INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

“DISPOSITIVO PARA BARRENADO DE CUERPOS

DE BRIDAS PARA SOLDAR O ROSCAR”

 
 
   
T E S I S

Que para obtener el titulo de:

INGENIERO MECÁNICO

PRESENTA:

RAMÍREZ LÓPEZ DAMIÁN

ASESORES:

ING. JAVIER FERRER VERA

ING. FÉLIX GARCÍA GUERRA

MEXICO, D.F. 2008

 AGRADECIMIENTOS

Quiero agradecer primero a Dios por darme la vida, a mis padres y hermanos para
darme el apoyo y la fuerza que necesito para poder lograr mis objetivos y de un
modo muy especial a mis maestros que contribuyeron a construir a la persona que
soy ahora y a mi queridísima institución la cual me brindo la oportunidad, junto con
mis maestros, de estudiar una carrera y de prepararme para el mundo exterior.

A todos lo llevo en mi corazón y sobre todo muchísimas gracias por la confianza y

el apoyo, LOS QUIERO.

Damián Ramírez López

 “DISPOSITIVO PARA BARRENADO DE CUERPOS DE BRIDAS PARA
SOLDAR O ROSCAR”

ÍNDICE

PAG.

Introducción…………………………………………………………………… 1

CAPÍTULO I

Antecedentes Tecnológicos Para La Fabricación Del Dispositivo……… 3

- Mecanizado y Tipos……………………………………………… 3
- Operaciones de Mecanizado………………………………........ 5
- Sistemas de Fijación de Piezas en los Tornos…………………6
- Control de Viruta y Fluido de Refrigeración de las Htas……...10

CAPÍTULO II

Bridas: Accesorios de Tuberías…………………………………………….. 17

- Tipos de Accesorios de Tuberías………………………………. 17

- Antecedentes de las Bridas en la Realización del Proyecto… 18
- Introducción a las Bridas…………………………………………. 19
- Material de las Bridas……………………………………………. .20
- Tipos de Brida…………………………………………………….. 21
- Otros Accesorios de Tuberías…………………………………... 29

CAPÍTULO III

Diagrama PERT del Proyecto……………………………………………….. 40

CAPÍTULO IV

Desarrollo del Dispositivo…………………………………………………….. 44

CAPÍTULO V

Especificaciones Técnicas…………………………………………………… 50

Conclusiones

Bibliografía
 INTRODUCCIÓN

En el diseño de dispositivos y herramientas son distintas las formas por las que
se puede llegar a una solución. No existen métodos, formas establecidas ni
criterios normalizados para que el diseño siga una ruta establecida, en el
ingenio creativo, el sentido común, pueden dar una solución bastante
aceptable, es decir el buen funcionamiento, alto rendimiento y duración de un
dispositivo, no siempre resulta del cálculo a excepción de aquellos que forman
parte de los mecanismos cinemáticos o mueven otros órganos (engranes,
poleas y flechas) o también si entran en juego fuerza directa, lo que resulte
difícil establecerlas al ojo.

Respecto a los elementos que conforman nuestro dispositivo igualmente no

son piezas que resultan de un cálculo y que deben de sujetarse estrictamente
al resultado, ya que ellos traerían consigo el costo excesivo del dispositivo
porque caeríamos a la forma especial de los elementos, por lo cuál nos
basamos en utilizar también piezas normalizadas.

La selección de nuestros elementos normalizados tendrá que estar en función

de su correcta utilización ya sea este un elemento de sujeción, localización, o
guía de herramienta, de su capacidad para resistir las diferentes cargas, la cual
viene determinada directamente en lo catálogos.

Naturalmente que el conocimiento de los conceptos teóricos generales de

resistencia de materiales, mecánica, mecanismos, dinámica y en general
diseño, además de una amplia experiencia práctica sobre maquinados de
máquinas herramientas, materiales, etc… Además recomendaciones generales
sobre experiencias, prácticas de dispositivos análogos encaminados todos para
la realización de crear un conjunto de acoplamiento mecánico para la
elaboración de una determinada parte de la pieza en el mecanizado.

Haciendo una semblanza histórica sobre la actividad industrial, nos

encontramos que durante los años 1800 aparecían los primeros vestigios de
grandes invenciones mecánicas. Con la gran revolución industrial se
desarrollaron grandes avances en el proceso de producción en serie, que para
esa época eran maravillosos.

Y con la llegada de la manufactura en serie surgen los problemas en la

producción, la gran demanda, la intercambiabilidad de las piezas, la precisión y
la calidad de los productos. Todo esto trajo como consecuencia que se
fabricaran maquinas y herramientas mas perfeccionadas que las maquinas
antes utilizadas.

En estas fechas los dispositivos y las herramientas se realizaban según la

necesidad requerida, sin bases como el dibujo, después esto se fue mejorando
desarrollándose así las oficinas técnicas apropiadas y las hojas de proceso,
pero ya con una secuencia apropiada y con dibujos de las piezas.

1
Actualmente los dispositivos y las herramientas son indispensables,
considerándose como auxiliares en las maquinas, ya que la precisión en la
producción es muy requerida hoy en día, teniendo los criterios de gran calidad
y bajos precios para satisfacer las necesidades de la producción.

Los dispositivos son diseñados considerando los siguientes puntos:

a) Reducir los tiempos de fabricación lo que nos lleva a reducir los costos
de producción.

b) Montajes sin complicaciones e intercambiabilidad de las piezas.

c) Una mayor precisión en la fabricación incrementándose la calidad de los

productos.

El reto de los ingenieros es crear y desarrollar el sentido común, para dar una
solución bastante aceptable a un problema, tomando en cuenta la duración y el
alto rendimiento que debe tener el dispositivo, aunque esto no siempre es
posible. En pocas palabras desarrollar la inventiva para dar solución a los
problemas que se presenten en la industria.

2
CAPÍTULO I

ANTECEDENTES TECNOLÓGICOS PARA LA FABRICACIÓN DEL

DISPOSITIVO.

MECANIZADO

El mecanizado por arranque de material es el conjunto de operaciones que

partiendo de una pieza en bruto (tocho), y eliminando o arrancando parte del
material que la compone se obtiene una pieza de la forma y dimensiones
deseadas. Por lo tanto, en este tipo de proceso, por definición, no se produce
aporte de material, ni se le da forma por doblado, ni estiramiento.

MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA

El material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a viruta.

La herramienta generalmente consta de uno o varios filos o cuchillas que
separan la viruta de la pieza en cada pasada. En el mecanizado por arranque
de viruta se dan procesos de desbaste (eliminación de mucho material con
poca precisión; proceso intermedio) o de acabado (eliminación de poco
material con mucha precisión, para dejar terminada la pieza).

Sin embargo, tiene una limitación física: no se puede eliminar todo el poco
material que se quiera porque llega un momento en que el esfuerzo para
apretar la herramienta contra la pieza es tan liviano que la herramienta no
penetra y no se llega a extraer viruta.

Muela abrasiva

MECANIZADO POR ABRASIÓN

La abrasión es la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas

cantidades, desprendiendo partículas de material, en muchos casos,
incandescente. Este proceso se realiza por la acción de una herramienta
característica, la muela abrasiva. En este caso, la herramienta (muela) está
formada por partículas de material abrasivo muy duro unidas por un
aglutinante.

3
Esta forma de eliminar material rayando la superficie de la pieza, necesita
menos fuerza para eliminar material apretando la herramienta contra la pieza,
por lo que permite que se puedan dar pasadas de mucho menor espesor. La
precisión que se puede obtener por abrasión y el acabado superficial son muy
grande pero los tiempos productivos también lo son muy prolongados.

MOVIMIENTOS DE CORTE

En el proceso de mecanizado por arranque de material intervienen dos

movimientos:

El movimiento de corte, por el cual la herramienta corta el material y el

movimiento de avance, por el cual la herramienta encuentra nuevo material
para cortar.

Cada uno de estos dos movimientos lo puede tener la pieza o la herramienta

según el tipo de mecanizado.

Diferenciaremos los trabajos manuales, de los hechos con máquina

herramienta

MECANIZADO MANUAL

Los manuales: son los realizados por una persona con herramientas
exclusivamente manuales, serrado, limado, cincelado, burilado, en estos casos
un operario un ajustador, burilista o artesano mecaniza una pieza con las
herramientas indicadas, y el esfuerzo manual.

MECANIZADO CON MÁQUINA HERRAMIENTA

El mecanizado se hace mediante una máquina herramienta, manual,

semiautomática o automática, pero el esfuerzo de mecanizado es realizado por
un equipo mecánico, con los motores y mecanismos necesarios.

Las máquinas herramientas de mecanizado clásicas son:

• Taladro: La pieza es fijada sobre la mesa del taladro, la herramienta,

llamada broca, realiza el movimiento de corte giratorio y de avance
lineal, realizando el mecanizado de un agujero o taladro del mismo
diámetro que la broca y de la profundidad deseada.

• Cepillo de carnero: esta máquina herramienta realiza el mecanizado con

una cuchilla montada sobre el porta herramientas del carnero, que
realiza un movimiento lineal de corte, sobre una pieza fijada la mesa del
cepillo, que tiene el movimiento de avance perpendicular al movimiento
de corte.

4
 • Cepilladora: de mayor tamaño que el cepillo de carnero, tiene una
enorme mesa deslizante sobre la que se fija la pieza y que realiza el
movimiento de corte deslizándose longitudinalmente, la cuchilla montada
sobre un puente sobre la mesa se desplaza transversalmente en el
movimiento de avance.

