V INGEPET 2005 (EXPL-3-JP-166)

ANÁLISIS DE RIESGO, LA CLAVE PARA EL CONTROL DE DEPÓSITOS EN POZOS

PETROLEROS

Juan Daniel Peralta Castañeda, Persi Nilo Llamocca Gutiérrez ─ Unipetro ABC

Resumen
El Bombeo Mecánico representa más del 80% de los sistemas de extracción de petróleo en el mundo;
las paradas imprevistas y/o restricciones de la producción en este sistema son problemas muy
importantes debido a las producciones diferidas y aumentos en los costos operativos por labores de
mantenimiento.

La práctica tradicional al encarar estos problemas consiste en intervenir los pozos. La mayoría de
reportes de estas intervenciones muestran que las fallas asociadas a los pozos asistidos por bombeo
mecánico son atribuidas a cuatro componentes: Unidad de Bombeo Mecánico, Motor, Cabezal del pozo
o Equipo de subsuelo (Ver Fig. N°1). Una falla en cualquiera de estos elementos o de alguna de sus
partes se define como un evento no deseable o manifestación de falla, la que requiere una reparación o
cambio, estas tienen una causa raíz de fondo, siendo una de las más importantes la formación de
depósitos orgánicos e inorgánicos que resultan en un problema en virtud que reduce la productividad de
los pozos cuyos efectos son de mayor envergadura en reservorios depletados.

Ante el enfoque tradicional se propone una metodología que prioriza el carácter preventivo en el
gerenciamiento de los pozos acopiando el historial de cada pozo extraído de un sistema de gestión
operativa de calidad, haciendo un análisis sistemático preciso de la causa, identificando y midiendo las
tendencias de falla con el Análisis de Riesgo y finalmente elaborando propuestas de remediación que
reduzcan las frecuencias de falla; cabe añadir que es importante que todos los involucrados en
producción participen en la tarea de analizar la causa raíz de fallas.

Se espera a partir de la aplicación reducir el número de intervenciones por pozo y los costos
involucrados. Se trata de priorizar lo importante de lo urgente.

Introducción
El Análisis Causa Raíz es una herramienta eficaz para administrar el proceso de identificar las causas
raíces físicas y latentes.

A través del enfoque y evaluación sistemática además de estadísticas de la historia de las

intervenciones, reportes de los equipos, estadística histórica de las intervenciones, costos de reparación
y análisis de fluidos como instrumentos de control, definiremos correctamente el problema como un paso
fundamental para su solución.

El otro concepto a emplear es la evaluación de la criticidad del riesgo basado en la probabilidad y

consecuencia de fallas recurrentes, lo cual permitirá sugerir tratamientos coherentes basados en la
definición exacta del problema. La herramienta que emplearemos para este punto es el Análisis de
Riesgo, definiendo como la exposición al riesgo, al impacto económico que acarrearía un problema, si no
hacemos nada para remediarlo.
9,1*(3(7(;3/-3 2

Fig. N°1: Descripción de Fallas Recurrentes en el Sistema de Bombeo Mecánico.

• Desbalance
• Rotura
• Corrosión
• Rozamiento

• Sistema de
Encendido
• Carburación
• Corrosión

• Sobrecalentamiento
• Roturas riendas
• Corrosión
• Fugas en válvulas

• Parafinas
• Carbonatos
• Corrosión
• Finos

Análisis de Riesgo en Pozos de Petróleo

Visión Sistemática
Operar eficientemente un campo de petróleo no es sólo saber lo que está sucediendo en el campo, es
mucho más que eso; es saber que cada persona en su organización tiene la información correcta al
alcance de sus manos. Es el saber que cuando algo va mal, la persona indicada lo sabrá
inmediatamente y será capaz de evaluar la situación de forma que pueda solucionarse lo más rápido,
tomando la medida adecuada. En tal sentido, es importante, contar con las herramientas correctas para
que cada miembro del equipo analice los procesos de forma tal que los problemas potenciales puedan
detectarse con suficiente tiempo para ser evitados. Para conseguir esto es necesario contar con un
enfoque sistemático que permita el manejo integrado de los elementos que defina la gestión operativa de
un campo petrolero. Un proceso es un conjunto de actividades sistemáticas mediante las cuales
generamos productos y servicios que satisfacen las expectativas del cliente. Los procesos tienen las
siguientes características:

Ofrecen una visión global, dinámica y horizontal de la organización.

