NOTAS SOBRE EL MANTENIMIENTO

PREDICTIVO-PROACTIVO

INTRODUCCION

La tribología es la ciencia que estudia la fricción, desgaste y lubricación de superficies en

contacto con movimiento relativo entre sí. El término proviene del griego "tribein" que
significa roce y fue acuñado en Inglaterra en 1967.

El impacto más grande de la tribología en la industria ha sido en la ciencia de los

materiales, el diseño de máquinas y la lubricación. Este impacto se observa diariamente al
trabajar con maquinarias cada vez más poderosas y eficientes. Sin embargo, los
beneficios de la potencia y la eficiencia en términos de productividad han significado
ciertos costos.

Las menores tolerancias, mayores eficiencias y mayores inversiones en estos

mecanismos modernos han aumentado la importancia de que exista una cantidad menor
de fricción y desgaste, lo que ha originado exigencias totalmente nuevas en
mantenimiento.

En efecto, la tecnología de mantenimiento está pasando por un cambio radical. Los años
60 a 70 vieron nacer el mantenimiento programado y el monitoreo de las condiciones del
lubricante. Previo a ello, los costos asociados al mantenimiento correctivo necesariamente
produjeron una revolución en busca de nuevas técnicas como el mantenimiento
sintomático.

En la era actual, es posible implementar el mantenimiento predictivo-proactivo en forma

más precisa. Todas estas señales han tenido su razón de ser al lograr reducir
efectivamente la magnitud de las fallas y el tiempo no previsto de detenciones, pero aún
así se busca cada vez más reducir las frecuencias de las fallas.

Cualquier estrategia o plan de mantención debe perseguir la reducción de la tasa de falla,

por lo que los esfuerzos deben apuntar entonces hacia encontrar las causas
fundamentales de la falla.

Tal estrategia para eliminar las causases de falla debe ser "proactiva" a la falla, y no
"reactiva" a ella. Este nuevo enfoque, conocido como mantenimiento predictivo-proactivo,
es la última y más promisoria tendencia en las nuevas técnicas de mantención y ha
recibido atención mundial como el medio más importante para lograr los ahorros que no
pueden ser superados por técnicas de mantenimiento convencionales.

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A diferencia del mantenimiento sintomático las técnicas del mantenimiento predictivo-
proactivo apuntan a detectar las causas raíz de las averías, y no solamente los síntomas.
Su tema central es extender la vida útil de los componentes mecánicos en oposición a
hacer reparaciones cuando no se requieren, aceptar las fallas como rutinarias o normales
y desechar el mantenimiento por crisis-fallas en favor del mantenimiento programado de
fallas. En esencia, se dirige al reconocimiento de pequeñas fallas que podrían iniciar la
reacción en cadena que lleva a las fallas catastróficas.

EXTENSION DE LA VIDA UTIL

Si una máquina no está acercándose al punto de falla, la aplicación de métodos

convencionales de mantenimiento indicarán una condición "verde"; no hay alarmas, no
hay acciones correctivas y no es necesario realizar una mantención. Por otra parte,
cuando una máquina esta sufriendo desgaste anormal, técnicas como análisis de
vibraciones o termografía generalmente no detectarán nada.

Estas técnicas de mantenimiento predictivo, están enfocadas para detectar condiciones

cercanas a la falla para prevenir catástrofes repentinas. En la mayoría de los casos, el
mantenimiento predictivo es efectivo incluso para detectar fallas inminentes tal como se
establece en un informe presentado en el 3er Congreso Internacional de Monitoreo de
Condiciones (1990), "63% y 78% de las fallas en compresores y turbinas respectivamente
no acusaron cambios en las vibraciones".

En contraste, el mantenimiento predictivo-proactivo resalta el monitoreo de las

condiciones, no la falla en si misma. Condiciones anormales son precursoras a la falla
(causa raíz). La implementación de un programa de mantenimiento predictivo-proactivo
tiene el potencial de extender la vida útil de una máquina por varias veces sobre los
promedios normales.