OPERACIONES DE MECANIZADO

TORNEAR

Se llama tornear a la operación de mecanizado que se realiza en cualquiera de

los tipos de torno que existen. El torneado consiste en los mecanizados que se
realizan en los ejes de revolución u otros componentes que tengan
mecanizados cilíndricos concéntricos o perpendiculares a un eje de rotación
tanto exteriores como interiores. Para efectuar el torneado los tornos disponen
de accesorios adecuados para fijar las piezas en la máquina y de las
herramientas adecuadas que permiten realizar todas las operaciones de
torneado que cada pieza requiera.

Hoy día los mecanizados complejos y de precisión se realizan en torno CNC, y

las series grandes de piezas se realizan en torno automático, sin embargo aún
quedan muchos mecanizados que se realizan en torno paralelo donde se
requiere una buena pericia y profesionalidad a los operarios que los manejan

OPERACIONES DE TORNEADO

En un torno paralelo universal se pueden realizar las siguientes operaciones de

torneado:

Torneado exterior:

Cilindrado, Refrentado, Ranurado, Roscado, Moleteado, Cilindrado cónico,

Cilindrado esférico, Segado, Chaflanado. Espirales

Torneado interior:

Taladrado, Mandrinado , Ranurado, Mandrinado cónico, Mandrinado esférico,

Roscado, refrentado interior, chaflanado interior.

5
SISTEMAS DE FIJACIÓN DE LAS PIEZAS EN LOS TORNOS

Hay dos sistemas para fijar las piezas a los tornos dependiendo que sean ejes
u otro tipo de piezas.

A los ejes se les hace en sus extremos en el centro de los mismos unos
pequeños taladros para poderlos sujetar entre los puntos cónicos que hay
situados en el eje motriz y en el contrapunto, para asegurar la rotación de los
ejes se utiliza un perro de arrastre.

A las piezas que se tornean al aire, se sujetan con un plato de garras, que
puede tener accionamiento manual o hidráulico.

Plato de garras

Brocas de centrar

Contrapunto para torneado de ejes

6
 Plato y perro de arrastre

HERRAMIENTAS DE TORNEADO

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores: De un lado según

el material del que están constituidas y de otro el tipo de operación que
realizan. Según el material constituyente las herramientas pueden ser de acero
rápido, metal duro soldado, o plaquitas de metal duro (widia) cambiables. La
tipología de las herramientas de metal duro están normalizadas de acuerdo con
el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece una resistencia
diferente, el código ISO para herramientas de metal duro es el siguiente:

Herramienta de torneado exterior

Herramienta de torneado interior

Aceros: Letra P, color azul.

Acero inoxidable: Letra M, color amarillo

Fundiciones: Letra K color amarillo

Metales no férricos: Letra N color verde

Metales endurecidos. Letra H color gris

7
AFILADO DE HERRAMIENTAS

Cuando la herramienta es de acero rápido, o tiene la plaquita de metal duro

soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta, hay que
desmontarla, y afilarla correctamente con los ángulos de corte específico en
una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Así que cuando se mecanizan
piezas en serie, lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas
cambiables, porque tienen varias caras de corte y además se hace de una
forma muy rápida.

ELECCIÓN DE LAS HERRAMIENTAS PARA TORNEADO

En los tornos modernos y debido al alto coste que tiene el tiempo de

mecanizado, es de vital importancia hacer una selección adecuada de las
herramientas que permita realizar los mecanizados en el menor tiempo posible
y en condiciones de precisión y calidad requeridos.

Factores de selección para operaciones de torneado

• Diseño y limitaciones de la pieza. Tamaño, tolerancias del torneado,

tendencia a vibraciones, sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.

• Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores,

refrentados, ranurados, desbaste, acabados, optimización par realizar
varias operaciones de forma simultánea, etc.

• Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente,

voladizo de la pieza, forma y estado de la pieza, estado, potencia y
accionamiento de la máquina, etc.

• Disponibilidad y selección del tipo de torno: Posibilidad de

automatizar el mecanizado, poder realizar varias operaciones de forma
simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y cantidad del
refrigerante, etc.

• Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra,

fundición, forja, mecanizado en seco o con refrigerante, etc.

• Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema

de sujeción de la herramienta, acceso al distribuidor de herramientas,
servicio técnico de herramientas, asesoramiento técnico.

• Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado,

duración de la herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo
de mecanizado

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar:

8
Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una
buena evacuación de la viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la
barra. Seleccionar herramientas de la mayor tenacidad posible

FORMACIÓN DE VIRUTA

El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar

material a gran velocidad, sino que los parámetros que componen el proceso
tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los resultados
finales de economía calidad y precisión.

La forma de tratar la viruta se convierte en un proceso complejo, donde

intervienen todos los componentes tecnológicos del mecanizado, para que
pueda tener el tamaño y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si no
fuera así se acumularían rápidamente masas de virutas largas y fibrosas en el
área de mecanizado que formarían madejas enmarañadas e incontrolables.

La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se está

cortando y puede ser de material dúctil y también quebradizo y frágil.

El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada, son bastante

responsables de la forma de viruta, y cuando no se puede controlar con estas
variables hay que recurrir a elegir la herramienta que lleve incorporado un
rompe virutas eficaz.

MECANIZADO EN SECO Y CON REFRIGERANTE

Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en

numerosas aplicaciones. Hay una tendencia reciente a efectuar los
mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. Una
zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos, un
factor positivo.

Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las

aplicaciones, especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para
garantizar la evacuación de las virutas.

Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias

de calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de
refrigerante

NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TORNEADO

Cuando se está trabajando en un torno, hay que observar una serie de

requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar
cualquier pieza que fuese despedida del plato o la viruta si no sale bien
cortada. Para ello la mayoría de tornos tienen una pantalla de protección.

9
CONTROL DE VIRUTA Y FLUIDO DE REFRIGERACIÓN DE LAS
HERRAMIENTAS

La evacuación de la viruta en el torneado puede ser problemática cuando se

mecanizan piezas de acero si no se utiliza la herramienta adecuada con los
ángulos de corte de acuerdo al material que se mecaniza en función de la
profundidad de pasada que tenga y del avance. Cuando se trabaja con las
herramientas de metal duro las velocidades de corte y avance son muy
elevadas, las temperatura en el filo de la herramienta es muy alta y para
prevenir un desgaste inmediato o rotura de la herramienta se hace necesario
refrigerar la zona de corte con un bombeo abundante de aceite de corte o
taladrina.

Piezas de ajedrez torneadas en torno CNC

10
 FUNDAMENTOS TECNOLÓGICOS APLICADOS AL DISPOSITIVO

En el torneado hay seis parámetros clave:

• 1. Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la

periferia de la zona que se está mecanizando. Su elección viene
determinada por el material de la herramienta, el tipo de material de la
pieza y las características de la máquina. Una velocidad alta de corte
permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. La velocidad de corte se expresa en
metros/minuto

• 2. Velocidad de rotación de la pieza, normalmente expresada en

revoluciones por minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del
diámetro mayor de la pasada que se está mecanizando.

• 3. Avance , definido como la velocidad de penetración de la

herramienta en el material. Se puede expresar de dos maneras: bien
como milímetros de penetración por revolución de la pieza, o bien como
milímetros de penetración por minuto de trabajo.

• 4. Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una

herramienta en su fase de trabajo. Depende de las características de la
pieza y de la potencia del torno.

• 5. Potencia de la máquina: Está expresada en kW, y es la que limita las

condiciones generales del mecanizado, cuando no está limitado por
otros factores.

• 6 Tiempo de torneado . Es el tiempo que tarda la herramienta en

efectuar una pasada.

Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:

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Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance
de la misma vienen indicados en el catálogo del fabricante de la herramienta o,
en su defecto, en los prontuarios técnicos de mecanizado.

FRESADORA

Una fresadora es una máquina-herramienta utilizada para dar formas

complejas a piezas de metal u otros materiales. Son máquinas que pueden
ejecutar una gran cantidad de operaciones de mecanizado complejas, como
cortes de ranuras, planificación, perforaciones, encaminado, etcétera.

Dependiendo de la complejidad de la fresadora, ésta puede, o no, tener un

controlador electrónico el cual sea capaz de recibir instrucciones para su
operación automática.

Los movimientos en el trabajo realizado con una fresadora observan el dictado

de los planos cartesianos; pues en un caso sencillo, dígase de una fresadora
manual, la acción será la de una vertical o una horizontal, más en una máquina
más sofisticada, la dirección de movimientos puede ser combinada, aún en
mayor cantidad de movimientos axiales, los cuales se subscriben a la regla de
la mano derecha.

Aspersión sobre la pieza trabajada por la fresadora.

FORMA BÁSICA

Fresadora, movimiento de corte y avance.

12
Su forma básica es la de un cortador rodante que gira en el eje vertical. El
cortador se puede mover en tres dimensiones y, en muchos casos, lo puede
hacer con diversas orientaciones con relación a la pieza a mecanizar.

Esto contrasta con el taladro, que sólo se puede mover en una dimensión
mientras corta.

El movimiento a lo largo de la superficie de la pieza a mecanizar se lleva a

cabo, generalmente, mediante una tabla móvil en la que se monta la pieza a
mecanizar, preparada así para moverse en dos dimensiones. Se puede operar
las máquinas fresadoras tanto manualmente como mediante control numérico
por computadora o CNC

INSTRUCCIONES A LA MÁQUINA Y CÓDIGOS DE PROGRAMACIÓN

En la programación para el mecanizado por fresadora se debe tener siempre

presente la realidad física y las limitaciones de la máquina; esto significa que el
trabajo a ser realizado sobre el material debe ser paulatino y precavido,
directamente con relación a las dimensiones y al tipo de material a ser
trabajado, cuidando de no chocar los componentes mecánicos, ni pedir o
esperar que la máquina, ni sus herramientas de corte, logren hacer más de su
capacidad, específicamente, por resultado de la instrucción o comando por no
tener los parámetros o valores debidos; por ejemplo, la velocidad con la que
debe cortar, o la profundidad de corte en referencia al diámetro y material de la
misma herramienta de corte; éstas son variables importantes, como lo son
también las revoluciones por minuto (r.p.m.).