Fomenta la eficacia de la organización.
Se centran en lo importante.
Representan la realidad de la organización.
Tienen un propietario.

Existen tres tipos de procesos (Fig. N°2 : Los Estratégicos, aquellos que soportan y despliegan las
políticas y estrategias de la organización y que además proporcionan directrices y límites para el
desarrollo del resto de los procesos. Apoyo, que asisten a los procesos operativos y los Operativos, que
constituyen la secuencia de valor agregado, desde la comprensión de las necesidades de los clientes
hasta el final de la vida útil del producto y/o servicio.
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Fig. N°2: Estructura clásica de un Sistema de Gestión para la Calidad.

Mantenimiento de Pozos
Para obtener una eficiencia máxima de un sistema de producción se requiere mantener sus
componentes en las mejores condiciones.

El mantenimiento implica tener y conservar en condiciones seguras de uso, cualquier dispositivo,

herramienta, sistema, equipo o maquinaria.

Actualmente se han definido tres enfoques de mantenimiento:

El Mantenimiento Predictivo, consiste en hacer revisiones periódicas (usualmente programadas) para

detectar cualquier condición de falla (presente o futura) en un componente que pudiera impedir su uso y
poder corregirla. Esto por ejemplo, lo hace un mecánico o un capataz de producción cuando inspecciona
diariamente los pozos y suministra de insumos a las unidades de bombeo mecánico, de acuerdo a un
programa.

El Mantenimiento Preventivo, es hacer los ajustes, modificaciones, cambios, limpieza y reparaciones

(generalmente sencillos) necesarios para mantener cualquier herramienta o equipo en condiciones
seguras de uso, con el fin de evitar posibles daños al operador o al equipo mismo.

Por ejemplo, es aplicable a un “overhaul” 1 de un motor o cuando se interviene un pozo antes que se
produzca un fallo.

El Mantenimiento Correctivo, consiste en reparar, modificar o cambiar cualquier herramienta,

maquinaria o equipo cuando se ha detectado alguna falla o problema operativo, que pudiera poner en
riesgo la seguridad de las instalaciones y la integridad del personal. Resulta ser la práctica habitual en
los servicios de pozos de la mayoría de campos petroleros, que proporcionan una solución parcial del
problema.

Análisis Causa Raíz (ACR)

Sistema estructurado (Ver Fig.N°3) para la solución de problemas, que ayuda a evitar la desvalorización
continua de los procesos. Se refiere a la(s) causa(s) básica(s) que puede(n) ser razonablemente
identificada(s) y controlada(s) que tiene control. Sus Objetivos son:

ƒ Definir correctamente un problema como etapa previa a su solución.

ƒ Cuantificar adecuadamente el impacto de cada problema.
ƒ Mostrar las causas raíces físicas y latentes de un problema.

1
Overhaul: reajuste; desarme de motores para hacer reparaciones.
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Las etapas del Árbol del Análisis Causa Raíz son:

a) El Evento, es la situación no deseada que ocasiona pérdidas a la operación, se consideró las

paradas inesperadas del Equipo de Bombeo Mecánico considerando la experiencia de un grupo
de trabajo.

b) La Manifestación de Fallas, es la situación identificada que ocasiona el evento no deseado;

dirige la atención a fallas de algún elemento del equipo.

c) La Causa Raíz Física, es la causa que origina directamente la falla. Su solución resuelve la
situación de falla.

d) La Causa Raíz Humana, identifica las acciones humanas que disparan la causa raíz física.

e) La Causa Raíz Latente, representa la manifestación de los procesos organizacionales que

explican la ocurrencia de las causas raíces humanas. Sólo su erradicación garantizará que la
falla no se repita en el equipo/sistema estudiado o en uno similar. Es el origen de todos los
problemas.

f) El Resultado, se constituye en una lista de problemas recurrentes según su impacto económico

(exposición al riesgo).

g) La Exposición al Riesgo, es el impacto de un evento si no hacemos nada para remediarlo.

Puede ser expresado como:

E.R = Pr ob × Cons. F .F = Nro

NroTot
E.R : Exposición al riesgo. F.F. : Frecuencia de Falla.
Prob. : Probabilidad. Nro : Numero de veces que se observa un evento.
Cons. : Consecuencia. Nro Tot. : Numero total de observaciones.