Aunque las causas raíz son muchas, o por lo menos se asume que lo son, se acepta
generalmente que un 10% de las causas de averías son responsables del 90% de los
sucesos.

Más a menudo los síntomas de fallas ocultan las causas raíz o se presume que en sí son
la causa. Por ejemplo, la falla súbita de un rodamiento se culpa frecuentemente a una
mala calidad o a una mala especificación del lubricante.

La causa raíz, por otro lado, es a menudo la presencia de contaminantes en el lubricante

(defectos en los filtros) o a una instalación defectuosa del rodamiento.

Cuando una máquina esta bien diseñada y bien fabricada, las causas de una fallas
pueden ser reducidas a una mala aplicación o contaminación de la máquina. Y entre estas
dos, la contaminación es claramente la causa más común y seria.

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Por lo tanto el primer y lógico enfoque para lograr un mantenimiento predictivo-proactivo a
la falla es la implementación de programas de riguroso control de la contaminación y
monitoreo de las condiciones de los fluidos lubricantes, simplemente porque recorren los
componentes del equipo extrayendo información de sus partes esenciales.

PARALELO CON EL CUERPO HUMANO

La mayor parte de las maquinas son sistemas dependientes de fluidos, tal como lo es el
cuerpo humano. Fluidos tales como los lubricantes tienen las características de recorrer
las superficies que están más expuestas al deterioro, ya sea por fricción límite, desgaste,
etc.

La presencia de elementos ajenos a su composición original, la ausencia de aquellos

considerados claves, la degradación de aditivos, entre otros, puede ser descrito como una
falla incipiente, queriendo decir que aunque la máquina no está actualmente
experimentando una pérdida de rendimiento, las condiciones que la pueden conducir a
una avería y vida útil más corta están presentes y sin control.

Como sabemos, niveles altos de contaminantes son similares a vivir con un colesterol alto;
una alta contaminación o degradación detectada a tiempo es corregible.

Existen muchos tipos de fallas inducidas por contaminantes en máquinas y equipos. Las
más comunes son desgaste, fricción estática, degradación, abrasión y corrosión. Tienen
en común que estos y otros problemas pueden ser detectados a través del análisis del
lubricante actualmente en uso.

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO-PROACTIVO.

Aplicando los principios de la tribología para investigar el papel de la lubricación a través

de la cadena de progresión causal desde la fricción al desgaste, daño y falla. El Servicio
de Diagnóstico de Equipos SDE de Shell es un programa de mantenimiento predictivo-
proactivo centrado en el control y manejo de las causas de desgaste, contaminación y
degradación, en lugar de concentrarse en la reparación de sus efectos.

Este enfoque distingue a SDE como una herramienta de apoyo para la administración de
un programa de mantenimiento predictivo-proactivo a la falla, en comparación con el
mantenimiento tradicional reactivo que tiene una orientación mecánica.

La fuente de información del programa SDE es el lubricante usado de cada sistema

mecánico controlado.

Cada muestra contiene prácticamente todos los factores significativos desde el punto de
vista de la tribología, que reflejan la condición real del lubricante y a partir de éste, del
sistema mecánico.
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Para aislar estos factores de los lubricantes muestreados, se aplicarán técnicas analíticas
modernas:

- Espectrometría de emisión atómica, capaz de cuantificar en ppm a lo menos 20

elementos químicos presentes;

- Espectrometría infrarrojo, que entrega información de la oxidación, nitración,

sulfatación, y contaminación del lubricante;

- Viscometría a 40°C y 100°C;

- Titiladores, que cuantifican la capacidad del aceite para contrarrestar una potencial
degradación ácida o alcalina;

- Ferrografía analítica o directa que controla la cantidad y morfología de las partículas

submicroscopicas ferromagnéticas, aleaciones o sales metálicas;

- Conteo de partículas, que define el grado de contaminación en tamaño y población

del total de contaminantes, etc.