La posición se indica en la pantalla de una máquina de tres ejes.

Por ser un proceso de fabricación en el que el material es transformado por el

desprendimiento o arranque de partículas del mismo, es muy común el empleo
de un agente enfriador, el cual aporte cualidades lubricantes; por ejemplo, el
aceite soluble en agua. Por esto, en el código para programación, se encuentra
una instrucción específica para accionar y otra para parar el chorro dirigido.

Algunos de los códigos G y M para programación, pueden ser comunes entre

muchas de las máquinas, y otros dependerán de cada máquina y sus
controladores.

13
TRANSFERENCIA DEL PROGRAMA

La transferencia del programa que dicta las instrucciones a ser ejecutadas por
la fresadora llega al controlador de ésta en una de varias formas. (Obviamente
la fresadora tiene que tener el controlador electrónico para que pueda haber un
programa "leído").

• El programa puede ser editado línea por línea en la máquina por el

operador.
• La información puede ser desmontada utilizando un disco o artefacto de
memoria portátil.
• El programa puede ser bajado directamente del ordenador por vía de la
conexión ad-hoc.

PARTES

1. Interruptor marcha/paro.
2. Guía de profundidad.
3. Bloqueo de la guía de profundidad.
4. Porta-fresas de 6 u 8 mm.
5. Guía paralela.
6. Sistema de aspiración.
7. Sistema de bomba de agua

14
 JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

Debido a la problemática que se presenta en la producción en serie, al no

haber dispositivos de sujeción para algunas piezas que pueden ser de formas
muy complejas o por sus tamaños muy difíciles de sujetar para realizar algún
tipo de maquinado.

Es precisamente donde tiene que actuar el ingeniero y su inventiva para

facilitar la operación en los maquinados.

El dispositivo que vamos a fabricar es de primordial utilidad para la sujeción de

cuerpos de bridas, las cuales son fundamentales en la conexión de tubería, ya
que hay gran demanda de estas piezas y para poder tener acceso a ellas es
necesario de contar con un tiempo bastante amplio para poder fabricarlas.

Por medio de nuestro dispositivo maquinar los barrenos del cuerpo de la brida
deberá ser lo mas sencillo posible y a su vez considerando el método 3-2-1
para sujetar la pieza eliminaremos los grados de libertad para poder así
realizar el maquinado deseado.

Teniendo como consecuencia la reducción de tiempos muertos los que

benefician a la producción en serie para un incremento en la producción, así
como generar una nueva alternativa para la fabricación de las bridas y
aumentar el ingreso de las fábricas dedicadas a realizar dichas piezas.

Un proceso de fabricación, también denominado manufactura o producción, es

el conjunto de operaciones necesarias para modificar las características de las
materias primas. Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada
tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética.

En la inmensa mayoría de los casos, para la obtención de un determinado

producto serán necesarias multitud de operaciones individuales de modo que,
dependiendo de la escala de observación, puede denominarse proceso tanto al
conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos naturales
necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de
trabajo con una determinada máquina-herramienta.

Dando como resultado el proyecto un dispositivo funcional para la industria

actual y la garantía de una rentabilidad inminente del mismo.

15
 OBJETIVO

Se resolverán problemas de producción mediante nuestro diseño de dispositivo

de barrenado de cuerpos de bridas para soldar o roscar utilizando catálogos
comerciales de elementos normalizados, información técnica en los manuales
de ingeniería y otra información que sea de suma importancia para la
realización de nuestro proyecto para obtener la mayor eficiencia en el menor
tiempo posible.

La aplicación debe posibilitar a la empresa comitente cumplir con las

exigencias de la norma ISO 9000 en cuanto al aseguramiento de la calidad, en
el proceso de fabricación de bridas según normas ANSI.

Se debe reemplazar un sistema manual, basado en planos genéricos que se

completaban manualmente. La cantidad de planos diferentes se estimo
originalmente en 1800. Los planos debían confeccionarse con medios digitales
y asegurar su ajuste a las especificaciones de normas.

Las demandas de producción y la necesidad de alcanzar las condiciones

necesarias para certificar ISO 9000, hacían que el plazo asignado para
disponer los planos fuese reducido.

La solución adoptada consistió en un sistema que mantiene los datos de las

diferentes piezas, un conjunto de prototipos con datos básicos de los planos a
generar y una aplicación que a solicitud del usuario, selecciona los elementos
necesarios para obtener el plano terminado.

La solución alcanzada es de una simplicidad tal que permite a una persona, sin
conocimientos específicos de representación gráfica o ingeniería, seleccionar y
fabricar un cuerpo de brida con solo conocer el número de barrenos
identificatorio de la pieza a fabricar.

Se monta y verifica la pieza estipulada previamente por la norma requerida y

se realiza el barrenado correspondiente deseado, para la aplicación deseada
del cliente, evitándose el trazado y ahorrando el mayor tiempo posible para una
efectividad en el proceso.

16
CAPÍTULO II

BRIDAS: ACCESORIOS DE TUBERÍAS

Es el conjunto de piezas moldeadas o mecanizadas que unidas a los tubos

mediante un procedimiento determinado forman las líneas estructurales de
tuberías de una planta de proceso.

TIPOS.

Entre los tipos de accesorios mas comunes se puede mencionar:

• Bridas

• Codos

• Tes

• Reducciones

• Cuellos o acoples

• Válvulas

• Empacaduras

• Tornillos y niples

CARACTERÍSTICAS

Entre las características se encuentran: tipo, tamaño, aleación, resistencia,

espesor y dimensión.

• Diámetros. Es la medida de un accesorio o diámetro nominal mediante

el cual se identifica al mismo y depende de las especificaciones técnicas
exigidas.

• Resistencia. Es la capacidad de tensión en libras o en kilogramos que

puede aportar un determinado accesorio en plena operatividad.

• Aleación. Es el material o conjunto de materiales del cual esta hecho un

accesorio de tubería.

• Espesor. Es el grosor que posee la pared del accesorio de acuerdo a las

normas y especificaciones establecidas.

17
ANTECEDENTES DE LAS BRIDAS EN LA REALIZACIÓN DEL PROYECTO

El desarrollo se inició como respuesta a una necesidad concreta de una

empresa industrial. La empresa produce bridas de acero forjado para
acoplamiento de tuberías.

Estas piezas constituyen el principal producto de la empresa y se fabrican en

toda la línea según catálogos y normas internacionales, principalmente ANSI
B16.5 y B16.47 que son casi universales. Las dimensiones de las mismas
varían entre 1/2 y 60 pulgadas y para presiones de trabajo entre 150 y 2500
p.s.i.

En la figura siguiente se aprecian algunos modelos de las piezas que son

objeto del presente trabajo:

Las variantes básicas que combinadas dan lugar a la extensa línea de pieza
son tipo, cara de asiento y diámetro nominal.

18
INTRODUCCIÓN A LAS BRIDAS

Las bridas se utilizan para realizar una unión desmontable en tuberías grandes,
es decir, de 2" D.N. y mayores. Son accesorios para conectar tuberías con
equipos (Bombas, intercambiadores de calor, calderas, tanques, etc.) o
accesorios (codos, válvulas, etc.).

La unión se hace por medio de dos bridas, en la cual una de ellas pertenece a
la tubería y la otra al equipo o accesorio a ser conectado.

Las ventajas de las uniones bridadas radican en el hecho de que por estar
unidas por espárragos, permite el rápido montaje y desmontaje a objeto de
realizar reparaciones o mantenimiento.

A cada uno de los tubos que se quiere unir, se le acopla mediante soldadura,
por ejemplo, una brida, de forma que ambas bridas que tienen que ser
idénticas tengan sus taladros enfrentados.

Entre ambas bridas se interpone una junta de material y dimensiones

adecuadas y se hace pasar un espárrago por cada pareja de taladros
enfrentados.

Por último se aprietan fuertemente estos espárragos y queda la unión hecha.

19
MATERIAL DE LAS BRIDAS

Las bridas que se utilizan en tubería serán de alguno de estos dos tipos:

• ACERO FORJADO (FORGED STEEL = F.S.): puede ser de acero al

carbono, aleado o inoxidable.

Se utilizan frecuentemente sueltas para unirse a una tubería, también se

encuentran formando parte de otros elementos como válvulas, filtros, carcasas
de bombas, etc. En este caso todo el conjunto es de acero moldeado.

• FUNDICION

Se encuentran prácticamente siempre formando parte de algún elemento como

válvulas, filtros, etc, siendo todo el conjunto de fundición.

20
TIPOS DE BRIDA

Según la forma de unirse al tubo se tienen distintos tipos de brida que se

exponen en las figuras que siguen:

BRIDAS DE CUELLO

Se unen al tubo mediante soldadura a tope. Se las prefiere cuando se requiere

uniones radiografiadas, o cuando los esfuerzos sobre la unión son máximos. El
largo cuello cónico optimiza la distribución de tensiones.

Este tipo se utiliza para soldar es utilizada con el fin de minimizar el número de
soldaduras en pequeñas piezas a la vez que contribuya a contrarrestar la
corrosión en la junta.

Welding Neck (con cuello para soldar)

Se utilizan normalmente en tuberías grandes (mayores de 2"), aunque no es

muy corriente que se utilicen por encima de 12".

21
Su forma de unión con la tubería se realiza mediante soldadura a tope. Es una
brida cara, tanto en cuanto a coste como al montaje, pero proporciona una
unión muy robusta con el tubo, además de soportar grandes momentos.

BRIDAS DESLIZANTES

Estas bridas tienen la característica de tener un agujero central de un diámetro

algo superior al diámetro exterior de la tubería. De esta forma se pueden
deslizar por la tubería hasta alcanzar la posición adecuada, para
posteriormente realizar dos soldaduras a solape, una por fuera de la brida y
otra por dentro.