Fig. N°3: Elementos del Árbol del Análisis Causa Raíz

La fortaleza del ACR lo constituye el trabajo sinérgico y multidisciplinario. Al trabajar en equipo, las
tareas se dividen, se aprovecha la competencia de cada integrante y se alcanza mayor productividad.
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Análisis de Riesgo
Es el proceso de estimar la probabilidad de que ocurra un acontecimiento y la magnitud probable de los
efectos adversos. Permite identificar, evaluar y controlar la ocurrencia de fallas.

En la evaluación y administración de riesgos, contemplamos una situación o escenario y nos hacemos

preguntas como: ¿Qué puede salir mal y por qué, qué tan factible es, qué tan malo puede ser y qué
podemos hacer al respecto?

La aplicación de esta metodología, permite identificar las áreas de alto riesgo y su estrategia de
remediación respectiva, la que ayuda a una mejor toma de decisiones y consecuentemente a una
asignación eficiente de recursos. Ver Fig. N°4.

Para el control de depósitos en yacimientos de hidrocarburos, el análisis de riesgo se enfocaría a:

ƒ Asignar los los recursos para el tratamiento de depósitos a aquellas zonas de mayor riesgo.
ƒ Establecer una estrategia de tratamiento.
ƒ Diagnosticar el fenómeno de taponamiento en pozos.
Actuar ahora
3 Medio Alto
Alto Considerar costos actuales contra futuros.
PROBABILIDAD

Poner en práctica estrategias selectivas de

reducción de riesgos selectivas
2 Bajo
Medio
Alto
Revisión periódica
1 Bajo
Bajo Medio

1 2 3
CONSECUENCIA

ECONÓMICO
IMPACTO

Menor

Mayor
Daño

Daño

Daño
Leve

Fig. N°4: Cuadro de Riesgo.

Alcance del Problema

El Lote IX está ubicado en el noroeste peruano, en la Cuenca Talara – Piura. Comprende cuatro
yacimientos en actual explotación: Algarroba, Batanes, Cuesta y Leones. Se extiende en un área de
1554 has. y dentro de sus límites se han perforado 105 pozos, 81 de los cuales se encuentran
actualmente en explotación. Desde 1993, UNIPETRO ABC se ha encargado de la administración y
operación del Lote, manteniendo un compromiso de llevar a cabo sus actividades de una manera
racional, eficiente y segura, promoviendo la investigación y desarrollo. Los resultados de esta gestión
operativa (Figuras N°5 y N°6), son materia de amplio reconocimiento en el noroeste peruano.

Areas Técnicas
Osinerg “Optimización de Investigación y Perupetro
ESTRATEGICOS
la Produción” Desarrollo

OPERACION PETROLERA
Condiciones Fiscalización y Satisfacción
Extracción Almacenamiento Transferencia
(PERUPETRO) Venta del Cliente

MINEM Mantenimiento APOYO Logística

Fig. N°5: Gestión por Procesos Operativos de UNIPETRO ABC.

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Fig. N°6: Mapa de Procedimientos del Proceso de Extracción de Petróleo: Los procedimientos operativos dirigen las acciones rutinarias y especiales del Lote IX,
nótese los registros y documentos generados de las actividades. Para el presente trabajo recurrimos a las Listas Maestras de Pozos respecto a las intervenciones y los
gastos. La data de campo es de vital importancia para un trabajo centrado en lo importante.

SOBREESTANTE O
O P E R A R IO S M E C A N IC O RECORREDORES S U P E R V IS O R D E T U R N O J E F E D E P R O D U C C IO N S U P E R IN T E N D E N T E
C APATAZ

E la b o ra r R e p o rte D ia rio d e
In s p e c c ió n d e S u p e rv is ió n d e R e p o rte d e P ro d u c c ió n
Pozos P ozos P ro d u c c ió n 1

P ro g ra m a r M o v im ie n to d e E v a lu a c ió n ,
In s p e c c ió n y P ro g ra m a d e S u p e rv is ió n d e 1 T ra b a jo d e P o rtá tile s
C o o rd in a c ió n y
M o v im ie n to d e M a n te n im ie n to M a n te n im ie n to d e 3 O p e ra rio s R u tin a T o m a d e D e s ic io n e s
U n id a d e s M e c á n ic o d e M o to re s y U B M
P o rtá tile s M o to re s y U B M
A poyo de
P e rm is o s e n F río y S u p e rv is a r y
O p ra c io n e s
e n C a lie n te T o m a r D e s ic io n e s 2
R u tin a ria s o
en C am po R ol de
E s p e c ia le s R o ll d e
G u a rd ia s d e V a c a c io n e s
S u p e rv is ió n

