde.
- Moldeo por contacto: se utiliza un molde abierto sobre el que se deposita la mezcla de
material (polímero) y las fibras. De este modo se fabrican piscinas, cascos para
embarcaciones, carrocerías para automóviles…
A.L.M. 122
o Manual: se distribuye la resina y las fibras de refuerzo sobre un molde y se les da

forma con un rodillo.
o Por rocío: los materiales se rocían sobre el molde y se les da forma con un rodillo.
- Moldeo por transferencia: similar al ya visto anteriormente.
- Moldeo por transferencia/inyección: combina el moldeo por compresión, por inyección y
por transferencia.
Película
Cortador Resina transportadora
Tratamiento
superficial Fibras
Resina Resina
Carretes Banda de
de fibras compactación
Película
transportadora
Papel de respaldo
Figura 67. Producción de cinta polimérica con fibras de refuerzo (izq.) y producción de hojas
de plástico con fibras de refuerzo. (Fuente [1])
Fibra
Resina
Fibras de vidrio
Rodillo cortadas
Rociado
Molde
Molde
Figura 68. Moldeo por contacto manual (izq.) y por rocío (dcha.). Casco de barco. (Fuente [1])
A.L.M. 123
Devanado de filamentos, pultrusión y pulformado

Devanado de filamentos: se combinan resinas y fibras en el momento del curado para obtener
una estructura composite. Se trabaja con partes simétricas respecto a un eje o incluso partes no
simétricas. Se trabaja en un mandril giratorio. El filamento, cinta o fibra continua de refuerzo se
envuelven alrededor de la pieza, previamente se impregnan en un baño de polímero.
Fibra continua
Baño de resina
Mandril giratorio
Figura 69. Devanado de filamentos. (Fuente [1])

Pultrusión: se fabrican de forma continua piezas grandes con secciones transversales uniformes
(barras, perfiles, cintas planas y tuberías). Se suministra refuerzo continuo, fibra de vidrio o tejido,
mediante bobinas. Pasan por un baño de polímero termoestable (generalmente poliéster) y por una
matriz de preformado y una matriz de acero caliente. El producto se cura dentro de la matriz
caliente (longitudes de hasta 1.5 m) controlando la velocidad de avance. Después se pasa por unos
rodillos para afianzar la forma y finalmente se corta.
Sierra Matriz de preforma
Matriz caliente
Perfil
Fibras
Tanque de infiltración
Pultrusión curada
Tirador
Figura 70. Proceso de pultrusión. (Fuente [1])

Pulformado: similar a la pultrusión pero para piezas con perfiles de sección transversal no
uniforme (por ejemplo, el mango de un martillo). En vez de utilizar una matriz se utilizan moldes
con dos mitades que se abren y cierran.
A.L.M. 124
TEMA 4: PROCESOS DE ARRANQUE DE

4
VIRUTA
4.1 Introducción a los procesos de arranque de viruta. Clasificación

El mecanizado o conformado por arranque de viruta es un procedimiento que permite modificar
formas, dimensiones y/o el grado de acabado superficial de piezas obtenidas con otros procesos de
fabricación (fundición, conformado por deformación plástica…). Esta transformación o
modificación se realiza arrancando capas de metal (o creces de mecanizado) que se transforman en
viruta.
El mecanizado no se debe entender como una solución única para obtener una determinada
geometría, debido al elevado coste que supone el arranque excesivo de material. El mecanizado
debe combinarse con otros procesos de fabricación (debe considerarse como operaciones
secundarias y de acabado). Algunos casos en los que pueda ser necesario el mecanizado:
- Necesidad de superficies lisas y brillantes en piezas fabricadas mediante forjado.
- Orificios de diámetros pequeños.
- Piezas con geometrías agudas, tolerancias ajustadas.
- Orificios roscados en diferentes superficies de una misma pieza.
- Acabado superficial y texturas especiales para determinadas funcionalidades o por
necesidades de tener una apariencia determinada.
- …
Forjado Electropulido Pulido
Mecanizado Grabado
Figura 1. Etapas de fabricación de una prótesis de cadera mediante forjado. (Fuente [1])
Otro aspecto importante a tener en cuenta es que las propiedades mecánicas que se consiguen
mediante mecanizado son muy inferiores a las que se consiguen con la deformación plástica. La
orientación de los granos según la geometría externa que se consigue con el conformado por
deformación plástica no se obtiene mediante mecanizado.
A.L.M. 125
Las operaciones de mecanizado suponen cerca del 90% de las máquinas de fabricación (dato
aproximado).
Rosca obtenida por mecanizado Rosca obtenida por laminación
Figura 2. Flujo de los granos en una rosca mecanizada u obtenida por laminación. (Fuente [1])
Algunos inconvenientes generales del mecanizado:

- Desperdicio de material.
- Por lo general requiere más tiempo que otros procesos de fabricación (conformado por
deformación plástica, moldeado).
- Requiere más energía que otros procesos de moldeado y formado.
- Puede tener efectos negativos sobre la calidad de la superficie y las propiedades del
producto.
Dentro del mecanizado podemos considerar:

- Operaciones de corte:
o Un solo filo de corte (Ej. Cilindrado en torno).
o Varios filos de corte (Ej. Fresado).
o Múltiples filos de corte (Ej. Brochado).
- Operaciones abrasivas: rectificado y procesos relacionados.
- Procesos avanzados de mecanizado: métodos eléctricos, químicos, térmicos,
hidrodinámicos, láser.
Las máquinas con las que se realizan este tipo de operaciones se denominan máquinas-
herramienta.
A.L.M. 126
Clasificación General de los procesos de mecanizado (Fuente [1]):

PROCESOS MECÁNICOS
Corte
Torno Rectificado Cilíndrico
Superficie
Revolución
Fresa Rectificado Plano

Cizallado
Superficie
Plana Cepillado Aserrado
Limadora.
Mortajadora o
Limadora Vertical
Taladrado Roscado Punzonado
Agujeros
Brochado
Troquelado
Mecanizado Ultrasónico
Superficie
Plana
Abrasivos
Chorro de agua Chorro abrasivo
Superficie Chorro de agua +
Plana abrasivo
A.L.M. 127
PROCESOS TÉRMICOS
Térmico
Superficie
Corte por Fusión
plana
Eléctrico
Haz de electrones – Plasma Láser
Superficie
plana Electroerosión – penetración Electroerosión por hilo
PROCESOS QUÍMICOS
Erosión selectiva
Ataque químico
Superficie Plana Grabado ácido
Combustión - Oxidación
Oxicorte
Superficie Plana
Electro químico
Mecanizado electroquímico Rectificado electroquímico
Superficie Plana
A.L.M. 128
Figura 3. Otra clasificación de los procesos de mecanizado.
A.L.M. 129
PRINCIPALES MOVIMIENTOS EN MECANIZADO

- Movimiento de Corte: es el responsable del proceso de eliminación del material. Lo puede
realizar la pieza o la herramienta. Este movimiento consume la mayor parte de la potencia
necesaria para realizar el trabajo. Aunque en muchas máquinas el movimiento de corte se
asocia con el giro de la pieza (torno) o con el giro de la herramienta (fresa), en algunos casos
es un movimiento lineal (brochadora, cepillado, limado…).
- Movimiento de Avance: permite que en la zona de corte haya nuevas partes de la pieza a
mecanizar hasta que se completa la operación o la pasada correspondiente. Lo puede realizar
la pieza o la herramienta. Pueden existir varios movimientos de avance simultáneos.
- Movimiento de Penetración: asegura la interferencia entre la pieza y la herramienta, para
que pueda existir la eliminación del material, y asegura que la pieza tenga la dimensión
adecuada después de cada pasada. Suele ser un movimiento intermitente, se efectúa cuando
no se está produciendo el arranque de material, es decir, antes de comenzar una operación
elemental de mecanizado.
Herramienta
Pieza
Herramienta
Figura 4. Movimientos de Corte (■), Avance (■) y Penetración (■) en operaciones de

mecanizado en torno. (Fuente [2])
En la figura anterior podemos observar diferentes operaciones de mecanizado en torno. Por

ejemplo, en el cilindrado: la pieza de trabajo gira y una herramienta de corte retira una capa de
material. La herramienta de corte se ajusta a cierta profundidad de corte [mm] y se desplaza hacia la
izquierda a una determinada velocidad de avance [mm rev-1 o mm min-1], mientras que la pieza de
trabajo gira [rpm o m min-1].
A.L.M. 130
Pieza o herramienta, depende

Pieza o herramienta, depende
Herramienta
Figura 5. Movimientos de Corte (■), Avance (■) y Penetración (■) en operaciones de

mecanizado en fresa. (Fuente [1])
Herramienta de brochado
Avance de corte
Herramienta
por diente
Pieza de trabajo
Figura 6. Movimientos de Corte (■) y Avance (■) en brochadora. (Fuente [1])
a) b)
Figura 7. Movimientos de Corte (■), Avance (■) y Penetración (■) en taladradora (a) y en
cepillo (b). (Fuente [2])
A.L.M. 131
Figura 8. Movimientos en diferentes operaciones de torno. (Fuente [5])
A.L.M. 132
Figura 9. Movimientos en diferentes máquinas-herramienta (I). (Fuente [5])
A.L.M. 133
Figura 10. Movimientos en diferentes máquinas-herramienta (II). (Fuente [5])
A.L.M. 134
Figura 11. Movimientos en diferentes máquinas-herramienta (III). (Fuente [5])
A.L.M. 135
CONCEPTO DE VIRUTA
Se define viruta como el exceso de material eliminado en los procesos de mecanizado. Esta
viruta se produce por la continua deformación plástica y cizallamiento que se produce del material a
lo largo del plano de corte.
Secuencia general de la formación de la viruta en un proceso de mecanizado:
- El metal de la pieza de trabajo se ve sometido a gran presión y temperatura.
- Se produce una zona de estancamiento a continuación de la punta del filo.
- El metal deformado se va uniendo a la cara de la herramienta (película de recubrimiento).
- La herramienta sigue eliminando material (se puede producir la formación de más de una
capa o película de material que se va acumulando en la zona de estancamiento, se está
generando el filo de recrecido).
- Se produce una zona de fluencia alrededor de la zona de estancamiento, continúa el
deslizamiento de la viruta sobre la cara de desprendimiento de la herramienta.
- La viruta se mueve a lo largo de la cara de desprendimiento de la herramienta.
Propiedades: es siempre de material más duro y frágil que la pieza; puede distinguirse a simple
vista la zona de la viruta que ha estado en contacto con la cara de desprendimiento (brillante y
pulido) de la zona opuesta (rugosa); el espesor de la viruta es siempre mayor que el espesor teórico
de la viruta o espesor de “viruta indeformada”.
Al mecanizar materiales frágiles (o materiales dúctiles a bajas velocidades) se obtiene una
viruta discontinua (fragmentos de material de corta longitud). La viruta está poco tiempo en
contacto con la cara de desprendimiento, la longitud de contacto es baja. Esto permite seleccionar
ángulos de desprendimiento muy bajos. Son típicas de:
- Materiales frágiles.
- Materiales con inclusiones duras e impurezas.
- Velocidades de corte muy bajas o muy altas.
- Grandes profundidades de corte.
- Ángulos de ataque pequeños.
- Escasez de fluido de corte.
- Poca rigidez en el portaherramientas o en la máquina, lo que genera vibraciones.
a) b) c) d)
Figura 12. Tipos de viruta: continua (a); con filo de recrecido (b); aserrada (c); discontinua
(d). (Fuente [1])
A.L.M. 136
Entre las virutas discontinuas y continuas nos encontramos con las virutas aserradas o
segmentadas o no homogéneas (semicontinuas), suelen producirse en metales con baja
conductividad térmica y baja resistencia.
Al mecanizar materiales dúctiles con altas velocidades de mecanizado o con ángulos elevados
de ataque la viruta formada es continua o plástica. Por tanto, la longitud de contacto con la cara de
desprendimiento es elevada, siendo necesario operar con ángulos de desprendimiento elevados para
disminuir el rozamiento y desgaste de la herramienta. Con este tipo de viruta suelen obtenerse
buenos acabados superficiales, pero no son convenientes en procesos automatizados, ya que pueden
bloquear el movimiento de la herramienta, atorarse alrededor de la pieza de trabajo, del
portaherramientas, soportes... Este problema puede resolverse con el uso de rompevirutas,
modificando los parámetros de corte (avance, profundidad, velocidad de corte) o mediante el uso de
fluidos de corte.
Figura 13. Rompevirutas Mitsubishi.
En materiales dúctiles, trabajados a velocidades intermedias, puede aparecer el denominado Filo

de Recrecido o Aportado (virutas de borde acumulado o recrecido). El material de la pieza se
deposita en la punta de la herramienta gradualmente, actuando como prolongación del filo de corte.
Parte de este material acumulado se retira por la cara de desprendimiento de la herramienta, pero
otra parte puede pasar a la cara mecanizada de la herramienta de trabajo. Se obtiene una viruta
menos discontinua, pero con ondulaciones en la cara mecanizada de la pieza de trabajo. Se debe
evitar, pues también va a afectar a la vida útil de la herramienta y a las fuerzas de mecanizado. Para
reducir la aparición del Filo de Recrecido se puede:
- Aumentar la velocidad de corte.
- Disminuir la profundidad de corte.
- Aumentar el ángulo de ataque o desprendimiento.
- Uso de herramientas bien afiladas.
- Uso de fluidos de corte adecuados.
- Uso de herramientas con menos “afinidad química” con el material de la pieza de trabajo.
Si el filo de recrecido es delgado y estable puede considerarse deseable, ya que reduce el
desgaste de la herramienta al proteger el filo de corte.
A.L.M. 137
Rizo de viruta: se denomina así a la curvatura que desarrollan las virutas conforme van
abandonando la superficie de la pieza de trabajo, es habitual en todas las operaciones realizadas
tanto en metales como no metales. Algunos factores que afectan a la formación del rizo:
- Distribución de esfuerzos en la zona de cizallamiento.
- Temperatura.
- Endurecimiento de la pieza de trabajo durante la operación.
- Geometría de la herramienta.
- Uso de fluidos de corte (pueden hacer que las virutas se hagan más rizadas, al reducir el
contacto entre la herramienta y la viruta).
- Profundidad de corte (en general a menor profundidad de corte la viruta se hace más rizada).
Rotura de la viruta: se producir mediante autorotura, se puede romper al hacerla golpear
contra la herramienta, al hacerla golpear contra la pieza y usando rompevirutas en la herramienta.
Figura 14. Ejemplos de tipos de viruta, de izquierda a derecha: viruta muy rizada, viruta que
golpea la pieza de trabajo y se rompe, viruta continua que se aleja radialmente y viruta que
golpea la herramienta. (Fuente [1])
Figura 15. Tipos de viruta en función de la profundidad de corte y la velocidad de avance.

(Fuente [2])
La formación y rotura de la viruta es fundamental en procesos con un alto grado de

automatización. La formación de la viruta se ve afectada por los siguientes factores: (i)
características físicas y químicas del material de la pieza; (ii) parámetros de corte; (iii) ángulo
de posición de la herramienta; (iv) radio de la punta del filo de corte; (iv) avance.
Utilizando la geometría adecuada de la herramienta se puede conseguir la curvatura,
dirección, hélice y forma de la viruta dentro de los requerimientos de cada proceso.
A.L.M. 138
4.2 Parámetros y fuerzas de corte. Tiempos y costes de mecanizado
PRINCIPALES FACTORES A CONSIDERAR EN UNA OPERACIÓN DE MECANIZADO

En cualquier proceso de mecanizado podemos diferenciar entre variables independientes
esenciales en el proceso de corte y variables dependientes; estas últimas se verán afectadas por las
primeras.
Variables independientes: material y recubrimiento de la herramienta; forma, acabado
superficial y filo de la herramienta; material y condiciones de la pieza de trabajo; avance, velocidad
y profundidad de corte; fluidos de corte; tipo de máquina – características; sujeción y soporte de la
pieza de trabajo.
Variables dependientes: tipo de viruta; fuerza necesaria; energía disipada; temperatura en la
pieza, en la herramienta y en la viruta; desgaste o rotura de la herramienta; acabado superficial...
Tabla 1. Algunas relaciones entre variables independientes y dependientes. (Fuente [1])

Parámetro Influencia
Velocidad de corte; profundidad Fuerza, potencia, temperatura, vida útil herramienta, tipo de viruta, acabado
de corte, avance, fluidos de corte superficial.
Ángulos de la herramienta Idem; dirección flujo viruta; desgaste herramienta; astillado herramienta
Buen acabado superficial; fuerzas estables de corte; poco deseable en máquinas
Viruta continua
automatizadas (dificultad expulsión viruta, riesgo de bloqueo de la herramienta).
Viruta con recrecido (Filo de Acabado superficial deficiente; si es delgado y estable puede proteger la superficie
recrecido) de acabado.
Facilidad de expulsión de viruta; fuerzas fluctuantes de corte; puede afectar al
Viruta discontinua
acabado superficial; vibraciones.
Vida útil de la herramienta; precisión dimensional de la pieza; daño térmico en
Elevada temperatura
superficies de trabajo.
Desgaste de la herramienta Acabado superficial; precisión dimensional; temperatura; fuerza; potencia.
Relacionada con la vida útil de la herramienta, acabado superficial; fuerzas;
Maquinabilidad
potencia; tipo de viruta.
Cuando el resultado obtenido en una operación de mecanizado no es aceptable, la resolución del

problema suele requerir una investigación sistemática; primero hay que analizar que variable
independiente hay que cambiar y cómo (“prueba-error”). Por ejemplo, pensad que variable
independiente deberíais cambiar si: (i) el acabado superficial no es adecuado; (ii) el desgaste de la
herramienta es excesivo; (iii) se genera demasiado calor; (iv) se producen vibraciones.
Para resolver la duda planteada, primero se debe analizar la mecánica de la formación de la
viruta. Este tema se ha estudiado ampliamente desde la década de 1940, en la actualidad se dispone
de complejos modelos y métodos de simulación computerizados que permiten ir variando variables
e ir analizando el proceso de mecanizado para su optimización. Este no será nuestro ámbito de
estudio; nosotros comenzaremos analizando la situación o modelo simple presentado en la Figura
16, denominado corte ortogonal (bidimensional).
Elección de los parámetros de corte: las condiciones del mecanizado varían en función de
diferentes factores y variables. A la hora de seleccionar los parámetros de corte para una operación
concreta se recomienda, como primer paso, consultar la información que los fabricantes de las
herramientas suministran sobre las condiciones de trabajo que ellos consideran más adecuadas.
Muchas de estas recomendaciones vienen recogidas en normas ISO y UNE.
A.L.M. 139
PARÁMETROS DEL CORTE ORTOGONAL

La herramienta de corte más sencilla es la cuchilla recta, formada por una barra de sección
cuadrada, con un extremo afilado en forma de cuña.
Superficie rugosa Superficie brillante

Viruta
Ángulo de Cara de desprendimiento
desprendimiento
o ataque Herramienta
Plano de cizallamiento Cara de incidencia
Ángulo de incidencia
Pieza de trabajo
Ángulo de cizallamiento
to : profundidad de corte o espesor de la viruta indeformada

tc : espesor de la viruta deformada
Figura 16. Herramienta Elemental. (Fuente [1])

Cara de desprendimiento: cara sobre la que desliza la viruta separada de la pieza de trabajo.
Cara de incidencia: cara de la herramienta que queda enfrentada a la superficie ya mecanizada
de la pieza de trabajo.
Ángulo de desprendimiento (α): ángulo formado entre la cara de desprendimiento y la normal
a la superficie mecanizada. Parámetro muy importante en la formación de la viruta, pues el arranque
de la viruta se provoca por la acción combinada del filo de corte y la cara de desprendimiento. La
cara de desprendimiento es la que determina la deformación plástica del material, provocando la
separación de la viruta.
La elección de este ángulo depende del tipo de viruta que se forma:
- Viruta continua (en forma de hélice). Típicas de materiales tenaces (aceros dulces,
aluminios, aleaciones ligeras…). Existe mayor rozamiento con la cara de desprendimiento,
se produce mayor calor. Para reducir este efecto se suele trabajar con ángulos grandes (10º -
40º).
- Viruta discontinua. Típicas de materiales duros y/o frágiles. Generan menos rozamiento (0º-
10º)
A mayor ángulo, menor ángulo de la herramienta, por lo que ésta se debilita. Para materiales
duros no se puede trabajar con ángulos excesivos de desprendimiento. A veces da buenos resultados
trabajar con ángulos negativos.
Ángulo de incidencia (γ): ángulo formado entre la cara de incidencia y la superficie de la pieza
mecanizada. Evita el roce del talón de la herramienta con la cara mecanizada. Después del arranque
del material, la parte de la pieza liberada de la presión de la herramienta tiende a dilatarse por su
propia elasticidad.
A.L.M. 140
Si este ángulo fuese nulo, la herramienta rozaría con la superficie de la pieza, provocando el
calentamiento de la herramienta y empeorando la calidad superficial. Siempre debe existir un
ángulo de incidencia positivo. Debe de ser lo menor posible para no debilitar la herramienta. Una
vez que se ha conseguido que la herramienta no contacte con la cara mecanizada, no tiene sentido
seguir aumentando este ángulo. Valores habituales: acero rápido entre 6º-14º; metal duro 5-12º.
Ángulo de la herramienta (β): éste ángulo depende de los anteriores, y no debe ser demasiado
pequeño para asegurar la integridad de la herramienta:
  90º (   ) (1)
Plano de cizallamiento: por lo general las virutas se producen por cizallamiento a lo largo de
una zona, generalmente según un plano bien definido con un ángulo de cizallamiento. Algunos
materiales (como hierros fundidos a bajas velocidades) no se cizallan a lo largo de un plano bien
definido, sino en una zona de cizallamiento, en estas situaciones se pueden producir defectos
superficiales.
Relación de corte: el espesor de la viruta (tc) se puede determinar conociendo la profundidad de
corte (to) y los ángulos de desprendimiento (α) y de cizallamiento ():
to sen
r  (2)
tc cos   
siendo r la relación de corte (o relación de espesor de viruta). El espesor de la viruta siempre es
mayor que la profundidad de corte (espesor sin deformación de la viruta), r será siempre menor que
1. Al recíproco de r se le llama relación o factor de compresión de la viruta; este parámetro expresa
en tanto por 1 el ensanchamiento de la viruta respecto a la profundidad de corte fijada. Esta relación
de corte es un parámetro muy útil para establecer las condiciones de trabajo en función del tipo de
viruta que se quiera obtener, que a su vez depende del tipo de material, tipo de herramienta,
máquina…
Dado que conocemos la profundidad de corte (es un parámetro que fijamos en la máquina-
herramienta), el espesor de la viruta podemos medirlo utilizando un micrómetro, y el ángulo de
desprendimiento es también conocido  podemos calcular el ángulo de cizallamiento de forma
relativamente sencilla para las condiciones en las que estemos trabajando.
Aunque en este caso el espesor de la viruta indeformada se ha identificado con la profundidad
de corte, dependiendo del tipo de proceso de mecanizado el espesor de la viruta no deformada
puede no corresponderse con la profundidad de corte (tipo de herramienta, movimiento relativo de
la herramienta y la pieza…).
El ángulo de cizallamiento tiene gran importancia en la mecánica de los procesos de
mecanizado, pues afecta a la fuerza, potencia, espesor de la viruta y temperatura. Algunos
investigadores han demostrado la siguiente expresión, suponiendo que el plano de cizallamiento es
un plano de máximo esfuerzo cortante:
 
  45º   (3)
2 2
donde β es el ángulo de fricción y está relacionado con el coeficiente de fricción μ (en la interfaz
herramienta-viruta: μ = tan β). Otra fórmula que suele utilizarse es:
  45º    (4)
A.L.M. 141
En general, μ en trabajos de mecanizado suele valer entre 0.5-2 (gran fricción entre la viruta y la
cara de desprendimiento). Experimentalmente se ha demostrado que μ no es constante a lo largo de
toda la cara de desprendimiento, al variar las condiciones (presiones de contacto, temperatura…).
Velocidad en la zona de corte: en la Figura 16 se observa que el espesor de la viruta es mayor
que la profundidad de corte, por tanto, la velocidad de la viruta Vs debe ser menor que la velocidad
de corte V (conservación de la masa). Si conocemos la velocidad de corte podemos determinar la
velocidad de la viruta, este parámetro es importante para conocer o regular la forma en la que se va
expulsando la viruta.
V  t o  Vc  t c (5)
De las ecuaciones 13 y 14 obtenemos:
to sen
Vc  V  V (6)
tc cos    
CORTE OBLICUO
La mayoría de las operaciones de mecanizado se realizan con herramientas tridimensionales
cuyo corte es oblicuo, de manera que los parámetros analizados para el corte ortogonal se
complican. Quizás una diferencia muy importante sea la formación de la viruta, mientras que en el
corte ortogonal la viruta se desplaza directamente sobre la cara de desprendimiento, en el corte
oblicuo la viruta es helicoidal, dependiendo su forma del ángulo de inclinación de la herramienta
(i).
Vista superior
Herramienta
Viruta
Viruta
i = 0º
i = 15º
Pieza de trabajo
i = 30º
Figura 17. Esquema de un corte ortogonal. (Fuente [1])
ENLACE DEL FILO PRINCIPAL Y EL FILO SECUNDARIO

Generalmente las herramientas de corte en mecanizado se caracterizan por tener un filo de corte
principal y otro secundario. La unión entre ambos filos de corte puede realizarse mediante el
denominado “arco de círculo” o mediante “chaflán del ángulo de unión”.
Cuando el enlace se realiza mediante arco de círculo: el arco puede ser tangente a los dos filos
de corte o estar desplazado con el objetivo de disminuir la presión ejercida sobre la superficie de
trabajo. El radio del arco se determina en función de:
A.L.M. 142
- El material de la cuchilla: cuanto menor sea el radio, mayor será la concentración de

temperatura en la punta. Según la resistencia a la temperatura del material menor o mayor
deberá ser el radio.
- El avance por vuelta: el radio suele ser igual a cuatro veces el avance por vuelta.
- La profundidad de corte: se recomienda el radio sea igual a la cuarta parte de la profundidad.
Figura 18. Ejemplo de la unión mediante arco de círculo (izq.) y mediante chaflán (dcha.).
(Fuente [5])
El enlace mediante arco de círculo presente como principal inconveniente que produce una
viruta de espesor no uniforme (Fig. 18), adelgazándose la viruta hacia la punta. Si el radio es muy
grande se generan vibraciones en la máquina.
El enlace mediante chaflán se considera más adecuado: consiste en achaflanar la punta con un
ángulo de unos 5º para metal blando y 10º para metal duro. Este chaflán adelgaza la viruta de forma
uniforme. Con este sistema lo que realmente se obtiene es una herramienta con tres filos de corte.
Se consideran las siguientes ventajas: se requiere menor fuerza de corte al generar una viruta más
delgada, no genera vibraciones (o son menores) y, en definitiva, se requiere menos potencia.
FILO DE RECRECIDO
Es un problema importante, afecta a las fuerzas de corte, al acabado superficial y a la duración
de la herramienta. Para la gran mayoría de los materiales se puede dibujar la curva acabado
superficial o “rugosidad vs Velocidad de corte”:
Figura 19. Rugosidad vs velocidad de corte (izq); Efectos del filo de recrecido sobre los
parámetros de corte (dcha). (Fuente [5])
Nakayama (1957) estudió las causas de la formación del filo de recrecido y concluyó que está
relacionado con la temperatura y la velocidad de corte. El filo de recrecido desaparece cuando se
alcanzan temperaturas superiores a las de recristalización del material a mecanizar. Estudios
posteriores han mostrado los siguientes fenómenos relacionados con el filo de recrecido:
- Aumenta el ángulo de desprendimiento efectivo (γ), el ángulo de cizalladura (Φ) y el espesor
de la viruta indeformada (hi). Provoca recalcado superficie mecanizada.
NOTA: la formación del filo de recrecido es periódico, a intervalos de tiempo irregulares se desprende el filo
formado iniciándose un nuevo ciclo.
A.L.M. 143
FUERZAS Y POTENCIA DE CORTE