Se suelen utilizar en tamaños muy grandes de tuberías (14" y superiores). Su

coste es inferior al de las bridas deslizantes.

Se colocan mediante dos filetes de soldadura, deslizando el tubo en su interior.

Por ello su costo de instalación es menor, requiriendo menos precisión en el
corte del tubo.

Slip On (deslizantes)

22
BRIDAS ROSCADAS

Se colocan en el tubo previamente roscado, normalmente en lugares donde no

pueden aplicarse soldaduras. No se recomienda su uso en instalación con
variaciones de presión intensas. Se utiliza en tuberías pequeñas de menos de 1
1/2".

Threaded (roscadas)

Son bridas que pueden ser instaladas sin necesidad de soldadura y se utilizan
en líneas con fluidos con temperaturas moderadas, baja presión y poca
corrosión, no es adecuada para servicios que impliquen fatigas térmicas.

BRIDAS PARA JUNTA CON SOLAPA

Deslizan sobre una junta solapada. Normalmente se usan en lugares donde es

necesario desarmar frecuentemente para limpieza o reparaciones. El costo de
desmontaje disminuye por la facilidad de girar las bridas y alinear los agujeros.

Lap Joint (para junta con solapa)

23
BRIDAS CON ASIENTO PARA SOLDAR

Desarrolladas especialmente para pequeños diámetros y altas presiones. Se

inserta el tubo en ellas hasta el asiento y luego se suelda en filete contra el
cubo.

Socket Welding (con asiento para soldar)

BRIDAS CIEGAS

Se utilizan a fin de cerrar extremos de tuberías, abulonadas a alguno de los

tipos de bridas anteriores.

Blind (ciegas)

Se utilizan para obturar mediante una tapa desmontable el extremo de una

tubería. De esta forma podremos posteriormente conectar otra tubería y
también tenemos la posibilidad de desmontar la tapa para hacer una limpieza.

Una brida ciega consiste en una placa circular plana cuyo diámetro exterior
coincide con el diámetro exterior de la brida a la cual se acopla y está dotada
del mismo número de taladros que ésta, teniendo ambas el mismo DIÁMETRO
DEL CÍRCULO DE PERNOS.

24
BRIDA LOCA CON TUBO REBORDEADO

Es la brida que viene seccionada y su borde puede girar alrededor de cuello, lo

que permite instalar los orificios para tornillos en cualquier posición sin
necesidad de nivelarlos.

BRIDA EMBUTIBLE

Tiene la propiedad de ser embutida hasta un tope interno que ella posee, con
una tolerancia de separación de 1/8'' y solo va soldada por el lado externo.

BRIDA ORIFICIO

Son convertidas para cumplir su función como bridas de orificio, del grupo de
las denominadas estándar, específicamente del tipo cuello soldable y
deslizantes.

25
 CARA DE ASIENTO

La cara de asiento es otra variante que presenta una brida.

En la tabla 1 se detallan las medidas de resaltos y acanaladuras para los

distintos tipos de asientos.

Tabla 1: Especificaciones de caras de contacto normalizadas.

26
DIÁMETRO NOMINAL

Finalmente se expone la tabla de dimensiones de bridas en función del

diámetro nominal de las mismas.

Tabla 2: Dimensiones de bridas.

Es evidente que las variantes de diámetro, tipo y asiento dan lugar al gran
número de ítems diferentes.

27
Téngase en cuenta que cada pieza requiere un plano de mecanizado y un
plano de pieza terminada, de lo que resultó la estimación inicial de 1800
planos.

Las exigencias para aseguramiento de la calidad según la norma ISO 9000

plantean la necesidad de disponer de un sistema que garantice contar con
planos actualizados a 6 las especificaciones de la norma vigente; y para ello
deben proveerse de un mecanismo que posibilite la emisión de planos en forma
automática y unívoca.

El problema planteado por la empresa era totalmente nuevo. Un desafío, ya

que no se pudieron encontrar antecedentes de soluciones a problemas
similares. Las dificultades, que hoy resultan anecdóticas, se pueden poner en
su real dimensión si se considera que antes de presupuestar el trabajo, los
autores debieron superar varias sesiones de generación de ideas, análisis de
las mismas y testeo de la capacidad de las distintas alternativas encontradas
para alcanzar una solución aceptable.

Como resultado del análisis preliminar se decidió trabajar alrededor de una

combinación de conceptos que se estimaba iban a proveer una solución de
complejidad aceptable y cuyo producto final, el plano de la pieza, estuviese
ajustado a los requisitos de normas.

28
 OTROS ACCESORIOS DE TUBERIAS

DISCO CIEGO.

Son accesorios que se utilizan en las juntas de tuberías entre bridas para
bloquear fluidos en las líneas o equipos con un fin determinado.

TIPOS Y CARACTERÍSTICAS.

Los discos ciegos existen en diferentes formas y tamaños, los más comunes
son:

• Un plato circular con lengua o mango

• Figura en 8

• Bridas terminales o sólidas

Figura en "8"disco ciego espaciador

CODOS.

Son accesorios de forma curva que se utilizan para cambiar la dirección del
flujo de las líneas tantos grados como lo especifiquen los planos o dibujos de
tuberías.

TIPOS

Los codos estándar son aquellos que vienen listos para la pre-fabricación de
piezas de tuberías y que son fundidos en una sola pieza con características
específicas y son:

29
 • Codos estándar de 45°

• Codos estándar de 90°

• Codos estándar de 180°

CARACTERÍSTICAS

• Diámetro. Es el tamaño o medida del orificio del codo entre sus paredes
los cuales existen desde ¼'' hasta 120''. También existen codos de
reducción.

• Angulo. Es la existente entre ambos extremos del codo y sus grados

dependen del giro o desplazamiento que requiera la línea.

• Radio. Es la dimensión que va desde el vértice hacia uno de sus arcos.

Según sus radios los codos pueden ser: radio corto, largo, de retorno y
extralargo.

• Espesores una normativa o codificación del fabricante determinada por

el grosor de la pared del codo.

• Aleación. Es el tipo de material o mezcla de materiales con el cual se

elabora el codo, entre los más importantes se encuentran: acero al
carbono, acero a % de cromo, acero inoxidable, galvanizado, etc.

• Junta. Es el procedimiento que se emplea para pegar un codo con un

tubo, u otro accesorio y esta puede ser: soldable a tope, roscable,
embutible y soldable.

• Dimensión. Es la medida del centro al extremo o cara del codo y la

misma puede calcularse mediante formulas existentes.

(Dimensión = 2 veces su diámetro.) o ( Dimensión = diámetro x 2)

TE.

Son accesorios que se fabrican de diferentes tipos de materiales, aleaciones,

diámetros y schedulle y se utiliza para efectuar fabricación en líneas de tubería.

TIPOS

• Diámetros iguales o te de recta

• Reductora con dos orificios de igual diámetro y uno desigual.

30
CARACTERÍSTICAS

• Diámetro. Las tes existen en diámetros desde ¼'' " hasta 72'' " en el tipo
Fabricación.

• Espesor. Este factor depende del espesor del tubo o accesorio a la cual
va instalada y ellos existen desde el espesor fabricación hasta el doble
extrapesado.

• Aleación. Las más usadas en la fabricación son: acero al carbono, acero

inoxidable, galvanizado, etc.

• Juntas. Para instalar las te en líneas de tubería se puede hacer,

mediante procedimiento de rosca embutible-soldable o soldable a tope.

• Dimensión. Es la medida del centro a cualquiera de las bocas de la te.

REDUCCION.

Son accesorios de forma cónica, fabricadas de diversos materiales y

aleaciones. Se utilizan para disminuir el volumen del fluido a través de las
líneas de tuberías.

TIPOS

• Estándar concéntrica. Es un accesorio reductor que se utiliza para

disminuir el caudal del fluido aumentando su velocidad, manteniendo su
eje.

• Estándar excéntrica. Es un accesorio reductor que se utiliza para

disminuir el caudal del fluido en la línea aumentando su velocidad
perdiendo su eje.

CARACTERÍSTICAS

• Diámetro. Es la medida del accesorio o diámetro nominal mediante el

cual se identifica al mismo, y varia desde ¼'' " x 3/8'' " hasta diámetros
mayores.

• Espesor. Representa el grosor de las paredes de la reducción va a

depender de los tubos o accesorios a la cual va a ser instalada. Existen
desde el espesor estándar hasta el doble extrapesado.

• Aleación. Es la mezcla utilizada en la fabricación de reducciones, siendo

las más usuales: al carbono, acero al % de cromo, acero inoxidable, etc.

• Junta. Es el tipo de instalación a través de juntas roscables, embutibles

soldables y soldables a tope.

31
• Dimensión. Es la medida de boca a boca de la reducción Concéntrica y
excéntrica).

32
 UTILIZACIÓN DE BRIDAS EN LAS VALVULAS

VALVULAS

Son accesorios que se utilizan para regular y controlar el fluido de una tubería.
Este proceso puede ser desde cero (válvula totalmente cerrada), hasta de flujo
(válvula totalmente abierta), y pasa por todas las posiciones intermedias, entre
estos dos extremos.

Las válvulas son elementos que están instalados en una tubería y que pueden
realizar alguna de las siguientes funciones tanto de forma automática como por
accionamiento manual:

1. Impedir completamente la circulación de un fluido por la tubería o, por el

contrario permitir su paso sin ningún obstáculo.
2. Variar la perdida de carga que sufre el fluido al atravesar la válvula. Se
regula el caudal.
3. Permitir la circulación del fluido a través de la válvula en un único
sentido.
4. Permitir que pase el fluido a través de la válvula, únicamente cuando la
diferencia de presión a un lado y a otro de la misma sobrepasa un cierto
valor, previamente establecido.
5. Permitir el paso del fluido a través de la válvula, cuando dicho fluido se
presenta en forma líquida, pero no si se presenta en forma de gas o
vapor, o viceversa.