D ia g n ó s tic o o P ro g ra m a d e
S o lic itu d d e T ra b a jo
E v a lu a c ió n d e P o z o s e n M e d id a

R e p a ra c ió n d e P ru e b a d e P o z o s la P ro d u c c ió n
G a s fite ría
M o to re s
O rd e n d e T ra b a jo

C u a d e rn o d e R e p o rte s
(P ro n ó s tic o d e
P ro d u c c ió n ) C u a d e rn o d e
E la b o ra c ió n d e
S o b re tie m p o e
S o b re tie m p o s

R e p o rte d e
2
R e p o rte M e cá n ic o P o rd u c c ió n D ia rio ,,
d e M o to re s y U B M p ru e b a s y o tro s.
R e g is tra r
R e g is tro M a e s tro R e g is tro M a e s tro
T ra b a jo s d e
d e G a s to s de Pozos
A p o y o O p e ra tiv o M a n te n im ie n to a
de P ozos lo s P o z o s

3
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Análisis del Problema

Se conformó un equipo multidisciplinario integrado por ingenieros, supervisores de producción y
operadores, quienes en base a los reportes diarios de producción, reportes mecánicos de motores y
unidades de bombeo, así como registros maestros de pozos y gastos, elaboraron los siguientes criterios
para la selección del área y los pozos candidatos: Frecuencia de intervención, años de producción,
producción, reservas, densidad de pozos y gastos de mantenimiento (Ver Tabla N°1).

Frecuencia de
Vida
Producción Reservas intervención Gastos Exposición
N Pozo Productiva Yacimiento Daños
bbl STB Falla/año MUS$ al Riesgo
(Años)
(2000-2004)
1 7617 13 9 Batanes 15,4 12/5=2.4 10 19.7 47.28
2 3576 59 6 Batanes 10,4 13/5=2.6 7 16.7 43.42
3 3574 59 5 Batanes 10,9 5/5=1 8 13.3 13.3
4 7344 16 8 Leones 16,6 9/5=1.8 15 12.2 21.96
5 4973 45 5 Cuesta 6,3 4/5=0.8 12 11.8 9.44
6 5218 41 5 Cuesta 5,8 7/5=1.4 11 11.6 16.24
Tabla N°1: Selección de Pozos.

La Tabla N°1, muestra los criterios de selección para una lista de pozos “problemáticos”, encabezados
por el pozo 7617, el cual fue perforado el 11 de agosto de 1991, alcanzando la profundidad de 5100 pies,
completado con casing de producción de 5 1/2”, teniendo como objetivo principal la formación Mogollón,
la cual fue estimulada mediante baleo y fracturamiento, obteniéndose un RPI: 372x04x24 hrsx3/8”xST.
Un gran número de intervenciones al mencionado pozo evidenciaron la presencia de arena de fractura,
finos de formación y depósitos de carbonatos tanto en la tubería, varillas y bomba de subsuelo.

Análisis Causa Raíz: Paradas Repentinas del Bombeo Mecánico en el Lote IX

Se ha preparado un diagrama de flujo indicando las principales fallas en el sistema de bombeo las cuales
generan paradas en la unidad (Ver Fig. N°8). Según el diagrama el 75% de las mencionadas paradas
son producto de fallas en la bomba de subsuelo, en tal sentido, se ha desarrollado el árbol causa raíz
indicando las hipótesis, las causas raíces físicas, las causas raíces humanas y causas raíces latentes.

Fig. N°8: Análisis Causa Raíz referido a las paradas repentinas de los sistemas de producción.