Conocer las fuerzas y la potencia de corte es fundamental para poder realizar un diseño
adecuado de las máquinas-herramienta que permita obtener una precisión dimensional correcta, así
como elegir los portaherramientas y los dispositivos de sujeción de la pieza. También es necesario
conocer esos dos parámetros para comprobar que la pieza de trabajo sea capaz de soportar las
condiciones de trabajo y seleccionar una máquina con la potencia eléctrica adecuada.
En un corte ortogonal intervienen:
- Fuerza de corte Fc (en la dirección de la velocidad de corte).
- Fuerza de empuje Ft (en la dirección perpendicular a la fuerza de corte). Estas dos fuerzas
producen la fuerza resultante R. Es importante conocer la fuerza de empuje pues es la que
deberá soportar el portaherramientas y demás componentes de fijación de la máquina.
- Esta fuerza resultante R se puede descomponer en dos fuerzas sobre la cara de
desprendimiento de la herramienta: una fuerza de fricción F a lo largo de la interfaz
herramienta-viruta y una fuerza normal N perpendicular a esta. Se puede demostrar que:
F  R sen y N  R cos  (7)
siendo  el ángulo de fricción (determinado anteriormente).
Herramienta Viruta
Viruta
Pieza
Pieza
Figura 20. Fuerzas en un corte ortogonal (a). Círculo de fuerzas (b). (Fuente [1])
La fuerza resultante R está equilibrada por una fuerza a lo largo del plano de cizallamiento y se
resuelve como la suma de una fuerza de cizallamiento Fs y una fuerza normal Fn. Se puede
demostrar que:
Fs  Fc cos   Ft sen (8)
Fn  Fc sen  Ft cos  (9)
Conociendo el ángulo de cizallamiento y la profundidad de corte se obtiene el área de
cizallamiento y por tanto los esfuerzos de cizallamiento y normal a dicho plano.
El coeficiente de fricción () se define como:
F Ft  Fc tan 
  (10)
N Fc  Ft tan 
A.L.M. 144
Fuerza de empuje: será la fuerza que soporten los portaherramientas, los dispositivos de
sujeción, la máquina-herramienta. Esta se puede calcular como:
Ft  R sen    (11)
Ft  Fc tan     (12)
Si β > α  la fuerza de empuje será positiva (hacia abajo, tiende a unir la herramienta con la
pieza).
Si β < α  la fuerza de empuje será negativa (hacia arriba, tiende a separar la herramienta de la
pieza).Esto es posible al trabajar con ángulos grandes de desprendimiento, baja fricción entre la
viruta y la herramienta, o ambas.
Potencia de corte: se puede calcular como la fuerza de corte por la velocidad de corte. También
se pueden obtener la potencia en la zona de cizallamiento (debido a la energía requerida para
cizallar el material) y la potencia en la cara de ataque (debida a la fricción entre la viruta y la
herramienta).
La determinación de las fuerzas y potencias que tienen lugar en los procesos de mecanizado se
basa principalmente en la toma de datos experimentales (debido a la multitud de factores que
intervienen en el proceso).
Tabla 2. Energía específica en mecanizado de diferentes materiales. (Fuente [1])

Energía específica
Material -3
W s mm Hp min pulg-3
Aleaciones de aluminio 0.4 – 1 0.15 – 0.4
Fundiciones 1.1 – 5.4 0.4 – 2
Aleaciones de cobre 1.4 – 3.2 0.5 – 1.2
Aleaciones de magnesio 0.3 – 0.6 0.1 – 0.2
Aleaciones de níquel 4.8 – 6.7 1.8 – 2.5
Aleaciones refractarias 3–9 1.1 – 3.5
Aceros inoxidables 2–5 0.8 – 1.9
Aceros 2–9 0.7 – 3.4
Aleaciones de titanio 2–5 0.7 - 2
Energía específica: energía necesaria para remover una unidad de volumen de material.
Medida de las fuerzas de corte y de la potencia: transductores de fuerzas, células de carga…

montados en el portaherramientas.
A.L.M. 145
TEMPERATURA EN PROCESOS DE MECANIZADO

En los procesos de mecanizado, como el cualquier otro proceso en el que se produce
deformación plástica del metal, la energía disipada en la zona de corte se convierte en calor, que
eleva la temperatura. Esto tiene algunos efectos no deseados:
- Excesiva temperatura: reduce la resistencia, dureza, rigidez y facilita el desgaste de las
herramientas. La herramienta se puede reblandecer (deformándose plásticamente).
- Puede producir cambios dimensionales en la pieza (dilatación térmica), lo que puede afectar
a las dimensiones finales (precisión y tolerancia).
- Excesiva temperatura: daños térmicos, incluso cambios metalúrgicos en la superficie de la
pieza.
Las principales fuentes de calor son: (i) trabajo de cizallamiento; (ii) energía disipada por
fricción herramienta-viruta; (iii) calor generado por fricción herramienta-superficie mecanizada.
Algunas fórmulas para determinar la temperatura en función de parámetros básicos del mecanizado fueron
determinadas experimentalmente, se pueden consultar en [1].
En cuanto a la distribución de temperatura en la zona de corte (Fig. 21) obsérvese que la
máxima temperatura no se alcanza en el filo de corte, sino que lo hace en la cara de
desprendimiento de la herramienta, donde se produce el deslizamiento de la viruta.
Roscado con
Proceso de mecanizado
macho
Roscado interior
en torno
Taladrado
profundo
Mandrinado
Escariado
Taladrado
Fresado
Torneado
Dificultad [por eliminación calor]
Figura 21. Dificultad de diferentes procesos de mecanizado en función de la dificultad de

evacuación o eliminación del calor generado (izq.). (Fuente [2]) . Ejemplo de la distribución de
temperatura en la zona de corte (dcha). (Fuente [1])
A.L.M. 146
TIEMPOS Y COSTES DE MECANIZADO

El tiempo total en un proceso de mecanizado tT se corresponde con:
tT  t p  t m  t c (13)
siendo tp el tiempo necesario para la preparación de la máquina y de la pieza, tc es el tiempo de
corte, tm es el tiempo de maniobra (movimientos sin corte, cambio de herramienta…). Por ejemplo,
para una operación de torno, el tiempo de corte será:
l l l l   D S
tc      (14)
va a  n 1000  v c 1000  a  v c 1000  a  v c
a
 D
siendo, l la longitud a mecanizar [mm], va la velocidad de avance [mm min-1], a el avance [mm rev-
1
], n la velocidad de giro de la pieza [rpm], D el diámetro de la pieza [mm], vc la velocidad de corte
[m min-1] y 1000 es un factor para pasar la velocidad de corte a mm min-1. S se corresponde con la
superficie lateral de cilindrado [mm2].
Nota: para más información sobre ecuaciones y parámetros de corte de las diferentes operaciones de mecanizado se
recomienda la lectura de [1] y [2].
Los costes de fabricación Cf mediante mecanizado se determinan utilizando la misma expresión

descrita en el anexo del tema 2:
C f  C m  Co  C A  Cu  C h (15)
siendo:
- Coste de Materia Prima Cm.
- Coste de Mano de Obra Directa Co.
- Coste de Amortización de máquinas y equipos empleados CA (puede aplicarse sobre los
costes indirectos o generales, pero es más preciso calcularlo sobre cada tipo de máquina y
equipo).
- Coste de Útiles especiales Cu.
- Coste de Herramientas Ch.
En esta ocasión deberemos prestar especial atención al coste de las herramientas. En el mercado
podemos encontrar una gran variedad de herramientas, el coste de éstas puede variar, en función del
tipo de material, desde 1.5-7.5 € para plaquitas de carburos sin recubrir hasta 70-80 € para plaquitas
con punta de diamante (valores orientativos).
En el coste de las herramientas se puede incluir el coste del cambio de la herramienta,
entendiendo este coste como el coste de ocupación del puesto de trabajo (tiempos muertos).
A.L.M. 147
4.3 Materiales. Desgaste y Lubricación

En este apartado se va a realizar una breve introducción sobre los principales materiales que se
utilizan como herramientas de corte y fluidos de corte (lubricantes/refrigerantes). También
hablaremos del desgaste de la herramienta durante los trabajos de mecanizado.
MATERIALES PARA HERRAMIENTAS DE CORTE

El material de las herramientas de corte es uno de los factores más importantes en las
operaciones de mecanizado. La complejidad de este factor hace que habitualmente se recurra a las
guías y recomendaciones de los fabricantes de las máquinas-herramienta y de las propias
herramientas como primer criterio a la hora de seleccionar un material u otro.
En general, el material de la herramienta debe poseer las siguientes características:
- Dureza en caliente: para que se mantengan sus propiedades mecánicas en las condiciones
de elevadas temperaturas a las que se suele someter. En la siguiente figura se muestra la
variación de la dureza con la temperatura de diferentes materiales. La deformación elástica
de la herramienta durante la operación de corte debe ser mínima. No puede consentirse una
deformación plástica en la superficie. La capacidad de carga y el límite elástico deben ser lo
suficientemente amplios para soportar las presiones de trabajo.
Temperatura, ºC
Cerámicos
Carburos
Dureza, HRA
Dureza, HRC
Ac
ero
des
a
lta
Aceros al carbono
ve l
oci
da
d
Temperatura, ºF
Figura 22. Dureza vs Temperatura. (Fuente [1])

- Tenacidad y resistencia al impacto: para evitar astillado o fracturas. La tenacidad del
material debe ser suficiente como para soportar las condiciones de trabajo. Esta cualidad se
refiere directamente a los límites de rotura y fatiga.
- Resistencia al impacto térmico: para soportar ciclos de temperatura.
- Resistencia al desgaste: relacionado con la vida útil. Las fuertes presiones de trabajo y la
dureza del material a eliminar inciden directamente sobre la superficie de la herramienta, lo
A.L.M. 148
que hace que sea necesario disponer de un acabado superficial que haga frente a estos
problemas de fricción, abrasión, adhesión o corrosión.
- Estabilidad química y neutralidad: con respecto al material a mecanizar.
- Afilado: el diseño geométrico de la herramienta debe ser el adecuado para producir el corte
y no la deformación plástica del material de trabajo. El filo depende de las cualidades
mecánicas de la pieza. Cuanto más duro sea el material a mecanizar el ángulo del filo será
más amplio y cuanto más dúctil mas afilada tiene que estar la herramienta.
- Capacidad de eliminación de viruta: fundamental en el mecanizado de materiales dúctiles,
cuando se está trabajando con alto grado de automatización. Se deben diseñar geometrías de
herramienta que faciliten la rotura de la viruta como paso previo a la extracción de la misma.
Actualmente existe una gran variedad de materiales y tipos de herramientas (diferentes

propiedades mecánicas, físicas, químicas) para satisfacer los requerimientos necesarios para
mecanizar los diferentes tipos de material existentes.
A veces resulta difícil decidirse por un material u otro, ya que es difícil encontrar un material
perfecto, que tenga todas las propiedades requeridas para una determinada operación.
En la siguiente tabla el sentido de las flechas indica el aumento o incremento de cada propiedad.
Tabla 3. Características generales de los materiales para herramientas de corte (existen
muchas variantes dentro de cada tipo). (Fuente [1])
Aceros de Aleaciones Carburos Nitruro de
Carburos
alta de cobalto no Cerámicos boro cúbico Diamante
recubiertos
velocidad fundido recubiertos policristalino
Dureza en
caliente
Tenacidad
Resistencia
al impacto
Resistencia
al desgarre
Resistencia
al astillado
Velocidad
de corte
Resistencia
al impacto
térmico
Coste
Profundidad
De ligera a profunda Muy ligera
de corte
Deposición
Forjado, Prensado en Prensado en
Método de Forjado, física o Sinterizado de alta presión y
fundido, frío, frío,
fabricación sinterizado química de alta temperatura
sinterizado sinterizado sinterizado
vapor
A continuación se hará una breve descripción de las características de los principales materiales
utilizados para herramientas de mecanizado. Para más información se recomienda la Fuente [1].
A.L.M. 149
Aceros de alta velocidad (HSS): se llaman así porque fueron desarrolladas para su uso en
máquinas capaces de trabajar a mayores velocidades de lo que era posible a principios del siglo XX.
Son los aceros que tienen mayor aleación que el resto de aceros para herramientas. Gracias a su
tenacidad (alta resistencia a la fractura) son adecuadas para:
- Herramientas con ángulos grandes y positivos de desprendimiento o de ataque (ángulo de
herramienta pequeño).
- Cortes interrumpidos.
- Máquinas con baja rigidez – trabajos con vibraciones.
- Herramientas complejas de una sola pieza (brocas, machos de roscar…)
Existen principalmente dos tipos de herramientas: al molibdeno (serie M, hasta el 10% de Mo) y
al tungsteno o wolframio (serie T, entre 12 y 18% de W). Estas herramientas suelen ser enterizas y
se afilan conforme se van desgastando.
Figura 23. Herramientas enterizas.
Aleaciones de cobalto fundido: aparecieron en 1915, composición: 38-53% de Co; 30-33% de

Cr; 10-20% de W. Presentan elevada dureza, muy resistentes al desgaste. No son tenaces, son
sensibles a impactos. En la actualidad suelen utilizarse para operaciones de desbaste con
velocidades y avances relativamente elevadas.
Carburos: las herramientas anteriores tienen limitaciones en trabajos en caliente (no pueden
utilizarse a elevadas velocidades). Para solventar este inconveniente se utilizaron los carburos (año
1930). Quizás sean las herramientas más importantes, versátiles y con un coste razonable dadas sus
características: elevada dureza en un amplio rango de temperaturas, alto módulo elástico, alta
conductividad térmica y baja dilatación térmica. Los dos grupos más utilizados son:
- Carburos de tungsteno: compuestas por partículas de carburo tungsteno (1-5 μm)
aglutinadas en una matriz de cobalto (6-16%). El porcentaje de cobalto influye notablemente
en las características finales de las herramientas. A mayor cobalto disminuye la resistencia,
la dureza y la resistencia al desgaste y aumenta la tenacidad. Se fabrican mediante
metalurgia de polvos (sinterizado). Se puede añadir carburo de titanio y/o carburo de niobio
para darles propiedades especiales. Estas herramientas han reemplazado a los aceros de alta
velocidad.
o Carburos micrograno: tamaño de grano de 0.2 a 0.8 μm. Son más fuertes, duros y
resistentes al desgaste que los anteriores.
o Carburos con gradientes funcionales: la composición de la herramienta no es
uniforme, es gradual. Presentas diferentes graduaciones de su composición en
función de la profundidad de la herramienta, variando sus propiedades.
A.L.M. 150
- Carburos de titanio: consiste en una matriz de níquel-molibdeno. Es más resistente al

desgaste que los carburos de tungsteno, pero es menos tenaz.
- Plaquitas de carburo: habitualmente este tipo de herramientas constan de un cuerpo de acero
de alta velocidad y una plaquita de carburo intercambiable como filo de corte. Las plaquitas
pueden tener diferentes formas, cuanto menor sea el ángulo de la plaquita menor será su
resistencia.
Cuerpo Plaquita Cuerpo
Sujeción Sujeción
Asiento
Abrazadera
Plaquita
Asiento
Figura 24. Ejemplos de herramientas de mecanizado con plaquita. (Fuente [1])
Aumenta resistencia
Facilidad de romperse
Figura 25. Distintas formas de plaquitas. (Fuente [1])
- Clasificación de los carburos: gran variedad, difícil de clasificar. Según su uso se clasifican
en P (para metales ferrosos con virutas largas - Azul), M (para metales ferrosos con virutas
largas o cortas y metales no ferrosos - Amarillo) y K (para metales ferrosos con virutas
cortas, metales no ferrosos y materiales no metálicos - Rojo) según normativa ISO.
Cerámicos a base de alúmina: en 1950 los materiales que se utilizaban para las herramientas
de mecanizado se basaban en el óxido de aluminio de alta pureza de grano fino (se prensan y se
sinterizan en frío), a este producto se les conoce como cerámicos blancos. Se les puede añadir
carburo de titanio y óxido de zirconio para mejorar la tenacidad y resistencia al impacto térmico.
Cermets: herramientas compuestas de cerámica y metal. Se utilizan partículas de material
cerámico en una matriz metálica (materiales cerámicos negros o prensados en caliente). Lo normal
es 70% de óxido de aluminio y 30% de carburo de titanio.
Las herramientas de este tipo suelen tener valores muy altos de resistencia a la abrasión y dureza
en caliente. Químicamente son más estables que los carburos y los aceros de alta velocidad, por lo
que tienden menos a adherirse al material de la pieza y a formar filos de recrecido.
A.L.M. 151
Nitruro de boro cúbico (cBN): después del diamante es el material más duro que existe. Se
produce uniendo una capa de 0.5-1 mm de nitruro de boro cúbico policristalino a un sustrato de
carburo mediante sinterización a alta presión y alta temperatura. El carburo proporciona resistencia
al impacto, la capa de cBN aporta una resistencia muy elevada al desgaste y resistencia del filo de
corte. A elevadas temperaturas son prácticamente inertes químicamente al hierro y níquel (no hay
desgaste por difusión). Tienen elevada resistencia a la oxidación.
Figura 26. Herramientas con punta de nitruro de boro cúbico policristalino. (Fuente [1])
Cerámicos con base de nitruro de silicio (SiN): consisten en nitruro de silicio con adiciones
de óxido de aluminio, óxido de itrio y carburo de titanio. Presentan tenacidad, dureza en caliente y
buena resistencia al impacto térmico.
Diamante: material más duro. Algunas propiedades de este tipo de herramientas: baja fricción;
alta resistencia al desgaste; capacidad de mantener su filo de corte (desgaste). Se suele utilizar
cuando se requiere un buen acabado superficial y precisión dimensional.
Fibras de refuerzo: dada la necesidad de mecanizar cada vez materiales más resistentes, surgió
el uso de fibras de refuerzo (longitud de 5-100 μm y diámetro de 0.1-1 μm) en materiales para
herramientas de corte. Ejemplo:
- (i) Base de nitruro de silicio reforzadas con fibras de carburo de silicio. (ii) Base de óxido de
aluminio y 25-40% de fibras de carburo de silicio, e incluso óxido de zirconio.
Herramientas con recubrimiento: con la aparición continua de nuevos materiales para
mecanizar con propiedades cada vez más exigentes surge el desarrollo de las herramientas
recubiertas. Estos recubrimientos aportan a la herramienta: menor fricción, mayor adhesión, mayor
resistencia al desgaste y al agrietamiento, disminuye el desgaste por difusión, mayor dureza en
caliente y resistencia al impacto. También pueden incrementar por 10 la vida útil de la herramienta.
Los aspectos relativos a la rotura, deformación plástica o fatiga de la herramienta depende del metal
base. Los recubrimientos deben cumplir:
- Alta dureza a elevadas temperaturas.
- Estabilidad química y neutralidad con respecto al material de la pieza de trabajo.
- Compatibilidad con el material del cuerpo de la herramienta.
- Muy poca o ninguna porosidad.
- Con todo esto se consigue: (i) Aumentar la resistencia al desgaste por fricción o abrasión.
(ii) Disminuir la adherencia herramienta-pieza. (iii) Dificulta la aparición del filo de
recrecido. (iv) Reduce rozamiento, realizando el trabajo con menores esfuerzos, se
consiguen menores gradientes de temperatura.
Recubrimientos más usados: nitruro de titanio; carburo de titanio; carburo de cromo; carburo de
niobio; carburo de vanadio; cerámicos; diamante; carbonitruro de titanio; nitruro de titanio; nitruro
de zirconio, nitruro de hafnio.
Recubrimientos de fases múltiples: combinando varias capas de los recubrimientos anteriores.
A.L.M. 152
MAQUINABILIDAD
La mayoría de los metales y sus aleaciones pueden conformarse por arranque de viruta, aunque
no todos los materiales se dejan trabajar con igual facilidad.
La maquinabilidad se define como la aptitud de los materiales para ser conformados por
mecanizado mediante arranque de material o viruta. Generalmente se define en términos de cuatro
factores:
- Acabado superficial e integridad superficial de la superficie mecanizada.
- Vida útil de la herramienta.
- Fuerza y potencia requerida.
- Nivel de dificultad de control de la viruta.
Se evalúa mediante la realización de una serie de ensayos en los que se evalúan las siguientes
características:
- La duración del afilado de la herramienta.
- La velocidad de corte para una determinada duración de la herramienta.
- La fuerza de corte en la herramienta / potencia.
- El trabajo de corte.
- La temperatura de corte.
- La producción de viruta.
- Acabado superficial.
Experimentalmente se ha comprobado (para aceros) que la maquinabilidad depende de:

- Composición química del material. Tipo de microestructura (constitución).
- Inclusiones que contengan (partículas de ≠ material dentro de la estructura).
- Dureza y resistencia (materiales blandos se mecanizan a mayor velocidad).
- Ductilidad y acritud (los materiales se mecanizan mejor cuanto más elevada sea la relación:
Límite elasticidad/Resistencia Mecánica).
- Tamaño del grano (el aumento del tamaño del grano facilita el mecanizado).
- Conductividad térmica.
- Presencia de aditivos libres.
Ej. Aceros: gran variedad de maquinabilidad, disminuyendo conforme aumenta el porcentaje de

carbono (aumenta la dureza y el filo de la herramienta dura menos).
*Nota: para más información sobre la maquinabilidad de diversos materiales se recomienda la lectura del
capitulo 21.7 Fuente [1].
A.L.M. 153
FLUIDOS DE CORTE
Se utilizan en operaciones de mecanizado para:
- Reducir fricción y desgaste (mejora la vida útil de la herramienta y el acabado de las piezas).
- Enfriar la zona de corte (mejora la vida útil de la herramienta, reduce la distorsión térmica
en la pieza de trabajo).
- Reducir las fuerzas necesarias y el consumo de energía (coste).
- Retirar la viruta de la zona de corte.
- Proteger la superficie ya mecanizada de la corrosión ambiental.
Los fluidos de corte pueden ser refrigerantes, lubricantes o ambos. El agua es un excelente
refrigerante, pero no lubrica y provoca la oxidación. El uso de un tipo de fluido u otro depende de:
tipo de operación, materiales de la herramienta y la pieza, la velocidad de corte, entre otros.
Tipos de fluidos de corte.
- Aceites (aceites simples): aceites minerales, animales, vegetales, compuestos y sintéticos.
Se suelen utilizar para trabajos a baja velocidad con temperaturas bajas.
- Emulsiones (aceites solubles): mezcla de aceite, agua y aditivos. Se utilizan en operaciones
de alta velocidad y elevadas temperatura (la presencia de agua hace que sean mejores
refrigerantes).
- Semi-sintéticos: emulsiones químicas (aceite mineral diluido en agua y aditivos).
- Sintéticos: productos químicos con aditivos, diluido en agua y sin aceite.
Métodos de aplicación: existen principalmente cuatro métodos:

- Inundación: es el más común, mediante una boquilla se aplica un chorro de fluido en la
zona de corte
- Niebla: se suministra el fluido de forma semejante a un aerosol, permite llegar a zonas
inaccesibles de la pieza de trabajo y proporciona mejor visibilidad.
- Sistemas de alta presión: se utiliza para mecanizados a altas velocidades, en los que la
generación de calor es mayor.
- Mediante la herramienta de corte: el fluido de corte se aplica a través de la propia
herramienta. Esta opción es útil en operaciones como el taladrado, en las que es difícil
aplicar el fluido de corte directamente sobre la zona de corte.
A la hora de seleccionar un tipo de fluido u otro se debe tener en cuenta:

(i) Compatibilidad con el material de la herramienta y de la pieza.
(ii) Criterios medioambientales.
Últimos avances: (i) Mecanizado casi en seco y en seco (por criterios medioambientales); (ii)
Mecanizado criogénico (uso de nitrógeno y bióxido de carbono como refrigerantes).
A.L.M. 154
DESGASTE DE LA HERRAMIENTA
La duración de la herramienta es un factor clave en todas las operaciones de mecanizado, afecta
a la propia vida útil de las herramientas, a la calidad de la superficie mecanizada, la precisión
dimensional del proceso, y todo ello  $ IMPORTANCIA ECONÓMICA $.
A su vez, el desgaste depende de múltiples factores (material de la herramienta, material de la
pieza, geometría de la herramienta, parámetros de corte, tipo de máquina-herramienta y del uso de
fluidos de corte).
La pérdida en la capacidad de corte puede producirse de dos maneras:
- Progresivamente, por desgaste (gradualmente, como la punta de un lápiz). Tres mecanismos:
o Desgaste por adhesión: se produce al romperse las microsoldaduras existentes entre
el material de la viruta y el de la herramienta, en la cara de desprendimiento. Al
fracturarse estas microsoldaduras se desprenden pequeños fragmentos del material
de la herramienta. Si existe rozamiento entre la cara de incidencia y la superficie
mecanizada de la herramienta, se produce este desgaste, pasando fragmentos de
material de la herramienta a la cara mecanizada.
o Desgaste por abrasión: partículas endurecidas de la viruta deslizan por la cara de
desprendimiento de la herramienta, eliminando pequeñas cantidades de material de
la herramienta.
o Desgaste por difusión: átomos de una red cristalina de una región de alta
concentración, se desplazan, siempre a altas temperaturas, a otra región de
concentración atómica menor.
- Instantáneamente, por desmoronamiento o fallo catastrófico: rápido deterioro de la
arista de corte después de un periodo de corte bien ejecutado. Suele deberse a la
combinación entre elevados esfuerzos de corte y elevadas temperaturas (importancia de la
lubricación y refrigeración). No debe confundirse con la rotura prematura de la herramienta
debido a algún defecto de ésta o por causas externas.
Figura 27. Principales zonas de desgaste de la herramienta.