El sistema experto del SDE evalúa en forma automática y en tiempo real la información
analítica entregada por cada uno de los equipos mencionados, comparando los resultados
de las muestras actuales con perfiles de equipos individuales e historial anterior, para
detectar y cuantificar el estado de los lubricantes y a partir de éste, la integridad tribo-
mecánica.

Luego, el programa proporciona a la gerencia y al personal una serie de informes de

auditoría; una auditoría de las condiciones individuales del equipo para cada muestra; una
auditoría del estado del programa con cada lote de muestras; y una auditoría mensual,
semestral o anual del comportamiento comparativo del equipo y personal de mantención y
los procedimientos por áreas de trabajo.

Además estudios especiales como perfiles Estadísticos de Desgaste, sumarios de

mantención, Informes de flotas y gráficos históricos pueden proporcionar a todos los
niveles del personal de mantención perspectivas y opciones no disponibles de otro modo.

Por otra parte y dentro de las nuevas tendencias en comunicaciones e intercambio

electrónico de la información, el servicio SDE cuenta con un módulo remoto que posibilita
conectarse directamente vía modem al sistema experto SDE lo que permite acceso directo
a los resultados procesados por el sistema, actualizándose en forma automática.

Esto disminuye la carga de trabajo del laboratorio central, permite la generación de

reportes personalizados y por sobre todo elimina de raíz el exceso de papeles.

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BENEFICIOS

El efecto más inmediato de SDE es la reducción de los mantenimientos de rutina de las

flotas o equipos de planta. En cualquier momento, el 80% del equipo controlado debería
estar en condiciones "normales" y no requerir mantenimiento correctivo alguno; el 15%
sólo debería requerir un servicio preventivo menor o una mayor supervisión mediante un
intervalo más corto entre cada control; el 5% debería necesitar una inspección de
desmontaje y reparación.

Estas estadísticas se obtienen de una base histórica de equipos y componentes

alimentada día a día por los propios clientes.

Los mayores beneficios que se obtienen de SDE no sólo son intervalos prolongados de
trabajo del lubricante y la prevención de fallas, sino que el mejoramiento de la eficiencia
de administración y control como consecuencia de la información generada.

Por ejemplo, ningún equipo podrá ser desarmado o enviado a reparación sin antes
verificar su historia analítica y sin tomar otra muestra.

Si se confirma que el componente requiere reparación, se deberán tomar muestras

semanales durante un mes después de su reparación para evaluar el resultado del trabajo
realizado.

Este procedimiento representa una auditoría de control excelente para garantizar tanto el
equipo como los servicios proporcionados para su reparación. También establece un nexo
en la cadena de control total de mantenimiento.

ALCANCES Y DESAFIOS

El mantenimiento predictivo-proactivo para poder funcionar requiere de alta tecnología.

Como en la medicina, se requiere de instrumentos de precisión y tecnología; tanto en
computación, comunicaciones e instrumentación, lo que da la posibilidad de acceder a
nuevas formas de organizar el trabajo.

Las empresas tienden cada vez más a concentrarse en su negocio y dejar el resto en
manos de expertos.

Los desafíos que plantea este Esquema de trabajo, se derivan en gran parte del
desconocimiento de lo que se puede lograr con la mantención predictiva-proactiva usando
herramientas como el SDE. Esto requiere conocimiento, capacidad de interpretación de
datos y de manera natural presenta una nueva forma de realizar el trabajo de
mantenimiento.

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Produce un cambio en la mentalidad ejecutiva porque requiere invertir en un servicio que
no produce, sino que diagnostica y monitorea a los que producen. Los beneficios se
aprecian más directamente y a medida que se van conociendo los resultados, la actitud
hacia este enfoque va cambiando.

El Servicio de Diagnóstico de Equipos es una herramienta por lo tanto fundamental de

todo programa moderno de mantenimiento predictivo-proactivo, la que debe ser apoyada
con la selección de otras técnicas complementarias.

Se requiere un gran compromiso y cambio de mentalidad en los usuarios haciendo

suyo el Servicio SDE como un gran aliado en su gestión de mantenimiento.