…continúa en la siguiente página

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Causa Raiz 1
Física
Hipótesis

Desgaste o rotura Atasque

Causa Raiz de dispositivos 80%
Física 20%
Fricción excesiva en el
interior de la bomba

Deficiente
Acumulación de Causa Raiz
Mala selección Mal empleo de
sólidos entre el Física intermedia
de herramienta herramientas Metalurgia Causa Raiz
pistón y el barril
20% 60% 5% Física

Aporte de la Suciedad en el
Error del formación fondo
fabricante 85% 15% Causa Raiz
Falta de Física
Desconocimiento o Falta de Características Características
falta de experiencia Negligencia compromiso entrenamiento Causa Raiz
de los fluidos de la formación
60% 40% 50% 50% Física
20% 80%
Depositación de Precipitación
residuos orgánicos de sólidos Fluidos invasor
e inorgánicos 70% 30%
Causa Raiz
Física
Falta de un Causa Raiz
Por altos rates Falta de sistema de control sistema filtro
de extracción de fluidos y sólidos Humana
Personal no Falta de 60% 40%
Causa entrenado compromiso Mala logística Mal diseño de Bomba
Desconocimiento
Humana 50% 50% 15% Política de la
empresa
20%

Falta de recursos
económicos Manejo inadecuado de Desconocimiento
Falta de Sistema los sistemas de
50% de Gestión 30%
producción
50% 50%

Diseño del Diseño del Causa Raiz

Causa Raiz Desinformación de la Falta de sistema de
programa de programa de optimización de la Latente
Latente política empresarial capacitación
capacitación producción
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Reporte del Análisis Causa Raíz:

Se identificaron cuatro causas raíces físicas principales: Depositación de compuestos orgánicos e

inorgánicos, invasión de fluidos, desgaste o rotura de componentes de la sarta de producción y desgaste
o rotura del casing. Cada una de estas causales son responsables en un porcentaje de la parada del
equipo de bombeo mecánico, tal como se muestra a continuación:

a) Depositación Orgánica e Inorgánica:

75%(Fallas/Bombas)x40%(Golpes)x80%(Atasque)x85%(Aporte/Formación)x80%(Características/Fluidos)=16.3%

La precipitación y depositación de parafinas, asfaltenos, incrustaciones carbonatadas u otros

compuestos (finos de la formación) ocasionan problemas de taponamiento, tanto en las tuberías de
producción y varillas como los punzonados e incluso en el espacio poral del reservorio.

La probabilidad de taponamiento por depósitos orgánicos y/o incrustaciones se establece a partir de

la estimación del daño de formación de las pruebas de presión.

Las medidas correctivas de remediación involucran la remoción de daño mediante métodos

mecánicos o estimulación química.

Las medidas preventivas, por su parte, requieren optimizar el sistema de producción en conjunto con
un tratamiento químico o bacterial periódico para retardar o neutralizar la formación de depósitos.

b) Desgaste o Rotura de los Componentes de la Sarta de Producción:

75%(Fallas/Bombas) x40%(Golpes) x20%(Desgaste/Rotura)=6%

Se recomienda dirigir los esfuerzos hacia un mejor entrenamiento del personal de campo, para la
implementación de mejores prácticas en la operación de campos petroleros, así como el desarrollo
de un sistema logístico que garantice tener los repuestos y equipos necesarios para el desempeño
de la sarta de producción.

c) Invasión de Fluidos:

75%(Fallas/Bombas) x40%(Golpes) x80%(Atasque) x15%(Suciedad/Fondo) x30%(Fluido/Invasor)=1%

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La solución comprendería optimizar los sistemas de completación y producción del pozo.

d) Rotura de Casing:

75%(Fallas/Bombas) x50%(Corrosión) x20%(Corrosión)=7.5%

Se recomienda evaluar el desgaste y la corrosión del casing, especialmente en los pozos antiguos o
con altos cortos de agua. Proponer sistemas de recubrimiento químico y/o trabajos de resane
(squeeze).

Análisis de Riesgo de la Formación de Depósitos Orgánicos e Inorgánicos

Siendo menester de este artículo, el control de depósitos y más aún, constituyéndose en una de las
principales causa – raíz de la parada del sistema de bombeo mecánico, se ha realizado un Análisis de
Riesgo integrando el resultado del análisis causa – raíz, con la información de producción, mediciones
físicas, pruebas del laboratorio, pruebas de presión, el historial de servicio de pozos y el inventario de los
equipos de bombeo del Lote IX.

Se elaboró una matriz (Ver Tabla N°2) para evaluar la probabilidad de formación de depósitos a partir de
la estimación del daño de formación. Es importante resaltar que ante la ausencia de un historial de
presiones detallado de cada pozo “problemático”, se utilizó la ecuación de flujo radial pseudo
estabilizado, bajo ciertas asunciones, con lo cual se obtuvo rasgos confiables de pseudos skin (St).