Zonas de Desgaste:
- Desgaste en incidencia: ocasionado por el rozamiento entre la superficie mecanizada y la
cara de incidencia de la herramienta. Se genera una franja de desgaste (suele atribuirse a
adhesión y abrasión).
- Desgaste en desprendimiento (craterización / cara de ataque): en la zona de contacto de
la viruta y la cara de desprendimiento de la herramienta. Suele ajustarse a la forma de la
viruta, forma el denominado cráter (suele atribuirse a mecanismos de difusión).
A.L.M. 155
Otros tipos de desgaste:

- Desgaste de la punta: redondeo de la herramienta afilada (por efectos mecánicos y
térmicos).
- Redondeo del filo: relacionado con el anterior.
- Deformación plástica: elevadas temperaturas.
- Ranuras o muescas: relacionadas con la presencia de cascarilla o capas de óxido en la
superficie de la pieza de trabajo.
- Astillado: característicos en materiales frágiles (como herramientas cerámicas). Si es
pequeño se denomina microastillado, si es grande astillado grueso, fractura gruesa, hasta
llegar al fallo catastrófico. Principales causas: impactos y fatiga térmica (variaciones cíclicas
de temperatura).
Ataque C. Ataque
Desgaste Cráter
Incidencia
Incidencia
Filo de corte
astillado Agrietamiento
térmico
C. Ataque
C. Ataque
Filo de C. Ataque
recrecido
C. Ataque
Incidencia
Fallo
Catastrófico
Figura 28. Ejemplos de desgastes en herramientas de mecanizado. (Fuente [1])
A.L.M. 156
DURACIÓN O VIDA ÚTIL DE LA HERRAMIENTA

La duración o vida útil de la herramienta es vital desde un punto de vista económico. Los
estudios e investigaciones en este ámbito se han dirigido tanto al fenómeno de formación de la
viruta, como a la elección de las condiciones adecuadas para asegurar una larga vida útil a la
herramienta.
Algunas definiciones según la norma UNE 16-148-85 Ensayos de duración de herramientas
de torno de corte único, correspondiente a la ISO 3685-1977 Tool-life testing with single-point
turning tools:
- Desgaste de la Herramienta: modificación de la geometría de corte de la herramienta, con
relación a su geometría original, que tiene lugar durante el corte y que es debida a la pérdida
progresiva del material de la herramienta.
- Medida del Desgaste de la Herramienta: dimensión medible que permite cuantificar el valor
de desgaste.
- Criterio de Duración de la Herramienta: valor límite preestablecido en la medida del
desgaste de la herramienta, o la aparición de un determinado fenómeno o circunstancia.
Suele denominarse también criterio de desgaste.
- Duración o Vida de la Herramienta: tiempo de corte, para unas condiciones de mecanizado
dadas, necesario para alcanzar un criterio de duración de la herramienta.
Medida del Desgaste de la Herramienta

Desgaste de Incidencia, se mide en la zona media del filo de corte:
- Ancho medio de la zona de desgaste VB.
- Ancho máximo de la zona de desgaste VBmax.
Desgaste en desprendimiento, se mide en la cara de desprendimiento:
- Profundidad del cráter KT.
- Cotas KB y KM.
Figura 29. Esquema de las medidas a realizar para cuantificar el desgaste. (Fuente [5])
En general, y según criterios económicos, el desgaste en incidencia es el principal factor a tener

en cuenta. Sólo a muy altas velocidades de corte cobra importancia el desgaste en la cara de
desprendimiento.
A.L.M. 157
Criterios de Desgaste
En general, la evolución del desgaste suele ser progresiva. Por ejemplo, para el desgaste en la
cara de incidencia se suele producir la siguiente evolución.
Figura 30. Evolución del desgaste de incidencia (VB) en función del tiempo de corte. (Fuente [5])
En la anterior figura podemos observar tres zonas:

- Zona A: se produce un desgaste inicial más pronunciado de la herramienta.
- Zona B: entramos en una zona donde el desgaste de la herramienta es más lento,
manteniendo una tendencia lineal con el tiempo de corte (horas de trabajo).
- Zona C: entramos en una zona donde aumenta la velocidad de desgaste hasta llegar a
inutilizar la herramienta.
Ante esta situación, el técnico responsable deberá fijar algún/os criterio/s de desgaste que evite
entrar en la Zona C. Por ejemplo, para la evolución mostrada en la Figura 30, un buen criterio puede
ser “cambiar la herramienta cuando VB sea igual a 0.3”. Otros criterios que se pueden establecer:
- Cuando se alcance cierto valor de VB, VBmáx, o KT.
- Cuando se produzca el fallo catastrófico de la herramienta.
- Cuando la rugosidad de la cara mecanizada alcance niveles no admisibles.
- Cuando se observen grietas en la arista de corte.
- En función del peso o volumen de la herramienta.
- Cuando las características geométricas de la pieza terminada no sean admisibles.
- Cuando se observe un incremento significativo de la fuerza de corte (potencia consumida)
necesaria para realizar el corte.
Por ejemplo, según la UNE 16-148-85 establece los siguientes criterios para realizar el cambio
de herramientas de acero rápido:
- Desmoronamiento o fallo catastrófico.
- VB igual o superior a 0.3 mm, siempre y cuando el desgaste sea uniforme.
- VBmáx igual o superior a 0.6 mm, en el caso de tener un desgaste irregular.
A.L.M. 158
Vida de la Herramienta
En otros casos, interesa expresar el momento del cambio de la herramienta en función de otros
parámetros:
- En función del tiempo de corte (horas de trabajo).
- En función del volumen de material arrancado, de interés científico.
- En función de la cantidad de piezas producidas, de interés para el operario y el cálculo de los
costes.
- En función de la velocidad de corte, de interés para la realización de catálogos de
herramientas y poder comparar herramientas de diferentes características.
Ecuación de Taylor
F.W. Taylor (1906) estudió el desgaste y la vida útil de diferentes herramientas mediante largas
series de ensayos sistemáticos. En estos ensayos iba variando la velocidad de corte mientras que
mantenía invariables el resto de parámetros del proceso. Como criterio para determinar la vida útil
de las herramientas optó por el desmoronamiento del filo de la herramienta. Tras realizar los
ensayos, Taylor obtuvo la siguiente ecuación de la vida de la herramienta que aún se usa en la
actualidad:
vT n  C (16)
log v  n log T  log C (17)
donde, v es la velocidad de corte [m/min], T es la duración de la herramienta [min], n es un factor
que depende del material (se corresponde con la pendiente de la recta logarítmica) y C es una
constante que expresa la velocidad de corte correspondiente a una duración unitaria de la
herramienta [1 min], esta constante es un indicador de la maquinabilidad del material de la pieza. Si
trabajamos con una misma herramienta diferentes materiales, cuanto mayor sea esta constante
mayor será la maquinabilidad del material (permite trabajar a mayor velocidad de corte).
Figura 31. Representación gráfica de la ecuación de Taylor (vida útil vs velocidad de corte).
(Fuente [5])
El factor n se corresponde con la pendiente de la recta correspondiente a la forma logarítmica de

la ecuación de Taylor, conocidos dos pares de valores [v, T] se puede determinar dicho factor.
Algunos valores del factor n son: 0.15 para acero rápido, 0.30 para metal duro y 0.70 para cerámica
de corte 0.70. A mayor valor del factor n menos sensible se muestra la vida útil de la herramienta al
aumentar la velocidad de corte. Investigaciones posteriores han mostrado válida esta ecuación para
el mecanizado de aceros suaves y aleaciones de buena maquinabilidad, en condiciones de vida útil
de la herramienta entre 10 y 50 minutos. Para piezas de elevada resistencia, sobretodo con
herramientas de vida útil elevada, estas ecuaciones no se ajustan bien.
A.L.M. 159
4.4 Torneado
En el torneado se obtienen piezas de trabajo rectas, cónicas, curvadas o ranuradas, como ejes,
husillos, pasadores… En la siguiente figura se presentan las principales operaciones básicas a tener
en cuenta en operaciones en torno.
Cilindrado exterior Torneado cónico Perfilado
Cilindrado y Refrentado Ranurado frontal

ranurado exterior
Torneado con Mandrinado y Taladrado

herramienta de ranurado interior
forma
Tronzado Roscado Moleteado
Figura 32. Principales operaciones en torno. [Fuente (1)]
En un torno las operaciones que se realizan de mecanizado suelen ser de cilindrado y refrentado
en todo tipo de materiales, se suelen utilizar herramientas de una sola punta, aunque también
pueden utilizarse herramientas de forma, brocas de taladrar o machos de roscar. El manejo de los
tornos requiere de mano de obra especializada, sobre todo si el torno es manual (artesanos muy
experimentados). En el caso de tornos CNC, la mano de obra no tiene que ser tan especializada,
aunque se requiere de un programador.
Además, se pueden distinguir dos tipos de operaciones:
- Operaciones de desbaste: suelen ser las primeras operaciones que se hacen, tienen como
objetivo arrancar grandes volúmenes de material lo más rápido posible, sin tener en cuenta
el acabado superficial o las tolerancias. El mayor requerimiento es la resistencia del filo de
corte.
- Operaciones de acabado: se trabaja con una profundidad menor y una velocidad de avance
más baja, con el objetivo de obtener el acabado superficial y las tolerancias exigidas.
A.L.M. 160
Figura 33. Otros ejemplos de operaciones en torno.

OPERACIONES BÁSICAS EN TORNO
Cilindrado: esta operación se realiza mediante el giro de la pieza y el movimiento longitudinal
del carro portaherramientas siguiendo una trayectoria paralela al eje de giro de la pieza, trabajando
la superficie exterior de la pieza de trabajo. Parámetros fundamentales: velocidad de giro de la
pieza, velocidad de avance de la herramienta en sentido longitudinal y profundidad de corte en
sentido transversal.
Refrentado: esta operación se realiza mediante el giro de la pieza y el movimiento transversal
del carro portaherramientas siguiendo una trayectoria perpendicular al eje de giro de la pieza,
trabajando la cara frontal de la pieza de trabajo. Parámetros fundamentales: velocidad de giro de la
pieza, velocidad de avance de la herramienta en sentido transversal y profundidad de corte en
sentido longitudinal. Si mantenemos la velocidad de giro constante, a medida que se reduce el
diámetro de la pieza disminuye la velocidad de corte.
Ranurado: igual que en refrentado, excepto que se utiliza una herramienta de ranurar y no se
trabaja en la cara frontal de la pieza.
Tronzado: igual que en ranurado, salvo que se mecaniza hasta el centro de la pieza y se tronza
la pieza de trabajo. Precauciones especiales en ranurado y tronzado:
- Accesibilidad de la herramienta: deben ser largas y estrechas. La punta de la herramienta
sufre bastante desgaste y suelen tener menor vida útil que otras herramientas.
- Longitud de voladizo: las herramientas de ranurar o tronzar demasiado largas presentan
problemas de vibraciones e inestabilidad.
- Problemas para disipar el calor: el calor sólo se puede disipar a través del hueco de la
ranura, la propia viruta impide la acción del lubricante. También puede haber problemas de
atasco de las virutas.
Cilindrado interior o mandrinado: igual que el cilindrado, con la diferencia que la
herramienta trabaja el interior de orificios ya realizados.
Roscado exterior e interior: ver apartado 4.7.
También existe la posibilidad de incorporar herramientas motorizadas en las torretas
portaherramientas giratorias, generalmente en tornos CNC. Estas herramientas permiten combinar
operaciones de torneado convencional (Fig. 32) con herramientas de fresado, taladrado,
rectificado…
A.L.M. 161
COMPONENTES DEL TORNO
Portaherramientas Soporte Carro principal Contrapunto
Husillo principal Boquilla del

contrapunto
Cabezal
Guías Ensamble del
Selector de velocidades contrapunto
del husillo Volante
Carro transversal
Control de avance
Embrague longitudinal y
transversal
Selector de avance
Bancada
Tablero Tornillo de avance
Selector para roscado
Barra de avance
Embrague
Recolector de virutas
Figura 34. Principales componentes de un torno convencional. [Fuente (1)]
Principales movimientos en torno:

- Movimiento de corte: rotativo – la pieza.
- Movimiento de avance: lineal – la herramienta.
- Movimiento de penetración: lineal – la herramienta.
A.L.M. 162
COMPONENTES DEL TORNO CNC
Panel de control
Joystick
Volantes frontales
Plato de garras
Refrigerante
Contrapunto
Carro transversal
Z+
X+
Carro principal
Porta-herramientas
Figura 35. Principales componentes en un torno CNC.

La bancada: soporta los componentes principales del torno. Grandes y rígidas, suelen ser de
hierro gris o hierro fundido. En la parte superior de la bancada nos encontramos con dos guías o
correderas principales.
El carro: se desliza sobre las guías. En el carro nos encontramos una corredera transversal
sobre la que se monta el portaherramietas.
El tablero: equipado con los mandos de control de los movimientos de los carros.
Cabezal: se fija a la bancada, está equipado con los motores y sistemas de transmisión que dan
la potencia al husillo principal y al movimiento de los carros principal y secundario.
Carro del contrapunto: puede deslizar sobre las guías principales. Se utiliza para sujetar por el
otro extremo a la pieza de trabajo o para realizar trabajos con herramientas colocadas en el
contrapunto.
Dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo: deben asegurar la correcta sujeción de la
pieza de trabajo. La sujeción se suele realizar con los denominados platos de garras o platos de
arrastre (con tres o cuatro mordazas).
Los platos de garras de tres mordazas suelen tener un sistema de autocentrado de las mordazas,
por lo que se suelen utilizar para trabajar con piezas redondas.
Los platos de garras de cuatro mordazas suelen permitir el movimiento independiente de las
distintas mordazas para poder trabajar con piezas de otras geometrías.
A.L.M. 163
También existen mordazas que se pueden invertir para poder sujetar las piezas de trabajo por la
superficie interior (por ejemplo por el interior de un tubo).
Dado las mayores exigencias de las máquinas-herramienta más modernas (velocidades de
trabajo, fuerzas…) se ha avanzado mucho en los dispositivos de sujeción. Existen dispositivos
neumáticos o hidráulicos que permiten, de forma automatizada, la sujeción de las piezas de trabajo
(que pueden venir suministradas mediante robots).
Figura 36. Dispositivos de sujeción de la pieza de trabajo.
Tipos de sujeción:
- Sujeción al aire: la pieza se sujeta por uno de sus extremos, el plato de garras es el
responsable de transmitir el movimiento de giro a la pieza. Es válido para piezas poco
esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga empotrada.
Figura 37. Sujeción al aire (izq.) y sujeción entre plato y punto (dcha.).
- Sujeción entre plato y punto: la pieza se sujeta por unos de sus extremos mediante el plato
de garras, el otro extremo queda apoyado en el contrapunto. El plato de garras transmite el
movimiento de giro a la pieza. Admite piezas semi-esbeltas. La pieza se puede asimilar a
una viga empotrada y apoyada..
- Sujeción entre puntos: la pieza queda apoyada en contrapuntos en sus dos extremos. El
movimiento de giro se transmite a la pieza mediante una mordaza en un punto intermedio.
Admite piezas semi-esbeltas. La pieza se puede asimilar a una viga doblemente apoyada.
Figura 38. Sujeción entre puntos.
Accesorios: finales de carrera de seguridad para el carro principal y transversal (topes)
A.L.M. 164
Tipos de herramientas: existen tres tipos de herramientas:

- Herramientas enterizas.
- Herramientas de plaquita soldada.
- Herramientas de plaquita intercambiable.
Figura 39. Tipos de herramientas en torno (I).
Figura 40. Tipos de plaquitas de torno y dimensiones a definir en el simulador WinUnisoft.
Cilindrado exterior Roscado exterior Ranurado exterior

(plaquita rómbica)
Herramienta con Broca de taladrad Ranurado interior

plaquita redonda
Figura 41. Algunos ejemplos de tipos de herramientas en torno (II).
Tipos de sujeción de herramientas: podemos considerar las torretas portaherramientas con

cambio manual (generalmente permite la colocación de 4 herramientas) o las torretas giratorias
A.L.M. 165
portaherramientas con cambio automático (revólver para 6-10 herramientas). Los tambores de
giratorios se suelen utilizar en centros de mecanizado.
Figura 42. Torreta portaherramientas manual (a); Torreta giratoria automática (b). Tambor
giratorio (c). (Fuente [2])
Geometría de la herramienta: para las herramientas de un solo filo se deben conocer sus
diversos ángulos ya que es importante tenerlos en cuenta a la hora de realizar las diferentes
operaciones de mecanizado: (valores generales se pueden consultar en [1])
- Ángulo de ataque (desprendimiento): importante para controlar la dirección de la viruta y la
resistencia de la punta.
- Ángulo de filo de corte (herramienta): afecta a la formación de viruta, resistencia de la
herramienta y fuerza de corte.
- Ángulo de alivio (incidencia).
- Radio de punta: afecta al acabado superficial y a la resistencia de la punta.
Ángulo de ataque lateral Ángulo de ataque posterior

Ángulo de extremo del
filo de corte
Superficie de ataque
Ángulo de cuña Radio de punta

Ángulo de punta
a) b) c)
Ángulo lateral del filo de corte
Cara lateral
Ángulo de alivio Ángulo de alivio del
lateral extremo
Figura 43. Torreta portaherramientas manual (a); Torreta giratoria automática (b). Tambor
giratorio (c). (Fuente [1])
A.L.M. 166
TIPOS DE TORNOS
Tornos de banco: se colocan en un banco o mesa de trabajo. Su potencia es baja, con avance
manual y se utilizan para trabajar piezas pequeñas. Los tornos de los cuartos de herramientas tienen
alta precisión, permitiendo mecanizar piezas con tolerancias pequeñas.
Figura 44. Torno de banco. Tipos de herramientas en torno (II).

Tornos de propósito especial: para aplicaciones con piezas muy grandes (ruedas de tren…).
Por ejemplo, los tornos verticales se utilizan para trabajar piezas grandes y pesadas en las que
resulta más complicado trabajar con el eje de giro de la pieza en horizontal.
Figura 45. Torno vertical (izq.) y torno copiador (dcha.).
Torno copiador: la herramienta de corte sigue la trayectoria de una plantilla (dispone de un

palpador o similar que sigue el contorno de la plantilla a copiar).
Torno automático: con el desarrollo de la tecnología utilizada en las máquinas-herramienta se
han ido automatizando progresivamente los tornos. Podemos encontrar tornos semiautomáticos en
los que el operador debe realizar algunas tareas o tornos completamente automatizados en los que
hasta la colocación y retirada de la pieza de trabajo se encuentra automatizada.
Máquinas automáticas para barras: son máquinas específicas diseñadas para la producción a
altas velocidades de tornillos y partes roscadas.
A.L.M. 167
Tornos de torreta (revólver): son máquinas capaces de realizar diferentes operaciones de

mecanizado (cilindrados, mandrinado, taladrado, roscado, refrentado). El componente que
caracteriza a este tipo de máquinas es la torreta portaherramientas hexagonal que permite la
colocación de hasta seis herramientas. El cambio de herramienta se realiza girando la torreta o
revólver).
Portaherramientas (torreta cuadrada)
Selector de velocidades
del husillo
Torreta
Avance y
retroceso Corredera
Barra de paro Cambio
posición torreta
Eje de avance Volante torreta
Palanca de avance Selectores de avance

longitudinal
Volante del carro

Volante de la corredera Palanca de avance transversal
Figura 46. Torno de torreta (revólver). (Fuente [1])
Tornos controlados por ordenador (CNC): el movimiento de los diferentes componentes de

la máquina-herramienta se realiza mediante códigos numéricos.
Panel de Husillo
control principal Torreta 1 Broca Fresa
Herramienta
torneado/
mandrinado
Escariador
Motor
individual
Broca
Torreta 2 Cabeza móvil
Figura 47. Torno CNC y torreta (10 herramientas). (Fuente [1])
En la siguiente figura se muestra una comparativa entre diferentes procesos de fabricación y la

rugosidad que se puede conseguir en la superficie de las piezas fabricadas. Dicha figura puede
servir de orientación a la hora de elegir un proceso de fabricación u otro, en función de los
requerimientos de diseño en cuanto a calidad superficial.
A.L.M. 168
Rugosidad (Ra)
Corte de desbaste
Oxicorte
Rectificado grueso
Aserrado
Fundición
Arena
Molde permanente
Revestimiento
A presión
Conformado
Laminación caliente
Forja
Extrusión
Laminación frío
Bruñido por rodillos
Mecanizado
Planeado y cepillado
Fresado
Brochado
Escariado
Torneado, mandrilado
Taladrado
Mecanizado avanzado
Químico
Electroerosión
Haz de electrones
Rayo láser
Electroquímico
Acabado
Asentado
Tamboreo
Rectificado electroquímico
Rectificado
Electropulido
Pulido
Lapeado
Superacabado
Figura 48. Rugosidad vs Proceso Fabricación. (Fuente [1])
A.L.M. 169
OTRAS OPERACIONES EN TORNO

Roscado (ver apartado 4.7).
Mandrinado: agrandar orificios previamente realizados mediante otra operación. Las
herramientas son similares a las del torneado, se montan en la denominada barra de mandrinado.
Algunas operaciones de mandrinado en piezas pequeñas se pueden realizar en torno (Fig. 49 izq.).
En caso de orificios más profundos, piezas pesadas y voluminosas se puede trabajar con máquinas-
herramienta específicas “mandrinadoras”. En estas máquinas la pieza permanece fija y es la
herramienta quien realiza todos los movimientos (Fig. 49 dcha.).
Figura 49. Mandrinado en torno (izq.) y mandrinadora (dcha.). (Fuente [2])

Algunas consideraciones: (i) es preferible diseñar orificios pasantes en vez de ciegos (facilita la
expulsión de viruta); (ii) a mayor relación longitud/diámetro mayor dificultad de mecanizar; (iii) se
deben evitar superficies interiores interrumpidas (ranuras internas…).
Plaquita Mango Refrigerante Discos de aleación de tungsteno
Figura 50. Esquema barra de mandrilar con plaquita de carburo (izq.); barra de mandrilar
con discos de inercia (dcha.). (Fuente [1])
Taladrado (ver apartado 4.6).
Escariado: operación para mejorar el acabado

superficial y tolerancia dimensional de orificios
realizados previamente mediante taladrado (u otro
proceso).
Figura 51. Herramientas de escariado.
A.L.M. 170
4.5 Fresado
El fresado se considera un tipo de mecanizado muy versátil, abarca una gran variedad de tipos
de operaciones, la herramienta que se utiliza se denomina fresa (herramienta multi-filo). Hoy en día
el fresado es el método de mecanizado más ampliamente utilizado. Algunas ventajas del fresado: (i)
Alta eficiencia del mecanizado; (ii) Buen acabado superficial; (iii) Precisión y flexibilidad en la
producción de formas.
En el fresado tenemos movimientos coordinados entre una herramienta rotativa con varias
puntas o filos de corte y un avance recto (o siguiendo trayectorias complejas) de la pieza. El fresado
es una operación de corte ininterrumpido, los dientes de la fresa entran y salen del trabajo durante
una revolución. Los dientes de la herramienta se ven sometidos a fuerzas de impacto y choque
térmico en cada rotación.
Figura 52. Actuador de Rigidez Variable (ARV).

En la siguiente figura se presentan las principales operaciones básicas a tener en cuenta en
operaciones en fresado.
Planeado y escuadrado Escuadrado y canteado
Ranuras y bordes Ranuras y cortes
Vaciados Copiados y contorneado
Chaflanes
Torno-Fresado
Figura 53. Principales operaciones en fresa.
A.L.M. 171
OPERACIONES BÁSICAS EN FRESADO

Planeado y escuadrado: consiste en obtener grandes superficies planas o en obtener superficies
que formen ángulos de 90º. Importante: evitar el corte en retroceso de los dientes de corte (se
inclina la herramienta respecto a la superficie de trabajo.
Ranurado y bordes: para obtener ranuras se deben trabajar varias superficies de la pieza de
trabajo, habrá que tener especial precaución a la hora de seleccionar la herramienta. La ranura
puede ser abierta en sus dos extremos, cerrada en un extremo o cerrada en ambos extremos
(chavetero). Se debe tener especial atención en la evacuación de la viruta. En bordes se incluyen los
trabajos de mecanizado de bordes que no estén a escuadra. Importante: problemas de vibraciones
con herramientas con relación longitud/diámetro alta, uso de volantes de inercia.
Vaciados: consiste en la eliminación masiva de material con el objeto de crea una cámara o
hueco de dimensiones superiores a las dimensiones de la propia herramienta. Generalmente se
empieza realizando una operación de mecanizado en dirección perpendicular a la superficie de
trabajo, hasta llegar a la profundidad deseada, y luego se mecaniza en dirección paralela a la
superficie de trabajo. También es posible trabajar en direcciones no paralelas a la superficie de
trabajo. Importante: para taladrar (trabajar perpendicular a la superficie) es necesario que los filos
de corte atraviesen el centro de la fresa.
Copiado y contorneado: se utilizan herramientas especiales para mecanizar contornos curvos,

por copia directa de una pieza patrón (copiado) o siguiendo trayectorias complejas controlando los
movimientos mediante código numérico CNC (contorneado).
Corte con separación de partes o serrado: se utilizan fresas de ranurar o fresas tipo disco.
A.L.M. 172
FRESADO PERIFÉRICO O CILÍNDRICO

El eje de giro de la herramienta es paralelo a la superficie de trabajo. El cuerpo de la
herramienta tiene varios filos de corte (suele ser de acero de alta velocidad). Si la longitud de la
fresa es superior a la anchura del corte, se denomina fresado plano. La herramienta puede tener
dientes rectos o helicoidales (se prefieren los segundos, pues cada filo de corte ataca a la pieza
progresivamente, mejor reparto de esfuerzos, operación más suave y sin traqueteo).
Fresa Husillo
Árbol/eje
Husillo Fresa frontal Brazo
Figura 54. Fresado periférico (izq.); de careado (centro); frontal (dcha.). (Fuente [1])
Dentro del fresado cilíndrico podemos diferenciar:
Fresado convencional (o en oposición): el espesor de la viruta varía gradualmente, alcanzando
su valor máximo al final del corte, cuando el filo de corte abandona la superficie de trabajo. La
contaminación (capas de óxido) en la superficie de trabajo no afecta negativamente a la vida de la
herramienta. Éste es el método más común, el proceso es fino (si la herramienta está bien afilada).
El filo de corte se desliza en vez de cortar, provocando rozamiento entre la herramienta y el
material. Se tiende a levantar la pieza de trabajo de la mesa de trabajo y a que la herramienta vibre.
Fresado en trepado (o a favor o concurrente): el diente comienza el trabajo en la parte
superior del corte produciendo primero la parte más gruesa de la viruta. La componente vertical de
la fuerza de corte tiende a fijar la pieza de trabajo a la mesa. El corte es más eficiente. La vida útil
de la herramienta suele ser mayor. Mejora el acabado superficial, especialmente con aceros
inoxidables, aluminio o aleaciones de titanio. Existe el riesgo de rotura de la herramienta debido al
golpe o choque entre la herramienta y la pieza. No es adecuado para piezas con capas de óxido en la
superficie (la cascarilla es dura y abrasiva y produce desgastes excesivos en la herramienta).
Fresado Fresado en
convencional trepado
Figura 55. Esquema del fresado convencional (izq.) y en trepado (dcha.). (Fuente [1])
Movimiento de corte: giro de la herramienta.
Movimiento de avance: la mesa de trabajo se desplaza en X e Y (horizontalmente).
Movimiento de penetración: la herramienta se desplaza en Z (verticalmente).
A.L.M. 173
FRESADO DE CAREADO O REFRENTADO

En este tipo de fresado la herramienta de corte se monta en un husillo con su eje de giro
perpendicular a la superficie de trabajo.
Figura 56. Fresadora de careado o refrentado, también denominado planeado.

Dentro del fresado de careado también podemos diferenciar entre fresado convencional o
fresado concurrente.
Pieza Pieza
Fresa Fresa
Figura 57. Fresadora concurrente (izq.) y convencional (dcha.). (Fuente [1])

Movimiento de avance: la mesa de trabajo se desplaza en X e Y (horizontalmente).
Movimiento de penetración: la herramienta se desplaza en Z (verticalmente).
Dado el movimiento relativo entre los filos de corte y la pieza de trabajo, en la superficie ya
mecanizada quedan las denominadas marcas de avance (la rugosidad final de la pieza dependerá del
tipo de plaquita y del avance).
Fresa
Plaquita
Avance Pieza
(mm/diente)
Figura 58. Marcas de avance. (Fuente [1])
A.L.M. 174
Alivio (incidencia)
Ángulo del filo de corte frontal
radial
Ángulo de
esquina
Ataque axial
Alivio (incidencia) axial Ataque radial
Figura 59. Terminología de ángulos en fresado de careado. (Fuente [1])
En este tipo de fresado es importante hablar del ángulo de entrada y de salida de la plaquita de
corte respecto a la superficie de la pieza que se esté trabajando. En la siguiente figura se muestran
diferentes situaciones en las que la plaquita de corte ataca a la superficie de trabaja con diferentes
ángulos. En la situación de la izquierda la punta de la plaquita es quien sufre el primer contacto con
la pieza de trabajo (se podría romper). En el segundo caso, el primer contacto se realiza lejos de la
punta de la plaquita. En la derecha de la figura se muestran diferentes situaciones con diferentes
ángulos de entrada y salida.
Pieza
Salida Entrada
Entrada Salida
Superficie ya
Fresa mecanizada
Deseable No Deseable
Figura 60. Diferentes situaciones de trabajo en fresado de careado. (Fuente [1])
A.L.M. 175
FRESADO FRONTAL
Este tipo de fresado es muy versátil y con capacidad de producir perfiles y superficies curvadas
y complejas. La herramienta o fresa se suele realizar de acero de alta velocidad o con plaquitas de
carburo.
En general, la fresa gira sobre un eje perpendicular a la pieza de trabajo, pudiéndose inclinar
para obtener superficies curvas. Con el fresado frontal se pueden producir diferentes superficies a
cualquier profundidad (curvadas, escalonadas, cavidades). Este tipo de herramientas están diseñadas
para poder programar trayectorias complejas.
Figura 61. Fresas frontales con punta esférica (izq.). Fresa frontal con plaquitas redondas
(dcha.).
Figura 62. Superficies obtenidas con fresado frontal.