Las válvulas pueden estar unidas a las tuberías que con ellas se conecta
mediante bridas, soldadura a tope, soldadura a solape, rosca u otros
procedimientos.

33
Según sea la forma de unión de una válvula con las tuberías que con ella
conectan, así serán los extremos de la válvula.

Estos extremos pueden ser, bridados, biselados para soldadura a topo, con un
rebaje para soldadura a solape o de extremos roscados. En estos dos últimos
casos los extremos de la válvula son normalmente hembra.

Los materiales que se utilizan más frecuentemente para la fabricación de

válvulas son:

• Fundición
• Acero moldeado
• Acero forjado
• Bronce

El bronce y el acero forjado se utilizan preferentemente en válvulas de pequeño

tamaño (menores de 3"), y la fundición y el acero moldeado en válvulas de 2" o
mayores.

Entre los diferentes elementos que componen una válvula hay una serie de
ellos que exigen materiales de especial calidad en su construcción, como
pueden ser, los asientos, la compuerta, el disco, el vástago, etc. El conjunto de
materiales utilizados para estos elementos se llama guarnición de válvula o
TRIM.

Las series de presión y temperatura de las válvulas bridadas son en general las
mismas que corresponden a sus bridas.

Para las válvulas de extremos roscados o de enchufe y soldadura, las series de

presión y temperatura no se ajustan generalmente a norma, y existen
diferencias entre unos fabricantes y otros, aunque algunos se ajustan para sus
válvulas a la serie de presión y temperatura definida en la norma API 602.

TIPOS Y CARACTERÍSTICAS.

Las válvulas pueden ser de varios tipos según sea el diseño del cuerpo y el
movimiento del obturador. Las válvulas de movimiento lineal en las que el
obturador se mueve en la dirección de su propio eje se clasifican como se
especifica a continuación.

• Válvula de Globo

Siendo de simple asiento, de doble asiento y de obturador equilibrado

respectivamente. Las válvulas de simple asiento precisan de un actuador de
mayor tamaño para que el obturador cierre en contra de la presión diferencial
del proceso. Por lo tanto, se emplean cuando la presión del fluido es baja y se
precisa que las fugas en posición de cierre sean mínimas. El cierre estanco se
logra con obturadores provistos de una arandela de teflón.

34
En la válvula de doble asiento o de obturador equilibrado la fuerza de
desequilibrio desarrollada por la presión diferencial a través del obturador es
menor que en la válvula de simple asiento. Por este motivo se emplea en
válvulas de gran tamaño o bien cuando deba trabajarse con una alta presión
diferencial. En posición de cierre las fugas son mayores que en una válvula de
simple asiento.

• Válvula en Angulo

Permite obtener un flujo de caudal regular sin excesivas turbulencias y es

adecuada para disminuirla erosión cuando esta es considerable por las
características del fluido o por la excesiva presión diferencial. El diseño de la
válvula es idóneo para el control de fluidos que vaporizan, para trabajar con
grandes presiones diferenciales y para los fluidos que contienen sólidos en
suspensión.

• Válvula de tres vías

Este tipo de válvula se emplea generalmente para mezclar fluidos, o bien para
derivar un flujo de entrada dos de salida. Las válvulas de tres vías intervienen
típicamente en el control de temperatura de intercambiadores de calor.

• Válvula de Jaula

Consiste en un obturador cilíndrico que desliza en una jaula con orificios

adecuados a las características de caudal deseadas en la válvula. Se
caracteriza por el fácil desmontaje del obturador y por que este puede
incorporar orificios que permiten eliminar prácticamente el desequilibrio de
fuerzas producido por la presión diferencial favoreciendo la estabilidad del
funcionamiento. Por este motivo este tipo de obturador equilibrado se emplea
en válvulas de gran tamaño o bien cuando deba trabajarse con una alta presión
diferencial. Como el obturador esta contenido dentro de la jaula, la válvula es
muy resistente a las vibraciones y al desgaste. Por otro lado, el obturador
puede disponer de aros de teflón que, con la válvula en posición cerrada,
asientan contra la jaula y permiten lograr así un cierre hermético.

• Válvula de Compuerta

Esta válvula efectúa su cierre con un disco vertical plano o de forma especial, y
que se mueve verticalmente al flujo del fluido. Por su disposición es adecuada
generalmente para control todo-nada, ya que en posiciones intermedias tiende
a bloquearse. Tiene la ventaja de presentar muy poca resistencia al flujo de
fluido cuando esta en posición de apertura total.

• Válvula en Y

Es adecuada como válvula de cierre y de control. Como válvula todo-nada se

caracteriza por su baja perdida de carga y como válvula de control presenta
una gran capacidad de caudal.

35
Posee una característica de auto drenaje cuando esta instalada inclinada con
un cierto ángulo. Se emplea usualmente en instalaciones criogénicas.

• Válvula de Cuerpo Partido

Es una modificación de la válvula de globo de simple asiento teniendo el

cuerpo partido en dos partes entre las cuales esta presionado el asiento. Esta
disposición permite una fácil sustitución del asiento y facilita un flujo suave del
fluido sin espacios muertos en el cuerpo. Se emplea principalmente para fluidos
viscosos y en la industria alimentaría.

• Válvula Saunders

El obturador es una membrana flexible que a través de un vástago unido a un

servomotor, es forzada contra un resalte del cuerpo cerrando así el paso del
fluido. La válvula se caracteriza por que el cuerpo puede revestirse fácilmente
de goma o de plástico para trabajar con fluidos agresivos. Tiene la desventaja
de que el servomotor de accionamiento debe ser muy potente. Se utiliza
principalmente en procesos químicos difíciles, en particular en el manejo de
fluidos negros o agresivos o bien en el control de fluidos conteniendo sólidos en
suspensión.

• Válvula de Compresión

Funciona mediante el pinzamiento de dos o más elementos flexibles, por

ejemplo, un tubo de goma. Igual que las válvulas de diafragma se caracterizan
porque proporcionan un optimo control en posición de cierre parcial y se
aplican fundamentalmente en el manejo de fluidos negros corrosivos, viscosos
o conteniendo partículas sólidas en suspensión.

• Válvula de Obturador excéntrico rotativo

Consiste en un obturador de superficie esférica que tiene un movimiento

rotativo excéntrico y que esta unido al eje de giro por uno o dos brazos
flexibles. El eje de giro sale al exterior del cuerpo y es accionado por el vástago
de un servomotor.

El par de este es reducido gracias al movimiento excéntrico de la cara esférica

del obturador. La válvula se caracteriza por su gran capacidad de caudal,
comparable a las válvulas mariposa y a las de bola y por su elevada perdida de
carga admisible.

• Válvula de obturador cilíndrico excéntrico

Tiene un obturador cilíndrico excéntrico que asienta contra un cuerpo cilíndrico.

El cierre hermético se consigue con un revestimiento de goma o teflón en la
cara del cuerpo donde asienta el obturador. La válvula es de bajo costo y tiene
una capacidad relativamente alta es adecuada para fluidos corrosivos y
líquidos viscosos o conteniendo sólidos en suspensión.

36
 • Válvula de Mariposa

El cuerpo esta formado por un anillo cilíndrico dentro del cual gira
transversalmente un disco circular. La válvula puede cerrar herméticamente
mediante un anillo de goma encastrado en el cuerpo. Un servomotor exterior
acciona el eje de giro del disco y ejerce su par máximo cuando la válvula esta
totalmente abierta (en control todo-nada se consideran 90 grados y en control
continuo 60 grados, a partir de la posición de cierre ya que la ultima parte del
giro es bastante inestable), siempre que la presión diferencial permanezca
constante. En la sección de la válvula es importante considerar las presiones
diferenciales correspondientes a las posiciones de completa apertura y de
cierre; se necesita una fuerza grande del actuador para accionar la válvula en
caso de una caída de presión elevada. Las válvulas de mariposa se emplean
para el control de grandes caudales de presión a baja presión.

• Válvula de Bola

El cuerpo de la válvula tiene una cavidad interna esférica que alberga un

obturador en forma de bola o esfera. La bola tiene un corte adecuado
(usualmente en V) que fija la curva característica de la válvula, y gira
transversalmente accionada por un servomotor exterior. El cierre estanco se
logra con un aro de teflón incorporado al cuerpo contra el cual asienta la bola
cuando la válvula esta cerrada. En posición de apertura total, la válvula
equivale aproximadamente en tamaño a 75% del tamaño de la tubería. La
válvula de bola se emplea principalmente en el control de caudal de fluidos
negros, o bien en fluidos con gran porcentaje de sólidos en suspensión.

Una válvula de bola típica es la válvula de macho que consiste en un macho de

forma cilíndrica o troncocónica con un orificio transversal igual al diámetro
interior de la tubería.

El macho ajusta en el cuerpo de la válvula y tiene un movimiento de giro de 90

grados. Se utiliza generalmente en el control manual todo-nada de líquidos o
gases y en regulación de caudal.

• Válvula de Orificio Ajustable

El obturador de esta válvula consiste en una camisa de forma cilíndrica que

esta perforada con dos orificios, uno de entrada y otro de salida y que gira
mediante una palanca exterior accionada manualmente o por medio de un
servomotor. El giro del obturador tapa parcial o totalmente las entradas y
salidas de la válvula controlando así el caudal. La válvula incorpora además
una tajadera cilíndrica que puede deslizar dentro de la camisa gracias a un
macho roscado de accionamiento exterior.

La atajadera puede así fijarse manualmente en una posición determinada para

limitar el caudal máximo. La válvula es adecuada en los casos en que es
necesario ajustar manualmente el caudal máximo del fluido, cuando el caudal
puede variar entre límites amplios de forma intermitente o continua y cuando no
se requiere un cierre estanco.