Para reforzar este análisis se utilizaron los resultados de pruebas de laboratorio realizadas en los
yacimientos del Lote IX con los cuales fue posible establecer tendencias de formación de depósitos:
Asfaltenos (Algarroba), Parafinas (Batanes) y Finos (Algarroba y Batanes); cabe añadir que esto se
constituye en el punto de partida del programa de caracterización de crudos del Lote IX, mediante
análisis físico – químicos y reológicos, actualmente en etapa de planeamiento.

Las consecuencias del análisis de riesgo han sido establecidas a través de la determinación del impacto
económico generado por la formación de depósitos. La tabla N°3 muestra aproximadamente los gasto de
mantenimiento de los pozos del Lote IX cuando sufren paradas inesperadas.

Finalmente, se obtuvo el índice de riesgo para cada pozo problema (Ver Tabla N°4) a partir de los
índices de probabilidad y consecuencia.

Nivel Valor Impacto Descripción

Pérdida de producción considerable.
Pozos perforados con lodos de alta densidad.
Pozos mal completados y estimulados.
Pozos cementados con densidad no controlada.
ALTO 3 Daño Mayor [S > 0] Pozos mal estimulados.
Pozos con alto grado de madurez.
Pozos de baja productividad.
Pozos con tendencia a la precipitación de asfaltenos,
parafina e incrustaciones.
MEDIANO 2 Daño Mayor [ S = 0] Pozos recién perforados sin estimulación.

Pozos correctamente perforados y estimulados. (“pozos

recientes”).
BAJO 1 Daño Mayor [ S < 0] Pozos con formaciones productoras de características
petrofísicas favorables (k, Φ).
Pozos con un diseño de producción y operación óptimo.

Tabla N°2: Probabilidad de Formación de Depósitos Orgánicos.

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Impacto
Clasificación Económico Descripción
(US$)

ƒ Daños de taponamiento muy severos de asfaltenos, parafinas o

incrustaciones persistentes en el tiempo, ocasionando pérdidas
significativas de producción por causa de depositaciones que
sean difíciles de mover por su alto porcentaje.
Alto >18,000 3
ƒ Casi imposible de remover.
ƒ Pozos alcanzan el límite económico.
ƒ Difícil tratar con químicos.
ƒ Ocasionan un gasto económico importante.

ƒ Daños de taponamiento severo de asfaltenos, parafinas e

incrustaciones, ocasionando pérdidas de producción por causa
12,000>
Mediano 2 de depósitos todavía presentes.
>18,000
ƒ Costo de equipos (trabajos mecánicos).
ƒ Remoción con químicos, estimulaciones.

ƒ Daños de asfaltenos, parafinas e incrustaciones persistentes

localizadas, ocasionando pérdidas de producción por
Bajo <12,000 1
equivalentes al costo asociado.
ƒ Remoción de químicos, estimulaciones.

Tabla N°3: Impacto Económico de la formación de depósitos en el Lote IX.

Probabilidad Consecuencia
Pozo Índice de Riesgo
(P) (C)
7617 3 3 9

3576 3 2 6

3574 3 2 6

7344 3 2 6

4973 3 1 3

5218 3 1 3
Tabla N°4: Tabla de resultados AxB.

Análisis Costo Beneficio

El análisis costo beneficio se enfoca estrictamente en cuantificar el ahorro de gastos de mantenimiento
producto de la reducción de la frecuencia de intervenciones en los pozos. De acuerdo a sus índices de
riesgo, se seleccionan los pozos 7617 y 3576 del Yacimiento Batanes, para los cuales se propone un
tratamiento químico preventivo (ácido – solvente) y la bajada de un revestimiento de menor diámetro
respectivamente. Las Tablas N°5 analizan dos escenarios (uno bajo las condiciones actuales de
operación y otro considerando las soluciones del análisis del análisis causa raíz) y evalúa el retorno
como consecuencia de la reducción de los gastos de mantenimiento.

Cabe añadir que no se ha considerado las potenciales mejoras en la curva de producción y la operación
del sistema de bombeo mecánico, que si duda, le otorgan un valor agregado a la aplicación de esta
metodología.
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Tabla N°5: Análisis Costo – Beneficio.