Movimiento de avance: la herramienta/mesa se desplaza en X e Y (horizontalmente); la
herramienta puede bascular.
Movimiento de penetración: la herramienta/mesa se desplaza en Z (verticalmente).
A.L.M. 176
OTRAS OPERACIONES
Fresado combinado de varias fresas paralelas: se montan en un mismo eje dos o más fresas
paralelas.
Fresado de forma: se utilizan fresas con perfiles específicos (el negativo de la forma deseada).
Por ejemplo, se utilizan para mecanizar engranajes.
Ranurado (acanalado o cortado): se utilizan fresas circulares, relativamente delgadas.
Ranurado en T: fresas con forma de “T” para la obtención de ranuras “T” (como las que se
pueden encontrar en la mesa de trabajo de una fresa).
Ranura para chavetas: realización de ranuras en piezas cilíndricas para la colocación de

chavetas (como en ejes de motores que llevan alojados engranajes). Se puede realizar con fresas de
disco o fresas frontales en las que el diámetro de la fresa es el ancho de la ranura.
Fresado angular: fresas con ángulo (simple o doble) para producir superficies cónicas.
Fresas huecas: se montan en un eje y su uso es similar al fresado frontal.
Fresado de un solo filo de corte: se montan en husillo de alta velocidad y se utilizan para
operaciones de careado y mandrinado. También se pueden usar para operaciones de trepanado (Fig.
78).
Husillo
2 fresas paralelas Fresa de forma Fresa de ranurar
Pieza
Fresa hueca
Fresa de cortar Fresa de ranurado en T
Figura 63. Varios tipos de fresas. (Fuente [1])
A.L.M. 177
TIPOS DE HERRAMIENTAS
Las herramientas de fresar las vamos a clasificar en función de diferentes características.
Según tipo dentado:
- Dientes Fresados: de perfil casi triangular.
- Dientes destalonados: de perfil casi rectangular.
- Dientes Postizos (plaquitas): soldados o atornillados.
Figura 64. Fresa con dientes fresados y rompevirutas (izq.) y con dientes destalonados (dcha.).
Según el paso de la herramienta (arco entre dos puntos, en el mismo plano radial, situados
en dos filos de corte consecutivos):
- Paso grande: contienen pocos dientes y grandes alojamientos para la viruta. Se utilizan en
operaciones de desbaste y acabado en acero.
- Paso normal: contiene un número intermedio de dientes y alojamientos intermedios para la
viruta. Se utilizan para trabajar fundiciones y operaciones de acabado medio en aceros.
Permiten un alto régimen de avance.
- Paso reducido: contienen un número elevado de dientes y pequeños alojamientos de viruta.
Se utilizan para pequeñas profundidades de corte en acero, desbastes en fundición y
materiales que requieren bajas velocidades de corte.
Según el número de filos de corte:

- Fresas de un corte: sólo tienen una cara activa, bien por la periferia o por un lateral. Ej.
Fresa Cilíndrica o fresa de planear.
- Fresas de dos cortes: tienen dos caras activas. Ej. Fresa frontal.
- Fresas de tres caras: tienen tres superficies cortantes. Las más corrientes son las cilíndricas y
las de disco con dientes tanto en la periferia como en las dos superficies laterales.
Figura 65. Fresa de planear, fresa frontal y fresa cilíndrica.
A.L.M. 178
Según su forma:
- Cilíndricas: pueden tener el dentado recto o helicoidal. Para mejorar la eficiencia del trabajo
se diseñan con dos hélices de sentido contrario.
- Disco: son fresas cilíndricas de espesor pequeño.
- Cónicas: la superficie periférica tiene forma de tronco cónico.
- De forma: tienen su superficie periférica adaptada a un perfil especial, que resulta ser el
negativo del perfil de la pieza mecanizada.
- Compuestas: formadas por la unión de dos o tres fresas sencillas para realizar una operación
más complicada.
- Madre: especiales para la obtención de engranajes.
Figura 66. Fresa de forma.

Según su aplicación:
- Fresas de planear: cilíndricas o frontales.
- Fresas de ranurar (ranuras rectas, ranuras en T, ranuras con cola de milano, ranuras para
chavetas o chavetero).
- Fresas de cortar (fresas de disco)
- Fresas de perfilar (fresas de forma).
- Fresas para tallar engranajes:
o Fresas módulo: fresa de forma cuya sección cortante es idéntica al intradiente del
engranaje.
o Fresas Madre: tornillo sin fin, cuya sección normal a la hélice tiene la forma de la
cremallera.
A.L.M. 179
a) b) c) d)
e) f) g) h)
i) j) k) l)
Figura 67. Diferentes tipos de fresa: de planear (a); frontal (b); cilíndrica (c); frontal con
punta esférica (d); de disco (e); frontal cónica (f); de forma (g); de ranurar en T (h);
compuesta (i); fresa madre (j); de ranurar en cola de milano (k); fresa módulo (l).
Figura 68. Diferentes tipos de fresa.
A.L.M. 180
TIPOS DE MÁQUINAS DE FRESAR

Las fresadoras se consideran unas máquinas-herramienta muy versátiles y útiles, dado que
pueden realizar diferentes operaciones de corte. En este apartado se describen diferentes tipo de
fresas estándar, aunque muchas de ellas están quedando en desuso con la aparición de nuevas
máquinas-herramientas con control numérico computerizado CNC como los centros de mecanizado.
Fresadoras del tipo columna y codo: son máquinas que se utilizan para realizar operaciones de
mecanizado de propósito general, son las fresadoras más comunes. El husillo en el que se coloca la
herramienta de fresado puede ser horizontal (fresado periférico o cilíndrico) o vertical (fresado de
careado o frontal, mandrinado o taladrado).
Figura 69. Fresadora Horizontal (izq.). Fresadora Frontal o Vertical (dcha.). (Fuente [1])
Componentes básicos:
- Mesa de trabajo: en la que se fija la pieza de trabajo (mediante ranuras en T). Se mueve
longitudinalmente (eje x).
- Carro: soporta la mesa de trabajo y puede moverse en dirección transversal (eje y).
- Codo: soporta el carro y puede moverse verticalmente (eje z).
- Brazo superior: en máquinas horizontales, se ajusta para acomodar diferentes longitudes de
eje (contrasoporte).
- Cabezal: incorpora el husillo y la fijación para la herramienta. En máquinas verticales, el
cabezal puede tener capacidad de movimiento en el eje z y poder bascular para trabajar con
diferentes ángulos de la herramienta respecto a la superficie de trabajo.
En los ejemplos mostrados en la figura anterior, las máquinas tienen tres grados de libertad,
pudiendo desplazar la mesa de trabajo en los ejes x e y, y la mesa o la herramienta en el eje z.
Actualmente existen otras muchas posibilidades, con máquinas de hasta 6 grados de libertad,
donde la mesa de trabajo se puede mover en los ejes x, y y z, pero también la herramienta puede
hacerlo.
A.L.M. 181
Fresadoras tipo bancada: la mesa de trabajo se monta directamente sobre la bancada (no
existe el codo). La mesa de trabajo sólo puede moverse longitudinalmente. Son máquinas menos
versátiles, pero son bastantes rígidas y suelen utilizarse para trabajos con altas producciones. Los
husillos en los que se montan las herramientas pueden ser horizontales o verticales, y pueden
presentar dos o tres husillos a la vez en la misma máquina.
Corredera transversal
Carros porta-husillos
Carro porta-husillo
Pieza de trabajo
Bancada
Mesa
Figura 70. Fresadora tipo bancada. (Fuente [1])

Otros tipos de fresadoras:
- Fresadoras tipo cepilladora: similares a la fresa tipo bancada, están equipadas con varios
cabezales y cortadores para mecanizar varias superficies. Se usan para piezas pesadas y son
más eficaces que las cepilladoras.
- Máquinas de mesa giratoria: similares a las fresadoras verticales, están equipadas con uno
o más cabezales (para operaciones de careado). La mesa en la que se fija la pieza de trabajo
tiene la capacidad de girar.
- Fresadoras CNC: están desplazando a las fresadoras anteriores, son mucho más versátiles.
Figura 71. Mesa giratoria (izq.) y fresadora CNC (dcha.).
OTRAS OPERACIONES
Cepillado de mesa móvil: operación de mecanizado relativamente sencilla con la que se
producen superficies planas, secciones transversales para canales y muescas (ranuras). Se realizan
en piezas de trabajo grandes (hasta 25×15 m2). La pieza se monta en una mesa de trabajo que se
desplaza hacia delante y hacia atrás (trayectoria recta). En una corredera transversal se ubican los
cabezales con las herramientas (verticales).
Cepillado de mesa fija: igual que el anterior, con la diferencia que la mesa pieza no se mueve y
las piezas de trabajo son menores (hasta 1×2 m2).
A.L.M. 182
Figura 72. Cepilladora y piezas fabricadas. (Fuentes [1] y [2])
Brochadora: se utilizan herramientas de dientes múltiples, para mecanizar superficies externas

e internas, como orificios de sección circular, cuadrada o irregular.
Herramienta de brochado
Avance de corte por

diente Herramienta
Pieza de trabajo
Figura 73. Piezas fabricadas mediante brochado interno (a), externo (b) y máquina de
brochado vertical (c). Movimientos de Corte (■) y Avance (■) en brochadota (dcha.). (Fuente [1])
Se utiliza una herramienta peculiar, la brocha, en la que la profundidad total del material
removido es la suma del material removido por cada uno de los dientes de la brocha.
Con la misma herramienta o brocha se realizan las operaciones de desbaste (primeros dientes
que trabajan) y las operaciones de acabado (últimos dientes que trabajan). La operación de
mecanizado se puede realizar mediante esfuerzos de tracción (se hace pasar una guía por el orificio
o superficie a trabajar, se fija con un amordaza, y se tira de la herramienta hasta hacerla pasar
completamente por el orificio a trabajar) o de compresión.
Dientes/semi-acabado
Dientes/acabado
Guía Dientes/desbaste
Extremo para tracción Guía
Diámetro
Longitud del mango Dientes de corte
Longitud Total
Figura 74. Terminología de una brocha interna tipo tracción. (Fuente [1])
A.L.M. 183
4.6 Taladrado
La producción de orificios es una de las operaciones más importantes en fabricación (la gran
mayoría de piezas fabricadas, por no decir todas, presentan diferentes orificios para diferentes
finalidades). El taladrado es un proceso básico y común para la producción de orificios.
La herramienta con la que se realiza el orificio recibe el nombre de broca. En general tienen una
relación longitud/diámetro alta, para poder producir orificios relativamente profundos. La longitud
de esta herramienta hace que pueda ser algo flexible, por lo que se deberá prestar especial atención
cuando se quieran realizar orificios con precisión.
La operación de taladrado (sobretodo en orificios ciegos) presenta la dificultad de la expulsión
de la viruta, ésta se desplaza por los canales de la broca en sentido contrario al avance de la broca.
El diámetro del orificio producido en el taladrado es ligeramente superior al diámetro de la
broca (normalmente una broca se retira con facilidad del orificio realizado). En algunos casos puede
ocurrir al contrario, si por dilatación térmica el material de trabajo se dilata durante el trabajo y se
contrae al enfriarse.
Generalmente, la pieza de trabajo permanece fija mientras que la herramienta gira y avanza en
dirección perpendicular a la superficie de la pieza. Existe la posibilidad de que sea la pieza quien
gire (por ejemplo, en torno convencional colocando la broca en el contrapunto) o que giren tanto la
pieza como la broca (por ejemplo, en torno CNC o centro de mecanizado utilizando brocas
motorizadas colocadas en la torreta giratoria portaherramientas).
Tipos de brocas: la broca más común es la broca helicoidal de punta estándar (Fig. 75).
Lengüeta Mango cónico Ángulo de la punta
Diámetro de la broca
Holgura del
diámetro del cuerpo
Ángulo Holgura del

Canales Ángulo de la hélice de filo diámetro
Cuello Ángulo de alivio
Mango recto Alma
Diámetro
Filo de la
Long. canales Gavilán punta
Long. mango Cara
Cuerpo Labio
Longitud total
Figura 75. Broca con punta cónica. La función del par de gavilanes es proporcionar una
superficie de soporte para la broca contra las paredes del orificio conforme penetra en la
pieza de trabajo. (Fuente [1])
En la siguiente figura se muestran otro tipo de brocas:

- Broca escalonada: produce orificios con 2 o más diámetros.
- Broca de núcleo: para agrandar un orificio ya realizado.
A.L.M. 184
- Abocardado (cajeado) y avellanado: producen alojamientos en la superficie para

acomodar las cabezas de tornillos y pernos, para dejarlos al mismo nivel que la superficie de
la pieza.
- Escariado: para trabajar la superficie interior del orificio. En este caso los filos de corte se
encuentran en la periferia de la herramienta, y no en la punta de la broca.
- Broca de centros o de punto: es corta y se utiliza para hacer pequeños orificios en los
extremos de piezas, sirven para apoyar la pieza en contrapuntos o cabezales móviles, o para
marcar la localización de posteriores operaciones de taladrado (fundamentalmente en
centros de mecanizado y máquinas CNC).
Taladrado escalonado
Taladrado de cañones
Taladrado de centros
Taladrado de núcleo
Refrigerante alta presión

Abocarcado
Avellanado
Taladrado
Escariado
Figura 76. Diferentes tipos de brocas y operaciones de taladrado (I). (Fuente [1])
- Broca de paletas (tipo espada): para orificios grandes y profundos. Se utilizan plaquitas
intercambiables.
- Brocas con puntas de carburo: para trabajar materiales duros, materiales abrasivos,
materiales composites con refuerzos de fibras abrasivas (vidrio y grafito).
- Taladrado de cañones: originalmente se utilizaban para taladrar cañones de armas, se
utilizan para realizar orificios profundos (relación longitud:diámetro de hasta 300:1 o
mayor). Las fuerzas internas de empuje (fuerza radial que oprime la broca) se equilibra con
unas placas de soporte en la broca que se deslizan por el interior del orificio.
Broca con plaquitas de carburo soldada
Broca de paletas
Plaquita
Soldadura
Broca de canales (o surcos) recta fuerte
Plaquitas
Broca con plaquitas de carburo intercambiable
Figura 77. Diferentes tipos de brocas y operaciones de taladrado (II). (Fuente [1])
A.L.M. 185
- Trepanado: la herramienta de corte realiza el orificio cortando una pieza con forma de
disco (el núcleo del orificio). Se genera un orificio sin transformar en viruta todo el material
retirado. Se utiliza para realizar discos de hasta 250 mm de diámetro.
Husillo
Mango
Filos de corte
Broca
Herramienta
Pieza de trabajo
Figura 78. Broca de trepanar (izq.) y trepanado con cortador simple montado sobre broca
(dcha.). (Fuente [1])
FUERZA DE EMPUJE
Fuerza de empuje: actúa perpendicular a la pieza de trabajo, si es excesiva puede provocar que
se doble la pieza de trabajo o que se rompa, o puede provocar distorsiones en la pieza de trabajo.
Depende de múltiples factores y es difícil de calcular: (i) resistencia de la pieza de trabajo; (ii)
velocidad de giro; (iii) diámetro broca; (iv) geometría broca; (v) fluidos de corte.
En los catálogos de herramientas suelen proporcionar datos orientativos sobre la velocidad de
avance, de giro, fuerza, potencia… en función del tipo de broca y del material a trabajar.
Potencia y par: los requerimientos de potencia y de par son igualmente difíciles de calcular
Tabla 4. Recomendaciones para operaciones de taladrado. (Fuente [1])

Recomendaciones generales de velocidades y avances en taladrado
Diámetro broca
Velocidad superficial Avance, mm/rev (pulgadas/rev) rpm
Material pieza m/min pies/min 1.5 mm 12.5 mm 1.5 mm 12.5 mm
Aleaciones de aluminio
Aleaciones de magnesio
Aleaciones de cobre
Aceros
Aceros inoxidables
Aleaciones de titanio
Hierros fundidos
Termoplásticos
Termoestables
A.L.M. 186
TALADROS
El taladro más común es el taladro de columna o vertical, la pieza de trabajo se coloca en una
mesa ajustable y la broca desciende manualmente o mediante avance mecanizado a la velocidad
seleccionada. Este tipo de taladro se suele denominar en función del diámetro máximo que pueda
trabajar (de 150 a 1250 mm). Permiten modificar la velocidad de avance y la velocidad de giro del
husillo para poder seleccionar la velocidad de corte adecuada para cada en función del tipo de broca
y del material de la pieza de trabajo.
Los taladros tipo banco se utilizan para diámetros pequeños.
Los taladros radiales grandes se utilizan para piezas de gran tamaño (distancia entre columna
y husillo de hasta 3 m).
También podemos encontrar taladradoras universales con la capacidad de hacer bascular las
brocas para realizar orificios con cierto ángulo. También las podemos encontrar con control
numérico por ordenador (CNC), por ejemplo con torretas porta-brocas del tipo revólver.
También existen taladradoras con husillos múltiples, capaces de mecanizar hasta 50 orificios
en un ciclo de trabajo. Aunque con el avance de la tecnología, están siendo reemplazadas por
taladros CNC.
a) b)
c) d)
Columna
Torreta
Mesa
Figura 79. Taladro radial (a); taladro de columna (b); taladro de tres ejes CNC (c); Taladro
tipo banco (d).
A.L.M. 187
4.7 Roscado
Una rosca se puede definir como una cresta de sección transversal uniforme que sigue una
trayectoria helicoidal en la parte exterior o interior de una superficie cilíndrica (rosca recta, común
en tornillos, tuercas, tornillos de avance en torno…) o cónica (rosca cónica, común en tubos de
agua y gas). Las roscas se pueden obtener de diferentes formas:
- Mediante laminación (conformado por deformación plástica). Para grandes producciones.
- Mediante fundición (limitaciones en cuanto a acabado superficial y tolerancias
dimensionales).
- Mediante mecanizado con herramienta de corte de un solo filo de corte en torno. La forma
de la herramienta dependerá del tipo de rosca a mecanizar. El avance combinado con la
velocidad de giro (manual o automatizado) hace que se obtenga el perfil de la rosca.
Generalmente se requieren varias pasadas para conseguir un buen acabado y tolerancia
dimensional. Importante: el avance es un factor clave, ya que debe coincidir con el paso de
la rosca.
Husillo
Desbastado Acabado
Pieza
Herramienta
Figura 80. Operación de roscado exterior en torno (izq.) e interior en torno (dcha.). (Fuente [1])
- Mediante machos de roscar (para roscas internas). En torno, fresadora, taladradora o

manual. Este tipo de herramientas se asemejan a una broca de taladrar, presentan múltiples
filos de corte que generarán la rosca. El macho de roscar debe girar a baja velocidad,
posteriormente se introduce en un orificio previamente realizado.
Ranura a derechas Ranura recta y entrada corregida
Ranura recta y entrada corta Ranura a izquierdas
Longitud de entrada Ranura recta y entrada larga

Longitud de rosca
Ángulo de entrada
Figura 81. Diferentes tipos de machos de roscar. (Fuente [2])
A.L.M. 188
Al utilizar machos de roscar nos encontramos con diferentes posibilidades para el

mecanizado de roscas en agujeros ciegos y pasantes:
o Ranura a derechas (ciego): la forma helicoidal de la ranura obliga a la viruta a
retroceder en sentido contrario al avance de la herramienta.
o Ranura recta y entrada corta (ciego): se obtiene una viruta muy uniforme que
queda atrapada en las ranuras del macho.
o Ranura recta y entrada corregida (pasante): la herramienta presenta un rebaje en
la punta, obligando a la viruta a ir en el mismo sentido que el avance de la
herramienta.
o Ranura a izquierdas (pasante): la forma helicoidal de la ranura obliga a la viruta a
avanzar en el mismo sentido que el avance de la herramienta, impidiendo que quede
atorada en la rosca ya mecanizada.
o Ranura recta y entrada larga (pasante): se corresponde con el macho tradicional,
realiza un trabajo suave, pero requiere que toda la punta atraviese la pieza de trabajo.
Juegos de machos de roscado manuales: es este caso se utilizan tres machos de roscar, un
primero de desbaste, un segundo de semi-acabado y un tercer y último macho de acabado.
- Mediante terrajas de roscar (para roscas externas). En torno, fresadora, taladradora o
manual. Para aumentar la velocidad de roscado en torno se pueden utilizar peines de roscar
que, por lo general, incorporan cuatro filos de corte y se pueden ajustar radialmente.
También encontramos terrajas de roscado, en este caso son sólidas o fijas y no se pueden
ajustar radialmente.
Pieza de trabajo
Pieza de trabajo
Peine circular
Filo de corte
Filo de corte
Peine recto Peine circular Terraja
Figura 82. Peine recto para mecanizar roscas en torno, peine circular y terraja de roscado.
(Fuente [1])
- Mediante machos y terrajas de laminación: la rosca se realiza mediante conformado por

deformación plástica (sin generación de viruta), presentan:
o Mejor acabado superficial.
o Mayor dureza.
o Mayor resistencia a la fatiga.
o Mejor precisión en los ajustes.
NOTA: la fabricación de roscas siempre deberá realizarse de acuerdo a los parámetros de las roscas
normalizadas, como por ejemplo las roscas métricas.
A.L.M. 189
4.8 Rectificado
Existen muchos procesos de fabricación con los que no se puede obtener el acabado superficial
o la precisión dimensional requerida, en estos casos se puede recurrir al uso de herramientas
abrasivas para realizar el acabado de las piezas (mecanizado abrasivo).
Abrasivo: pequeña partícula dura con aristas afiladas y
forma irregular.
Los abrasivos tienen la capacidad de remover pequeñas
cantidades de material de una superficie mediante un
proceso de mecanizado que produce virutas diminutas. Las
herramientas más conocidas son los discos abrasivos
(usados para afilar herramientas, entre otras aplicaciones) o
lijas de papel.
Figura 83. Discos de rectificado.
Como abrasivos se pueden utilizar diferentes materiales (con dureza superior a los materiales
convencionales de las herramientas de mecanizado). Podemos encontrar abrasivos naturales
(esmeril, alúmina, cuarzo, granate y diamante), pero suelen contener impurezas y propiedades
irregulares. Por otro lado, nos encontramos los abrasivos sintéticos:
- Abrasivos convencionales: óxido de aluminio (Al2O3) o carburo de silicio (SiC).
- Súper-abrasivos: nitruro de boro cúbico (cBN) o diamante sintético o industrial.
Disco de rectificado
Pieza
Disco abrasivos delgados Pieza

Disco de rectificado
Pieza
Figura 84. Rectificado en superficies cilíndricas (a); cónicas (b); filetes (c); helicoidales (d);
cóncava (e); ranurado con discos delgados (f) y rectificado interior (g). (Fuente [1])
El tamaño del grano se identifica con el número de grano (en función del tamaño del tamiz
utilizado para obtener los granos). Por ejemplo, el número 10 sería grueso (tamaño medio 2 mm) y
el número 60 sería medio (tamaño medio 0.25 mm), según catálogo de Norton (Saint-Goban
Abrasivos, S.A., Navarra, España).
El material del grano debe ser lo menos compatible posible (afinidad química) con el material
de la pieza de trabajo, de este modo la reacción entre ambos materiales será menor y, por tanto,
A.L.M. 190
menor será el desgaste de la herramienta. Por ejemplo, el diamante reacciona con el hierro a altas
temperaturas.
- Óxido de aluminio: para aceros al carbono, aleaciones ferrosas y aceros de aleación.
- Carburo de silicio: para metales no ferrosos, hierros fundidos, carburos, cerámicos, vidrio y
mármol.
- Nitruro de boro cúbico: para aceros e hierros fundidos con dureza superior a 50 HRC y
aleaciones de alta temperatura.
- Diamante: para cerámicos, carburos cementados y algunos aceros endurecidos.
TIPOS DE AGLUTINANTE
Vitrificados: el vidrio es el material de unión más utilizado. Sus materias primas son feldespato
y arcillas. Son resistentes, rígidos, porosos y resistentes a la acción de aceites, ácidos y grasas. Son
quebradizos y carecen de resistencia a golpes y choques térmicos. A veces se fabrican con placas de
soporte metálicas para mejorar su resistencia.
Resinas termoestables: amplia variedad de composiciones y propiedades, se conocen como
discos orgánicos. Son más flexibles que las vitrificadas.
Discos reforzados: resinas termoestables que incluyen una o varias capas de mallas de fibra de
vidrio.
Termoplásticos.
Hule (caucho o goma elástica): es la matriz más flexible.
Aglutinantes metálicos: mediante metalurgia de polvos, los granos abrasivos (diamante o
nitruro de boro cúbico) se aglutinan en la periferia de un disco metálico a profundidades ≤ 6 mm.
La unión al metal se consigue aplicando alta presión y temperatura. El material base del disco puede
ser aluminio, bronce, acero, cerámicos o composites. Para reducir el coste se puede utilizar un disco
abrasivo delgado soldado, mediante soldadura fuerte, a otro disco metálico (sin granos abrasivos)
con la forma deseada.
DISCOS DE RECTIFICADO
Cada grano abrasivo retira muy poca cantidad de material, se necesitan una gran cantidad de
granos para conseguir altas velocidades de eliminación de material. Esto se consigue aglutinando un
gran número de granos en una matriz de aglutinante. Generalmente la herramienta de rectificado
tiene forma de disco, discos de rectificado.
La porosidad es fundamental para dar holgura a las virutas y la refrigeración.
Aglutinante
Porosidad
Superficie del disco

Aglutinante fracturado
Microgrieta
Grano fracturado
Desgaste por
rozamiento
Figura 85. Esquema de la estructura interna de un disco de rectificado. (Fuente [1])
A.L.M. 191
Tipo: cilíndrico
Tipo: centro hundido Tipo: centro hundido
Tipo: recto
Cara Caras
Caras
Cara abrasiva abrasivas
abrasivas
abrasiva
Tipo: copa recta Tipo: cono
Tipo: copa cónica
Cara
abrasiva Cara
abrasiva
.
Figura 86. Algunos tipos de disco de rectificado. (Fuente [1])
PROCESO DE RECTIFICADO
Considerando el grano abrasivo como un filo de corte individual, las principales diferencias de
su acción con la de una herramienta de un filo convencional de mecanizado son:
- Los granos tienen formas irregulares y están espaciados irregularmente.
- El ángulo de ataque (medio) suele ser altamente negativo (-60º). Las virutas se deforman
plásticamente mucho más que en un proceso convencional.
- No todos lo granos están activos durante el rectificado (depende de la profundidad que tenga
cada grano dentro del aglutinante).
- La velocidad superficial del disco (velocidad de corte) suele ser muy elevada, desde 20-
30 m s-1 en rectificado convencional hasta 150 m s-1 en rectificado de alta velocidad. Valores
de velocidad de corte muy superiores al mecanizado con herramientas de uno o varios filos
de corte.
Grano
d Viruta V
Cara de
desgaste
Pieza
Figura 87. Viruta en un proceso de rectificado: A, viruta; B, pieza; C, grano abrasivo; α,

ángulo desprendimiento; ø, ángulo de cizallamiento; d, espesor de viruta no deformada o
profundidad de corte; V, velocidad tangencial del grano en la periferia del disco; v, velocidad
de la pieza de trabajo. (Fuente [1])
El aumento de temperatura en el proceso de rectificado es un factor muy importante: (i) Puede

afectar a las propiedades de la superficie de la pieza de trabajo. (ii) Pueden provocar distorsiones en
la pieza de trabajo por la dilatación térmica y contracción al durante el enfriamiento.
A.L.M. 192
Algunos fenómenos producidos por la temperatura:

- Chispas: son virutas en combustión, debido a la reacción exotérmica de las virutas calientes
y el oxígeno de la atmósfera.
- Revenido: ante un aumento excesivo de temperatura se puede ablandar la superficie de la
pieza de trabajo.
- Quemado: igualmente se puede producir el quemado de la superficie de trabajo.
- Agrietamiento por calor: se pueden producir grietas superficiales.
- Esfuerzos residuales: causados por los gradientes de temperatura en el interior de la pieza
de trabajo.
DESGASTE DE LOS DISCOS DE RECTIFICADO
El desgaste de los discos se produce por tres motivos:

(i) Desgaste por rozamiento del grano: se desafilan las aristas irregulares y puntiagudas de los
granos abrasivos, debido a reacciones físicas y químicas entre el material de la pieza y los granos
abrasivos. Este desgaste será bajo cuando la pieza y el grano sean químicamente inertes.
(ii) Fractura del grano: los granos son quebradizos, lo que es importante en el rectificado. Al
fracturarse un grano aparecen nuevas aritas afiladas (autoafilado). Lo ideal es que la velocidad de
fractura del grano sea moderada.
Si el grano se desgasta rápidamente antes de que se fracture el grano  el grano se desafila,
aumenta el rozamiento entre la herramienta y la pieza, aumenta la temperatura, el rectificado se
vuelve ineficaz.
Si el grano se fractura demasiado rápido  estaríamos perdiendo filos de corte antes de que se
hayan desgastado lo suficiente como para desecharlos.
Es fundamental hacer una buena elección del tipo de grano.
(iii) Fractura del aglutinante: la fractura del aglutinante permite la expulsión de granos
desafilados y la aparición de nuevos granos (autoafilado).
Si el aglutinante es demasiado fuerte, no se liberan los granos ya desgastados (aumenta
rozamiento).
Si el aglutinante es demasiado débil, los granos se sueltan fácilmente, antes de que se hayan
desgastado lo suficiente.
Se conoce como relación de rectificado a la relación entre el volumen de material retirado de la
pieza de trabajo y el volumen de desgaste del disco (suele ir desde 2 hasta 200, e incluso mayor).
Para describir la facilidad o dificultad de rectificar un material se utiliza el término

RECTIFICABILIDAD ≈ MAQUINABLIDAD en mecanizado. Se consideran aspectos como la
calidad de la superficie rectificada, su acabado e integridad, desgaste del disco, tiempos y economía
de la operación.
A.L.M. 193
OPERACIONES DE RECTIFICADO
Rectificado plano: es una de las operaciones más comunes, por lo general se trabajan
superficies planas. Se suele trabajar con rectificadoras de husillo horizontal.
Protector
Cabezal
Mesa
Pieza Columna
Carro
Avance
Bancada
Figura 88. Rectificadora de husillo horizontal (izq.) y de husillo vertical (dcha.). (Fuente [1] y [2])
Rectificado cilíndrico: para rectificar superficies cilíndricas exteriores/interiores de piezas,
apoyos de cigüeñales, husillos, pernos… La pieza de trabajo cilíndrica se hace girar y se mueve (la
pieza o el disco de rectificar) lateralmente a lo largo de su eje hasta cubrir la anchura a rectificar.
Figura 89. Rectificadora cilíndrico en rectificadoras de husillo horizontal. (Fuente [2])

Movimientos
Disco de
rectificado
Figura 90. Operaciones en rectificadora cilíndrico: rectificado transversal (a); rectificado por
penetración (b); rectificado de perfiles (c). (Fuente [1])
A.L.M. 194
Rectificado de roscas: se hace en rectificadoras cilíndricas con discos de rectificado especiales

que coinciden con la forma de la rosca.
Discos de rectificado
Figura 91. Rectificado de roscas transversal (izq.) o de penetración (dcha.). (Fuente [1])
Rectificado interno: se utilizan pequeños discos de rectificar para trabajar el interior de

orificios. La pieza de trabajo se fija en un husillo giratorio.
Pieza Pieza Pieza

Disco
Disco
Disco
Rectificado transversal Rectificado de penetración

Rectificado de perfiles
Figura 92. Rectificados internos. (Fuente [1])
Rectificado sin centros: proceso de alta producción en el que se rectifican superficies

cilíndricas donde la pieza de trabajo no se sujeta entre centros, ni entre platos.
Rectificado de paso Rectificado de Rectificado interno sin
completo penetración centros
Rodillo presión
Disco Disco
Tope Disco regulador
Pieza
Herramienta
Cuchilla de soporte
Disco regulador
Disco regulador
Rodillo soporte
Figura 93. Operaciones de rectificado sin centro. (Fuente [1])
A.L.M. 195
Otros tipos de rectificado:

- Rectificado de avance lento (para eliminación de metal a gran escala).
- Rectificado de grandes cantidades de material mediante mecanizado.
- Rectificadoras universales de herramientas y filos de corte.
- Rectificadoras de torno (herramientas independientes para colocar en el portaherramientas
del torno).
- Rectificadoras de bastidor pendular (en talleres de fundición).
- Rectificadoras portátiles.
- Rectificadoras de banco.
A.L.M. 196
TEMA 5: PROCESOS DE CONFORMADO

5
POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA
5.1 Introducción a la deformación plástica. Clasificación

Partimos de la idea de que la fundición es uno de los más antiguos procesos de fabricación que
se conocen. La fundición presenta un problema de partida, las propiedades mecánicas que confiere a
los elementos fundidos pueden no ser adecuadas. Para mejorar estas propiedades se puede recurrir a
los procesos de conformado por deformación plástica.
El conformado por deformación plástica persigue principalmente los siguientes objetivos:
- Dar forma.
- Mejorar el comportamiento mecánico (aumenta el límite elástico, varía la ductilidad, la
dureza…). También suele producir el alargamiento de los granos metálicos, adaptándolos a
la forma de la pieza, pudiendo crear una dirección preferente.
- Permite conseguir reducciones en el espesor de hasta el 95%.
- Como inconveniente general:
o Requiere grandes esfuerzos (encarecimiento).
- Se puede realizar en frío o en caliente.
Formación de granos nuevos
Laminado en caliente
Crecimiento de granos nuevos
Producto
Recristalización
maleable con completa
granos grandes
Producto maleable con
Lingote con granos pequeños y
granos uniformes uniformes
Granos alargados
Figura 1. Estructura de una fundición con granos uniformes alargados (izq.) Cambio de
estructura de los granos de metales fundidos o maleables de granos grandes durante el
laminado en caliente. (dcha.). (Fuente [1])
Los procesos de conformado por deformación plástica tienen una gran importancia en los
procesos de fabricación. Algunas características generales que justifican su importancia son:
- Mejoran las propiedades mecánicas: se obtiene una estructura de grano más fina y adapta
las líneas de flujo o fibras del material a la forma de la pieza.
- Exactitud de forma y calidad superficial: algunos procesos ofrecen muy buenas tolerancias
y acabados, incluso para obtener piezas listas para el montaje.
- Costes de material: sólo se usa el material necesario. De forma que, en algunos casos, sólo
es necesario realizar un mecanizado mínimo.
- Cadencia de fabricación: al requerir un mecanizado posterior mínimo, se reduce el tiempo
de trabajo consumido por pieza.
A.L.M. 197
En general, los materiales metálicos sólidos (fundición) presentan una estructura uniforme de
granos más o menos grandes (se pueden asemejar a una esfera). El conformado por deformación
plástica provoca la deformación del grano, adaptándolo a la forma exterior que toma el material.
Esta es una diferencia muy importante en comparación con los procesos de mecanizado, en los que
se arranca material y, por tanto, no se modifica la forma de los granos. En conformado, al deformar
los granos e ir adaptándose a la forma que toma la pieza, se obtienen productos con mejores
propiedades mecánicas (soportan mejor los esfuerzos, la fatiga…).
El conformado por deformación plástica lo podemos realizar en frío o en caliente:
- Conformado en caliente: la pieza se calienta a una determinada temperatura antes de
someterla al proceso de conformado. El aumento de la resistencia por deformación, que se
produce en los materiales después del conformado en frío, se reduce o no se produce.
- Conformado en frío: se suele realizar a temperatura ambiente. Requiere mayores esfuerzos.
Más indicado para grandes producciones. Se puede elevar algo la temperatura para favorecer
la ductilidad. Es un proceso que se encuentra en pleno desarrollo.
Tabla 1. Comparativa general de los procesos de conformado en frío y caliente. (Fuente [2])
FRIO CALIENTE
Sin calentar Calentar pieza (energía)
Requiere más esfuerzo y energía Mayor facilidad (menos esfuerzo y energía)
Maquinaria menos costosa --
Máquinas más potentes y pesadas --
Posibilidad conformado en 1 paso (posibilidad
Conformado por etapas
de grandes cambios de forma)
Rompe la estructura cristalina para formar
--
otra más refinada de granos pequeños.
Menor requerimiento de limpieza previa.
Requiere limpieza previa Las impurezas se deshacen y distribuyen
uniformemente
-- Los poros o huecos desaparecen
Facilidad de reproducción --
Mayor calidad superficial Peor calidad superficial
Mejores tolerancias --
Mejores propiedades mecánicas (aumento del Mejora algo las propiedades mecánicas por la
límite elástico) estructura refinada
Aumenta la resistencia por deformación --
Favorece anisotropía de la pieza --
Generación de tensiones residuales
Menos defectos Más defectos internos y externos
Mayor intercambiabilidad de piezas --
Menor contaminación --
Menor Oxidación Rápida oxidación
En los procesos de conformado por deformación plástica se ha evolucionado hacia:

- Diseño de máquinas cada vez más completas capaces de realizar un gran número de trabajos
hasta dar por finalizada la pieza.
- Líneas de trabajo para conformado y corte para chapa, tubos y angulares.
- Sistemas de cambio rápido de herramientas y Sistemas de gobierno.
En el desarrollo y evolución de estos procesos han tenido un papel muy importante el sector
automovilístico o de los electrodomésticos.
A.L.M. 198
Propiedades mecánicas (Repaso)
Las propiedades mecánicas de un material reflejan su reacción frente a la aplicación de

determinados esfuerzos externos. Podemos encontrarnos con:
- Materiales elásticos: permanecen deformados mientras se aplique la fuerza, luego
recuperan su forma original.
- Materiales visco-elásticos: recuperan la forma original, pero en un tiempo superior al de la
aplicación de la fuerza.
- Material plástico: aquellos materiales en los que si se supera su límite elástico se obtiene
una deformación permanente.
- Material visco-plástico: se deforman permanentemente, pero la deformación depende de la
fuerza aplicada y del tiempo de aplicación.
La mayoría de los metales tienen un comportamiento mixto, en general podemos diferenciar (en
el diagrama tensión-deformación, por ejemplo en ensayos a tracción):
- Zona elástica: la deformación depende linealmente de la tensión (la pendiente de la curva
es el módulo de elasticidad o de Young). Si se deja de aplicar tensión, el material recupera
su forma original.
- Zona plástica: la deformación no depende linealmente de la tensión, entramos en el
régimen plástico. Si se deja de aplicar tensión, el material no recupera su forma original.
- Zona de rotura: el material se deteriora debido a la rotura interna de las uniones, aparecen
las primeras grietas hasta que el material termina por fracturarse.
Según el comportamiento de un material (amplitud de las zonas anteriores) tenemos:

- Materiales frágiles: aquellos en los que la zona plástica es muy pequeña o inexistente (las
fundiciones suelen ser materiales frágiles).
- Materiales dúctiles o maleables: tienen una zona plástica amplia (la mayoría de los
metales y aleaciones).
Endurecimiento por deformación: cuando se deforma un material aumenta el número de

dislocaciones o desplazamientos de la estructura interna, dificultando el desplazamiento de unos
planos sobre otros. Al deformar un material se observa que este se endurece, es lo que se denomina
endurecimiento por deformación. Tras la deformación, el material tendrá un punto de rotura más
elevado y, generalmente, una zona plástica menor.
Si la deformación se lleva a cabo cerca del punto de rotura, el endurecimiento por deformación
será más acusado, y se produce lo que se denomina acritud, haciendo al material menos dúctil.
Al aumentar la temperatura de trabajo, los esfuerzos necesarios para deformar el material
disminuyen, siendo más difícil que aparezca la acritud.
Si sigue aumentando la temperatura es posible que aparezca la deformación por fluencia, para
un esfuerzo constante, el material se sigue deformando.
A.L.M. 199
Tabla 2. Clasificación general de los procesos de conformado por deformación plástica. (Fuente
[1])
PROCESO CARACTERÍSTICAS
Laminación (Laminado Plano)

Producción de placas planas, hojas y hojas delgadas a altas
velocidades, buen acabado superficial (sobretodo en frío),
inversión inicial elevada, mano de obra baja o moderada.
Laminación (Laminado de Forma)

Producción de formas estructurales (vigas, rieles…). Se
utilizan rodillos de laminación de forma. Equipos costosos.
Mano de obra baja o moderada. Habilidad del operario
moderada.
Forjado
Fabricación de partes discretas con juegos de matrices. Suele
requerir operaciones de acabado. En general se trabaja a alta
temperatura. Coste de equipos elevado. Coste de mano de obra
moderada o alta. Habilidad del operario moderada-alta.
Extrusión
Producción de tramos largos de formas sólidas o huecas con
sección transversal constante (después se corta a la longitud
deseada). En general se trabaja a alta temperatura. Coste de
equipos moderado-elevado. Coste de mano de obra baja-
moderada. Habilidad del operario baja-moderada.
Estirado y trefilado Producción de barras y alambres con diferentes secciones

transversales. Buen acabado superficial. Coste de equipos
bajo-moderado. Coste de mano de obra bajo-moderado.
Habilidad del operario baja.
Conformado de chapa
Producción de gran variedad de formas con paredes delgadas,

geometrías simples y complejas. Coste de equipos bajo-
moderado. Coste de mano de obra bajo-moderado. Habilidad
del operario baja.
A.L.M. 200
5.2 La laminación
El proceso de laminación consiste en reducir el espesor o cambiar la sección transversal de una
pieza de trabajo larga mediante fuerzas de compresión al hacerlas pasar entre un conjunto de
rodillos o cilindros. Generalmente, para la fabricación de metales, aleaciones ferrosas y no ferrosas
se suele combinar un proceso de colada continua y un proceso de laminación. Los materiales no
metálicos también se pueden laminar para reducir su espesor y mejorar sus propiedades (plásticos,
vidrio caliente…).
Es habitual realizar primero un laminado en caliente (elevadas temperaturas), en esta fase se
modifica la estructura del lingote obtenido mediante colada (grano grueso, quebradizo y porosa)
dando lugar a una estructura maleable (grano fino, mejorando su resistencia y dureza).
Posteriormente, se suele hacer un laminado en frío (temperatura ambiente) de modo que la pieza
de trabajo adquiere mayor resistencia, dureza y mejor acabado superficial. En este caso se requiere
mayor energía. Se suelen obtener productos con propiedades anisotrópicas.
En la siguiente figura se muestra un esquema de diversos procesos de laminación.
Cinta en Decapado y Cinta en

caliente engrasado frío
Plancha Tubo
Planchón para tubos soldado
Placas de
acero
Estirado
Barra cuadrada
(frío)
(caliente)
Fundición o colada Alambre
continua (lingotes) (frío)
Palanquilla Barra redonda
(caliente)
Redondo para Tubos sin

tubo costura
Forma estructural
Tocho
(“bloom”) Rieles
Figura 2. Esquema de algunos procesos de laminación. (Fuente [1])
A.L.M. 201
Placa: espesores > 6mm (hasta de 300 mm). Aplicaciones estructurales, cascos de barcos,
calderas, puentes…
Láminas: espesores < 6 mm. Suelen distribuirse en forma de rollos o en forma de planchas.
Para carrocerías de automóviles, aviones, latas de bebida…
Papel de aluminio tiene un espesor de 0.008 mm.
PROCESO DE LAMINACIÓN PLANA

En la siguiente figura se muestra un esquema del proceso de laminación plana, donde tenemos:
- wo, anchura inicial de la cinta (chapa) metálica.
- wf, anchura final de la cinta (chapa) metálica.
- ho, espesor inicial de la cinta (chapa) metálica.
- hf, espesor final de la cinta (chapa) metálica.
- L, espacio de laminación.
- vo, velocidad de entrada de la cinta (chapa) metálica.
- vf, velocidad de salida de la cinta (chapa) metálica. Siempre vf > vo.
- vr, velocidad superficial de los rodillos.
- R, radio del rodillo.
- F, fuerza de laminación.
(Rodillo superior eliminado)
Punto no deslizante
Pieza
Pieza
Fuerza fricción
Rodillo Par
Entrada L Salida
Figura 3. Esquema del proceso de laminación plana. (Fuente [1])
Dado que la velocidad del rodillo es constante, existirá un deslizamiento relativo entre el rodillo
y la cinta (chapa) a lo largo de la zona de contacto. Existiendo un punto donde la velocidad del
rodillo y de la cinta es la misma (punto neutral o no deslizante). A la izquierda de este punto el
rodillo se mueve más rápido que la cinta; a la derecha de este punto el rodillo se mueve más
despacio que la cinta. Por este motivo las fuerzas de fricción (que se oponen al movimiento relativo
entre los dos cuerpos) llevan el sentido mostrado en la Figura 3.
La fuerza de fricción entre el rodillo y la cinta es la que provoca la entrada de la cinta. Esto
significa que la fuerza de fricción a la izquierda del punto neutral debe ser superior a la fuerza de
fricción a la derecha del punto neutral.
La reducción máxima posible se define como la diferencia entre el espesor inicial y final de la
cinta. Se puede demostrar que depende del coeficiente de fricción µ entre la cinta y el rodillo y del
radio R del rodillo (ho-hf = µ2R). A mayor fricción y mayor radio, mayor reducción posible.
A.L.M. 202
La fuerza de laminación F se puede considerar que es perpendicular a la cinta (el arco de

contacto entre el rodillo y la cinta es muy pequeño en comparación con el tamaño del rodillo). De
este modo se puede estimar F:
F  LwY prom (1)
donde L es la longitud de contacto entre la cinta y el rodillo; w es el ancho de la cinta e Yprom es
el esfuerzo real de la cinta en el espacio de laminación (resistencia del material a ser deformado).
En esta expresión no se considera la fricción, se puede hacer una estimación razonable si el
resultado obtenido se incrementa en un 20% a causa de la fricción.
El par será el producto de F por a (distancia entre el punto de aplicación de la fuerza y el eje
vertical del cilindro). La potencia necesaria en cada rodillo se puede estimar suponiendo que la F se
aplica en la mitad del arco de contacto, de modo que a = L/2.
2 F L N
Potencia kW   (2)
60000
donde F [N], L [m], N [rpm], 60000 [60 s min-1 y 1000 para obtener la potencia en kW].
Reducción de la fuerza de laminación: una excesiva fuerza de laminado puede provocar el

aplanamiento o la deflexión (“desviación de la dirección de una corriente”) de los rodillos. También
puede provocar daños (flexionar) en la estructura y los componentes que soportan a los rodillos de
laminación. Estos cambios afectan a la configuración inicial de los rodillos de laminación.
Para reducir la fuerza de laminación se puede:
- Reducir la fricción (lubricantes).
- Utilizar cilindros de diámetro pequeño para reducir el área de contacto.
- Realizar la laminación en varias etapas (en cada etapa se reduce un poco el espesor).
- Aumentar la temperatura de la pieza de trabajo antes de la laminación.
- Aplicando tensión a la cinta (chapa). Si aplicamos tensión longitudinal a la cinta de trabajo,
los esfuerzos de compresión requeridos para su deformación serán menores. Se puede
aplicar tensión trasera (en la zona de entrada) o tensión delantera (en la zona de salida), o
ambas. La tensión trasera se realiza mediante el frenado del carrete o sistema que suministra
la lámina de trabajo. La tensión delantera se puede aplicar aumentando la velocidad de giro
del sistema que va enrollando/recogiendo el material una vez laminado.
En el proceso de laminación se deben tener en cuenta los siguientes dos efectos:

- Los cilindros o rodillos de laminación sufren una separación adicional producida por la
acción-reacción entre los rodillos y el material que se está laminando. La acción que los
rodillos transmiten al material de trabajo da lugar a una reacción que el material transmite a
los rodillos, que obliga a ceder a los apoyos de giro de los rodillos.
- La recuperación elástica del material una vez que sale de los rodillos, esto hace que el
espesor final de la pieza de trabajo sea ligeramente superior a la distancia fijada entre los
rodillos de laminación.
A.L.M. 203
Tornillo hidráulico
de ajuste
Bastidor
Rodillo de respaldo
Calzos Rodillos de trabajo
Rodillo de respaldo
Dúo
Trío
Caja con 4 rodillos
Bastidor
Rodillos de accionamiento
Rodamiento de respaldo
Rodillos de accionamiento Eje de soporte
Primer rodillo intermedio
Segundo rodillo intermedio
Rodillos de accionamiento Cinta
Rodillo de trabajo
Rodillos de accionamiento
Laminación para pequeños espesores
Figura 4. Esquema de diferentes disposiciones de los rodillos de laminación. Los dúos pueden
ser simples o reversibles. (Fuente [1])
Caja universal Abiertos o en línea
Continuos
zig-zag
Figura 5. Esquema de diferentes disposiciones de los rodillos de laminación (II).
Las cajas universales permiten controlar el aumento de la dimensión de la hoja o chapa en la

dirección transversal al avance de la lámina (aumento del ancho de la cinta al pasar por los rodillos
de laminación). Mejora la precisión del proceso y disminuye la pérdida de material por exceso.
Están formadas por cuatro cilindros: dos horizontales y dos verticales.
A.L.M. 204
Deformación de los rodillos: las fuerzas a la que se ven sometidos los rodillos durante la
laminación tienden a doblar los rodillos elásticamente. No deben permitirse jamás deformaciones
permanentes. Al producirse el doblado de los rodillos el producto laminado (cinta) presentará mayor
espesor en el centro. Esto se puede evitar rectificando los rodillos, haciendo que su diámetro sea
mayor en el centro (comba).
Rodillo rectificado
Rodillo recto
Cinta más Cinta con

gruesa en el espesor
centro uniforme
Figura 6. Rodillo de laminación recto (izq.) y rectificado (dcha.). (Fuente [1])
También puede ocurrir que los rodillos tomen forma de barril (comba térmica) debido al calor
que se genera durante el trabajo. Si esto no se corrige, se obtendrán productos laminados con menor
espesor en la parte central.
Las fuerzas de laminado también pueden provocar el aplanamiento elástico de los rodillos. Esto
provocará un aumento de la zona de contacto entre el rodillo y la cinta, aumentando la fuerza de
laminado que es necesario aplicar.
Ensanchado del producto laminado: si la relación anchura/espesor de la cinta es elevada se

puede considerar que la anchura de la cinta (chapa o lámina) se mantiene constante durante el
proceso de laminación. Si la relación anchura/espesor de la cinta es pequeña, la anchura de la cinta
aumentará durante el laminado (ensanchado). El ensanchado también aumenta con la fricción y
conforme disminuye la relación radio del rodillo/espesor de la cinta. Para corregir el ensanchado se
pueden utilizar cajas universales de laminación (Fig. 5).
LAMINACIÓN EN FRÍO Y EN CALIENTE

Laminación en caliente: suele corresponderse con las fases iniciales del laminado, se consigue
romper la estructura de la colada (estructura de grano que se obtiene mediante fundición y colada
continua) laminando el material por encima de su temperatura de recristalización.
Mediante fundición se obtiene una estructura dendrítica generalmente con granos gruesos y no
uniformes, suele ser quebradiza y porosa. Durante la laminación en caliente se obtiene una
estructura más maleable, con granos finos, mejor ductilidad (Fig. 1). Temperaturas de trabajo:
450ºC para aleaciones de aluminio; 1250ºC para aceros aleados; 1650ºC para aleaciones
refractarias.
En estas primeras operaciones de laminación en caliente se obtienen productos que se conocen
como tocho (bloom), sección cuadrada de al menos 150 mm de lado, o planchón (slab) de sección
rectangular (Fig. 2). Las palanquillas son también de sección cuadrada, pero de menor tamaño que
el tocho.
Antes de la laminación en caliente de tochos, planchones o palanquillas, la superficie de las
piezas de trabajo se deben preparar (acondicionan), mediante el uso de soplete (eliminar la
cascarilla) y/o alisando la superficie mediante esmerilado grueso.
A.L.M. 205
Laminación en frío: se realiza a temperatura ambiente, se obtienen productos con mejor

acabado superficial en comparación con la laminación en caliente, mejor tolerancia dimensional y
propiedades mecánicas. Antes de la laminación en frío también se debe preparar la superficie del
material de partida (eliminación de cascarilla mediante baños con ácidos, chorro de agua;
esmerilado para eliminar posibles defectos).
Laminación en conjunto: operación de laminado plano en la que se realiza la laminación de
dos o más capas de metal al mismo tiempo, para aumentar la productividad. Por ejemplo, para
obtener papel de aluminio se laminan dos láminas juntas. Si se observa el papel de aluminio que se
utiliza en los hogares, una cara es brillante, la que contacta con el rodillo, y la otra es mate, la que
estaría entre las dos láminas.
Al final de la operación de laminado, suele ocurrir que el producto obtenido no esté lo
suficientemente plano. En estos casos se hace pasar el producto por una serie de rodillos
niveladores.
Esfuerzos residuales: la deformación no uniforme en el espacio de laminado suele dar lugar a

esfuerzos residuales (sobretodo en frío).
Tolerancias dimensionales:
- Espesor en frío: ±0.1 a 0.35 mm (mucho más grandes en caliente).
- Planicidad en frío: ±15 mm m-1. Planicidad en caliente: ±55 mm m-1.
Número de calibre: el espesor de la lámina se expresa mediante un número de calibre. Cuanto

menor es el número más gruesa es la lámina. Se utilizan diferentes sistemas de numeración.
A.L.M. 206
MOLINOS DE LAMINACIÓN
Existen diferentes tipos de equipos de laminación. Los equipos necesarios para los procesos de
laminación requieren una inversión inicial bastante elevada. Los equipos altamente automatizados
permiten obtener productos con una excelente calidad de acabado, tolerancias dimensionales muy
buenas, altas velocidad de producción (hasta 40 m s-1) y, a pesar de la elevada inversión inicial, un
bajo coste por unidad fabricada (sobretodo en sistemas continuos). El ancho de las láminas
producidas puede llegar hasta 5 m.
Equipos de laminación tipo “dúo”: suelen utilizarse para la laminación en caliente en las
primeras operaciones (pasadas de desbaste) tras operaciones de colada continua. Pueden ser
reversibles.
Equipos de laminación tipo “trío”: el sentido del movimiento del material se invierte después
de cada pasada. Son necesarios mecanismos elevadores y manipuladores capaces de manejar la
pieza de trabajo de forma correcta. Estos equipos tienen una zona de trabajo superior y otra inferior,
la pieza de trabajo (>100 toneladas) debe ser llevada al espacio superior e inferior en repetidas
ocasiones.
Equipos con cuatro rodillos o Equipos para pequeños espesores (molinos de conjunto o
racimo): se basan en el principio de que con rodillos de pequeño diámetro se reduce la fuerza de
laminación (menor área de contacto). Además, al trabajar con rodillos de menor diámetro, el coste
de su reemplazo por rotura o desgaste es menor. Los rodillos de menor diámetro se doblan más
fácilmente, por eso se utilizan otra serie de rodillos de mayor diámetro que sirven de apoyo para los
primeros. Son apropiados para la laminación en frío de piezas de pequeño espesor y alta resistencia.
Equipo de laminación continuo, compuesto o en tándem: el material de trabajo se lamina de
forma continua a través de diversos equipos de laminado (castillos). A un conjunto de castillos se
le denomina tren. Podemos encontrarnos con diferentes disposiciones de los trenes de laminación
(Fig. 5).
Castillo
Bobina Bobina de
de salida entrada
Figura 7. Ejemplo de un equipo de laminación continuo, compuesto o en tándem. (Fuente [1])
Material para los rodillos: los rodillos deben ser resistentes ante esfuerzos y resistentes al
desgaste. Suelen ser de hierro fundido, acero fundido y acero forjado, también los hay de carburo de
tungsteno para rodillos de pequeño diámetro. Los rodillos de acero forjado son más costosos pero
tienen mejores propiedades (rigidez, resistencia, tenacidad). Para laminado en frío los rodillos se
rectifican en máquinas de alta precisión para tener un mejor acabado. También se pueden pulir si es
necesario.
Para laminación en frío los rodillos suelen ser de acero forjado.
Para laminación en caliente los rodillos suelen ser fundidos (hierro o acero fundido).
A.L.M. 207
DIFERENTES PROCESOS DE LAMINACIÓN