37
 Se utiliza para combustibles gaseosos o líquidos, vapor, aire comprimido y
líquidos en general.

• Válvula de Flujo Axial

Las válvulas de flujo axial consisten en un diagrama accionado reumáticamente

que mueve un pistón, el cual a su vez comprime un fluido hidráulico contra un
obturador formado por un material elastómero. De este modo, el obturador se
expansiona para cerrar el flujo anular del fluido. Este tipo de válvulas se emplea
para gases y es especialmente silencioso. Otra variedad de la válvula de flujo
axial es la válvula del manguito a través de un flujo auxiliar a una presión
superior a la del propio fluido. Se utiliza también para gases.

EMPACADURAS.

Es un accesorio utilizado para realizar sellados en juntas mecanizadas

existentes en líneas de servicio o plantas en proceso.

TIPOS

• Empacadura flexitalica. Este tipo de empacadura es de metal y de

asientos espirometatilos. Ambas características se seleccionan para su
instalación de acuerdo con el tipo de fluido.

• Anillos de acero. Son las que se usan con brida que tienen ranuras para
el empalme con el anillo de acero. Este tipo de juntas de bridas se usa
en líneas de aceite de alta temperatura que existen en un alambique, o
espirales de un alambique de tubos. Este tipo de junta en bridas se usa
en líneas de amoniaco.

• Empacadura de asbesto. Como su nombre lo indica son fabricadas de

material de asbesto simple, comprimido o grafitado. Las
empaquetaduras tipo de anillo se utilizan para bridas de cara alzada o
levantada, de cara completa para bridas de cara lisa o bocas de
inspección y/o pasa hombres en torres, inspección de tanques y en
cajas de condensadores, donde las temperaturas y presiones sean
bajas.

• Empacaduras de cartón. Son las que se usan en cajas de

condensadores, donde la temperatura y la presión sean bajas. Este tipo
puede usarse en huecos de inspección cuando el tanque va a llenarse
con agua.

• Empacaduras de goma. Son las que se usan en bridas machos y

hembras que estén en servicio con amoniaco o enfriamiento de cera.

• Empacadura completa. Son las que generalmente se usan en uniones

con brida, particularmente con bridas de superficie plana, y la placa de
superficie en el extremo de agua de algunos enfriadores y
condensadores.

38
 • Empacadura de metal. Son fabricadas en acero al carbono, según
ASTM, A-307, A-193. en aleaciones de acero inoxidable, A-193. también
son fabricadas según las normas AISI en aleaciones de acero inoxidable
A-304, A-316.

• Empacaduras grafitadas. Son de gran resistencia al calor (altas

temperaturas) se fabrican tipo anillo y espirometalicas de acero con
asiento grafitado, son de gran utilidad en juntas bridadas con fluido de
vapor.

TAPONES.

Son accesorios utilizados para bloquear o impedir el pase o salida de fluidos en

un momento determinado. Mayormente son utilizados en líneas de diámetros
menores.

TIPOS

Según su forma de instalación pueden ser macho y hembra.

CARACTERÍSTICAS.

• Aleación. Son fabricados en mezclas de galvanizado, acero al carbono,

acero inoxidable, bronce, monel, etc.

• Resistencia. Tienen una capacidad de resistencia de 150 libras hasta

9000 libras.

• Espesor. Representa el grosor de la pared del tapón.

• Junta. La mayoría de las veces estos accesorios se instalan de forma

enroscable, sin embargo por normas de seguridad muchas veces
además de las roscas suelen soldarse. Los tipos soldables a tope, se
utilizan para cegar líneas o también en la fabricación de cabezales de
mamiformes.

39
CAPÍTULO III
DIAGRAMA PERT DEL PROYECTO

Se tiene que desarrollar este diagrama, puesto que se necesita llevar un control
de los tiempos que requiere la realización del proyecto.

Plan de actividades:

• Pieza a desarrollar.
• Diseño:

- Dimensiones. - Ajustes.
- Tolerancias. - Vistas.

• Materiales.

- Propiedades mecánicas.
- Cotización y compra.

• Diseño del dispositivo:

- Operación que realiza.

- Dibujo del dispositivo.
- Tolerancias y ajustes.
- Tipo de material.
- Dibujo de las partes.

• Producción.

- Número de piezas a fabricar. - Cálculos.

• Fabricación del dispositivo.

- Disco base.
- Seguro.
- Disco de barrenos.

• Compra de piezas de línea.

- Chuck de 12” de mordazas intercambiables (universal).

- Tornillos allen (3 piezas).
- Balero de 2” SKF (Balas esféricas).

40
 A Pieza a Desarrollar.
B Selección de Materiales.
C Propiedades Mecánicas de los Materiales.
D Diseño del Dispositivo.
E Producción del Dispositivo.
F Compra de Piezas de Línea.
G Fabricación del Dispositivo.
H Ensamble del Dispositivo.
I Pruebas y Funcionamiento del Dispositivo.

TAREA PREDEC. DURACIÓN im fm IM

A - 6 5 1 6
B A 6 *tiempo 4 2 6
incluido en D
C A 9 *tiempo 7 2 9
incluido en D
D BC 15 11 4 15
E D 16 * tiempo 12 4 16
incluido en G
F D 5 * tiempo 3 2 5
incluido en G
G EF 21 15 6 21
H G 6 4 2 6
I H 7 5 2 7
TOTAL=55 DIAS
• NOTA: Todos los datos son mostrados en días.
• im: Duración estimada de la tarea.
• fm: Diferencia entre tiempo estimado y tiempo real de la tarea asignada.
• IM: Tiempo real de duración de la tarea.

ASIGNACIÓN DE LAS TAREAS:

TAREA INTEGRANTE (s)

A ÁLVARO, DAMIÁN, JORGE
B ÁLVARO, DAMIÁN
C DAMIÁN, JORGE
D ÁLVARO, DAMIÁN
E ÁLVARO
F JORGE
G ÁLVARO, DAMIÁN
H ÁLVARO, DAMIÁN, JORGE
I ÁLVARO, DAMIÁN, JORGE

41
 DIAGRAMA PERT

B(6)
B 4 E 12 E(16)
6 16

A(6)

A 0 D 11 G 15 G(21) H 4 H(6) I 5 I(7)

6 D(15) 21 6 7
15

7
C F 3
9 C(9) 5 F(5)

TOTAL= 55 DÍAS.

42
 IX.- DESGLOSE DE ACTIVIDADES

Al realizar un dispositivo de sujeción para poder realizar barrenos de cualquier medida a bridas, sin tener que
trazar todos los centros de la misma para poder ahorrar tiempo y operaciones, así como simplificar el proceso
de barrenado tendremos que tomar en cuenta las siguientes actividades:

DISPOSITIVO PARA BARRENADO DE CUERPO DE BRIDAS

Diseño Del Dispositivo Tipo De Dispositivo Maquinado Del Dispositivo

Elementos Dibujo de conjunto Dispositivo de Sujeción Tipo de Material Especificaciones

Constitutivos

Elementos Dibujo de cada uno de Manual de Procedimientos Acero 4140 Según dibujo de
Normalizados los componentes diseño

Tolerancias Isométrico y vistas

y ajustes

43
CAPÍTULO IV

DESARROLLO DEL DISPOSITIVO DE SUJECIÓN PARA BARRENADO DE

CUERPOS DE BRIDAS DE TÍPO SOLDADAS O ROSCADAS.

La metodología que seguimos en el diseño del dispositivo fue la siguiente.

1.- Analizar el dibujo de definición de la pieza.

Geometría de la pieza.
Tolerancias de forma y posición.
Superficie de partida y/o de referencia.
Acabado superficial.
Tratamientos térmicos en caso de llevarlos.

2- Superficie de partida y/o de referencia.

Son fundamentales en piezas fundidas para la manufactura del producto y a su

vez para el diseño del dispositivo.

Las cotas nos servirán para apoyarnos en las superficies pero claro estas no
siempre son indispensables para el diseño del dispositivo.

3.- Resolver la secuencia de maquinado.

Para asignar el tipo de maquina herramienta nos tenemos que basar en el

acabado superficial y las tolerancias dimensionales.

La podemos resumir en un diagrama de operaciones en donde indicaremos el

panorama general del maquinado.

4.- Aplicar la simbología de posicionamiento y sujeción.

Con el fin de eliminar los 6 grados de libertad, con la simbología indicamos los
puntos donde se apoya y sujeta la pieza.

Cumpliendo con el principio 3-2-1 para piezas prismáticas el 2-2-1 para piezas
en revolución.

Los símbolos se deben ilustrar con sus 4 elementos.

Naturaleza del contacto con la superficie.
Función del elemento tecnológico.
Naturaleza de la superficie de la pieza.
Tipo de tecnología.

5.- Calcular las fuerzas de sujeción.

Calculo de fuerzas.

44
6.- Seleccionar los elementos de posicionamiento.

Existen 3 tipos de para el posicionamiento: fijo, para centrado y concéntrico.

7.- Asignar elementos de sujeción.

Son importantes por que mantienen la pieza sin movimiento garantizando un

maquinado firme. Además nos dará el tiempo de manipulación en el cierre y
apertura del dispositivo.

8.- Comparar la simbología de posicionamiento y sujeción.

El dispositivo se diseña en base a todas las especificaciones de los elementos

seleccionados, los elementos que sirven para integrar todo el conjunto se
diseñarán para el buen funcionamiento del montaje.

9.- Trazar el croquis de todos los elementos de posicionamiento y sujeción.

Puede ser en 3D o a mano alzada.

10.- Proponer el proceso de construcción del dispositivo.

La forma en que se va realizar el dispositivo, ejemplo fresado y que tipo de

cortador se utilizará.