Costo Beneficio Exposición al Riesgo Inicial

Instalación Pozo 7617 Falla Recurrente Paros Inesperados
Evaluador Persi Llamocca / Juan Peralta Fecha
Mínimo Máximo Observación
por
Frecuencia 4 5 año
Consecuencia Mínimo Máximo Observación
horas x
Horas hombre (extras) $ 30.00 50.00 $5 obrero
Producción Diferida $ 360.00 3,150.00 Precio de crudo $18/bbl
Consultas/Asesorias $ 0.00 0.00
TOTAL $ 390.00 3,200.00
Exposición de Riesgo Inicial
$/
Frecuencia x Consecuencia 1,560 16,000 año
Costo Operativo Mínimo Máximo Observaciones
por
Costo de energía y combustible $ 0 0 año Gas del reservorio
por
Uso de insumos y materiales $ 800 1,000 año
por
Costo de la labor $ 1,000 18,000 año
Otros $ 500 1,000
por
TOTAL $ 2,300 20,000 año
por
Impacto total (Inicial) $ 3,860 36,000 año

Exposición al Riesgo
Costo Beneficio Propuesto
Instalación Pozo 7617 Evaluador Persi Llamocca / Juan Peralta
Falla Recurrente Paro Inesperado Fecha
Mínimo Máximo Observaciones
por
Probabilidad o frecuencia 1.0 2 año Indice de Intervenciones
Consecuencias Mejor caso Peor caso Notas
por
Horas Hombre (extras) $ 0 0 año No hay horas extras
Producción Diferida $ 90.00 252.00 Precio de crudo $18/bbl
por
Materiales $ 200 300 año
por
Consultas/Asesorias $ 50 100 año Logistica, etc.
por
TOTAL $ 340 652 año
Exposición riesgo residual
$/
Frecuencia/Probabilidad x Consecuencia 340 1,304 año
Costo Operativo
Mínimo Máximo Notas
Costo de enegía y por
combust. $ 0 0 año Gas del reservorio
por
Uso de insumos y materiales $ 100 200 año
por
Costo de la labor $ 100 200 año
por
Otros $ 0 0 año
por
TOTAL $ 200 400 año
por
Impacto total (Propuesto) $ 540 1,704 año
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Solicitud de mantenimiento EVALUACION DE RETORNO

1. Propuesta
Descripción Estimulación
Tipo de mantenimiento:
Predictivo
Preventivo X
Correctivo
2. Costo del
Cambio
Minimo Máximo
Diseño e Ingeniería 1,000 2000
Intervención (equipos) 15,000 17000
Materiales 100 200
Otros 50 100
Total 16,150 19,300
2. Beneficios del cambio
Mínimo Máximo
Impacto total (Actual) $ 3,860 36,000 por año
Impacto Total
(Propuesto) $ 540 1,704 por año

RETORNO $ 3,320 34,296 por año

3. Valor económico
Más largo Más corto Promedio
Período de retorno de la
inversión 4.86 0.56 años 2.71 años

Período de retorno
requerido 3 años
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Conclusiones
ƒ Se requiere de una visión y manejo sistemático en la gestión operativa de campos petroleros
para desarrollar técnicas comprometidas con lo importante, es decir que no sólo den soluciones
eficaces sino eficientes.
ƒ La identificación de raíces físicas, humanas y latentes (organizacionales) son requisitos
prioritarios para la solución de problemas en campos petroleros.
ƒ Se requiere el compromiso para la implementación de una política con enfoque preventivo.

Contribuciones Técnicas y Económicas

ƒ Establecimiento de un “Sistema de Calidad para Mantenimiento de Pozos”; definiendo como un
elemento dinámico a la Solución de Problemas.
ƒ Mecanismo para la identificación de criticidad de problemas de depositación.
ƒ Optimización de las inversiones en mantenimiento de campos petroleros.

Bibliografía
• Curso CAREC.Solución de problemas mediante el uso del Análisis Causa Raíz.
• Rau Kolluru, Robin Pitblado, Steven Bartell, Scout Stricoff. Manual de Evaluación y
Administración de Riesgos.
• BJ Services Company. Manual del Daño de Formación.
• UNIPETRO ABC. Lista Maestra de Control de Ocurrencias de Pozos.
• UNIPETRO ABC. Files de Pozos.
• UNIPETRO ABC. Registro de gastos por pozos.
• PennWell Books. Glossary of the Petroleum Industry.
• Alicia Nelly Ostos Nieto. Análisis y aplicación de las propiedades físico – químicas de los fluidos
del reservorio Lote IX –Noroeste Peruano.