Laminación de formas
Para producir piezas estructurales largas y rectas (vigas, canales, rieles de vías férreas, barras
sólidas…). Se trabaja a alta temperatura mediante laminadores de forma.
También se puede realizar en frío (pero generalmente para materiales de partida de menor
tamaño).
Pasada 1 Pasada 2 Pasada 3
Recalcado
Desbaste horizontal
Desbaste y vertical
Pasada 4 Pasada 5 Pasada 6
Recalcado
Pasada intermedia Acabado horizontal
horizontal y vertical y vertical
Figura 8. Ejemplo de una serie de pasos en un tren de laminación de forma. (Fuente [1])
Forjado laminar (Laminado cruzado)

Se le da forma a la sección transversal de una barra redonda haciéndola pasar a través de un par
de rodillos que tienen estrías. Mediante este proceso se pueden fabricar cuchillos, ejes cónicos,
herramientas manuales…
Rodillo de forma
Pieza
Pieza
Figura 9. Forjado laminar. (Fuente [1])
A.L.M. 208
Laminación oblicua (Forjado oblicuo)

Similar al anterior, se utiliza para realizar
rodamientos (bolas). Se trabaja con barras redondas, se
hacen pasar por el espacio de laminación existente entre
dos rodillos oblicuos y se obtienen piezas casi esféricas. Barra
Se trabaja en continuo. Bola
Laminación de anillos
Como materia prima se utiliza un anillo grueso que Figura 10. Obtención de bolas mediante
se va expandiendo en otro anillo más delgado. El anillo forjado oblicuo. (Fuente [1])
se coloca entre dos rodillos. El espesor del anillo se
reduce al ir juntando los dos rodillos. Al reducir el espesor aumenta el diámetro del anillo. También
se pueden obtener formas diversas utilizando rodillos con formas específicas.
De este modo se obtienen anillos grandes para cohetes, turbinas, cubiertas de motores a
reacción, bordes de ruedas dentadas, pistas de rodamientos…
Se puede trabajar en frío o en caliente.
Rodillo Rodillo de
Rodillo canteador loco redondeo
Rodillo principal
Anillo
Figura 11. Laminado de anillo (izq.). Diferentes secciones transversales que se pueden obtener
mediante laminado de anillo (dcha.). (Fuente [1])
Laminado de roscas
Obtención de roscas rectas o cónicas al hacer pasar barras redondas a través de matrices de
laminación de roscas (en frío). Se puede utilizar matrices planas o matrices rotativas (Fig. 12).
Se pueden obtener roscas internas mediante machos de roscados de laminación (similares a los
machos de roscar mediante mecanizado, pero sin producción de viruta).
Mediante este proceso también se pueden obtener otras geometrías como estrías o engranajes.
Son procesos con alta velocidad de producción. Tiene la ventaja de obtener roscas con mejores
propiedades (trabajamos en frío) que si obtuviésemos la rosca mediante mecanizado. Además no se
produce pérdida de material (no se genera viruta). El acabado superficial es muy bueno. Se generan
esfuerzos residuales en las piezas de trabajo que reportan mayor resistencia frente a la fatiga. Al
producirse la rosca por deformación plástica, el grano metálico se adapta a la forma de la rosca,
mejorando sus propiedades mecánicas, en comparación con una rosca mecanizada.
En comparación con la producción de roscas mediante mecanizado, el laminado de roscas es un
proceso más costoso, y sólo será rentable para altas producciones y/o cuando se requiera obtener
roscas en piezas de alta resistencia.
A.L.M. 209
Pieza
Matriz rotativa Matriz rotativa
Matriz fija Pieza móvil
plana móvil
Matriz plana fija

Soporte
Rosca
Figura 12. Obtención de roscas mediante laminación. (Fuente [1])
Perforado rotativo de tubos (Proceso Mannesmann)

Trabajo de laminación en caliente para obtener tubos sin costura largos y de pared delgada.
Cuando una barra redonda sólida se somete a fuerzas radiales de compresión, se generan
esfuerzos de tensión en el centro de la barra. Si sometemos a una barra a esfuerzos cíclicos de
compresión, se empezará a generar una pequeña cavidad en el centro de la barra que comenzará a
crecer. Una vez generada la pequeña cavidad, se utiliza un mandril para ir ampliándola y obtener la
dimensión deseada del tubo.
Rodillos
Cavidad
Tubo
Cavidad Mandril Barra
Compresión radial
Figura 13. Perforado rotativo de tubos. (Fuente [1])

Laminado de tubos
Procedimiento utilizado para reducir el diámetro y espesor de tubos y tuberías. Se utilizan
rodillos con forma. Se puede utilizar mandril interno o no.
Rodillo Rodillo
Mandril Pieza
Pieza Rodillo
Barra del mandril
Rodillo Pilger
Rodillo
Mandril
Pieza
Pieza
Figura 14. Diferentes procesos de laminado de tubos. En el rodillo Pilger, además de girar los
rodillos, la pieza de trabajo y el mandril son sometidos a movimientos alternativos. (Fuente [1])
A.L.M. 210
Laminado de tubos (Procedimiento Ehrhard)

Se introduce un tocho incandescente de sección cuadrada en una matriz de sección circular.
Mediante un mandril punzonador se perfora un orificio previo, sin llegar a atravesar el tocho, y se
hace pasar por un par de rodillos giratorios (a), posteriormente se pasa por otra serie de rodillos
utilizando una barra de empuje para ir obteniendo la forma deseada (b) y, por último, otras cajas
con rodillos van reduciendo gradualmente el diámetro y el espesor del tubo (mediante estirado) (c).
Mandril
(cabeza
redonda) Barra
empuje
Disposición
de cilindros
Figura 15. Laminado de tubos Procedimiento Ehrhard. (Fuente [4])
Laminado de tubos (Procedimiento de eje pasante)

Laminación de un tubo al que previamente se le ha introducido un punzón que atraviesa de un
extremo a otro el material de trabajo. El procedimiento se realiza normalmente con cilindros de
forma y durante varias pasadas.
Fabricación de tubos soldados
A partir de planchas metálicas, utilizando rodillos de forma, se va doblando progresivamente la
chapa metálica hasta darle forma de tubo. Posteriormente, se realiza una soldadura longitudinal para
obtener el tubo soldado. Una vez soldado el tubo, otra serie de rodillos de forma pueden trabajar
para afianzar la forma final.
Fleje estrecho de acero Soldadura
Corte
Rodillos de forma Rodillos acabado
Figura 16. Equipo de fabricación de tubos soldados.

Abocardado: operación en la que se ensancha un extremo de un tubo.
A.L.M. 211
5.3 La forja
El forjado es un procedimiento de fabricación básico (uno de los más antiguos) en el que se le
da forma a la pieza de trabajo mediante la aplicación de fuerzas de compresión con herramientas y
matrices. Los esfuerzos de compresión pueden ser violentos y repetidos (forja) o continuos y
graduales (prensa).
Se obtienen piezas discretas.
Al controlar el flujo de material dentro de la matriz,
al adaptarse los granos metálicos a la forma de la pieza,
se obtienen piezas con buena resistencia y tenacidad.
Tradicionalmente la forja se realizaba mediante
martillos y yunkes, actualmente los equipos de forjado
son más complejos (matrices, equipos de prensado, Figura 17. Cuchillo forjado. (Fuente [1])
sistemas hidráulicos, martillos mecánicos de forja…).
Forjado en frío: requiere la aplicación de grandes fuerzas, el material de trabajo debe ser dúctil
para soportar la deformación sin agrietarse. Presentan buen acabado superficial y precisión
dimensional.
Forjado en caliente: requiere la aplicación de menores fuerzas, pero el acabado superficial y la
precisión dimensional son peores.
Tabla 3. Características generales de los procesos de forjado. (Fuente [2])

PROCESO VENTAJAS INCONVENIENTES
Matriz abierta Matrices simples. Poco costosas. Formas simples. Difícil conseguir buena
Amplia gama de tamaños. Buena precisión dimensional. Requiere mecanizado
resistencia de las piezas. Para para acabado. Velocidad de producción baja.
cantidades pequeñas. Requiere alto grado de habilidad del
operario.
Matriz cerrada Mejores propiedades que con matriz Alto coste de la matriz. No viable para lotes
abierta. Buena precisión dimensional. pequeños. Con frecuencia es necesario
Alta velocidad de producción. Buena realizar mecanizado para acabado.
reproducibilidad.
De Coste bajo de la matriz. Alta velocidad Necesario mecanizado para acabado.
aproximación de producción.
o bloqueo
Convencional Requiere menos operaciones de Coste de la matriz más elevado que en el
mecanizado de acabado que en el tipo tipo de aproximación.
de aproximación. Alta velocidad de
producción.
De precisión Precisión dimensional buena. Permite Requiere fuerzas elevadas de trabajo.
obtener piezas de tamaño reducido Matrices con formas complejas que deben
(almas delgadas y rebordes). No suele prever la extracción de la pieza forjada de la
requerir mecanizado de acabado. matriz.
A.L.M. 212
FORJADO DE MATRIZ ABIERTA

Operación más simple de forjado. Se pueden forjar piezas pequeñas (clavos, tornillos...) y
grandes (ejes de 20 m de longitud…). Se trabaja con matrices planas (recalcado o forjado con
matriz plana). En algunos casos las matrices pueden tener cavidades poco profundas o relieves
sencillos para producir la pieza de forja.
Matriz
Fricción
Pieza
Abarrilamiento
Matriz
Figura 18. Forjado plano (izq.); sin fricción (centro); con fricción (dcha.). (Fuente [1])
En operaciones de forjado plano se reduce la altura aumentando el diámetro de la pieza. En
operaciones sin fricción la pieza se deformaría de forma uniforme, pero en realidad, la fricción entre
la pieza y la matriz provoca el abarrilamiento (o colapsado) de la pieza de trabajo. El
abarrilamiento se puede reducir con el uso de lubricantes. El abarrilamiento también se produce al
trabajar piezas calientes con matrices frías, las caras de la pieza en contacto con la matriz se enfrían
más rápido que la parte interna de la pieza, de este modo, la parte interna se deforma más fácilmente
que las caras de la pieza en contacto con la matriz..
Forja de desbaste (estirado): operación en la que el espesor de una barra se reduce mediante
operaciones sucesivas de forja.
Matriz
Pieza
Pieza Matriz
Matriz Matriz
Pieza
Matriz
Matriz
Figura 19. Forja de desbaste de una barra rectangular (izq.). Reducción del diámetro de una
barra (centro) y del espesor de un anillo (dcha.) mediante forjado en matriz plana. (Fuente [1])
FORJADO DE MATRIZ DE IMPRESIÓN Y CERRADA

En este caso la pieza de trabajo va tomando la forma de la cavidad de la matriz. Suele realizarse
a temperatura elevada (mayor ductilidad del material y menor fuerza necesaria).
Misión de la rebaba: la alta resistencia a la fricción que se produce en la rebaba (una vez
formada) hace que el material fluya hacia donde menos trabajo le cueste, es decir, hacia la cavidad
de la matriz.
Las matrices se pueden fabricar de una sola pieza (Fig. 20) o con insertos, en especial para
formas complejas (Fig. 21). Los insertos se suelen hacer de materiales de mejores características y
se reemplazan cuando se desgastan. También se pueden/deben diseñar sistemas de expulsión de la
pieza.
A.L.M. 213
Ángulos de salida
Rebaba Costilla Alma Canal
Línea de partición
Filete
Descanso
Esquina Línea de
Línea de recortado partición
Figura 20. Terminología para una matriz de forjado. (Fuente [1])
Matriz superior
Inserto
Pieza
Inserto
Inserto
Matriz inferior
Expulsores
Figura 21. Matriz con insertos. (Fuente [1])

Forjado de matriz de impresión: suele ser habitual realizar los trabajos de forjado en varios
pasos o etapas. Primero, mediante operaciones de preformado se distribuye el material de la
preforma acorde a la forma final que tendrá la pieza de forja, en estas operaciones se utilizan
matrices con formas simples (recalcado). Por ejemplo, se utilizan matrices con dado convexo, para
retirar material de una zona, y dado cóncavo, para acumular material en una zona. Posteriormente,
tendremos operaciones de aproximación o bloqueo, utilizando matrices con formas aproximadas a
la forma final. Por último, se trabaja con matrices de impresión para dar la forma final.
Bruto
Recalcado Dado convexo Dado cóncavo
Matriz
Aproximación
Pieza
Matriz
Acabado
Recorte de rebabas
Figura 22. Ejemplo de etapas en el forjado de una biela. Dado convexo y cóncavo. (Fuente [1])
A.L.M. 214
Forjado sin rebaba: similar al mostrado en la Figura 20, pero no se forma rebaba. La pieza de
trabajo llena la cavidad de la matriz. En este caso es fundamental el control del volumen de material
de la pieza de trabajo.
Forjado de precisión: se tiende a reducir el número de pasos en las operaciones de forjado,
diseñando matrices que permitan la obtención de la pieza final en uno o pocos pasos. En este caso
se requiere: (i) matrices más complejas; (ii) control muy preciso del volumen y la forma del bruto;
(iii) posicionado preciso de la pieza de trabajo en la cavidad de la matriz.
Bruto Forja Rebaba Bruto Forja
Figura 23. Forjado en matriz cerrada con rebaba (izq.) y forjado de precisión sin rebaba
(dcha.). (Fuente [1])
OPERACIONES BÁSICAS EN OPERACIONES DE FORJADO

1. Preparar la pieza de metal (bruto, preforma) mediante corte por cizallado, aserrado,
tronzado… Limpiar la superficie de la pieza (chorro de granalla…).
2. Si es en caliente: calentar la pieza en un horno; eliminar la cascarilla si es necesario
(cepillo de alambre, chorro de agua, raspado…). La cascarilla es quebradiza, se puede
eliminar en las primeras etapas del forjado.
3. Si es en caliente: precalentar y lubricar las matrices.
4. Si es en frío: lubricar las matrices.
5. Realizar el forjado (operaciones necesarias). Eliminar rebabas si es necesario (recortado,
mecanizado…).
6. Limpiar la pieza forjada. Comprobación de las dimensiones. Realizar operaciones de
mecanizado si es necesario para obtener dimensiones correctas.
7. Operaciones adicionales: enderezado, tratamientos térmicos.
8. Operaciones de acabado: mecanizado, rectificado…
9. Inspección (defectos).
Tolerancias dimensionales: entre ±0.5 y ±1.0%.

- En caliente: > ±6 mm.
- En frío (forjado de precisión): hasta ±0.25 mm.
A.L.M. 215
ALGUNAS OPERACIONES DE FORJADO

Acuñado
Procedimiento en matriz cerrada (para troquelado de monedas, medallas y joyería). No se
utilizan lubricantes para asegurar la reproducción exacta de la forma de la matriz.
Matriz superior
Anillo de retención Sujetador
Sujetador Pieza
Matriz inferior
Figura 24. Acuñado. (Fuente [1])

Recalcado
Operación de forjado que se realiza al extremo de una barra para aumentar su sección (cabezas
de clavos, tornillos…). Puede hacerse en frío o en caliente.
Perno expulsor Matriz
Pieza
Punzón
Figura 25. Operación de recalcado. (Fuente [1])
Penetrado
Penetración de la superficie de una pieza de trabajo (sin
atravesarla) con un punzón para obtener una cavidad o impresión.
Así se fabrica el ahuecamiento y cavidades hexagonales en las
cabezas de tornillos.
Figura 26. Tocho redondo

Punzonado de cavidades o clavado penetrado. (Fuente [2])
Consiste en prensar un punzón endurecido con una punta de geometría especial en la superficie
de una pieza de trabajo. La cavidad que se produce se utiliza posteriormente como matriz para otras
operaciones de formado.
Forjado orbital
La matriz superior se desplaza a lo largo de una trayectoria orbital y da forma a la pieza de
trabajo de manera progresiva.
A.L.M. 216
Forjado progresivo
La forja da forma a la pieza con una herramienta que trabaja en pasos pequeños.
Forjado isotérmico (Forjado por matriz en caliente)
La matriz se calienta a la misma temperatura que la pieza de trabajo. Se mantiene la resistencia
de la pieza baja y la ductilidad elevada de la pieza de trabajo. Se reduce la fuerza necesaria para el
forjado. Se mejora el flujo del material dentro de la cavidad de la matriz.
Forjado rotatorio
Una barra sólida o un tubo se somete a impactos radiales por medio de una serie de matrices a
alta velocidad de golpeo. El movimiento de la matriz se consigue mediante el giro dentro de una
jaula con una serie de rodillos. La pieza de trabajo se mantiene fija en el centro de la forja, las
matrices se hacen girar, la acción de los rodillos situados en la periferia hacen que las matrices
golpeen a la pieza de trabajo a velocidades muy altas (a razón de 20 golpes s-1).
El movimiento alternativo de las matrices también se puede conseguir mediante el movimiento
alternativo de una serie de cuñas (Fig. 27); este sistema permite trabajar piezas de mayores
diámetros.
Este tipo de forjado se puede utilizar para ensamblar (estampar) accesorios en cables y
alambres. También se realiza para el punteado (afilado) del extremo de barras o para el
dimensionado (acabado para obtener dimensiones deseadas).
También se pueden trabajar tubos, mediante el golpeo de la parte exterior con las matrices, y
fijando la dimensión interior del tubo con el uso de un mandril.
Retenedor Rodillos
Soporte Pieza Pieza
Martillo
Matriz Conducto Expulsor
Cuña
Matriz
ABIERTA ESTAMPADO EXPULSIÓN
Figura 27. Forja rotatoria con rodillos (izq.) y con cuñas (dcha.). (Fuente [1])
Extrusión de tubos
Se disminuye el diámetro interior y/o el espesor de tubos mediante el uso de matrices, pudiendo
utilizar también mandriles para definir el diámetro interior del tubo. Se pueden utilizar mandriles
con forma (sección transversal) para obtener geometrías diferentes en el interior del tubo. Se puede
trabajar con forjado rotatorio.
Formas obtenidas con
Tubo Matriz Mandril mandril de forma
Figura 28. Forja rotatoria de tubos sin mandril (izq.), con mandril (centro) y tubos con
mandriles de forma (dcha.). (Fuente [1])
A.L.M. 217
FORJABILIDAD
Forjabilidad: capacidad de un material para poder ser deformado plásticamente sin que se
produzcan grietas. Aunque se han definido múltiples pruebas para definir la forjabilidad de un
material, se han aceptado de forma amplia dos pruebas simples: el recalcado y la torsión en
caliente.
- Recalcado: se realiza en una pieza cilíndrica sólida una operación de recalcado o de forjado
con matriz plana hasta que aparezcan grietas en la superficie abarrilada. En el momento de
la aparición de las grietas se anota la reducción de la altura producida.
- Torsión en caliente: una pieza redonda (cilíndrica) se somete a una fuerza de torsión,
siendo sometida a una deformación constante hasta que se produzca su rotura. Esta prueba
se realiza a diferentes temperaturas y se obtiene el número de vueltas necesarias para la
rotura en función de la temperatura. La temperatura a la que se consigue dar el máximo de
vueltas se define como Temperatura de Forjado para la forjabilidad máxima.
PRINCIPALES DEFECTOS EN FORJADO

- Abarrilamiento: se produce por rozamiento entre la pieza y la matriz. Puede dar lugar a
grietas en la superficie.
- Deficiencias en el flujo del material en la cavidad de la matriz.
o Con un volumen de material en defecto: se puede torcer el alma y formarse pliegues.
o Con un volumen de material en exceso: el material sobrante fluye otra vez sobre las
partes y se producen grietas internas.
Matriz Costilla Alma Pliegues
Material en defecto
Material en exceso Grietas en

las costillas
Figura 29. Pliegues formados con material insuficiente (arriba) y grietas internas con material
en exceso (arriba). (Fuente [1])
- Defectos internos:
o Causados por una deformación no uniforme dentro de la cavidad.
o Gradientes térmicos a lo largo de la pieza durante el trabajo.
o Cambios microestructurales.
- Tensiones residuales: se eliminan con tratamientos térmicos.
A.L.M. 218
- Falta de penetración: durante la forja se deforma plásticamente la parte más superficial de

la pieza, pero lo granos de las partes más internas no sufren deformación.
- Estructura de fibra (anisotropía): si se produce una dirección preferente en la
deformación del grano.
TIPOS DE MÁQUINAS PARA FORJADO

Tenemos una gran variedad de máquinas para forjado:
Prensas hidráulicas, velocidad de trabajo [0.06 – 0.30 m s-1]
Trabajan a velocidad constante y con carga limitada (la máquina se detiene si se supera la
capacidad de la máquina). La presión se aplica de forma progresiva. Son silenciosas y con pocas
vibraciones. En general son el tipo de máquinas que presentan la mayor capacidad de trabajo. Son
más caras que las mecánicas, pero son más fáciles de controlar y de mantener.
Capacidad de trabajo desde 14000 Tn a 82000 Tn.
Prensas mecánicas, velocidad de trabajo [0.06 – 1.50 m s-1]

Suelen ser de tipo biela-manivela. La velocidad de trabajo varía durante el recorrido del
mecanismo. Son de recorrido o carrera limitada. La fuerza que se puede aplicar con la prensa
depende de la posición del mecanismo (biela-manivela). Tienen altas velocidades de producción.
Volantín
Transmisión
Fluido
mediante
fricción
Ariete
Tornillo
Mecánica con Mecánica con Prensa de Prensa

accionamiento articulada tornillo hidráulica
excéntrico
Figura 30. Algunos tipos de máquinas de forjado. (Fuente [1])
Prensas de tornillo, velocidad de trabajo [0.60 – 1.20 m s-1]

Este tipo de prensas tienen una capacidad de carga limitada. Son adecuadas para pequeñas
cantidades de producción.
Martillo o martinete de caída libre, velocidad de trabajo [3.60 – 4.80 m s-1]
Obtienen la energía de trabajo de la energía potencial del martillo (función de su altura) que se
convierte en energía cinética al dejar caer el martillo. Son de energía limitada. Son máquinas que
trabajan a alta velocidad, por tanto la pieza no llega a enfriarse demasiado durante el trabajo, lo que
permiten realizar forjados de formas complejas.
Existe gran variedad de diseños de martillos, son muy versátiles y los menos costosos.
A.L.M. 219
Martillo o martinete de caída mecánica, velocidad de trabajo [3.00 – 9.00 m s-1]

La caída libre del martillo se acelera mediante presión de vapor, aire a presión o con algún
sistema hidráulico, permitiendo aumentar la presión de trabajo (hasta 750 kPa)
Contramartillo o martillo de contragolpe, velocidad de trabajo [4.50 – 9.00 m s-1]
Este tipo de máquinas tienen dos arietes que se acercan el uno al otro (horizontal o
verticalmente).
Pistón de
accionamiento
Tablas
Cabezal Maza
Rodillos
Mordazas Ariete superior

Palanca de
Bastidor liberación Correa
Ariete
Eje del golpe
Palanca de
seguridad Ariete inferior
Mesa
Pedal Mesa
Yunke
Figura 31. Martillo de caída libre (izq.) y martillo de contragolpe (dcha.)
A.L.M. 220
5.4 La extrusión
En este apartado hablaremos de los procesos de extrusión, estirado y trefilado.
En la extrusión una palanquilla cilíndrica se fuerza a pasar a través de una matriz. Mediante
este proceso de fabricación se pueden obtener gran variedad de secciones transversales sólidas o
huecas constantes. Se consiguen grandes deformaciones sin rotura. De este modo se fabrican
perfiles para ventanas, formas estructurales… El producto extruido se puede cortar a la longitud
deseada. Los materiales que más se trabajan mediante extrusión son el aluminio, el cobre, el acero,
el magnesio y el plomo.
El proceso se puede considerar semi-continuo. En la extrusión se extruye cada palanquilla de
forma continua, pero el cambio de palanquilla, una vez extruida, hace que el proceso no se pueda
considerar completamente continuo.
Se puede realizar en frío o en caliente.
En el estirado la sección transversal de una barra sólida o tubería se reduce al hacerla pasar por
una matriz.
En el trefilado se trabaja de manera similar al estirado, pero es una operación específica para la
obtención de alambres.
EXTRUSIÓN
Podemos diferenciar los siguientes tipos de procesos de extrusión:
- Extrusión directa: se coloca una palanquilla en la cámara de extrusión, se aplica presión
mediante un pistón hidráulico por un extremo de la palanquilla, obligando al metal a
atravesar una matriz que se encuentra en el otro extremo de la palanquilla.
Revestimiento del contenedor
Contenedor
Palanquilla
Matriz Pistón o vástago
de prensado
Contra-matriz y Porta-matriz
Bloque de apoyo
Pieza extruida
Figura 32. Extrusión directa. (Fuente [1])
- Extrusión indirecta: en este caso la presión se aplica a la palanquilla con la propia matriz,
fluyendo el material a través de la matriz en sentido contrario al sentido de la aplicación de
la presión.
- Extrusión hidrostática: la palanquilla, de menor diámetro que la cámara, queda sumergida
en un fluido; la presión se aplica a la palanquilla a través de dicho fluido (se elimina la
fricción en las paredes del contenedor). La presión se distribuye de forma uniforme por toda
la palanquilla.
- Extrusión lateral: tipo de extrusión menos habitual.
A.L.M. 221
Palanquilla Bloque de apoyo Matriz Sellado Punzón

Revestimiento del
contenedor Placa
Matriz-vástago Vástago Pieza

Disco de respaldo
Contenedor Fluido
Contra/Porta
Pieza Matriz Contenedor -Matriz
Contenedor Matriz
Pieza
Contra-
matriz
Figura 33. Extrusión indirecta (izq.), hidrostática (centro) y lateral (dcha.). (Fuente [1])
Contenedor Palanquilla Matriz

Superficie de
soporte
Ángulo de
alivio
Superficie de Pieza de
soporte trabajo
Figura 34. Proceso de extrusión directa. (Fuente [1])
En un proceso de extrusión se deben controlar las siguientes variables:

- Ángulo de la matriz (α): muy importante para definir el rozamiento entre la palanquilla y
las paredes del contenedor y de la matriz.
- Relación Ao/Af: denominada como relación de extrusión. Suele ir de 10 a 100, pudiendo
llegar a ser de 400 en aplicaciones especiales.
- Temperatura de la palanquilla.
- Velocidad.
- Tipo de lubricante.
Flujo del metal: el metal fluye longitudinalmente, de modo que se forma una estructura de los
granos metálicos alargada (orientación preferente – anisotropía).
Zona muerta Zona muerta
Figura 35. Patrón de flujo del metal con baja fricción o con extrusión indirecta (izq.); con alta
fricción en la zona del contenedor próxima a la matriz (centro); con alta fricción en la zona
del contenedor alejada de la matriz (dcha.). (Fuente [1])
A.L.M. 222
EXTRUSIÓN EN CALIENTE
Para metales pocos dúctiles o para reducir la fuerza necesaria.
El desgaste de la matriz suele ser elevado.
El enfriamiento más rápido del metal en contacto con el contenedor y la matriz hace que el
enfriamiento de la pieza extruida no sea uniforme (deformación no uniforme). Se suele precalentar
la matriz.
El calentamiento de la palanquilla suele producir óxidos en la superficie, lo que aumenta la
abrasión (fricción) entre la palanquilla y el contenedor, afectando al flujo de material. Extrusión
con costra: para evitar que el óxido pase a la pieza extruida, se puede realizar la extrusión con un
pistón de diámetro menor que el diámetro del contenedor, de modo que se queda una especie de
envoltura de pieza no extruida dentro del contenedor que luego se retira. En esa envoltura se quedan
los óxidos e impurezas que pueda haber en la superficie de la palanquilla.
La calidad superficial del producto extruido es inferior a la extrusión en frío.
Matrices: es el componente más importante en el proceso de extrusión. Su diseño requiere de
gran experiencia. Quizás, el parámetro más importante es el ángulo de la matriz. Las matrices
constan de tres componentes principalmente:
- Matriz: con la boquilla de sección adecuada para obtener el perfil deseado. Suele ser de
acero aleado.
- Contra-matriz: bloque de acero de mayor espesor que copia el orificio de la matriz pero
con mayor tolerancia para evitar el roce de la pieza extruida. Este componente ayuda a la
matriz a soportar las presiones a la que se ve sometida.
- Porta-matriz: facilita la fijación de la matriz y la contra-matriz en la prensa de extrusión.
Para obtener perfiles huecos (tuberías…) se puede trabajar con matrices del tipo araña, ojo de
buey y tipo puente (Fig. 36). Durante la extrusión el flujo del material se divide en varios canales
(filamentos) que posteriormente se vuelven a unir y soldar dentro de la matriz. Este tipo de matrices
se suelen utilizar al extruir aluminio, ya que tiene una alta capacidad de volver a soldarse de forma
resistente.
Matriz ojo de buey Matriz de araña Matriz tipo puente
Matriz
Matriz
Matriz
Cámara de Puente
soldado Araña
Zona de entrada
Figura 36. Tipo de matrices para piezas huecas. (Fuente [1])
A.L.M. 223
Las matrices suelen ser de acero de alta calidad y dureza. También se pueden usan matrices de
carburo de wolframio para grandes series (ejemplo: acero aleado 0.35 % carbono, 3 % cromo y 9 %
wolframio). También se pueden utilizar matrices con revestimiento (ejemplo: zirconio) para
aumentar la vida útil de la matriz.
Lubricación: afecta al: (i) flujo de material; (ii) acabado superficial; (iii) calidad del producto;
(iv) fuerza de extrusión. El vidrio es un excelente lubricante para aceros simples e inoxidables y
aleaciones de alta temperatura. También se puede trabajar colocando una delgada lámina de cobre o
acero dulce entre el contenedor y la palanquilla (encamisado o enlatado), se disminuye la fricción
y se evita la contaminación de la palanquilla.
EXTRUSIÓN EN FRÍO
Se puede considerar una combinación entre extrusión y forjado.
Punzón
Matriz
Pieza de trabajo
Punzón
Figura 37. Ejemplos de extrusión en frío. (Fuente [1])
EXTRUSIÓN POR IMPACTO