11.- Diseñar el dispositivo.

Con el dibujo de ensamble proyectado ortogonalmante con los cortes y vistas

necesarios para mostrar todos los componentes del dispositivo.

12.- Trazar dibujos de definición.

Se recomienda que sean en 3D para crear un dispositivo virtual, para confirmar

las dimensiones del ensamble y no tengamos problemas a la hora de la
fabricación del dispositivo.

13.- Realizar el dispositivo.

El resultado de este desarrollo es un sistema de sujeción que facilita el

barrenado de los cuerpos de bridas, puesto que no hay necesidad de trazar los
centros de barrenos, solo se necesita el saber el número de barrenos deseado
y por medio del dispositivo realizado lo seleccionamos.

45
 ANÁLISIS DINÁMICO DEL PROYECTO

En el dispositivo propuesto los cálculos a desarrollar serán para el proceso de

barrenado de cuerpos de bridas, a continuación se describen las operaciones
para el cálculo de las RPM que se necesitan determinar para poder lograr un
correcto proceso y así como determinar el avance necesario para el barrenado.

Ecuación para calcular las RPM en taladro para barrenar cuerpos de bridas:

RPM = Vc (pie por minuto) x 12

π D (circunferencia de la broca en plg).

Dónde:

Vc= Velocidad de corte recomendada en pies/min para el material que se va a

taladrar.
D = Diámetro de la broca que se va a utilizar.

• Nota: El material de las brocas a utilizar es de acero de alta velocidad.

Se realizarán barrenos de ¼”, 3/8”, ½”, ¾”, en material macizo de acero para
herramienta, acero para máquina y latón, de 2” de diámetro, obtener el número
de revoluciones por minuto necesarias para realizar este proceso.

Por tablas:

- Vc (Acero para herramienta) = 60 pies/min.

- Vc (Acero para máquina)= 100 pies/min.
- Vc (Latón) = 200 pies/min.

Realizando los cálculos para:

• Acero para herramienta:

RPM =
(60 pies / min )(12) = 916.732
π (1 / 4")

RPM =
(60 pies / min )(12) = 611.154
π (3 / 8")

RPM =
(60 pies / min )(12) = 458.366
π (1 / 2")

RPM =
(60 pies / min )(12) = 305.577
π (3 / 4")

46
 • Acero para máquina:

RPM =
(100 pies / min )(12) = 1527.887
π (1 / 4")

RPM =
(100 pies / min )(12) = 1018.591
π (3 / 8")

RPM =
(100 pies / min )(12) = 763.943
π (1 / 2")

RPM =
(100 pies / min )(12) = 509.295
π (3 / 4")

• Latón:

RPM =
(200 pies / min )(12) = 3055.774
π (1 / 4")

RPM =
(200 pies / min )(12) = 2037.183
π (3 / 8")

RPM =
(200 pies / min )(12) = 1527.887
π (1 / 2")

RPM =
(200 pies / min )(12) = 1018.591
π (3 / 4")

Ya una vez obteniendo los cálculos de las RPM a las que va a trabajar la
máquina podemos determinar también los avances del taladro que
requeriremos para nuestra operación de barrenado, que se encuentran en la
siguiente tabla:

47
 TABLA DE VELOCIDADES DE CORTE PARA BROCAS DE ACERO DE
ALTA VELOCIDAD.

Obteniendo los cálculos de la fuerza ejercida de sujeción, sólo se realizarán los

mismos para el cálculo del barreno de ½”, dado a que serán los mismos para
los de las demás brocas:

Datos:

- Broca de ½”.

Por tablas obtenidas de del libro “Metal Cutting Tool Handbook”

Va= 0.008 pies/min.

Vc= 60 pies/min.
Potencia requerida: 0.135 HP.
Fuerza de empuje: 490 lb.

Por medio de la siguiente ecuación obtendremos la Fuerza de sujeción de la

pieza:

Pot. = Fs x Vc.

Despejando a Fs:

Fs= Pot./ Vc

1 HP= 33000 lb*pie/min.

48
Fs = 33000 lb*pie/min = 550 lb. ∴ Esta será la Fuerza necesaria para sujetar la pieza.
60 pie/min

Calculando el momento generado en la pieza:

M= Fs x d

M= 550 lb (1/4”) = 137.5 lb*plg. ∴ Será el momento generado en la pieza.

Tiempo de maquinado:

Sabiendo que el diámetro de la pieza es de 2”.

L
Tm = L=l+s s = 30% Diámetro
Va(RPM )
l+s
Tm =
0.008 pies / min(458.366 RPM )

1"+0.30(2" )
Tm =
0.008 pies / min(458.366 RPM )

Tm = 0.436 min/ pza

49
CAPÍTULO V

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Las especificaciones técnicas son los documentos en los cuales se definen las
normas, exigencias y procedimientos a ser empleados y aplicados en todos los
trabajos de construcción de obras, elaboración de estudios, fabricación de
equipos, dispositivos, etc.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS PARA OBRAS DE INGENIERÍA

En el caso de nuestro proyecto la realización de estudios, o construcción de

obras forman parte integral del mismo y complementan lo indicado en los
planos respectivos, y en el contrato. Son muy importantes para definir la
calidad de los acabados.

En general las Especificaciones Técnicas hacen referencia a:

• Especificaciones nacionales oficiales de cada país;

• Reglamentos nacionales de construcciones de cada país;
• Manual de Normas ASTM (American Society for Testing and Materials)
• Manual de Normas ACI (American Concrete Institute); y,

Dependiendo del tipo de obra hacen referencia también a:

• Manual de Normas AASHTO (American Association of State Highway

and Transportation Officials)
• Manual de Normas AISC (American Institute of Steel Construction)
• Standard Specifications for Construction of Roads and Bridges on
Federal Highway Projects del Departamento de Transportes de los
E.U.A.
• Manuales y normas propias de cada país en particular (IRAM; DOCS,
etc).

50
 ESPECIFICACIONES PARA BRIDAS

150 LB. FLANGES

Y
Num. y
Diametro BOLT
O C tamaño de
Nominal Cuello Deslizable LAP CIRCLE
orificios
roscado JOINT

1/2 3 1/2 7/16 1 7/8 5/8 5/8 2 3/8 4-5/8

3/4 3 7/8 1/2 2 1/16 5/8 5/8 2 3/4 4-5/8
1 4 1/4 9/16 2 3/16 11/16 11/16 3 1/8 4-5/8
1 1/4 4 5/8 5/8 2 1/4 13/16 13/16 3 1/2 4-5/8
1 1/2 5 11/16 2 7/16 7/8 7/8 3 7/8 4-5/8

2 6 3/4 2 1/2 1 1 4 3/4 4-3/4

2 1/2 7 7/8 2 3/4 1 1/8 1 1/8 5 1/2 4-3/4
3 7 1/2 15/16 2 3/4 1 3/16 1 3/16 6 4-3/4
3 1/2 8 1/2 15/16 2 13/16 1 1/4 1 1/4 8-3/4
4 9 15/16 3 1 5/16 1 5/16 7 1/2 8-3/4

5 10 15/16 3 1/2 1 7/16 1 7/16 8 1/2 8-7/8

6 11 1 3 1/2 1 9/16 1 9/16 9 1/2 8-7/8
8 13 1/2 1 1/8 4 1 3/4 1 3/4 11 3/4 8-7/8
10 16 1 3/16 4 1 15/16 1 15/16 14 1/4 12-1
12 19 1 1/4 4 1/2 2 3/16 2 3/16 17 12-1

14 21 1 3/8 5 2 1/4 3 1/8 18 3/4 12-1 1/8

16 23 1/2 1 7/16 5 2 1/2 3 7/16 21 1/4 16-1 1/8
18 25 1 9/16 5 1/2 2 11/16 3 13/16 22 3/4 16-1 1/4
20 27 1/2 1 11/16 5 11/16 2 7/8 4 1/16 25 20-1 1/4
24 32 1 7/8 6 3 1/4 4 3/8 29 1/2 20-1 3/8

30 38 3/4 2 1/8 5 1/8 3 1/2 -- 36 28-1 3/8

36 46 2 3/8 5 3/8 3 3/4 -- 42 3/4 32-1 5/8

51
 300 LB. FLANGES

Y
Num. y
Diámetro BOLT
O C tamaño de
Nominal Cuello Deslizable LAP CIRCLE
orificios
roscado JOINT

1/2 3 3/4 9/16 2 1/16 7/8 7/8 2 5/8 4-5/8

3/4 4 5/8 5/8 2 1/4 1 1 3 1/4 4-3/4
1 4 7/8 11/16 2 7/16 1 1/16 1 1/16 3 1/2 4-3/4
1 1/4 5 1/4 3/4 2 9/16 1 1/16 1 1/16 3 7/8 4-3/4
1 1/2 6 1/8 13/16 2 11/16 1 3/16 1 3/16 4 1/2 4-7/8

2 6 1/2 7/8 2 3/4 1 5/16 1 5/16 5 8-3/4

2 1/2 7 1/2 1 3 1 1/2 1 1/2 5 7/8 8-7/8
3 8 1/4 1 1/8 3 1/8 1 11/16 1 11/16 6 5/8 8-7/8
3 1/2 9 1 13/16 3 3/16 1 3/4 1 3/4 7 1/4 8-7/8
4 10 1 1/4 3 3/8 1 7/8 1 7/8 7 1/8 8-7/8

5 11 1 3/8 3 7/8 2 2 9 1/4 8-7/8

6 12 1 7/16 3 7/8 2 1/16 2 1/16 10 5/8 12-7/8
8 1/2 1 5/8 4 3/8 2 7/16 2 7/16 13 12-1
10 15 1 7/8 4 5/8 2 5/8 3 3/4 15 1/4 16-1 1/8
12 17 2 5 1/8 2 7/8 4 17 3/4 16-1 1/4
1/2
20
1/2