Es similar a la extrusión indirecta. Suele realizarse en frío. En este caso el punzón desciende con
rapidez sobre la pieza de trabajo. La pieza de trabajo se extruye hacia atrás (en sentido contrario al
del avance del punzón). Se utiliza para obtener generalmente piezas con sección tubular. El espesor
del tubo vendrá en función de la holgura entre el punzón y la matriz. De este modo se suelen
fabricar los tubos de pasta de dientes.
Punzón
Placa de expulsión
Placa de
Holgura expulsión
Bruto Pieza
Matriz
Figura 38. Ejemplos de extrusión por impacto. (Fuente [1])
PRINCIPALES DEFECTO EN EXTRUSIÓN

Agrietamiento de la superficie: se produce cuando la temperatura de extrusión, la fricción o la
velocidad son muy elevadas. Si la temperatura de la superficie aumenta mucho puede agrietarse. Se
puede evitar si se disminuye la temperatura o la velocidad de extrusión. Defecto tipo bambú: la
superficie se agrieta de forma periódica por adhesión del material extruido a la cara de la matriz,
esto puede suceder a temperatura baja (el aspecto del producto extruido se asemeja a una vara de
bambú).
Tubos: cuando se obtiene el patrón de flujo de material mostrado en la Figura 35 dcha., las
impurezas que pueda haber en la superficie de la palanquilla pasan al centro de la pieza extruida.
A.L.M. 224
Este defecto puede aparecer hasta en un tercio de la longitud de la pieza. Cuando ocurre esto, suele
aparecer una separación interior del material.
Agrietamiento interno: aparición de grietas en el centro del producto extruido, se atribuyen al
estado de esfuerzos internos que se generan en la pieza de trabajo.
Formación de embudo: el material dentro del contenedor suele fluir más rápido por la zona
central que por la superficie (la fricción entre el contenedor y la palanquilla hace que la velocidad
sea menor). Lo mismo ocurre dentro del orificio de la matriz. Esto hace que cuando se finaliza la
extrusión, en el extremo final del material extruido se observe una forma de embudo (como en un
lápiz de color tipo “plastidecor”). Se pueden hacer dos cosas: (i) no extruir la palanquilla por
completo; (ii) cortar el extremo defectuoso del producto extruido.
Formación de costras y ampollas: se origina cuando la superficie de la palanquilla fluye hacia
el interior y entra en la zona de deformación (matriz). Si en la superficie de la palanquilla hay
impurezas u óxidos, pueden pasar al perfil extruido y quedar atrapadas bajo su superficie.
Defectos internos en la extrusión de tubos: la fricción entre el mandril o macho y la superficie
interna en la extrusión de un tubo puede dar lugar a distorsiones importantes en el flujo del material.
MÉTODOS PARA LA REDUCCIÓN DE DEFECTO EN EXTRUSIÓN
Palanquillas/Lingotes torneados: se eliminan las impurezas superficiales de la palanquilla
mediante mecanizado (torneado).
Extrusión dejando un culote largo: se interrumpe la extrusión antes de que aparezca el defecto
(tubo), dejando un culote sin extruir (hasta un 30%).
Temperaturas similares de la palanquilla y el contenedor: para evitar defectos que vienen de
temperaturas no uniformes en la palanquilla (dando lugar a deformaciones no uniformes). Se puede
reducir la formación de tubo.
Reducción de la fricción superficial: utilización de contenedores bien lubricados y matrices
cónicas. En caliente, a veces no se puede utilizar lubricación, ya que se forman costras y ampollas al
arrastrar el lubricante al material extruido. Extrusión con lubricante y una matriz cónica.
Extrusión con envoltura: el diámetro del disco de empuje es 3-6 mm inferior al diámetro del
contenedor. De este modo las impurezas que pueda haber en la superficie de la palanquilla se
quedan en forma de cilindro dentro del contenedor (sin extruir).
Extrusión con matrices planas y sin lubricante: (i) no hay lubricante (no puede pasar al
producto extruido); (ii) aumenta la fricción entre el contenedor y la palanquilla, las impurezas que
haya en la superficie no fluyen hacia el interior. Se genera cizallamiento entre la parte superficial de
la palanquilla y la parte interior.
EQUIPOS DE EXTRUSIÓN
Generalmente se utilizan equipos hidráulicos horizontales, con facilidad de control de la presión
y la velocidad de trabajo. Presentan el inconveniente de que la palanquilla reposa en la parte inferior
del contenedor, de modo que la palanquilla se enfría más rápido por la parte inferior. Este
enfriamiento no uniforme da lugar a una deformación no uniforme de la palanquilla. Tienen la
ventaja de presentar mayor facilidad para extruir piezas de gran longitud.
También se puede trabajar con equipos hidráulicos verticales, el enfriamiento de la palanquilla
es más uniforme, ocupan menos espacio. Como inconveniente presentan mayor dificultad de extruir
piezas de gran longitud (sería necesario disponer de una fosa bajo la máquina).
A.L.M. 225
ESTIRADO Y TREFILADO
En el estirado/trefilado se reduce o cambia la sección transversal de una barra o alambre
haciéndolo pasar a través de una matriz. Una diferencia clara entre la extrusión y el estirado
(trefilado) es que en la extrusión se trabaja a compresión (al igual que en la laminación y la forja),
mientras que en el estirado (trefilado) se trabaja a tracción. Diferencias entre estirado y trefilado:
Tabla 4. Características generales de los procesos de estirado/trefilado. (Fuente [2])
ESTIRADO TREFILADO
Barras de 4 a 6 m de longitud.
Barras de diámetro > 10 mm.
Materia Prima Perfiles con espesor de 3 mm aprox.
Redondos de diámetro de 5-8 mm.
Tubos.
Objetivo Calibrar, endurecer, dar forma. Adelgazar el material.
1 pasada (reducción hasta del 45%
Operación aprox. en una pasada)
Varias pasadas (reducción de hasta 1000 a 1).
El proceso de estirado es muy similar al proceso de extrusión.

Superficie de apoyo
Ángulo de matriz Superficie de apoyo
Ángulo de alivio
Alambre o barra Pieza

Matriz
Figura 39. Proceso de estirado. (Fuente [1])
Se pueden obtener diversas formas mediante estirado (sólidas o huecas), trabajando con
diferentes tipos de matrices y mandriles (para tubos).
Matriz Matriz
Mandril fijo
Matriz Matriz
Mandril flotante Mandril móvil
Figura 40. Diferentes tipos de operaciones de estirado de tubo. (Fuente [1])
Las matrices suelen fabricarse con acero (enterizas), aunque también existe la posibilidad de
trabajar con matrices con partes de carburo de tungsteno.
A.L.M. 226
Campana
Ángulo de entrada Porta inserto de acero
Ángulo de aproximación
Inserto de carburo de
Superficie de apoyo tungsteno
Ángulo de salida
Figura 41. Matriz enteriza (dcha.) y con inserto de carburo de tungsteno (dcha.). (Fuente [1])
OPERACIONES EN ESTIRADO
Operaciones Preparatorias
- Afilado: permite introducir el extremo de la barra en el orificio de la hilera y poder sujetarlo
con la mordaza para estirar. Procedimientos:
o Forjado: en caliente y con martillo.
o Forjado rotatorio.
o Laminación.
o Torno.
o En los bancos modernos no es necesario realizar el afilado, ya que disponen de
dispositivos que obligan a la barra a introducirse en la hilera lo suficiente para ser
atrapado por la mordaza.
- Decapado: objetivo  eliminar el óxido. Se suele realizar una limpieza superficial
mediante solución de ácido sulfúrico al 20%. Elimina el óxido de la superficie.
Posteriormente se baña en óxido de cal, lo que detiene el ataque del ácido y sirve de
lubricante.
Estirado
Se realiza en los bancos de estirar formados por una bancada con una cabeza portahilera, un
carro de tracción, provisto de una mordaza para sujetar la barra y aplicar el esfuerzo de tracción, y
un dispositivo para desplazar el carro (cremallera, cadena sin fin, cilindro y pistón…)
Matriz Mordaza y palanca
Lubricación Zona de reducción Carretilla de estirado en frío
Pieza estirada
Pieza Cadena de transmisión
Figura 42. Ejemplo de un banco de estirado. (Fuente [1])
A.L.M. 227
Operaciones de Acabado
- Corte de los extremos.
- Recocido: para eliminar acritud si se desea.
- Enderezado y pulido
OPERACIONES EN TREFILADO
Operaciones preparatorias
- Afilado: permite introducir el extremo del redondo/alambre en el orificio de la hilera y
poder sujetarlo con la mordaza para su trefilado. Procedimientos:
o Martillo o Laminación.
- Soldado: permite realizar el proceso en continuo sin tener que afilar repetidas veces.
- Decapado: objetivo  eliminar el óxido. Por medios mecánicos o químicos. Siempre se
deben evitar los óxidos en operaciones de conformado plástico en frío, ya que el óxido es
muy duro y poco plástico.
Trefilado
Se realiza en máquinas de trefilar.
Control de
velocidad
Tambor
Lubricante y
matriz
Figura 43. Ejemplo de un equipo de trefilado en etapas múltiples. (Fuente [1])
Operaciones de acabado
- Corte de los extremos.
- Recocido: para eliminar la acritud si se desea.
- Rectificado (elimina óxido superficial), galvanizado con cinc, esmaltado con barnices,
pulido, niquelado o cromado.
A.L.M. 228
5.5 Procesos de conformado de chapa

En este apartado veremos los procesos de fabricación con hojas/láminas metálicas como materia
prima. Existen una amplia gama de productos que podemos incluir en estos procesos: latas de
bebidas, artículos de cocina, escritorios y librerías metálicas, electrodomésticos, carrocerías de
automóviles, fuselajes de aviones…
Las piezas obtenidas con estos procesos se caracterizan por su ligereza y por la versatilidad de
los procesos.
OBTENCIÓN DE FLEJES Y LÁMINAS METÁLICAS

Dada la importancia de reducir desperdicios y el aumento de la necesidad de geometrías poco
estándar o convencionales, los sistemas de fabricación de hojas metálicas deben ser capaces de:
- Suministrar grandes cantidades de productos divididas en pequeños lotes (Logística). Es
necesario automatizar los sistemas, disminuir tiempos muertos.
- Suministrar formatos y bobinas de nuevos tipos de materiales con la calidad exigida en cada
momento.
- Procesar y suministrar geometrías diferentes a las tradicionales (no sólo en formato
rectangular).
Algunos ejemplos de formatos:

- Formatos pequeños: se aumenta la productividad con líneas multiformato, líneas
combinadas, cizallas rotativas, combinación de cortes.
- Formatos rectangulares grandes o medianos: se tiende a aumentar la velocidad del
proceso, reducir los tiempos de cambio y preparación. Por ejemplo, se tiende a automatizar
el cambio de las bobinas de hoja metálica.
Almacenamiento Desboninador
Corte transversal Corte
en paletas automático
longitudinal
Tensado
Figura 44. Línea de corte para diversos formatos rectangulares. (Fuente [2])
- Formatos complejos y formatos trapezoidales: se tiende a líneas de corte con prensas que
permitan el corte de la hoja metálica casi para cualquier geometría. La inversión es mayor.
- Bobinas estrechas (flejes): se tiende al cambio rápido de útiles y a reducir el tiempo de
preparación de las máquinas.
- Formatos de gran espesor: se tiende a líneas combinadas o a centros de cizallado.
A.L.M. 229
Boninado Cizalla
automático rotativa
(flejes)
Tensado
Alineamiento
Desboninador
Bobina (flejes) automático
preparados
Figura 45. Línea de corte para la obtención de flejes. (Fuente [2])
CIZALLADO Y PUNZONADO
Para fabricar cualquier pieza a partir de una lámina metálica, generalmente la primera operación
es el corte de dicha lámina para obtener la forma adecuada. A la operación del corte se le denomina
cizallado (corte recto) y punzonado (corte con otro tipo de geometrías). En cualquier operación de
corte podemos diferenciar las siguientes etapas:
- Impacto: el punzón/cuchilla entra en contacto con la pieza de trabajo.
- Deformación: se produce una deformación plástica del material entre el punzón y la matriz.
- Fractura: se supera el límite de rotura del material y aparecen las primeras fisuras.
- Desgarro: el material se encuentra parcialmente roto. En los puntos en los que todavía no
han aparecido fisuras se produce una deformación plástica antes de la rotura final.
- Desprendimiento: la pieza cortada cae en el fondo de la matriz.
- Retorno: el punzón/cuchilla vuelve a su posición inicial.
Los principales parámetros que se deben controlar son:

- La forma del punzón y de la matriz (cuchilla – matriz).
- La velocidad de punzonado/cizallado: en general, a mayor velocidad, mejor acabado.
- La lubricación.
- La holgura entre el punzón y la matriz: factor muy importante que influye en la forma y
calidad del corte. A mayor holgura, la zona de deformación es mayor y la superficie de la
pieza cortada suele ser más rugosa. A menor holgura, se obtiene mejor acabado, mejor
tolerancia, pero se requiere mayor fuerza. El juego de una herramienta de punzonado se
define como:
H
J  100 % (3)
e
donde H es la holgura entre el punzón y la matriz y e es el espesor de la hoja metálica. La
holgura se obtiene a partir del diámetro de la matriz D y el diámetro del punzón d:
A.L.M. 230
Dd
H (4)
2
el juego de punzonado se mide en tanto por ciento respecto al espesor de la hoja metálica. Se
define como juego normal a aquel que esté en torno al 5-7% del espesor, con este tipo de
juego se obtienen buenos resultados y calidades. Si se trabaja con un juego menor el
desgaste de la herramienta será mayor y también será mayor la fuerza necesaria, se deberá
analizar si estos inconvenientes se compensan con el mejor acabado que se obtenga. Si el
trabajo a realizar no tiene muchas exigencias en cuanto al acabado y la calidad, se puede
trabajar con un juego rápido en torno al 10-12%, el desgaste de la herramienta es menor, así
como la fuerza necesaria.
Fractura
Punzón
Penetración
Hoja Hoja
Matriz
Matriz
Holgura
Holgura
Profundidad de penetración Diámetro del

punzón
P. Hundimiento
P. Lisa
Espesor de la hoja
P. Fractura
Ángulo de
fractura
Altura de la rebaba
Diámetro del corte
Figura 46. Esquema del proceso de punzonado (cizallado con punzón y matriz). (Fuente [1])
Fuerza de punzonado/cizallado: el punzón durante su avance debe enfrentarse a tres

resistencias: (i) resistencia opuesta por la estructura molecular del material; (ii) tensiones elásticas
del material; (iii) resistencia a la expulsión de la pieza por rozamiento. La fuerza de corte será
función del perímetro de la pieza, del espesor y de la resistencia al cizallado:
F  s e Ks (5)
donde, s es el desarrollo de la periferia de la pieza a cortar [mm], e es el espesor [mm] y Ks es la
resistencia a la cizalladura [kg mm-2]. La tensión o resistencia de cizalladura puede relacionarse con
la resistencia última a tracción σut mediante la siguiente expresión:
K s  0.5  ut (6)
para láminas de acero se puede considerar la resistencia a la cizalladura Ks igual a 200 kg mm-2.
A.L.M. 231
OPERACIONES DE CIZALLADO
Corte recto con cizalla: se realiza el corte recto de láminas o chapas metálicas con una cuchilla
recta móvil y una matriz fija. Se utilizan máquina denominadas cizallas o guillotinas.
Figura 47. Cizalla hidráulica Korpleg modelo CPA-24 (izq.) y punzonadora GEKA modelo
multicrop 45 (dcha.).
Corte por matriz: se incluyen diferentes operaciones:

- Punzonado/Troquelado: operación para el corte de geométricas cerradas, en una superficie
plana, más o menos complejas y de forma instantánea. En el punzonado el trozo recortado es
el desperdicio, en el troquelado el trozo recortado es la pieza deseada.
- Seccionado: división de la lámina u hoja metálica en dos o más piezas.
- Muescado: corte de diferentes formas en los bordes de la hoja metálica.
- Pestañado: corte de cejas o pestañas sin retirar el material.
Desperdicio DIVISIÓN
PERFORADO
RANURADO
PUNZONADO TROQUELADO MUESCADO

PESTAÑADO
Figura 48. Diferentes operaciones de corte con matriz. (Fuente [1])

Troquelado fino: permite conseguir bordes muy lisos y a escuadra.
Ranurado (corte mediante cuchillas giratorias): se pueden realizar cortes en línea recta o
trayectorias complejas.
Cuchilla impulsada
Lámina u hoja
Cuchilla loca Holgura
Figura 49. Corte con cuchillas giratorias. (Fuente [1])
A.L.M. 232
Regla de acero: corte de metales blandos mediante delgadas cintas de acero endurecido
doblada con la forma a producir (similar a la operación de corte de galletas con moldes metálicos).
Niblado o perforado: se trabaja con un punzón pequeño que se mueve con rapidez hacia arriba
y abajo dentro de una matriz. En la apertura entre el punzón y la matriz se introduce la hoja metálica
a perforar. Utilizando controles automáticos o manuales se puede realizar el corte de la lámina en
cualquier dirección (superponiendo los orificios realizados por el punzón) obteniendo ranuras o
orificios seguidos.
En este tipo de operaciones de corte o cizallado de hojas metálicas se producen una gran
cantidad de desperdicio. Para reducir la cantidad de desperdicio se debe distribuir de forma
adecuada todas las geometrías a cortar sobre la hoja metálica, a esta distribución se le denomina
anidado, puede realizarse manualmente. En la actualidad los programas que gestionan las máquinas
de corte (punzonadora, corte láser, oxicorte, corte por chorro de agua…) disponen de aplicaciones
que realizan el anidado de forma automática.
Figura 50. Ejemplo de anidado realizado de forma manual para el corte en máquina de
oxicorte.
HOJAS METÁLICAS EN BRUTO SOLDADAS A MEDIDA

Por lo general, los procesos de corte y formado con hojas metálicas se realizan en hojas de gran
tamaño y del mismo espesor. Una variante, que permite trabajar con láminas de diferente espesor,
es la soldadura a tope mediante rayo láser que permite unir dos o más piezas de formas y espesores
diferentes para posteriormente darles forma mediante, por ejemplo, estampado. Con esto se
consigue:
- Reducir el desperdicio de material.
- Eliminar la necesidad de realizar soldadura por puntos.
- Mejorar el control de las dimensiones.
- Mejorar la productividad.
Piezas en bruto obtenidas Unión mediante Formado mediante

mediante corte láser soldadura láser estampado
(diferentes espesores)
Figura 51. Fabricación de una pieza lateral de la carrocería de un coche mediante soldadura a
tope con rayo láser y estampación. (Fuente [1])
A.L.M. 233
TIPOS DE MATRICES PARA CIZALLADO

Matrices compuestas: se pueden realizar varias operaciones en una misma hoja metálica con
un solo recorrido de la estación (sólo permiten hacer una operación por recorrido).
Matrices progresivas: se utilizan para piezas que requieren múltiples operaciones a realizar, las
operaciones diferentes se realizan de forma progresiva en un mismo recorrido de la estación. La
hoja metálica se suele alimentar mediante una bobina.
Pistón
Punzón de troquelar Punzón de punzonar
Eyector
Hoja metálica
Matriz
Tope Desperdicio
Pieza obtenida
Hoja metálica
Pieza obtenida Desperdicio 1ª Operación
Figura 52. Ejemplo de proceso de corte con matriz progresiva. (Fuente [1])
Matrices de transferencia: la hoja metálica pasa por diferentes operaciones en diferentes

estaciones de trabajo.
CARACTERÍSTICAS Y FORMABILIDAD DE LAS HOJAS METÁLICAS

CARACTERÍSTICAS (ENSAYOS FUNDAMENTALES)
Elongación: en los procesos de formado que se ven en este apartado rara vez comprenden una
deformación uniaxial sencilla (en una única dirección), como en un ensayo a tracción. Pero conocer
el comportamiento del material frente a un ensayo de tracción es útil para la posterior aplicación en
los procesos de formado.
Anisotropía: tras los procesos de obtención de las hojas o láminas metálicas (mediante
procesos de laminado) se suele observar anisotropía en dichas hojas. Podemos observar:
- Anisotropía normal: compara la deformación de la hoja metálica en una dirección paralela a
la superficie de la hoja (εxx) y la dirección del espesor (εzz), perpendicular a la superficie de
la hoja. Se utiliza el índice de anisotropía de Lankford:
 xx
r (7)
 zz
- Anisotropía plana: compara la deformación en diferentes direcciones cualesquiera de la
superficie de la hoja metálica. Se utiliza el índice de anisotropía plana (IAP):
r0º  r90 º  2  r45 º
IAP  (8)
4
siendo r el índice de anisotropía de Lankford para la dirección indicada en el subíndice.
A.L.M. 234
- Anisotropía para la acritud (endurecimiento durante la deformación): se ha observado

que durante la deformación de una hoja metálica la acritud producida puede variar en
función de la dirección considerada. Se puede calcular el coeficiente de endurecimiento
medio de la hoja según la siguiente expresión:
n0 º  n90 º  2  n45º
n (9)
4
donde n es el coeficiente de endurecimiento por deformación, exponente de la fórmula de la
curva tensión σ – deformación ε (ensayo a tracción):
  K n (10)
donde K es el módulo de elasticidad o de Young.
FORMABILIDAD (ENSAYOS SIMULATIVOS)
La formabilidad de las hojas metálicas es una característica de gran interés, se define como la
capacidad de la hoja metálica para sufrir un cambio de forma sin fallar (grietas, desgarros…). Para
determinar la formabilidad se recurre a ensayos simulativos en los que se tiene en cuenta el proceso
de formado que se desea utilizar.
- Ensayo de doblado: la hoja metálica se deforma hasta que se alcanza un ángulo específico
o hasta que aparezcan grietas.
o Criterio de Fallo: aparición de grietas en la zona de deformación.
o Parámetro de comparación: ángulo al que aparecen las primeras grietas.
d + 3e (mínimo)
2º ciclo 1er ciclo
d
e, espesor
Figura 53. Ensayo de doblado (izq.) y ensayo de doblado alternativo (dcha.). (Fuente [2])
- Ensayo de doblado alternativo: para el caso particular de hojas metálicas especialmente

deformables o de espesor pequeño. El ensayo consiste en doblar 90º de forma repetida y en
sentidos opuestos hasta que aparezcan grietas en la zona de doblado.
o Criterio de Fallo: aparición de grietas en la zona de deformación.
o Parámetro de comparación: número de ciclos.
- Ensayo de embutición de copa de Swift: en el proceso de embutición se obtiene una forma
espacial hueca no desarrollable a partir de una hoja metálica, normalmente sin variaciones
en el espesor. En el ensayo de copa de Swift se realiza la embutición completa de una hoja
metálica (con punzones de diferente diámetro), de forma que en cada ensayo (para cada
A.L.M. 235
punzón) se obtiene la relación de embutición β = D/d (diámetro del disco original D y

diámetro del punzón d). En este ensayo no se fija la hoja mediante mordazas.
o Criterio de Fallo: aparición de grietas en la base de la hoja embutida.
o Parámetro de comparación: relación de embutición β a la que aparecen las grietas.
d
Figura 54. Ensayo de copa de Swift (izq.) y ensayo de embutición de Fukui (dcha.). (Fuente [2])
- Ensayo de embutición de Fukui: similar al anterior, se realiza la embutición de discos

circulares. Tanto en este ensayo como en el anterior la hoja embutida se deja sin fijar, la
hoja es guiada por las mordazas, pero sin fijar de forma rígida (para que no se produzca
expansionado, no se reduzca el espesor de la hoja).
o Criterio de Fallo: aparición de grietas en la base de la hoja embutida.
o Parámetro de comparación: relación D/d.
- Ensayo de expansionado (Erichsen): en el expansionado de una hoja metálica se produce
una deformación bidimensional, siendo necesario la reducción del espesor (también se
conocen como procesos de estirado bidimensional o embutición profunda). En el ensayo de
Erichsen se deforma, con un punzón metálico, una hoja metálica que se sujeta de forma
rígida con las mordazas.
o Criterio de Fallo: aparición de grietas en la copa deformada.
o Parámetro de comparación: índice de Erichsen (profundidad de deformación).
Punzón
Figura 55. Ensayo de Erichsen (izq.) y ensayo de abocardado (dcha.). (Fuente [2])
A.L.M. 236
- Ensayo hidráulico de expansión: es muy similar al ensayo de Erichsen, pero sustituyendo

el punzón metálico por un fluido a presión.
- Ensayo de abocardado: el abocardado es un proceso muy común en el formado de hojas
metálicas (deformar una lámina con un orificio previo que también se deforma). El ensayo
de abocardado o de Siebel-Pomp se deforma mediante expansionado una hoja metálica con
un agujero circular. La hoja se sujeta de forma rígida con las mordazas.
o Criterio de Fallo: aparición de grietas en el contorno del agujero.
o Parámetro de comparación: índice Siebel-Pomp ISP:
Dd
ISP  (11)
d
PLEGADO Y DOBLADO
El doblado o plegado es una de las operaciones industriales de formado más comunes. Cuando
una hoja metálica se coloca sobre la matriz de plegado, se comporta, en muchos casos, como un
sólido apoyado en sus extremos. En el caso más simple, se puede usar la siguiente fórmula para
determinar la fuerza necesaria para el doblado o plegado:
2 d b s 2
F (12)
3l
donde F es la carga a aplicar [kg], σd es la resistencia a flexión del material a doblar [kg mm-2] y se
puede relacionar con la resistencia a tracción σr (σd = 3 σr), b es la longitud de doblado [mm], s es el
espesor de la chapa [mm] y l es la distancia entre los apoyos de la hoja.
El proceso de doblado y plegado viene definido por el ángulo de doblado, en cualquier proceso
de este tipo siempre hay que tener en cuenta la recuperación elástica del material. En el caso del
proceso de curvado, vendrá definido por el radio de curvatura.
OPERACIONES DE DOBLADO
Doblado en máquinas de cuatro correderas: se utiliza para doblado de piezas cortas. Se suele
utilizar para doblar tuberías, bujes y otros componentes de maquinaria.
Figura 57. Doblado en máquina de cuatro correderas. (Fuente [1])
Formado en prensas (plegadoras): se pueden doblar hojas metálicas de hasta 7 m de longitud

(el espesor depende de la potencia de la prensa y del tipo de matriz). El plegado de la hoja se realiza
mediante la bajada de un punzón que obliga a la hoja a tomar la forma de una matriz con una forma
determinada. Existen una gran variedad de matrices y de punzones.
A.L.M. 237
Formado de Escalón Plegado Engrane Volante

canal (aplanado) principal
Corona
Plegado Engrane principal Motor
descentrado Embrague
Costura de Conexiones
cierre y freno
Émbolo
Matriz Lateral
Bancada
Base
Figura 56. Algunas operaciones de plegado y plegadora. (Fuente [1])
Doblado con rodillo (curvadoras): las placas se doblan mediante un juego de rodillos. Se
pueden obtener diferentes curvaturas modificando la distancia entre los rodillos. Los rodillos
pueden ser metálicos o de otro material, como el poliuretano.
Hoja
Rodillo ajustable
Rodillos fijos conducidos

Rodillo de
poliuretano
Figura 58. Doblado con rodillos (izq.) y doblado con rodillo de poliuretano (dcha.). (Fuente [1])
Acanalado: el borde de una hoja metálica se dobla dentro de la cavidad de una matriz.
Rebordeado: doblado en 90º del borde de una hoja metálica.
Matriz
Figura 59. Ejemplo de acanalado con matriz. (Fuente [1])
Formado por rodillos (formado por rodillos de contorno o formado por laminado en frío):
se utiliza para dar forma a hojas metálicas de forma continua, para grandes lotes. Similar a los
trenes de laminación, pero sin reducir el espesor. Conforme la hoja pasa por los rodillos se va
doblando en diferentes etapas.
A.L.M. 238
Vista lateral
Vista frontal
Figura 60. Formado con rodillos. (Fuente [1] izq. y Fuente [2] dcha.)
Doblado y formado de tubos: para el doblado de tubos y otras secciones huecas se utilizan
herramientas especiales de doblado para evitar el pandeo y plegado del material a doblar. Para
evitar el plegado del tubo se puede rellenar de arena, otro tipo de material o utilizar un mandril
colocado en el interior del tubo.
Bloque de Inserto
Sujeción Bloque de forma Zapata Bolas
forma Abrazadera
Bloque de forma
Laminado
Cable
Tubo Sujeción Barra de presión Abrazadera MANDRILES
Figura 61. Doblado de tubos. (Fuente [1])
Figura 62. Doblado de perfiles.

Doblado y formado de tubos mediante hidroformado: el doblado de tubos también puede
realizarse mediante la presión interna de un fluido. Se sellan los extremos del tubo por medios
mecánicos, se aplica presión mediante un fluido en el interior del tubo obligándolo por expansión a
tomar la forma de una matriz.
Conformado por estiramiento: la hoja metálica se sujeta por sus extremos y se estira mediante
una matriz macho (bloque o punzón formador) que se mueve hacia arriba, abajo o lateralmente,
depende de la configuración de la máquina.
A.L.M. 239
Matriz
Fluido Fluido
Pieza
Figura 63. Producción de accesorios para tuberías mediante expansión por hidroformado.
(Fuente [1])
EMBUTICIÓN (EMBUTICIÓN PROFUNDA)

Operación en la que se obtienen piezas cilíndricas o con forma de caja (fregaderos,
contenedores…), piezas con forma hueca no desarrollable.
Punzón TROQUELADO
Hoja
Matriz Pieza
Punzón EMBUTIDO 1
Pieza Placa
sujeción
Matriz
Punzón EMBUTIDO 2
Sujeción
Pieza
Matriz
Punzón
EMBUTIDO
Pieza PLANCHADO
Anillo de
planchado
Matriz
Punzón
FORMADO
Pieza DE LA BASE
Matriz
FORMADO
DEL CUELLO
Pieza Herramienta
repujado
Soporte
Rodillo
UNIÓN TAPA-
Mandril
CUERPO
Tapa Cuerpo
Figura 64. Etapas en el formado de latas de aluminio. (Fuente [1])
A.L.M. 240
En el proceso de embutición se coloca una pieza (hoja metálica o disco) sobre una matriz
circular y se sujeta con una placa de sujeción (anillo de sujeción). Un punzón desciende y obliga a
la pieza a tomar la forma de la matriz. Durante el proceso se produce un complejo sistema de
fuerzas de tracción y compresión que componen el flujo o corrimiento del material. Por ejemplo, se
generan esfuerzos circunferenciales de compresión en el borde de la hoja que tiende a que el borde
se pliegue. Este efecto se reduce con el uso del anillo de sujeción.
La fuerza necesaria para realizar la embutición es difícil de calcular, una estimación aceptada
para la determinación aproximada de la fuerza máxima de embutición es la siguiente:
D 
Fmax   D p e  ut  o  0.7  (13)
 D p 
donde Dp es el diámetro del punzón, σut es la resistencia a tracción del material, Do es el diámetro
inicial de la hoja y e es el espesor de la hoja.
Punzón
Placa de presión
Punzón
Placa de sujeción
Pieza Matriz Fuerza sujeción
Anillo expulsor de
resorte Placa de
sujeción
Matriz
Matriz
Pieza original
Copa embutida
Figura 65. Esquema del proceso de embutición. (Fuente [1])

Relación de embutición: se define como la relación entre el diámetro de la pieza bruta y el
diámetro del punzón (β = Do/Dp). Cuanto mayor es la relación de embutición y mayor es la altura o
profundidad de embutición más difícil es realizar la operación de embutición. Generalmente, para
piezas profundas se realiza la embutición en diferentes pasos o etapas (reembutido).
Relación máxima de embutición: se define como la relación entre el diámetro máximo de la
pieza bruta que se puede embutir para determinado diámetro del punzón (βmax = Do-max/Dp).
Embutición: normalmente no hay variaciones de espesor. El contorno de la hoja metálica

(disco) no se sujeta con firmeza, se va desplazando hacia el interior de la cavidad de la matriz
conforme avanza el punzón.
Embutición profunda: las dimensiones de la embutición sobrepasan el diámetro del punzón. El
contorno de la hoja metálica (disco) se sujeta con firmeza con las mordazas. Se produce reducción
del espesor. Es un proceso de expansionado del material.
A.L.M. 241
Chapa Disco (troquelado)

Embutición Fase I
Pintura exterior Secado

Fase II Conformado Corte Desengrasado
del fondo
Embalaje
Secado
Etiquetado Recubrimiento
Conformado interior Secado
del cuello
Figura 66. Ejemplo del proceso de fabricación de latas de aluminio. (Fuente [2])
FORMADO CON HULE

En el formado con hule una de las matrices se fabrica con material flexible, generalmente con
poliuretano, lo que hace que la matriz tenga las siguientes características (que mejora frente a
matrices metálicas): (i) buena resistencia a la abrasión; (ii) buena resistencia al corte o
desgarramiento por rebabas o filos de las piezas de trabajo; (iii) buena resistencia a la fatiga.
RECHAZADO O REPUJADO
Formado de hojas metálicas sobre un mandril giratorio mediante el uso de diversas herramientas
y rodillos (similar al torno de alfarero – arcilla).
Convencional: una pieza circular metálica (cortada de una hoja plana o con alguna preforma
previa) se coloca y mantiene sobre un mandril que gira, mientras que con una herramienta rígida se
va dando forma al material sobre el mandril (en general va tomando la forma del mandril). La
herramienta puede manejarse de forma manual o mediante CNC (similar al torno en mecanizado).
En el caso de manejar la herramienta manualmente, se requiere gran habilidad y experiencia por
parte del operario/artesano. En general se realiza en frío.
Pieza
Mandril
Herramienta
Figura 67. Proceso convencional de repujado (izq.) piezas obtenidas (dcha.). (Fuente [1])
A.L.M. 242
Cortante: similar al convencional, se obtienen formas cónicas, pudiendo tener formas

curvilíneas en el mandril, reduciendo el espesor de la hoja, manteniendo el diámetro del disco
original como diámetro máximo de la pieza obtenida. Se puede utilizar un solo rodillo de formado o
dos para equilibrar las fuerzas.
Repujado de tubos: para reducir el espesor de tubos uniformes o darles forma (externa o
internamente), sobre un mandril sólido que gira, mediante rodillos. Al reducir el espesor se obtiene
un tubo más largo.
Rodillo
Pieza
Pieza
Cono Rodillo
Figura 68. Repujado cortante (izq.) repujado exterior (centro) e interior (dcha.) de tubos.
(Fuente [1])
OTROS MÉTODOS DE FABRICACIÓN CON HOJAS METÁLICAS

Formado superplástico: algunos metales, a ciertas temperaturas, muestran un comportamiento
superplástico, permitiendo deformaciones (elongaciones) del 2000%. En el formado superplástico
se utilizan técnicas convencionales de trabajo de metales y técnicas de procesamiento de polímeros
(termoformado, formado por vacío y moldeo por soplado).
Formado por explosión: se sujeta una hoja metálica sobre una matriz dentro de un tanque con
agua, se evacua el aire de la cavidad de la matriz, se coloca una carga explosiva a cierta altura sobre
la hoja metálica. La explosión de la carga crea una onda expansiva que hace que la hoja metálica
tome la forma de la matriz.
Formado por pulso magnético: descarga de energía almacenada mediante bobina magnética
para dar forma a hojas o láminas.
Formado por martillado: producir formas curvadas en hojas metálicas delgadas mediante
granallado en la superficie de una hoja metálica.
Granallado: se trabaja la superficie de una pieza que recibe impactos repetidos de una gran
cantidad de granallas (bolas pequeñas) de acero fundido, vidrio o cerámica. Las granallas producen
penetraciones y deformación plástica superficial no uniforme, generando esfuerzos residuales de
compresión, mejorando la resistencia a la fatiga.
Formado por rayo láser: aplicación de rayos láser como fuente de calor en regiones
específicas de las hojas metálicas. Los grandes gradientes térmicos localizados a través del espesor
de las hojas metálicas producen esfuerzos térmicos suficientes como para ocasionar deformación
plástica localizada.
Microformado: procesos de desarrollo muy reciente que permiten producir piezas y
componentes metálicos muy pequeños.
Formado electrohidráulico: se utilizan dos electrodos conectados con un alambre corto y
delgado, la rápida descarga de energía a través del alambre genera una onda de choque similar a la
creada por los explosivos.
A.L.M. 243
Mezcla de gases: la fuente de energía es una mezcla de gases dentro de un contenedor cerrado,
que se enciente. La presión generada es suficiente como para dar formas a hojas o láminas
metálicas.
Gases licuados: los gases licuados (como el nitrógeno líquido) también se han utilizado para
desarrollar presiones suficientemente elevadas como para dar forma a hojas o láminas metálicas.
Fabricación de estructuras metálicas tipo panal
Adhesivo
Bloque Bobina Hoja corrugada Bloque corrugado
Rodillo de
Bloque
corrugado
Bobina
Tablero Tablero corrugado
expandido
Figura 69. Métodos de fabricación de estructura tipo panal. Proceso de expansión (izq.) y
proceso de corrugado (dcha.). (Fuente [1])
PRENSAS DE FORMADO DE HOJAS METÁLICAS

Para las operaciones de prensado se utilizan prensas mecánicas, hidráulicas, neumáticas o
neumáticas-hidráulicas. Existe una gran variedad de tipos. A la hora de seleccionar una prensa se
deberá tener en cuenta:
- Tipo de operación, tamaño, forma de las matrices y herramientas.
- Tamaño y forma de las piezas de trabajo.
- Carrera de la corredera (con la corredera en la posición superior), número de recorridos por
minuto, velocidad de la operación, altura de cierre (con la corredera en la posición inferior).
- Número de correderas por prensa:
o Prensas de simple acción: una corredera alternativa.
o Prensas de doble acción: dos correderas, alternativas en la misma dirección (una para
el punzón y otra para la placa de sujeción).
o Prensas de triple acción: tres correderas, permiten invertir la operación de embutido
(embutido en reverso) u otras operaciones complejas.
- Fuerza máxima requerida (potencia).
- Tipo de control (mecánico, hidráulico, por computador…).
- Características para el cambio de matrices.
- Seguridad.
El procedimiento normal de trabajo de hojas metálicas en prensas se denomina estampación.

En este proceso se combinan diferentes procesos básicos vistos anteriormente (doblado o plegado,
punzonado, troquelado, embutición, expansionado…). En la estampación se trabaja con matrices o
estampas con formas diversas.
A.L.M. 244
Figura 70. Ejemplo de matriz de estampación.
Diseño básico Diseño Bancada Basculante Columna Doble

con marco en C amplio ajustable abierta por columna
detrás
Figura 71. Diferentes tipos de bastidores de prensas para formado de láminas. (Fuente [1])
A.L.M. 245
5.6 Otros procesos de fabricación

Procesamiento de polvos metálicos
Prensado
Atomización Prensado isostático
Reducción Laminado
Deposición electrolítica Extrusión
Carbonilos Moldeo por inyección En vacío
Trituración o pulverización
Aleación mecánica
Compactación Sinterizado
en frío
Metalurgia Operaciones
Mezcla secundarias y
de polvos
de acabado
Compactación
Aditivos en caliente
Lubricantes
Acuñado
Forjado
Prensado isostático Mecanizado
Tratamientos térmicos
Impregnación
Infiltración
Recubrimiento
Figura 72. Resumen de procesos en la fabricación de piezas mediante metalurgia de polvos.

(Fuente [1])
Procesamiento de productos cerámicos, vidrio y super-conductores

Trituración
Molienda
Materias Formado Cocción

Secado (quemado), Acabado
primas moldeado
sinterizado
Aditivos: Vaciado en barbotina Mecanizado en crudo Mecanizado

Aglutinantes Extrusión (en verde) Rectificado
Lubricantes Prensado …
Humectantes Moldeo por inyección
Plastificantes
Defloculante
Figura 73. Resumen de procesos en la fabricación de piezas de material cerámico. (Fuente [1])
El vidrio se procesa fundiéndolo y después dándole forma en moldes, mediante diferentes

dispositivos o mediante soplado. Se puede clasificar en: (i) hojas o placas planas; (ii) barras y
tuberías; (iii) Productos discretos (botellas, floreros…; (iv) fibras de vidrio.
Los superconductores tienen una gran importancia por su potencial para el ahorro de energía
durante la generación, distribución y almacenaje de energía eléctrica. Podemos diferenciar entre
metales superconductores de baja temperatura (LTSC) y cerámicos superconductores de alta
temperatura (HTSC).
El proceso básico para su fabricación es: (i) Preparar el polvo, mezclarlo y triturarlo en un
molino de bolas. (ii) Dar forma al polvo. (iii) Someterlo a tratamiento térmico.
A.L.M. 246
Producción de prototipos rápidos

Estereolitografía.
Moldeo por deposición fundida.
Manufactura mediante partículas balísticas.
Impresión tridimensional.
Sinterización láser selectiva.
Manufactura de objetos laminados.
Procesos de mecanizado avanzado

Los procesos de mecanizado que hemos visto en el Tema 4 (principalmente torno y fresadora)
se basan en la eliminación del material mediante medios mecánicos. En determinadas situaciones
estos métodos no son válidos para el mecanizado:
- Resistencia y dureza muy elevadas (por encima de 400 HB).
- Material de la pieza de trabajo muy frágil.
- Pieza de trabajo muy flexible, o muy esbelta, o resulta difícil sujetar las partes.
- Formas muy complejas.
- Requerimientos especiales de acabado superficial y tolerancias dimensionales.
- No se puedan permitir temperaturas elevadas durante el mecanizado; no sean deseables
esfuerzos residuales en la pieza de trabajo.
Estos requerimientos han dado lugar a una serie de métodos de mecanizado “no convencionales
o no tradicionales”:
- Mecanizado químico.
- Mecanizado electroquímico.
- Rectificación eletroquímica.
- Mecanizado por descarga eléctrica (electroerosión).
- Mecanizado ultrasónico.
- Mecanizado por rayo láser.
- Mecanizado por haz de electrones.
- Mecanizado por chorro de agua.
- Mecanizado por chorro abrasivo.
A.L.M. 247
Tabla 5. Características generales de los procesos de mecanizado avanzado. (Fuente [1])

Parámetros de proceso y velocidad
Proceso Características característica de eliminación de
material o velocidad de corte.
Poca profundidad en superficies planas y curvadas; troquelado de láminas
Mecanizado Químico 0.0025 – 0.1 mm min-1
delgadas; bajo coste de herramientas y equipos; adecuado para pequeños lotes.
Formas complejas con cavidades profundas; velocidad superior a procesos Voltaje: 5-25 V CD
Mecanizado
convencionales; alto coste de herramientas y material; elevado consumo Intensidad: 1.5-8 A mm-2
Electroquímico
eléctrico; para lotes medio-grandes Velocidad: 2.5-12 mm min-1
Rectificación Intensidad: 1-3 A mm-2
Corte y afilado de materiales duros, como herramientas de carburo de tungsteno.
Electroquímica Velocidad: 25 mm3 s-1 por 1000 A
Formado y corte de piezas complejas con materiales duros; puede producir Voltaje: 50-380 V CD
Mecanizado por
desperfectos superficiales; se usa también como rectificado y corte; alto coste de Intensidad: 0.1-500 A
descarga eléctrica
herramientas y equipos. Velocidad:300 mm3 min-1
Mecanizado por
descarga eléctrica Corte de contornos de superficies planas o curvadas; alto coste equipo Según material y espesor
por alambre
Mecanizado por rayo Corte y producción de orificios en piezas delgadas; zonas afectadas por el calor;
0.5-7.5 m min-1
láser no requiere vacío; alto coste equipos; consume mucha energía.
Mecanizado por haz Corte y producción de orificios en piezas delgadas; orificios y ranuras muy
1-2 mm3 min-1
de electrones pequeñas; zonas afectadas por calor; requiere vacío; alto coste equipos.
Mecanizado por Corte de todo tipo de materiales no metálicos; corte de materiales flexibles; sin
Según material
chorro de agua daño térmico; ruidoso.
Mecanizado por
chorro de agua + Corte de una o varias capas de materiales metálicos y no metálicos. Hasta 7.5 m min-1
abrasivo
Mecanizado por Corte, ranurado, rebabeo, ataque y limpieza de materiales metálicos y no
Según material
chorro de abrasivo metálicos; tiende a redondear aristas afiladas; puede ser peligroso.
A.L.M. 248
Fabricación de dispositivos microelectrónicos y micromanufactura

Fabricación de dispositivos y sistemas microelectromecánicos (MEMS)
Soldadura, Unión con adhesivos y sujeción mecánica

Una gran mayoría de los productos que podemos encontrar a nuestro alrededor se obtienen
mediante el ensamblado de componentes fabricados como piezas individuales. Incluso productos
muy sencillos constan de, al menos, dos componentes. Por ejemplo, un martillo (mango de madera
y cabeza generalmente de metal). En piezas más complejas el número de componente puede ir
desde 300 partes (una podadora), 12000 partes (un piano de cola) a 6 millones de partes (un avión
Boeing 747-400).
La unión de componentes es un proceso que incluye: soldadura, unión con adhesivos y unión
mecánica. El ensamble de componentes puede ser necesario porque:
- Sea imposible fabricar la pieza con un solo componente, por sencilla que sea.
- Sea más económico fabricar el producto con varios componentes.
- Sea conveniente tener diferentes componentes por motivos de mantenimiento (permita el
reemplazo de componentes averiados).
- Por motivos funcionales sea conveniente tener componentes de diferentes materiales.
- Sea preferible el transporte de los componentes hasta el cliente (quien procede al ensamble).
Clasificación de uniones según “American Welding Society (AWS)”:

- Soldadura: “Soldadura por fusión”; “Soldadura de estado sólido”; “Soldadura Fuerte”;
“Soldadura Blanda”.
- Unión con adhesivos.
- Sujeción mecánica.
Clasificación de los procesos de soldadura:

- Soldadura por Fusión: proceso en el que se produce la fusión del metal base y del metal de
aportación (si se usa). Siempre existe una fase líquida formada por el metal base o por el
metal base + el metal de aportación.
- Soldadura en Estado Sólido: no se produce la fusión del metal base ni la del metal de
aportación (si se usa). Nunca existe una fase líquida.
- Soldadura Fuerte o Blanda: siempre se produce la fusión del metal de aportación, pero no
la fusión del metal base. Siempre existe una fase líquida formada por el metal de aportación.
Fuerte (por encima de 450ºC) – Blanda (por debajo de 450ºC).
A.L.M. 249
Procesos de unión
Soldadura Unión por Adhesivos Sujeción Mecánica
Fusión Soldadura De estado

Fuerte y Blanda sólido
Química Eléctrica Química Eléctrica Mecánica
Oxígeno y combustibles Por arco Por difusión Por resistencia En frío

gaseosos Por resistencia Por explosión Por fricción
… Por haz de electrones Ultrasónica
Por rayo láser
Figura 74. Esquema clasificación de tipos de uniones. (Fuente [1])
Soldadura: unión continua y homogénea, a nivel local o global, de materiales con o sin aplicación directa de calor, y con o sin la adición de
material de aportación. Proceso de unión por coalescencia.
A.L.M. 250
Acabado de superficies
Una vez fabricada una pieza, quizás sea necesario aplicar algún tratamiento superficial para:
- Mejorar la resistencia al desgaste, la erosión y la penetración.
- Controlar la fricción.
- Reducir la adhesión.
- Mejorar la lubricación (modificar las superficies para retener lubricantes).
- Mejorar la resistencia a la fatiga.
- Reconstruir superficies (para herramientas, matrices… desgastadas).
- Modificar texturas.
- Motivos decorativos (color y textura).
Tratamientos superficiales mecánicos (granallado, granallado con láser, granallado a chorro de
agua, granallado ultrasónico, bruñido con rodillo, laminado superficial, boleado o bruñido con
bolas, endurecimiento por explosión).
Deposición y revestimiento mecánico (deposición mecánica, revestimiento mecánico o unión por
chapeado, revestimiento con láser).
Endurecimiento superficial (carburación, carbonitruración, cianuración, nitruración,
endurecimiento por soplete y endurecimiento por inducción). Recubrimiento duro y
endurecimiento por chispa.
Rociado térmico: recubrimiento (metales, aleaciones, carburos, cerámicos o polímero) se aplica a
una superficie de metal mediante una pistola de rociado con una llama de oxiacetileno, arco
eléctrico o arco de plasma.
Deposición de vapor: la superficie de la pieza de trabajo se somete a reacciones químicas mediante
gases que contienen compuestos químicos del material a depositar:
- Deposición física de vapor (deposición de vacío y chisporroteo o pulverización catódica).
- Deposición química de vapor.
Electrodeposición, deposición sin electricidad y electroformado.
Recubrimiento de conversión (Anodizado y Coloración).
Inmersión en caliente (en baño de metal fundido).
Esmaltado de porcelana; recubrimientos cerámicos y orgánicos.
Limpieza de superficies (mecánica, electrolítica, química).
Pulido con abrasivo pastoso, acabado de agujeros y pulido y bruñido.
A.L.M. 251
APUNTES DE TEORÍA DE TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN Bibliografía
6 BIBLIOGRAFÍA
[1] Kalpakjian, S.; Schmid, S.R. Manufactura, Ingeniería y Tecnología. 2008. 5ª Edición, Pearson
Educación, México.
[2] Espinosa, M.M. Introducción a los Procesos de Fabricación. 2000. 1ª Edición, Universidad
Nacional de Educación a Distancia (UNED), Madrid (España).
[3] Barrientos, A.; Peñin, L.F.; Balaguer, C.; Aracil, R. Fundamentos de Robótica. 2007. 2ª Edición,
McGraw-Hill.
[4] Gerling, H. Moldeo y Conformación. 1979. Editorial Reverté SA, Barcelona (España).
[5] Apuntes de “Mecanizado y Fabricación Asistida por ordenador” 2000. Universidad de Málaga.
Escuela Técnica Superior.
A.L.M. 252

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UNIVERSIDAD DE ALMERÍA

ÁREA DE INGENIERÍA MECÁNICA

TEMA 1: INTRODUCCIÓN A LA FABRICACIÓN. PROCESOS Y SISTEMAS .................3

1.1 Historia de los Sistemas de Producción ....................................................................................5

TEMA 2: SISTEMAS Y PROCESOS DE FABRICACIÓN. ORGANIZACIÓN DE A

TEMA 3: PROCESOS DE MOLDEO ......................................................................................70

3.1 Introducción. Clasificación (METAL)............................................................................................70

TEMA 4: PROCESOS DE ARRANQUE DE VIRUTA .........................................................125

4.1 Introducción a los procesos de arranque de viruta. Clasificación...........................................125

TEMA 5: PROCESOS DE CONFORMADO POR DEFORMACIÓN PLÁSTICA.............197

5.1 Introducción a la deformación plástica. Clasificación ...........................................................197

A continuación se presentan algunas definiciones de términos presentes en la asignatura de

Ciencia: Conjunto de conocimientos obtenidos mediante la observación y el razonamiento,

Otras dos definiciones a tener en cuenta:

Tecnología Mecánica: Ciencia cuyo objeto es el conocimiento, aplicación y desarrollo de procesos

Figura 1. Tecnología Mecánica.

Proceso de fabricación: El objeto es obtener productos según especificaciones de diseño (planos e

1.1 Historia de los Sistemas de Producción

- Diseño del producto. - Control de la producción.

- Requisitos de diseño, especificaciones y normas.

Tabla 1. Desarrollo histórico de materiales y procesos de manufactura. (Fuente [1])

fundido vidrio monedas hierro y acero, pegado tornos para madera

1 – 1000 Zinc, acero Vidrio veneciano Grabado de armaduras

forja, espadas de acero

Tabla 1. Desarrollo histórico de materiales y procesos de manufactura (continuación). (Fuente [1])

Tabla 1. Desarrollo histórico de materiales y procesos de manufactura (continuación). (Fuente [1])

moldes y matrices asistido soldadura a tope con láser,

Algunos conceptos a destacar de la Tabla 1:

- Aleaciones con memoria de forma (materiales inteligentes): capaces de recuperar su

¿¿Hacia donde vamos??

La especialización de cada unidad mejorará la eficacia. La competitividad dependerá de la

1.2 La Tecnología Moderna (de la revolución industrial hasta la actualidad)

Figura 2. Horno de Bessemer.

Figura 3. Telar de Jacquard.

El progreso tecnológico y la segunda revolución industrial: el periodo comprendido entre

Figura 4. Primer automóvil reconocido actualmente.

- Taylor introduce el cálculo de la duración herramientas de corte, vida útil (1903).

Figura 6. Henry Ford (Izq.). Ford T (Dcha.).

de trabajo (cada estación de trabajo se encarga de una tarea diferente). Se ahorra en el

Figura 7. Primer ordenador (Izq.); primer ordenador Apple (Dcha.)

- Desarrollo ordenadores: permite los avances en control de calidad y automatización en

Figura 8. Cinta perforada para el control de máquinas-herramienta.

Figura 9. Torno CNC (Izq.); Fresadora CNC (Dcha.).

- 1961 se publica el lenguaje APT (Adaptative Program Tooling) para programación de

1.3 Los Procesos de Fabricación, una parte del concepto de producción

Proceso de fabricación: El objeto es obtener productos según especificaciones de diseño

Figura 11. Proceso de Fabricación.

- Entorno  Medio ambiente (residuos…), sociedad de consumo (clientes, mano

Un sistema productivo puede ser discreto:

Un sistema productivo puede ser continuo:

Un sistema productivo puede ser combinado:

Clasificación de los Procesos de Fabricación

Alternativas de clasificación de los procesos de fabricación (ver Capitulo 1 - libro [2]):

máquinas o funcionar de manera autónoma: herramientas de roscado, herramientas de

Para una visión global de nuestra asignatura, estableceremos la siguiente clasificación:

La selección de un proceso o método de fabricación dependerá de múltiples factores: tipo de

Modelo y molde Molde desechable, Molde permanente

Fundición de revestimiento Molde de arena Molde permanente

Fundición a la espuma perdida Molde de cáscara A presión

Crecimiento de monocristales Molde cerámico Centrífuga

Proceso rotativo Por compresión

Figura 12. Clasificación de los procesos de fabricación. (Fuente [1])

Laminación Forja Extrusión y estirado