14 23 2 1/8 5 5/8 3 4 3/8 20 1/4 20-1 1/4

16 25 2 1/4 5 3/4 3 1/4 4 3/4 22 1/2 20-1 3/8
18 1/2 2 3/8 6 1/4 3 1/2 5 1/8 24 3/4 24-1 3/8
20 28 2 1/2 6 3/8 3 3/4 5 1/2 27 24-1 3/8
24 30 2 3/4 6 5/8 4 3/16 6 32 24-1 5/8
1/2
36

30 43 3 5/8 8 1/4 8 1/4 -- 39 1/4 28-1 7/8

36 50 4 1/8 9 1/2 9 1/2 -- 46 32-2 1/8

52
 600 LB. FLANGES

Y
Num. y
Diámetro BOLT tamaño
O C
Nominal Cuello Deslizable LAP CIRCLE de
roscada JOINT orificios

1/2 3 3/4 9/16 2 1/16 7/8 7/8 2 5/8 4-5/8

3/4 4 5/8 5/8 2 1/4 1 1 3 1/4 4-3/4
1 4 7/8 11/16 2 7/16 1 1/16 1 1/16 3 1/2 4-3/4
1 1/4 5 1/4 13/16 2 5/8 1 1/8 1 1/8 3 7/8 4-3/4
1 1/2 6 1/8 7/8 2 3/4 1 1/4 1 1/4 4 1/2 4-7/8

2 6 1/2 1 2 7/8 1 7/16 1 7/16 5 8-3/4

2 1/2 7 1/2 1 1/8 3 1/8 1 5/8 1 5/8 5 7/8 8-7/8
3 8 1/4 1 1/4 3 1/4 1 13/16 1 13/16 6 5/8 8-7/8
3 1/2 9 1 3/8 3 3/8 1 15/16 1 15/16 7 1/4 8-1
4 10 1 1/2 4 2 1/8 2 1/8 8 1/2 8-1
3/4

5 13 1 3/4 4 1/2 2 3/8 2 3/8 10 1/2 8-1 1/8

6 14 1 7/8 4 5/8 2 5/8 2 5/8 11 1/2 12-1 1/8
8 16 2 3/16 5 1/4 3 3 13 3/4 12-1 1/4
10 1/2 2 1/2 6 3 3/8 4 3/8 17 16-1 3/8
12 20 2 5/8 6 1/8 3 5/8 4 5/8 19 1/4 20-1 3/8
22

14 23 2 3/4 6 1/2 3 11/16 5 20 3/4 20-1 1/2

16 3/4 3 7 4 3/16 5 1/2 23 3/4 20-1 5/8
18 27 3 1/4 7 1/4 4 5/8 6 25 3/4 20-1 3/4
20 29 3 1/2 7 1/2 5 6 1/2 28 1/2 24-1 3/4
24 1/4 4 8 5 1/2 7 1/4 33 24-2
32
37

30 44 4 1/2 9 3/4 9 3/4 -- 40 1/4 28-2 1/8

36 1/2 4 7/8 11 1/8 11 1/8 -- 47 28-2 5/8
51
3/4

53
 1500 LB. FLANGES

Y Num. y
Diametro BOLT tamaño
O C
Nominal Cuello Deslizable LAP CIRCLE de
roscado JOINT orificios

1/2 4 3/4 7/8 2 3/8 1 1/4 1 1/4 3 1/4 4-7/8

3/4 5 1/8 1 7/8 2 3/4 1 3/8 1 3/8 3 1/2 4-7/8
1 5 7/8 1 1/8 2 7/8 1 5/8 1 5/8 4 4-1
1 1/4 6 1/4 1 1/8 2 7/8 1 5/8 1 5/8 4 3/8 4-1
7
1 1/2 1 1/4 3 1/4 1 3/4 1 3/4 4 7/8 4-1 1/8

2 8 1/2 1 1/2 4 2 1/4 2 1/4 6 1/2 8-1

2 1/2 9 5/8 1 5/8 4 1/8 2 1/2 2 1/2 7 1/2 8-1 1/8
3 10 1 7/8 4 5/8 2 7/8 2 7/8 8 8-1 1/4
3 1/2 1/2 -- -- -- --
--
4 12
2 1/8 -- 3 9/16 3 9/16 9 1/2 --
1/4 4 7/8 8-1 3/8

5 14 2 7/8 6 1/8 4 1/8 4 1/8 11 1/2 8-1 5/8

6 3/4 3 1/4 6 3/4 4 11/16 4 11/16 12 1/2 12-1 1/2
8 15 3 5/8 8 3/8 5 5/8 5 5/8 15 1/2 12-1 3/4
10 1/2 4 1/4 10 6 1/4 7 19 12-2
19
12 23
4 7/8 11 1/8 7 1/8 8 5/8 22 1/2 16-2 1/8
26
1/2

14 29 5 1/4 11 3/4 -- 9 1/2 25 16-2 3/8

16 1/2 5 3/4 12 1/4 -- 10 1/4 27 3/4 16-2 5/8
18 32 6 3/8 12 7/8 -- 10 7/8 30 1/2 16-2 7/8
20 1/2 7 14 -- 11 1/2 32 3/4 16-3 1/8
36
24 38
8 16 -- 13 39 16-3 5/8
3/4
46

30 -- -- -- -- -- -- --
36 -- -- -- -- -- -- --

54
 COSTEO DE MANUFACTURA Y MATERIALES DEL DISPOSITIVO

PIEZAS MATERIAL Y MÁQUINADO COSTO

Base Placa ∅16” x 2” en acero 4140 $475

Maquinado $385
Disco Barrenado Placa ∅14” x ¾” en acero 4140 $918
Maquinado $2100
Base Del Seguro Placa 2” x 2 ½” x ¾” en acero 1045 $48
Maquinado $52
Seguro Barra de Redondo de ½” x 5” acero $15
1045
Maquinado $25
Mango Del Seguro Barra de Redondo de ¾” x 7” acero $25
1045
Maquinado $65
Cuerpo Del Seguro Cuadrado de 11/2” x 4” en acero 1045 $72

Maquinado $385
Poste Del Balero Tubo de 1 ¾” x 2” Ced. 80 acero 1045 $115

Maquinado $65
1 Balero 2” SKF Mod. $548
2153468
1 Chuck de 12” RHOM de $6500
Mordazas Intercambiables
3 Tornillos Allen ¾”- 11NC x $66
1”

Ensamble $550
TOTAL $12,409

55
 ANEXO

PLANOS DEL DISPOSITIVO

56
 DISPOSITIVO PARA BARRENADO DE CUERPOS DE BRIDAS PARA
SOLDAR O ROSCAR

- DISPOSITIVO FABRICADO

57
 CONCLUSIONES

Podemos concluir que al término de este proyecto hemos alcanzado los

objetivos propuestos satisfactoriamente, puesto que el “Dispositivo para
barrenado de cuerpos de bridas soldadas o roscadas”, se logro fabricar y se
encuentra operando en una empresa llamada FRAGO INDUSTRIAL, S.A. de
C.V., la cuál se dedica a la fabricación de bridas y a otros accesorios de
tuberías, teniendo como principal cliente PEMEX.

Debido a este dispositivo se ha logrado ahorrar tiempo y dinero que es lo

principal, en el proceso de barrenado de los cuerpos de las bridas, ya que con
el mismo se ha reducido la operación anterior, que erá trazar primero todos los
centros de barrenos que la brida requiriera y después barrenar; ahora con solo
trazar un solo centro y montar el cuerpo de la brida al dispositivo este puede
ser barrenado según los números de barrenos indicados.

Esté dispositivo fue construido tomando como base un cabezal divisor, puesto
que para poder girar ciertos grados nuestra pieza a barrenar, solo es necesario
girar el chuk, poner el seguro en el barreno deseado de la placa lateral de la
base y por ultimo barrenar la brida deseada.

Para finalizar en nuestro caso pensamos que pudimos realizar un proyecto

fructífero, aunque sabemos que se pueden realizar muchas modificaciones a
nuestro proyecto, por ejemplo el peso del dispositivo, pero como al inicio lo
citamos “son distintas las formas por las que se puede llegar a una solución, no
existen métodos, formas establecidas ni criterios normalizados para que el
diseño siga una ruta establecida”.

61
 BIBLIOGRAFÍA

Moore, Kibbey. “Materiales y Procesos De Fabricación”.

Ed. LIMUSA. México 1987.

Begeman, Myrón L.; Amstead Ostwald. “Procesos de Manufactura Versión S.I”.

Ed. CECSA. México 1994.

Lawrence E. Doyle. “Materiales y Procesos de Manufactura para Ingenieros”.

Ed. Prentice Hall. México 1992.

Bielle, Jacques. “Fascículo Sobre Tecnología de Maquinado”

ENSAM Chalons, Francia, 1990.

Boothroyd, Geolfrey. “Fundamentos del Corte de Metales y de las Máquinas-

Herramienta” Mc. Graw Hill, México, 1991.

Gerling. “Alrededor de las Máquinas-Herramienta”

Editorial Reverté, España, 1981.

CRANE (manual), “Flujo de Fluidos en Válvulas, Accesorios y Tuberías”

McGraw Hill, 1ª Edición, México, 1987.

Matáix, Claudio. “Mecánica de Fluidos y Máquinas Hidráulicas”.

Oxford University Press, México, 2003.

http://es.wikipedia.org/wiki/Brida_%28tuber%C3%ADas%29

http://www.arqhys.com/tuberias-bridas.html

www.cunado.cl/BRIDAS_ING.htm

http://es.wikipedia.org/wiki/V%C3%A1lvula_hidr%C3%A1ulica

http://www.monografias.com/trabajos11/valvus/valvus.shtml

http://www.conducciondefluidos.com.ar/sistema/bridas

62